Vous êtes sur la page 1sur 29

2013/2014 ENSEM CASABLANCA

Moules d’injection plastique

Réalisé par : Encadré par :


 ABDELQADER BOU ABDELMOULA EL-SEMSAK
GOUFFA
SOMMAIRE

1- Introduction…………………………………..……………………………………….3
2- Les matériaux thermoplastiques.........…………………………………….3
3- Procédé d’injection………………..……………………………………………….5
4- Les parties d’un moule……………………………………………………………8
5- Procédés de mises en œuvre…………………………………………………10
6- Les aciers pour moule d’injection……………….……………….…………11
7- Les règles de conception……………………………………………………….13
8- Conclusion…………………………………………………….……………………..29

2
1- Introduction :

Le moulage par injection est une technique de fabrication de pièces en


grande ou très grande série. Il concerne avant tout les matières plastiques
et les élastomères (caoutchoucs) mais aussi divers métaux et alliages à point
de fusion relativement bas : alliages d'aluminium, de zinc (Zamak) ou encore
laitons. Par ailleurs, ce procédé est utilisable pour la mise en forme de
pièces en céramique technique, si toutefois on prépare une sorte de
barbotine avec un quelconque composant fondant à un point de
température relativement bas, comme la paraffine ou le polyéthylène (PE).

Nous allons nous intéresser plus loin aux moules pour injection des
matières plastiques, la conception de ceux-ci est très délicate. Outre le fait
que les pièces doivent se démouler facilement, il faut s'assurer que le moule
soit complètement rempli avant que le matériau ne se solidifie. Certaines
parties sont réchauffées, d'autres refroidies, afin de donner au moule en
production un certain équilibre thermique. Ce dernier est assuré par les
circuits de refroidissement à l'intérieur du moule.
2- Les matériaux thermoplastiques :

Les thermoplastiques sont constitués de chaînes ramifiées, ont un point de


fusion et comportent deux classes: les amorphes, sans ordre moléculaire, et les
cristallins. Le changement d’état solide/liquide ou pâteux peut se faire plusieurs
fois avec une perte de caractéristiques à chaque cycle.

Les amorphes n’ont pas d’ordre apparent (structure semblable à un liquide) et


pas de température de fusion précise mais présentent une phase de
ramollissement. Ils sont caractérisés par un faible retrait, une tenue au choc, une
tenue dimensionnelle et une résistance au fluage. Les PS, ABS, PMMA, PC,
PSU, PVC ..(voir la signification des abréviations au paragraphe 46) sont des
amorphes.

Les cristallins ont une structure ordonnée dans une matrice amorphe. Le
taux de cristallinité donne l’importance de la structure cristalline dans l’ensemble

3
de la matière. Ce taux dépend de la matière et du refroidissement lors du
moulage. Ils ont une bonne tenue à la fatigue, un faible coefficient de frottement,
une bonne tenue chimique. On peut noter, parmi les cristallins, les PE, PET, PBT,
PA, POM, PTFE...

Des alliages de thermoplastiques sont développés par les sociétés: ABS/PC,

Acétal/élastomère, polyamide/élastomère, PBT/PET, PET/élastomère, PC/

Caractéristiques des matériaux thermoplastiques :

On distingue les polymères de grande diffusion (PVC, PMMA, Plyuréthane,


résines thermodurcissables, styrènes et polyoléfines..) et les polymères
techniques ou de spécialité qui possèdent de meilleures qualités (polyamides,
PC, polyacétals, polyimides, alliages de polymères et polymères renforcés de
fibres..).

Les caractéristiques des polymères découlent de leur structure atomique et


notamment de l’existence de chaînes réticulées. Certaines familles de polymères
présentent à la fois les caractéristiques des thermodurcissables et des
thermoplastiques, comme le polyuréthane ou le polyimide. La densité est
globalement comprise entre 0,9 et 2 pour les thermoplastiques et 1,1 et 2 pour les
thermodurcissables, leur résistance à la traction (Mpa), entre 20 et 800
(composites/fibres longues), leur module (Gpa) entre 1 et 100 (UD HM).

Leur prix massique est élevé (10 F/Kg pour les PP - PVC à plus de 100 F/Kg pour
les PEEK - EP/carbone).

Les caractéristiques des polymères se dégradent quand la température s’élève. Il


existe une, ou des températures de transition de phase qui correspondent à des
changements d’arrangement moléculaire: les caractéristiques sont alors
sensiblement modifiées.polyester, ABS/PA, ABS/PC ...

4
3- Procédé d’injection :

Le moulage par injection est un procédé de mise en œuvre de matières


thermoformables, notablement les matières thermoplastiques.

Procédé de mise en œuvre par injection plastique :

• la matière plastique avant transformation se présente sous forme de granulés


dépassant rarement quelques millimètres. Ces granulés servent à alimenter la vis de
plastification (type vis sans fin) ;

5
• celle-ci est chauffée et thermorégulée via le fourreau de plastification. La
rotation de la vis de plastification (entraînée par un moteur hydraulique) et l'action
conjugée de la température du fourreau permettent de ramollir les granulés de
matière plastique (passage à l'état « fondu » : état fluide ou déformable) ;

• cette matière est acheminée à l'avant de la vis de plastification, donnant ainsi


une réserve de matière prête à être injectée : c'est la phase de dosage ;

• vient ensuite la phase d'injection dynamique, où la matière présente à l'avant


de la vis de plastification est injectée sous forte pression à l'intérieur d'un moule (ou
cavité) présentant la forme de la pièce souhaitée. Le moule est régulé à une

6
température inférieure à la température de transformation (allant de 15 à 130 °C
dans certains cas) ;

• la 3e étape est la phase de maintien, où l'on applique une pression constante


durant un temps déterminé afin de continuer à alimenter les empreintes bien que
celles-ci soient remplies. Ceci afin de pallier le retrait de la matière durant son
refroidissement. La pièce est refroidie durant quelques secondes puis éjectée ;

• un nouveau cycle peut commencer.

Types de moules :

Un moule thermoplastique peut-être défini par:

- Le nombre d'empreintes: 1, 2, 4, 8, 16, 32.


- Son architecture : plaques, tiroirs, coquilles.
- Le système d'alimentation: carotte perdue,
canaux chauffants.
- Le type d'alimentation des empreintes : pin
point, en masse, en nappe, sous-marine, en
ligne, en plusieurs points, etc….
- L'éjection des pièces.
- La régulation de la température.
- La durée de vie (choix des matériaux).
On trouve plusieurs types de moules :

 Moule deux plaques.

Ce moule est le plus simple. Il est à privilégier en terme de coût de fabrication et


d'entretien.

 Moule trois plaques.

Ce moule permet un décarottage automatique et un


gain de temps.

 Moule à tiroir.

Ce moule permet de sortir des pièces offrant des parties en contre-dépouille ou des
trous. Le tiroir se retire à l'ouverture de la partie supérieure pour permettre l'éjection
de la pièce.

 Moule à canaux chauffants.

On supprime ainsi les carottes et on


économise du temps de cycle et de la matière.
Ces moules sont plus chers (du type 3
plaques), mais rentables par les gains de

7
matière et de temps de cycle car la carotte n'a pas à se solidifier.

 Moule à coquilles.

Ce moule permet de réaliser les contre-dépouilles extérieures. Toutefois, il faut


soigner la fermeture du moule et surveiller la fermeture de la machine.

4- les parties d’un moule :

Le moule, est en général constitué d'une partie fixe fixée sur la presse, d'une
partie mobile qui va se déplacer pour pouvoir libérer la pièce une fois refroidie
et d'un système d'éjection chargé de pousser la pièce en dehors du moule.

En effet, il doit remplir plusieurs fonctions :

 fonction mise en forme ;

 fonction alimentation ;

 fonction régulation ;

 fonction refroidissement de la pièce ;

 fonction éjection.

8
Nomenclature :

1 Bague de centrage
2 Colonne de guidage
3 Rappel d’éjection
4 Plaque d’éjection
5 Empreinte
6 Tasseaux
7 Queue d’éjection
8 Arrache carotte
9 Plot de soutien
10 Contre buse
11 Bague de guidage
12 Ressort de rappel
13 Plaque de fixation avant
14 Plaque porte empreinte inférieure
15 Plaque intermédiaire
16 Plaque de fixation arrière
17 Ejecteur
18 Plaque porte empreinte supérieure

9
5- Procédés de mises en œuvre :
 L’usinage :

Vu que la majorités des pièces sont


prismatiques, les fabricants ont recours au
fraisage, le produit finis doit vérifier les
contraintes de dimensions et de sécurité.

 L’électroérosion :

Utilisé en générale pour la fabrication de


l’empreinte qui présentent des géométries
complexes en creux

 L’usinage sur machine à commande numérique :

Si l’empreinte présente de grands


dimensions, il est plus judicieux d’utiliser les
machines CN pour l’usinage

10
6- Les aciers pour moule d’injection :

L’acier pour moulage plastique désigne une catégorie d’aciers dont les
caractéristiques permettent non seulement le travail à froid ou à chaud mais de
plus, l’intégration dans les processus de transformation du plastique. Comme
les contraintes sont très variées, on utilise beaucoup les aciers à outils ou aciers
spéciaux de construction disponibles pour la fabrication de pièces en plastique.
Là, on distingue les outils pour injection (le plastique durcit dans l’outil, par
exemple dans un moule) et les outils pour coulée (dans ce cas, l’acier est en
contact continu avec du plastique liquide, par exemple d’outils d’extrusion). Les
aciers pour moulage plastique doivent être très polissables (haut degré de
pureté) en raison de la très haute qualité requise pour la surface du produit
fini, résistants à la chaleur, à la pression et à l’usure. Pour la transformation des
produits en PVC, ils doivent être également résistants à la corrosion (rouille et
acide).

 Acier au chrome traité :


résistant à la corrosion, avec de bonnes aptitudes au polissage,
résistance à la chaleur et à l'usure. Souvent utilisé lors de l'usinage de
plastiques chimiquement agressifs (par ex. le PVC). Dureté d'utilisation:
env. 30 HRC jusqu'à 48 HRC.
 L' acier à outils AFNOR 1.2316 :
est idéal pour la construction mécanique en général, construction navale,
construction d'appareils, usinage de matières plastiques, moules pour
matières plastiques, outils pour extrusion, moules de presse, outils de
plomberie, essieux, broches, boulons, pistons, soupapes, soupapes à
vapeur, soupapes hydrauliques, lames pour papier et cellulose,
composants d'armature, construction de pompe, tiges de pompe,
construction de compresseur, composants de compresseur, instruments
chirurgicaux.
Dénomination chimique: X38CrMo16
Dureté d'utilisation: env. 30 HRC jusqu'à 48 HRC
 Aciers spéciaux :
Les aciers spéciaux désignent les aciers non alliés et alliés qui sont classés
par les numéros de groupe d’acier de 1.1xxx à 1.89xx. Ils possèdent en
général un degré de pureté plus élevé et se caractérisent par des teneurs

11
assez faibles en phosphore et en soufre. Par définition, tous les aciers à
outils, rapides ou nitrurables sont des aciers spéciaux.
 Aciers à outils non alliés :
Dans les aciers à outils non alliés, la teneur respective des différents
éléments d’alliage reste inférieure à une limite spécifique conformément
à la norme DIN 10 020. Ils sont tout d’abord définis par une teneur en
carbone comprise entre 0,40 – 1,40 %. Après un traitement thermique
précis, ils se caractérisent par une grande dureté de surface, une haute
résistance à l’usure et une bonne capacité de coupe avec un cœur ductile
(trempe de surface). Ils sont utilisés pour les outils simples, soumis à des
contraintes plutôt faibles. Une fois soumis à un traitement thermique, on
peut les utiliser jusqu’à des températures de travail allant jusqu’à 200 °C.
 Aciers à outils alliés :
Les aciers à outils alliés ont des propriétés résultant d’une teneur d’au
moins un des éléments d’alliage supérieure à une limite spécifique
conformément à la norme DIN 10 020. Du coup, il devient possible
d’avoir un trempant élevé (selon l’alliage également un bon trempant sur
toute la section), une haute résistance à l’usure et/ou une haute
ténacité, ce qui rend ces aciers utilisables dans le travail ou la
transformation de matériaux comme la tôle ou les matières plastiques.
Selon leur température de travail, on distingue aciers de travail à froid
(températures de travail constantes jusqu’à 200 °C), aciers de travail à
chaud (températures de travail constantes > 200 °C) et aciers rapides
(températures de travail constantes jusqu’à 600 °C). Il existe encore une
distinction, non fondée sur la température mais sur l’application à
laquelle on la destine: c’est l’acier pour moulage plastique. Là, les
caractéristiques d’un acier répondent aux contraintes du travail du
plastique. A priori, tous les aciers à outils et aciers spéciaux de
construction habituels.

12
7- Les règles de conception

Les fonctions du moules :

 Maintien :

Le maintien est assuré par un ensemble de plaques, positionnées et fixées


entre elles. La « carcasse » est achetée et permet l’assemblage de tous les éléments
qui composent le moule.

Plaque de fixation supérieure (PFS)

Plaque de fixation inférieure (PFI)

Le rôle de la plaque d’appui est de s’opposer à la déformation du plan de joint lors de


l’injection. Pour dimensionner l’épaisseur h on procède par l’utilisation de l’abaque de
la figure 1 :

1°) Joindre la distance entre tasseau (l) à la


largeur de la plaque d’appui (b) ;

2°) Joindre le point 1 à la valeur de l’effort F


résultant de la pression d’injection ;

3°) Lire la valeur minimale de l’épaisseur (h)


de la plaque d’appui.

13
Figure 1 : abaque de dimensionnement de l’épaisseur de la plaque d’appui

 Positionnement :

Le positionnement consiste à aligner l’axe de la buse


d’injection de la presse et celui de la buse d’injection du
moule pour garantir le remplissage, Cette fonction est
remplis par la bague de centrage :

14
 Le diamètre extérieur est fonction de la presse à injecter Le diamètre intérieur
de guidage est fonction de la plaque de fixation supérieure et/ou la buse
d’injection choisie.

 Guidage :

 Le guidage cylindrique :
La fonction « guider » a pour rôle de positionner les différentes parties de la carcasse
les unes par rapport aux autres.

Remarque :

Bien que précis le montage se fait avec jeu.

H7e7
PFS
H7k6
PPES
H7g6

H7k6
PPEI
H7e7
PA
H7g6

T
H7g6

H7k6

PFI

15
 Le guidage conique :
Dans les cas où d’une mise en position très rigoureuse, on a recourt à un
emboîtement conique.

Les cônes de centrage permettent un alignement sans jeu des 2 moitiés d’un
moule. Il est indispensable que les logements soient parfaitement exécutés(si
possible débouchant).

Fixation dans
la carcasse

Portée conique
(centrage)

 Fixation :

Les plateaux de la presse comportent une série de trous taraudés. Ces trous vont
permettre de fixer chaque partie du moule sur son plateau correspondant. On a
recourt soit à la fixation par brides et vis, ou par vis suivant le type de carcasse et ses
dimensions.

16
Vis

Bride
s

Fixation par bride et vis Fixation par vis

 Mise en forme :

La fonction « mise en forme » est directement liée au produit à injecter, fonctions et


règle de conception, ainsi qu’aux contraintes de réalisation du moule, usinage des
éléments et nécessité de maintenance.

 Le retrait :
L’empreinte du moule doit tenir compte du retrait de la matière au refroidissement,
elle est donc créée plus grande que la pièce à produire en fonction de la matière
utilisée et des formes de la pièce.

17
Représentation des
zones de contraintes

Diminution des
dimensions due à la
contraction de la
matière.

Déformations dues au
post retrait
(refroidissement hors
du moule) et aux
conditions de moulage.

Remarque :

La valeur du retrait est donnée en %, elle est différente pour chaque matière.

La structure influe directement sur le retrait :

Amorphe : 0,2 à 1% et homogène ;

Cristalline : 1 à 4% et différentiel.

 Alimentation :

 La carotte :
Elle conduit la matière depuis l'orifice d'entrée du moule jusqu'au plan de joint et est
formée par la buse d'injection du moule. Le diamètre de base "D " sera fonction du
matériau et de la longueur du flux. On prendra en général un diamètre égal ou
supérieur à la largeur du canal primaire, ou à l'épaisseur de la pièce pour une
alimentation en carotte directe. Dans le cas de plusieurs canaux secondaires il
faudrait que le diamètre de base de la buse soit toujours supérieur aux sections des
canaux secondaires.

La conicité : elle est fonction de la nature du matériau moulé.

Matières cristallines : 2 à 4 degrés soit une conicité d'environ 5%

Matières amorphes : 4 à 6 degrés soit une conicité d'environ 8%.

18
Buse d’injection :

Arrêt en rotation

- Le diamètre d’entrée est lié au volume de matiére à injecter, la conicité


favorise le démoulage donc sa valeur est liée au retrait de la matière.
 La buse :
C'est la pièce standard qui produit la carotte. Cette partie du moule est fortement
sollicitée, la buse sera donc réalisée en acier pour traitements thermiques trempé
et revenu (ex : 35NC 15 ). La buse de la presse d'injection vient en contact avec
la buse du moule en exerçant une pression importante pour éviter les fuites. Cette
zone de contact sera plane ou sphérique. A chaque injection, le contact est
interrompu pour éviter un refroidissement total de la buse de presse qui risquerait
de former un bouchon de matière solide à son orifice d'entrée. Choisir la buse
dans les catalogues d'éléments standards. ( Rabourdin à titre d'exemple).
L'usinage de l'extrémité de la buse qui produit la carotte doit être très soignée

19
afin d'éviter toute contre dépouille dans l'alésage. ( bavures ). Un polissage dans
le sens axial est également très important. ( facilité de démoulage )

Raccordement: pour réduire les risques de rupture et de dégradation de la


matière, un rayon de raccordement de 0,2 à 0,3 mm (voir 1 à 2mm) est
souhaitable à la jonction carotte pièce ou canaux. Les éléments qui permettent de
définir une buse sont :

 Le diamètre d'entrée qui doit être supérieur de 0,5 à 1 mm au diamètre


de sortie de la buse montée sur le nez du groupe d'injection de la
presse.
 La distance entre la face extérieure de la buse et le plan de joint du
moule et la longueur totale.
 La matière injectée, son écoulement pour le choix de la conicité.
 La compatibilité du diamètre de sortie aux dimensions des canaux ou
à l'épaisseur de la pièce.

Bague de
centrage Buse
d’injection

Plaque de
fixation
supérieure
Rondelle
Plaque porte d’appui
empreinte
supérieure
Colonne
Empreinte fixe

 L’arrache-carotte :
Son rôle est d’extraire la carotte lors de l’ouverture du moule et ainsi de maintenir
la « grappe » de pièce du coté du système d’éjection grâce à un élément
standard, l’ « arrache-carotte ».

20
Buse d’injection Arrache
carotte

Empreinte
inférieure

Plaque porte
Ejecteur de empreinte
carotte inférieure

Arrêt en rotation

- La contre dépouille garantie l’arrachement de la carotte lors de l’ouverture du


moule.
 Le canal d’alimentation :
Il relie la carotte au seuil d'injection de l'empreinte. Chaque empreinte doit être
alimentée sous la même pression et la même température. Un bon état de
surface permet de réduire les pertes de charge. Les économies de matière
voudraient que la longueur de ces canaux soit la plus courte possible et de
faible section. Les contraintes d'écoulement les préfèrent de forte section.

Section du canal : dans la majorité des cas, c'est le canal circulaire ou trapézoïdal
qui seront utilisés. ( meilleurs compromis entre la section du canal et sa surface
de contact. Par ailleurs, il faut tenir compte de la facilité de réalisation. )

Section trop petite : pertes de charge importantes durant le cheminement de la


matière, ainsi qu'un risque de refroidissement trop rapide.

Section trop importante : pourcentage de déchets élevé, augmentation de la


durée du cycle. Il faudra donc dimensionner les canaux en fonction de :

21
 viscosité de la matière.
 longueur du cheminement.
 nombre d'empreintes.
Pratiquement, nous utiliserons une section de canal = 4 mm.

Longueur du canal : Elle doit être la


plus courte possible pour limiter les
pertes de pression de température et
de matière.

Section du canal : Elle doit permettre


une alimentation suffisante des pièces
injectées et la gaine doit permettre
d’assurer l’application de la pression
de maintien.

Répartition du canal : Elle doit


permettre une alimentation équilibrée
des pièces injectées, éviter les
changements brusques de direction.

 Section du canal :
 Canal circulaire :
Petite surface en contact avec le moule par rapport à la section, ce qui limite le
frottement et le refroidissement. Bonne transmission de la pression de maintien,
mais usinage dans les 2 parties du moule.

D = Smax + 1,5 avec Smax : épaisseur maximale de la paroi de la pièce.

 Canal parabolique :
Usinage dans l’empreinte inférieure seulement avec une fraise de forme.

Compromis intéressant.

D = Smax + 1,5

22
W = 1,25 D

 Canal trapézoïdal :
Usinage dans l’empreinte inférieure seulement avec une fraise de forme.

D = Smax + 1,5

W = 1,25 D

 LE SEUIL
Il établit la relation entre le canal d'alimentation et l'empreinte. Il doit être le plus
faible possible afin de ne pas laisser de trace sur la pièce et permettre la
séparation de la pièce et de son canal, d'une manière automatique, manuelle, ou
par usinage.

 Choix de l'emplacement :
Le choix de l'emplacement du point d'injection peut résulter de 3 types de
considérations :

• Le point d'injection laisse toujours une marque qui peut être gênante pour des
pièces de présentation et d'aspect.

• Mécanique : le point d'injection et les ressoudures de matière résultant du


contournement de noyaux, sont des points de fragilité. Il est donc conseillé de les
disposer dans des parties de la pièce qui ne sont pas disposer dans des parties
de la pièce qui ne sont pas sollicitées mécaniquement.

• Le point d'injection doit être disposé de façon à ce que le remplissage de


l'empreinte se fasse de la manière la plus homogène et que l'évacuation de l'air
emprisonné dans l'empreinte soit bien assurée. L'emplacement du seuil
détermine la direction d'écoulement de la matière dans l'empreinte, donc

23
l'orientation des molécules, " fibrage ". L'orientation des molécules agit également
sur le retrait qui n'est pas toujours identique par rapport au point d'injection (
risques de gauchissement).

Compte tenu de ces considérations le point d'injection est en général placé :

• Sur un des axes de la pièce ou sur le point de symétrie.

• Dans les parties massives de la pièce. Placer le seuil sur la plus grande
section de la pièce, favorisant un sens d'écoulement de la paroi la plus grande à
la plus petite.

• Déterminer le seuil d'après la direction principale de la charge ( plus grande


résistance à la traction et aux chocs dans le sens de l'écoulement).

• Ne pas le situer sur une zone visible.

• L'emplacement du seuil doit conduire à réduire au minimum les lignes de


soudure.

• Tenir compte du retrait et de la viscosité de la matière. II faut également tenir


compte du retrait différentiel résultant de la différence entre le retrait suivant le
sens de l'écoulement et le retrait suivant le sens perpendiculaire à l'écoulement.
Le retrait différentiel risque de conduire à des pièces déformées, donc non
conformes.

Cône

Empreinte
Canal
d’alimentation

 Ecoulement :
Au cours du cheminement de la matière, une pellicule (gaine) se forme au contact
des parois du moule (T° moule < T° matière) à l’intérieure de laquelle la matière
plastique continue de se déplacer à une vitesse maximum au centre et nulle à la
périphérie.

24
V nulle

T° matière V maxi

T° moule

- Il y a glissement entre les filets mobiles du canal, cela engendre du


cisaillement donc des contraintes.
- Il y a glissement entre les filets mobiles du canal, cela engendre du frottement
donc un échauffement qui modifie la viscosité de la matière.

 L’éjection :
Après solidification la pièce doit être extraite de l’empreinte. Pour
remplir cette fonction, plusieurs solutions techniques sont envisageables :
éjecteurs, plaque revêtisseuse, ….
Pour garantir l’éjection, les pièces doivent impérativement se situer dans la
partie mobile du moule lors de l’ouverture et la batterie d’éjection doit pouvoir
être manœuvrée.

25
Les règles de conception de l’éjecteur :
 Maximiser la surface de contact pièce éjecteur (limite les traces)
 Eviter les zones fonctionnelles de la pièce.

 Positionner près de zone de retenue (carotte, broche, …)


 Orienter ou décaler en cas de forme en bout d’éjecteur.

En outre, on trouve plusieurs types d’éjecteurs (cylindriques, tubulaires, lâmes


ou plaques) chacun ayant ses propres règles de conception pour satisfaire sa
fonction :

26
- Ejecteurs cylindriques :
L’éjection par des éjecteurs cylindrique est la plus courante. Pour
les petites dimensions afin de limiter les risques de flambage, on utilise
des éjecteurs épaulés.

Pièce

La surface de frottement avec l’empreinte doit se limiter à 2 fois


le diamètre de l’éjecteur. Il est possible de contre Percer les passages
d’éjecteurs.

- Ejecteurs tubulaires :

L’éjection par des éjecteurs tubulaire permet l’éjection autour


d’une broche. Ce sont des éléments standards et la dimension ne
convient pas toujours à l’application que l’on veut en faire, ils
présentent aussi l’inconvénient d’être couteux.

- Ejecteurs lame :

27
L’éjection par des éjecteurs en
forme de lame correspond à l’éjection
tubulaire, mais le risque de traces
d’éjection est important. Ce sont aussi des
éléments standards et la dimension ne
convient pas toujours à l’application que
l’on veut en faire.

- Ejecteurs plaques :
L’éjection par plaque revêtisseuses correspond à l’éjection par
lame, mais limite considérablement les traces d’éjection. La conception
du moule est légèrement différente, une plaque d’éjection est insérée
entre les plaques porte-empreintes. Cette plaque est manœuvrée grâce
à des vis épaulées qui transmettent le mouvement donné par la presse.

28
8- conclusion :

L'injection d'un plastique permet d'obtenir en une seule opération des


pièces finies, de formes complexes, dans une gamme de masses de quelques
grammes à plusieurs kilogrammes, cela implique une complexité importante du
procédé d’injection thermoplastique, d’où la nécessité de critères et normes
rigoureuses pour la conception des moule.

Les moules d’injection, subdivisé en deux parties, mobile et fixe, sont


constitués de plusieurs pièces dont chacune possède ses propre critères de
conception et de dimensionnement, comme il a été développé précédemment.

29