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Technologie de base S3 Licence Génie Mécanique

UNIVERSITE SAAD DAHLAB BLIDA 1


FACULTE DE TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT DE MECANIQUE

Chapitre 1 : Les matériaux

1.1 Généralités :
Il existe une grande variété de matériaux dans la technologie. Depuis l’âge de la pierre à nos
jours, le nombre de matériaux est en constante augmentation.
La science de matériaux permet de concevoir de nouveaux matériaux adaptés à chaque
nouvelle application technologique.

Le choix d’un matériau dépend de plusieurs caractéristiques.

On peut citer :
 Caractéristiques mécaniques : limite élastique, masse, dureté, résilience, etc..…
 Caractéristiques physico-chimiques : comportement à la corrosion, vieillissement, etc..…
 Caractéristiques de mise en œuvre : usinabilité, soudabilité, trempabilité, etc..…
 Caractéristiques économiques : prix, disponibilité, expérience industrielle, etc..…

On peut regrouper les matériaux en familles.


Il s’agit de :
 Métaux et alliages,
 Matières plastiques (polymères),
 Matériaux composites,
 Autres matériaux.

1.2 Métaux et alliages :


On trouve les métaux ferreux et les métaux non-ferreux.

Les principaux éléments d’addition composant ces métaux sont représentés dans le tableau suivant :

DésignationSymbole Symbole Désignation Symbole Symbole


Chimique Métallurgique Chimique Métallurgique
Aluminium AL A Nickel Ni Ni
Bore B B Phosphore P P
Chrome Cr C Plomb Pb Pb
Cobalt Co K Titane Ti Ti
Cuivre Cu U Tungstène W W
Magnésium Mg G Vanadium V V
Manganèse Mn M Zinc Zn Z
Tableau 1.1 : Symbole abrégé et normalisé des éléments d’addition

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1.2.1 Métaux ferreux ou alliages ferreux : Le fer, très employé autrefois, est presque partout
remplacé en construction mécanique par les fontes et les aciers.
Les fontes et aciers sont obtenus de la manière suivante :

Minerai de Fer Charbon Matière première


A Ferraille sélectionnée
A
Usine d’agglomération Cokerie
Minerai aggloméré Coke

1600 °C

Four électrique

Haut fourneau
On extrait le fer
du minerai
2000 °C Fonte liquide
1400 °C
(Fer 96% + Carbone 3%)

Pour dégager la fonte Oxygène pur


des résidus et du carbone
Affinage Convertisseur
1600°C à oxygène

Acier liquide ‘‘sauvage’’ Acier liquide ‘‘sauvage’’

Station d’affinage

Acier liquide mis à nuance


Produits Demi-produits Coulée B laminoirs à chaud C

Produit finis
Figure 1.2 : Méthodes d’obtention de la fonte et de l’acier

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 Les fontes : La fonte, en sidérurgie, est un alliage de fer riche de 2,1 à 6,67 % de carbone
(6,67 % étant le seuil de saturation). Le préfixe des fontes est EN.

 Désignation normalisée :
La norme européenne EN 1560 indique :
 Le préfixe EN-GJ, indiquant qu'il s'agit de fonte,
 La famille de fonte :
oL : fonte à graphite lamellaire (fonte grise),
oS : fonte à graphite sphéroïdal (fonte grise),
oMB : fonte à cœur noir, fonte blanche malléable,
oMW : fonte à cœur blanc, fonte blanche malléable,
 La résistance à la rupture Rm, en MPa,
 L'allongement à la rupture A en %.

On distingue :
 Les fontes à graphite lamellaire,
 Les fontes à graphite sphéroïdal,
 Les fontes malléables à cœur blanc,
 Les fontes malléables à cœur noir.
La désignation normalisée des fontes est représentée dans le tableau suivant :
Désignation Signification
EN-GJL-200 S GJL : Fonte à graphite lamellaire
200 : Résistance à la rupture (MPa)
S : Mode de production de l’échantillon de l’essai
GJS : Fonte à graphite sphéroïdal
EN-GJS-600-3 600 : Résistance à la rupture (MPa)
3 : Allongement (%) après rupture
GJMW : Fonte malléable à cœur blanc
EN-GJMW-400-10 400 : Résistance à la rupture (MPa)
10 : Allongement (%) après rupture
GJMB : Fonte malléable à cœur noir
EN-GJMB-350-10 350 : Résistance à la rupture (MPa)
10 : Allongement (%) après rupture

Tableau 1.2 : Désignation normalisée des fontes (Norme européenne EN)

 Les aciers : Ils sont des alliages de fer et de carbone avec éventuellement des éléments
d’addition. Ils sont classés par emplois ou par composition chimique.

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 Classification par emplois :


La désignation commence par la lettre :
 S qui correspond à un usage général de base (construction de bâtiment, ...),
 E qui correspond à un usage de construction mécanique,

 Classification par composition chimique :


Selon la norme européenne EN10027, les aciers sont classés en quatre catégories :
1. Les aciers non alliée d'usage général (construction),
2. Les aciers non-alliés spéciaux, pour traitement thermique, malléables, soudables,
forgeables, …
3. Les aciers faiblement alliés, pour trempe et revenu, (outils, ressorts, roulements, …),
4. Les aciers fortement alliés :
o Les aciers inoxydables,
o Les aciers rapides, (pour les outils à forte vitesse de coupe comme les forêts).

1. Aciers non alliés d’usage général : Ils ne comportent que du fer et une faible teneur en carbone.
Ils sont très utilisés en construction mécanique.

2. Aciers non alliés spéciaux :


Leur désignation comprend la lettre C suivie de la teneur en carbone multipliée par 100. S’il s’agit
d’un acier moulé, on précède la désignation de la lettre G.

Exemple :
 C45, acier non allié comportant un taux de 0.45% de carbone,
 GC22, acier moulé non allié comportant un taux de 0.22% de carbone.

3. Aciers faiblement alliés : Aucun élément d’addition n’atteint la teneur de 5%.

Exemple : 45CAV6-1-1
La teneur est multipliée par 4 pour : C, K, M, N et S et elle est multipliée par 10 le reste.
Eventuellement, on peut trouver des indications supplémentaires à la fin de la désignation :
S soudabilité,
M moulage,
DF déformation à froid.

Exemple : 35CD4 S
D : molybdène

4. Aciers fortement alliés : Au moins un élément d’addition atteint la teneur de 5%.

Exemple : X5CrNi18-10

1.2.2 Métaux non ferreux :


Les principales familles, avec leur alliage sont : l’aluminium, le cuivre, le magnésium, le
zinc, le titane et le nickel.

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Ils sont des alliages dont au moins un élément d’addition atteint la teneur de 50%, et contenant un
plusieurs éléments d’addition.

Exemple :
 CuZn27Ni10 (U-Z27Ni10) : Alliage de cuivre, contenant 27 % de zinc et 10 %de nickel,
 AlSi5Cu3 (A-S5U3) : Alliage d'aluminium, contenant 5 % de silicium et 3 % de cuivre,
 MgAl6Zn3 (G-A6Z3) : Alliage de magnésium contenant 6 % d'aluminium et 3 % de zinc,
 ZnAl4Cu3 (Z-A4U3) : Alliage de zinc contenant 4 % d'aluminium et 3 % de cuivre.

1.3 Matières plastiques (polymères) :


Produits essentiellement à partir du pétrole, les matières plastiques sont l’un des symboles
e
du XX siècle et sont présentes partout : automobile, aéronautique, biens de consommation et
d’équipement, bureautique, audiovisuel, emballages, ...
Un plastique est un mélange dont le constituant de base est une résine ou polymère, à laquelle on
associe des adjuvants (plastifiants, antioxydants,) et des additifs (colorants, ignifugeants).

1.4 Matériaux composites :


Les matériaux composites sont constitués de 2 ou plusieurs matériaux de natures différentes.
Actuellement, ces matériaux sont présents presque dans tous les secteurs industriels. Cette
présence est essentiellement portée par un intérêt grandissant de l’industrie pour des matériaux
légers et très performants.

1.5 Autres matériaux :


1.5.1 Céramiques :
Elles ne sont ni métalliques et ni polymères. Elles sont les matières premières les plus
abondantes de la croûte terrestre et les matériaux les plus anciens utilisés par l’homme. Elles sont
très dures, très rigides, résistent à la chaleur, à l’usure, aux agents chimiques et à la corrosion.
Leur principal inconvénient est la fragilité.

1.5.2 Matériaux nouveaux :


Depuis la préhistoire, toutes les époques ont conçu le développement de nouveaux
matériaux: âge de pierre, âge du bronze, acier au xixe siècle...

De nos jours, les composites récents, les céramiques techniques et les métaux de pointe sont
les plus prometteurs. En développement croissant, ils sont bien souvent des éléments déterminants
dans la fabrication et le succès des machines les plus complexes : engins spatiaux, avions,
équipements sportifs pour la haute compétition...

En outre, ils pallient de plus en plus à la pénurie des ressources naturelles en matériaux
traditionnels et en matériaux stratégiques : chrome, manganèse, cobalt, etc...

I.6 Essais des matériaux :

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Les essais, en laboratoire ou sur le terrain, apportent des renseignements précis et fiables sur
la qualité et les performances d’un matériau. Il en existe un grand nombre ; des normes
internationales règlent la plupart.
Principaux essais : essais mécaniques (traction, dureté, résilience, fatigue, fluage, etc...), essais pour
la productique (emboutissage, pliage, usinabilité), essais sur les surfaces (abrasion, rayures,
rugosité, adhérence, etc...), essais sur les fluides (viscosité, écoulements, etc...).
I.6.1 Essais mécaniques :
Pour étudier les caractéristiques mécaniques des matériaux, on réalise des essais.
Les essais les plus courants sont :
A. Essai de traction,
B. Essai de résilience,
C. Essai de dureté,
D. Essai de fatigue,
E. Essai de fluage.
A. Essai de traction :
Essai le plus classique, il consiste à exercer sur une éprouvette normalisée (pièce de
dimensions normalisées fabriquée dans le matériau à tester), cylindre ou parallélépipédique (plate),
deux forces égales et opposées qui vont la déformer progressivement puis la rompre.
Cet essai permet de définir :
 La limite apparente d’élasticité Re
 La résistance à la traction Rm
 Le pourcentage d’allongement après rupture A%

B. Essai de résilience :
Il consiste à rompre par choc une éprouvette et mesurer le travail absorbé par la rupture.
Cette rupture doit être produite en seul coup par un levier possédant au moment du choc une énergie
cinétique.
La résilience, de symbole K, caractérise la capacité d’un matériau à absorber les chocs sans
se rompre.

C. Essai de dureté :
La dureté de symbole H, caractérise la capacité d’un matériau à résister au marquage à
l’usure et à l’érosion :
 Dureté Brinell symbole HB
 Dureté Vickers symbole HV
 Dureté Rockwell symbole HR

D. Essai de fatigue :
Consiste à appliquer à un matériau une sollicitation proche de celle qu’elle subira en service
et à comptabiliser le nombre de cycles jusqu’à la rupture de la pièce.

E. Essai de fluage :
L’éprouvette est placée dans un four (essai de traction).

I.6.2 Traitements de surfaces :


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Les traitements que l’on fait subir aux matériaux métalliques sont choisis en fonction des
caractéristiques que l’on désire obtenir : résistance à la corrosion, résistance à l’usure, résistance
mécanique (dureté, résilience, résistance à la rupture, etc...), etc...

Les principaux traitements permettent d’obtenir des modifications de la structure dans toute la
masse de la pièce et de ses caractéristiques mécaniques. Ils sont aussi étroitement liés aux
transformations internes qui résultent de l’échauffement du métal à une température supérieure au
point de transformation. Les sollicitations imposées à certaines pièces conduisent à employer des
matériaux dont les caractéristiques internes et externes sont rendues différentes par des traitements
thermiques appropriés (l’extérieur sera dur, l’intérieur moins dur mais résilient, etc...).

Les principaux traitements sont :


A. La trempe,
B. Le revenu,
C. Le recuit,
D. La cémentation,
E. La nitruration,
F. La sulfinisation,
G. La carbonitruration.

A. La trempe : ce procédé fait appel à des moyens d’échauffements rapides des pièces suivi d’un
refroidissement immédiat par immersion dans : eau, huile et gaz.
But: Résistance , Dureté , Allongement % , Résilience 

B. Le revenu : Il ne s’applique qu’aux métaux préalablement trempés. Il consiste en un chauffage


du métal trempé afin de diminuer les effets de la trempe. La pièce est chauffée à une T°  T° de la
trempe pendant un temps nécessaire.
Le refroidissement se fait lentement à l’air.
But: Résistance , Dureté , Allongement % , Résilience 

C. Le recuit : Il consiste à supprimer les effets de la trempe, l’écrouissage (travailler sur un métal en
utilisant des efforts supérieurs à sa limite d’élasticité) et les tensions internes. La pièce est chauffée
à une température supérieure ou au moins égale à la température de trempe.
Le refroidissement doit être effectué lentement dans le four, portes fermées, ou dans le sable
(caisse).
But: Résistance , Dureté , Allongement % , Résilience 

D. La cémentation : Elle permet de transformer en acier dur l’extérieur des pièces qui sont en acier
doux en augmentant le % de carbone sur les couches superficielles. La pièce est plongée dans un

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milieu riche en carbone (cément) et chauffée dans un four jusqu’à une température variant de 900° à
1000°. La dureté de maintien dépend de la profondeur souhaitée de la couche cémentée ( 10
heures pour un mm).
Le refroidissement se fait lentement dans le four ou dans les caisses.
But: Résistance , Dureté 

E. La nitruration : Ce traitement thermochimique consiste à durcir superficiellement les pièces en


les soumettant à l’action d’un courant de gaz ammoniac qui leur communique de l’azote sous
l’action de la chaleur. La pièce est chauffée dans un four jusqu’à une température variant de 500° à
550°. La dureté de maintien est fonction de la profondeur de nitruration souhaitée ( 10 heures pour
0.1 mm).
Le refroidissement se fait lentement dans le four ou dans les caisses.
But: Résilience 

F. La sulfinisation : Elle consiste à faire absorber superficiellement du soufre par les métaux
ferreux (fonte ou aciers). Ce procédé offre la propriété d’augmenter la résistance des pièces à
l’usure sans augmenter la dureté.
La pièce est plongée dans un bain de sels portés à une température variant de 560° à 580°
comprenant du sodium et du sulfite de sodium. La profondeur maximale de 0.3 mm est atteinte en 3
heures, au-delà le métal n’absorbe plus de soufre.
Le refroidissement se fait lentement dans de l’eau chaude (80°).
But: La couche extérieure a une excellente résistance à l’usure

G. La carbonitruration : elle ne s’applique qu’aux alliages ferreux et plus particulièrement aux


aciers. C’est un perfectionnement de la cémentation au carbone dans lequel l’azote agit en même
temps que le carbone. L’opération se déroule entre 730° et 830°C. On obtient une couche cémentée
d’épaisseur 0.5 à 0.7 mm au bout de 2 à 3 heures.
Le refroidissement se fait dans de l’huile ou à l’air.
But: Résistance , Dureté 