Ecole EUROMED de Génie Civil

CND

Ecole EuroMed de Génie Civil

Cours : Contrôles Non Destructifs

(CND)
Filière : Génie civil

Adapté par:
Pr. Mohamed RAMADANY

Objectifs du cours

Prendre connaissance du contrôle non destructif, de ces tendances et des

défauts susceptibles d’exister dans des structures en fonction de la
méthode et le procédé d'élaboration ainsi que principe de leur détection.
Décrire les différentes méthodes utilisées pour le contrôle non destructif.
Identifier les différentes techniques de contrôle non destructif (CND) les
plus utilisés dans l'industrie.
Identifier les différents outils et instruments utilisées par ces techniques.
Déterminer pour chaque situation les techniques de contrôle non
destructif les plus appropriées.
Comparaison des différentes méthodes

M.RAMADANY
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Plan du cours
Généralités sur le CND (Définition/Objectifs)
Secteurs d’application du CND
Méthodes et Techniques de Contrôles Non Destructifs
Contrôle non destructif par ressuage
Contrôle non destructif par magnétoscopie
Contrôle non destructif par Courants de Foucault
Contrôle non destructif par ultrasons
Contrôle non destructif par thermographie
Contrôle non destructif par radiographie

Contrôle Non Destructif

Introduction
Tout équipement nécessite un contrôle pour garantir sa fiabilité et
sa disponibilité en particulier les équipements industriels.

Il existe plusieurs méthodes :

La maintenance corrective

La maintenance préventive

Les Contrôles Non Destructifs

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Contrôle Non Destructif

Définition
Les essaies (ou contrôles) non destructifs, désignent de façon générale toutes
les méthodes qui permettent l’essai ou l’examen d’un matériau sans en
altérer son utilisation future

Contrôler sans détruire

Du point de vue industriel, ces essaies servent à déterminer si un matériau

ou une pièce répondra d’une façon satisfaisante à la fonction qui lui sera
demandée

Contrôle Non Destructif

Types de défauts décelés par CND

Il existe trois classes de défauts:

1. défauts introduits pendant l’élaboration de la matière première

Ségrégations
Porosité
Criques ou fissures thermiques

2. Défauts d’usinages introduits pendant l’usinage

Défauts de soudage
Défauts superficiels
Défauts de traitement thermique

3. Défauts en service apparaissant au cours de l’utilisation

Défauts de fatigue
Défauts de corrosion
Défauts de l’usure par contact

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Secteurs d’application

L’aéronautique ( poutres,
L’industrie pétrolière ( pipelines , ailes d’avions, nombreuse
tubes, barres , soudures , pièces moteurs, train
réservoirs ) d’atterrissage etc..

L’industrie navale
( contrôle des coques)

Domaines d’application

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Contrôle Non Destructif

Profits réalisés à l’aide du CND

Les essais non destructifs permettent:

L’augmentation de productivité (éviter les rebuts,redéfinir
les procédés correctes de fabrication)
l’augmentation de la durée de vie
Garantir la sécurité du personnel et des utilisateurs
Meilleure connaissance des matériaux

Contrôle Non Destructif

Il existe plusieurs techniques de CND

CND par Ressuage

CND par Endoscopie
CND par Magnétoscopie
CND par Courants de Foucault
CND par Ultrasons
CND par Radiographie
CND par Thermographie
CND par Émission Acoustique

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Contrôle Non Destructif

Chacun de ces contrôles est effectué en cinq phases

essentielles

1. La mise en œuvre du procédé

2. La modification du procédé par les défauts
3. La détection des défauts ou des variations
4. La conversion de ces variations en une forme convenable
5. L’interprétation de l’information obtenue

Contrôle Non Destructif

Définition:
Le ressuage est un terme qui désigne l’extraction d’un fluide d’une
discontinuité dans laquelle il s’était préalablement accumulé au cours
d’une opération d’imprégnation

Les étapes du ressuage

• 1- Nettoyage de la pièce
• 2- Application du pénétrant
• 3- Élimination de l’excèdent du pénétrant
• 4- Application du révélateur
• 5- Observation et interprétation

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Contrôle par Ressuage:

La résurgence d’un liquide (ou d’un gaz) d’une discontinuité dans laquelle il s’était
préalablement introduit au cours d’une opération d’imprégnation.
Principe

Mode d’examen

Domaines
d’application

Permet de détecter les discontinuités débouchant en surface de la pièce contrôlée sous

forme d’indications colorées ou fluorescentes, observées respectivement sur un fond
blanc ou sur un fond noir.

Contrôle par Ressuage:

Application du Élimination de
pénétrant l’excédent du
pénétrant

Application du Observation
révélateur

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Contrôle par Ressuage:

Ressuage coloré :
Principe Examen (lumière blanche artificielle ou lumière du
jour).

Mode d’examen

Domaines
d’application
Ressuage fluorescent :
examen sous rayonnement ultraviolet (UV-A) ou,
éventuellement, lors d’un contrôle intermédiaire,
sous lumière bleue actinique

Contrôle Non Destructif

1.Nettoyage de la pièce
Zone A
Impuretés

Pièce fissurée Zoom sur la zone A

Remarque:
• Surface à examiner propre, dégraissée, sèche,
• exempte de contamination et de tout produit ou
irrégularité.

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Contrôle Non Destructif

2.Application du pénétrant

Pénétrant compatible avec le matériau inspecté

Application du pénétrant
Arrosage
Pulvérisation
Immersion
Durée d’imprégnation : entre 5mn et 1 heure

Contrôle Non Destructif

Le choix du procédé dépend de la nature de la pièce et de

la nature des défauts recherchés :

le procédé coloré sera utilisé de préférence pour la

recherche de défauts grossiers et pour les contrôles sur site
le procédé fluorescent sera utilisé lorsque l’on cherche une
grande sensibilité et lorsque l’on effectue un travail en
série, en particulier sur chaîne.

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Contrôle Non Destructif

3.Application du révélateur

Application du révélateur
Arrosage
Pulvérisation
Immersion

Temps de révélation : entre 7 et 30mn

Contrôle Non Destructif

Matériel utilisé

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Contrôle Non Destructif

Ordre de grandeur

Contrôle par Ressuage:

Des pièces pré/post soudage

Principe
Des pièces mécaniques après
rectification et/ou traitement
thermique
Mode d’examen

Domaines Des pièces moulées ou forgées

d’application

Des produits laminés ou étirés

en service

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Contrôle Non Destructif

Contrôle des Contrôle de pièces Contrôle de pièces

soudures en cours de en service
fabrication

Contrôle Non Destructif

Les produits utilisés :
Pénétrant : ARDROX Solvant:: ARDROX Révélateur: ARDROX
Temps
opération Température observation
mini maxi

Dégraissage au Éliminer les excédents d’impuretés au chiffon

1 Ambiante
solvant propre

Application du Appliquer périodiquement une nouvelle couche

2 pénétrant par 15 min 20 min Ambiante dans les zones critiques, dans le temps
pulvérisation imposé

Élimination de
l’excès de Vérifier l’efficacité de l’élimination de l’excès de
Aussi court que
3 pénétrant à Ambiante pénétrant par examen approfondi : absence
possible
l’aide d’un de pénétrant en surface
chiffon sec

Dans ce cas, le caractère très volatil du solvant

Séchage : air
4 Instantané Ambiante rend l’opération de séchage quasi
ambiant
instantanée.
Application du
révélateur par Se tenir à distance éloignée pour créer un film
5 pulvérisation 10 min 30 min Ambiante de révélateur peu épais à la surface de la
puis ressuage pièce.
pendant….

Examen sous lumière S’aider d’une loupe de grossissement x10 pour

6 Ambiante
blanche un lever de doute plus précis

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Contrôle Non Destructif

Avantages :
applicable à tous les métaux
Bon marché
Procédé simple
Applicable aux matériaux magnétiques ou non

Limitations:
seuls les défauts de surface sont révélés
Indications approximatives de la profondeur

Magnétoscopie

Spectre magnétique d’un aimant : champ de fuite d’un aimant

Propriétés d’un conducteur parcouru par un courant

Champ magnétique d’excitation et champ magnétique d’induction

Substances susceptibles d’être aimantées : classement des

différents Matériaux

Mécanismes d’aimantation des corps ferromagnétiques : Le cycle

d’hystérésis

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Magnétoscopie

spectre magnétique

Si on dépose la limaille de fer finement divisée sur une feuille

de papier ,en contact avec un aimant, elle s’oriente suivant
des lignes bien précises: lignes de champ

L’image globale des particules constitue le spectre magnétique

Magnétoscopie

Elle montre que des forces sont mises en jeu entre l’aimant et
les particules, d’autant plus intenses que l’on se trouve à
proximité des pôles de l’aimant.

L’origine de ces forces est liée à la présence d’un “champ

magnétique” crée par l’aimant.

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Contrôle Non Destructif

Champ de fuite

Si le même aimant était découpé en son plan médian dans le sens travers, de
telle sorte que les deux extrémités restent proches l’une de l’autre, on
obtiendrait un nouveau spectre différent du précédent.
La différence serait surtout très marquée dans la région de l’entrefer
séparent les deux aimants : elle est liée à la présence des deux pôles
nouvellement crées.
Le volume d’air entourant l’aimant influencé par le “champ magnétique”
constitue le champ de fuite de l’aimant.

Contrôle Non Destructif

Propriétés d’un conducteur parcouru par un courant

Champ
magnétiqu
e

Courant de Cond
magnétisation ucteu
r

Un conducteur rectiligne parcouru par un courant crée

généralement dans son environnement un “champ
magnétique” : la manifestation de ce champ se traduit aussi par
la concentration de la limaille de fer suivant des lignes
circulaires

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Contrôle Non Destructif

Champ magnétique d’excitation et champ magnétique d’induction

Les particules de limaille de fer soumises à l’action de ce “champ magnétique

d’excitation” provoquent une perturbation locale de ce champ “source” en
modifiant principalement son intensité.
Cette modification résulte du “champ d’induction magnétique” qui vient se
superposer au “champ d’excitation magnétique” : la limaille de fer ou plus
généralement la pièce de fer, soumise à l’action du champ d’excitation,
acquiert à l’intérieur d’elle-même un champ d’induction responsable des
forces attractives ou répulsives.

A son tour la pièce de fer est aimantée et se comporte comme une nouvelle
“source” qui modifie notablement le champ d’excitation initial qui existait en
son absence.

Magnétoscopie

En l’absence de matière, l’induction magnétique existe, et les

deux champs sont directement liés par un coefficient de
proportionnalité appelé µ0 qui est une constante universelle
(µ0 = 4π10-7 H. m-1 ).

B= µ0H

• H : champ d’excitation magnétique s’exprime en ampère par

mètre ( A.m-1)
• B : champ d’induction magnétique s’exprime en tesla (T).

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Magnétoscopie

Familles de matériaux
Lorsqu’une pièce est placée dans un champ magnétique H, elle perturbe
ce champ en modifiant principalement son intensité

La pièce soumise à l’action du champ d’excitation acquiert à l’intérieur

d’elle-même un champ d’induction
=µ
µ= µ0 µr
µr désignant la perméabilité relative du matériau par rapport à celle du
vide µ0.

H B=µ0 H

Champ d’excitation magnétique Comportement d’un Comportement d’un

uniforme et homogène barreau d’aluminium barreau de fer

Magnétoscopie
Or µr = 1 + χ ainsi suivant la valeur de , χ appelée
susceptibilité,on peut classer les matériaux en trois familles:

Matériaux diamagnétiques: avec une susceptibilité négative

et faible χ eau =
Matériaux paramagnétiques: présentant une susceptibilité
positive et faible χ=
aluminium
Matériaux ferromagnétiques:présentant une susceptibilité
positive et élevée χfer =

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Magnétoscopie

Certains alliages contenant du fer ne sont pas

ferromagnétiques.
Exemple : mélange Fe 88% + Mn12% ou Fe 68% + Ni 32%.

Certains alliages sont fortement ferromagnétiques alors que

chacun des constituants pris isolement, ne l’est pas.
Exemple : mélange Cu 61.5% + Mn 23% + Al 15%.

Magnétoscopie
Cycle d’hystérésis d’un matériau ferromagnétique

Hystérésis : mot d’origine grecque signifiant retard

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Magnétoscopie
Courbe I (dite de première aimantation, ou d’induction normale):
Le matériau n’ayant subi aucune influence magnétique antérieure son
induction est nulle dans un champ nul : le point représentatif est en O.
On fait croître positivement le valeur du champ et le point représentatif se
déplace jusqu’au point A de coordonnées (Hs, Bs).
Ce point se caractérise par le fait qu’une augmentation supplémentaire de H
au-delà de Hs n’apporte aucune augmentation significative de B

C’est la saturation
Courbe II
si on fait décroître la valeur du champ d’excitation L’induction dans le
matériau reste toujours supérieure à la valeur atteinte lors de la première
aimantation et conserve une valeur non nulle + Br au point B, alors que le
champ en ce point est nul. La valeur Br est appelée induction rémanente

Magnétoscopie

Courbe III
si on fait croître le champ par valeur négative,l’induction B décroît jusqu’au
point C de cordonnées (-Hc, 0) appelé champ coercitif, puis on retrouve le
même phénomène observé lors de la première aimantation
Courbe IV & V
Si on fait croître le champ de la valeur –Hs à la valeur + Hs, on retrouve un
phénomène identique à celui des courbes II et III

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AU: 2018/2019 19
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Magnétoscopie

Champ crée par un fil rectiligne infini

Magnétoscopie

Principe de la magnétoscopie

L’examen par magnétoscopie consiste à soumettre la pièce

ou une partie de la pièce à un champ magnétique de valeur
définie en fonction de celle-ci.
Les discontinuités superficielles provoquent à leur endroit
des fuites magnétiques qui sont mises en évidences par des
produits indicateurs disposés à la surface de la pièce.

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AU: 2018/2019 20
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Magnétoscopie

Présence de l’entrefer accroissement local de la réluctance

Dispersion des lignes de champ

Magnétoscopie

I
D
direction
direction
de H l de H
bobine solénoïde

N : nombre de spires
I : courant traversant la bobine (ou la solénoïde)
D : diamètre de la bobine
l : longueur de la solénoïde

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Magnétoscopie

N spires

e
L
électro-aimant

L est la longueur moyenne du circuit (matériau + entrefer )

Magnétoscopie

Les étapes de la magnétoscopie :

Préparation de la surface de contrôle
Aimantation de la pièce
Application du produit indicateur
Observation
Désaimantation de la pièce

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AU: 2018/2019 22
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Magnétoscopie

1.Préparation de la surface de contrôle

Trois raisons essentielles motivent la propreté de la pièce :

le liquide porteur, dans le cas d’un révélateur liquide,
“mouille” mieux les surfaces magnétisées
les particules magnétiques se déplacent plus librement sur
la surface
La pollution du révélateur est limitée lorsqu’on procède à
un recyclage de ce dernier.

Magnétoscopie

2.Aimantation de la pièce
On classe habituellement les méthodes d’aimantations en deux catégories :

les méthodes directes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est

réalisée directement à partir du champ d’excitation magnétique
Les méthodes indirectes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est
réalisée indirectement par l’intermédiaire d’un courant traversant la
pièce et donnant ainsi naissance à un champ d’excitation magnétique.

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AU: 2018/2019 23
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Magnétoscopie

Procédés d’aimantation directe Lignes de champ

soudure

Bobines de N spires

Électro-aimant Bobine
Pièce

Appareil fixe Lignes

de fuite

Lignes de champ

Appareil mobile

Magnétoscopie

procédé d’aimantation indirecte

Le champ d’excitation magnétique est créé dans ce cas par le passage
d’un courant circulant dans la pièce.

Système à deux électrodes

Lignes de champ magnétique

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Magnétoscopie
Choix du procédé d’aimantation

défaut non détecté

défaut
transversal

défaut détecté I

défaut
longitudinal
lignes
du champ

Magnétoscopie

3.Application du révélateur
Révélateur (produit indicateur)
poudre magnétique à grains fin

liqueur magnétique poudre sèche (coloré)

coloré ou fluorescent (poudre pulsé par l'air )
(poudre suspension dans grande sensibilité pour la
un liquide porteur ) détection des défauts
sous–jacents

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AU: 2018/2019 25
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Magnétoscopie

4.Observation

Observation

Révélateur coloré Révélateur fluorescent

Lumière blanche naturelle Lumière noire (lumière de Wood) :
ou artificielle lumière UVA : l = 365 nm
(éclairage de 500 lux minimum)

Magnétoscopie

5.désaimantation de la pièce
Raisons de désaimantation
Les pièces peuvent être exposées en stockage à la présence
de particules étrangères, ferromagnétiques, susceptibles
d’être attirées par les pôles résiduels
L’induction rémanente dans la pièce, ou les pôles résiduels,
provoquent une déviation de la trajectoire des électrons
lors du soudage par faisceau d’électrons. Cette déviation
provoquera des manques de pénétration
L’induction rémanente subsistant dans une pièce animée
d’un mouvement de rotation en utilisation provoquera des
champs magnétiques tournant pouvant agir sur des
circuits de mesure (capteur de vitesse, accélération…).

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AU: 2018/2019 26
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Magnétoscopie
Processus de la désaimantation
On réalise généralement la désaimantation des pièces à partir de l’une ou
l’autre des possibilités ci-dessous :
directement à partir de l’installation à poste fixe par passage d’un courant
alternatif dans la pièce (ou dans un conducteur auxiliaire) qui est réduit
progressivement en intensité jusqu'à la valeur nulle
à partir d’un tunnel de désaimantation prévu à cet effet. Après avoir placé
la pièce dans le tunnel, on l’éloigne progressivement jusqu'à un minimum
de 2 mètres de distance et on coupe l’alimentation du tunnel.

Magnétoscopie

Remarque
Le tunnel est constitué d’une bobine de grand diamètre généralement
parcourue par un courant alternatif et le simple fait d’éloigner la pièce
réduit l’intensité du champ d’excitation magnétique
désaimantation de la pièce

Br

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AU: 2018/2019 27
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Magnétoscopie

Vérification globale de l'efficacité de la méthode

Des témoins, placés en contact direct avec la surface de la pièce, permettent
de tester l’efficacité globale de la méthode à savoir les conditions
d’aimantation et l’aptitude du révélateur.

Les trois types de témoins les plus utilisés sont :

Les 2 témoins français préconisés dans la norme AFNOR NF A09-125.
le témoin allemand (Berthold)
Le témoin américain (ASME).

Exemple:
Cette vérification est réalisée à partir du témoin AFNOR placé à la surface
de la pièce: 2 indications diamétralement opposées doivent apparaître,
d'orientation perpendiculaire à celle du champ.

Types de témoins

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AU: 2018/2019 28
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Magnétoscopie

Avantages
Meilleure sensibilité que le ressuage( surface+ sous cutané)
Localisation précise des défauts de surface
Appréciation de la longueur des défauts
Inconvénients
La technique s’applique seulement aux matériaux
ferromagnétiques
Pas d’appréciation de la profondeur des défauts
La sensibilité dépend de l’orientation du défaut
Des variations de perméabilité magnétiques peuvent donner lieu à
de fausses indications

Les ultrasons
NATURE DES ULTRASONS

Les ultrasons sont des vibrations mécaniques de la matière fluide ou

solide, de même nature que les sons, dont les fréquences sont supérieures
au domaine audible d'une oreille humaine normale (16Hz à 22 KHz).

Le phénomène initial d'un son ou d'un ultrason est toujours produit

par un corps élastique animé de vibrations mécaniques

58

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AU: 2018/2019 29
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Les ultrasons
Historique

59

Les ultrasons

US = vibrations mécaniques de même nature que le son

0 16Hz 22kHz 150MHz

IS S US HS F (Hz)
amplitude

Τ = 1/F
temps

60

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AU: 2018/2019 30
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Les ultrasons

61

Les ultrasons
Énergie et intensité d’une onde ultrason

Les ondes ultrasons transportent une certaine énergie. Le flux d’énergie qui
traverse en un point donné de l'espace une surface unitaire pendant une
période de temps représente l’intensité acoustique. Cette intensité
acoustique I s’exprime en Watt par mètre (W.m-2). Elle est donnée par la
formule:

I= Intensité acoustique en W.m-2

U= Vitesse maximale
Z= ρV : impédance acoustique caractéristique du milieu
62

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AU: 2018/2019 31
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Les ultrasons
PRINCIPE DES ULTASONS

Les ultrasons sont des ondes mécaniques générées à partir d'un

élément piézo-électrique excité à une fréquence comprise pour de
nombreuses applications entre 2 et 5 MHz.

Les ultrasons sont transmis dans la pièce à contrôler par l'intermédiaire

d'un milieu de couplage, et se propagent à une vitesse qui dépend du
matériau.

Lorsque les ultrasons rencontrent un défaut favorablement orienté par

rapport à l'onde incidente, un écho revient vers le traducteur. Cette énergie
mécanique réfléchie est transformée en signal électrique par l'élément
piézo-électrique et se signale par un écho sur le système de visualisation
de l'appareil à ultrasons.

La position de l'écho permet de déterminer la profondeur de l'indication

dans la pièce et d'en apprécier le caractère volumique ou non volumique.
63

Ondes Ultrasonores
Différentes Ondes

Onde : propagation des oscillations dans un milieu

Deux grandeurs directionnelles :

direction de l’oscillation
direction de propagation type de l’onde

64

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AU: 2018/2019 32
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Ondes Ultrasonores
Ondes longitudinales (OL)

Repos
sens de
propagation
Compression

directions de
vibration des
Propagation
particules

65

Ondes Ultrasonores
Ondes transversales (OT)

Repos
sens de
Impulsion propagation

directions de
vibration des
Propagation particules

66

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AU: 2018/2019 33
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Ondes Ultrasonores
Propagation des ondes US
OL : propagation dans les fluides et les solides
OT : propagation dans les solides
Dans un même matériau VT<VL

Matériau VL (m/s) VT (m/s)

Air 332 -
Eau 1480 -
Huile 1440 -
Acier doux 5960 3240
Acier inox 5740 3130
Zinc 4170 2480
Aluminium 6400 3130
Béryllium 12890 8880 67

Atténuation des ultrasons

Atténuation des US dans un matériau :

absorption du milieu
diffusion qui entraîne la dispersion
divergence du champ ultrasonore

Absorption du milieu : milieu de

conduction thermique propagation
friction visqueuse I0 Id Id = I0exp{-k*F²d}
hystérésis d’élasticité
0 d 68

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AU: 2018/2019 34
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Phénomènes à l’interface

Interface = surface de séparation de deux milieux différents

ie Z1 ≠ Z2 (Z = ρV)

n Onde
Si i = 0 : incidence normale i
Z1
Si i≠0 : incidence oblique Z2

69

Phénomènes à l’interface (i = 0)

onde
incidente onde
Ai Ar
réfléchie
milieu 1 (Z1)
milieu 2 (Z2)
At
onde
réfractée
(conservation de l’énergie)

Si Z1 = Z2 alors Ar=0 et At=Ai : pas de réflexion

Si Z1 >> Z2 alors Ar= Ai et At=0 : réflexion totale 70

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AU: 2018/2019 35
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Phénomènes aux interfaces

Incidence oblique (i≠0 )

OT
OL iT OL Si V2L>V1L ∃ un angle ic1/ rL=90°
i i solide 1
(V1L, V1T)
rT
OL rL solide2
OT (V2L, V2T) Si i > ic1 seules OT générées dans le solide 2

Si V2T>V1L ∃ un angle ic2/ rT=90°

Cas d’une interface
solide-solide
71
Si i > ic2 aucune onde dans le solide 2

Contrôle Non Destructif

Palpeur droit

72

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AU: 2018/2019 36
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Contrôle Non Destructif

Le palpeur d'angle est essentiellement constitué par un palpeur de taille X

collé sur un coin en plexiglas, de telle façon que l'axe du faisceau ultrasonore
frappe obliquement la surface de la pièce à contrôler

73

Contrôle Non Destructif

amortisseur transducteur
(élément actif)
Vp
i
OL
plexiglas
VL, VT
L ou T r

74

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AU: 2018/2019 37
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Contrôle Non Destructif

Palpeur Émetteur/Récepteur à éléments séparés

Ce type de palpeur permet la détection des défauts très près de la surface

( jusqu’à 3mm environ)

75

Contrôle Non Destructif

palpeur focalisé
élément lentille
actif acoustique élément
actif

Focalisation par lentille Focalisation par mise

acoustique en forme

A l’aide de ce type de palpeurs, on arrive à augmenter l’énergie ultrasonore par

une concentration du faisceau.

Ils sont généralement utilisés lors du contrôle sous l’eau

76

M.RAMADANY
AU: 2018/2019 38
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CND

Contrôle Non Destructif

Appareil de contrôle par US

77

Contrôle Non Destructif

Un palpeur est caractérisé par:

Son type d’onde (L, T, S…)

Son diamètre D
Sa fréquence centrale F
Son amortissement

78

M.RAMADANY
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CND

Choix du traducteur
Choix de l’onde de contrôle
Traducteur L0 Traducteur OT Traducteur OS

défaut

défaut défaut

Onde L Onde T Onde S

79

Choix du traducteur
Choix de la fréquence
λ= V/F

Si F est élevée meilleure résolution

diminution de la zone de silence

Atténuation de l’onde augmente (α = KF²)

Faibles épaisseurs et matériau non absorbant : utiliser les hautes

fréquences
Fortes épaisseurs et/ou matériau absorbant : utiliser les basses
fréquences

80

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CND

Choix de la fréquence
Résolution axiale
Si F augmente λ diminue Améliorer la résolution axial :
td

tp Meilleur détection (zone de silence réduite)

Meilleur localisation
défaut
Meilleure mesure d’épaisseur

défaut excitation
fond fond
défaut

HF Bonne résolution BF mauvaise résolution

81

Choix de l’amortisseur
Zone de silence
traducteur traducteur

zone morte défaut zone morte

défaut
écho de défaut
(caché par l'écho
écho de défaut de surface)

temps temps

écho de écho de
surface surface

82

M.RAMADANY
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CND

Contrôle Non Destructif

Les défauts appartenant à la zone de silence ne sont pas

détectés.
Pour réduire la zone de silence :
– augmenter la fréquence (réduire )
– améliorer l’amortissement
– utiliser des traducteurs E/R séparés

83

Contrôle Non Destructif

Rôle de l’amortisseur

84

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CND

Contrôle Non Destructif

Un transducteur faiblement amorti, c'est à dire dont la

durée des oscillations est relativement longue permet
d'obtenir une puissance et une sensibilité élevées, mais par
contre un pouvoir de résolution faible en raison de la
largeur des impulsions.

Un transducteur fortement amorti, c'est à dire dont la

durée des oscillations est très brève, permet d'obtenir un
pouvoir de résolution élevé, mais aux dépens de la
puissance et de la sensibilité.

85

Les ultrasons

86

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AU: 2018/2019 43
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CND

Contrôle Non Destructif

Dans la technique de contrôle par US avec contact,

différentes modalités pratiques permettent l’exécution
d’un sondage. On distingue:

Sondage par réflexion

Sondage par émission et réception distinctes
Sondage par transmission

87

CND par Ultrasons

Types de contrôle

eau

Contrôle par contact Contrôle en immersion

88

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Contrôle Non Destructif

METHODE DE CONTROLE PAR Réflexion

89

Contrôle Non Destructif

Méthode de contrôle par transmission

90

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CND

Contrôle Non Destructif

Sondage par émission et réception distinctes

E R
réception
H

Pièce saine t

E R
H
H’

t
91

Contrôle Non Destructif

Dimensionnement des défauts

Types de défauts:
On distingue les défauts unidirectionnels ou non volumiques et les défauts
Multidirectionnels ou volumiques.
En effet au cours du balayage de l’onde ultrasonore dans une pièce
• les défauts non volumiques produisent des échos pointus( décroissance
rapide)
• Les défauts volumiques provoquent des échos dont la décroissance
d’amplitude est lente

92

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AU: 2018/2019 46
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CND

Dimensionnement des défauts

méthode –6dB
2 1 3 2 3

L Dimension du défaut = L
Incidence normale Incidence oblique
L : distance qui sépare les 2 positions ‘2’ et ‘3’ donnant
une amplitude = -6dB (moitié) par rapport à l’amplitude ‘1’
H
H/2 H/2

Position ‘2’ Position ‘1’ Position ‘3’ 93

Dimensionnement des défauts

Méthode AVG
Écho de fond
H (référence)
Gain
Hd
Écho du défaut

Gain
A l’aide d’un bloc de référence donné, on évalue la
courbe de réponse ( distance- amplitude) à partir de
la réponse obtenue par chaque réflecteur

94

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CND

Contrôle Non Destructif

• Palpeur droit

95

Contrôle Non Destructif

• Palpeur d’angle

96

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AU: 2018/2019 48
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CND

Principales applications du contrôle par

ultrasons

Contrôle des tôles (dédoublures), des tubes

Contrôle des soudures :

recherche des défauts plans (manque de pénétration,

manque de fusion, fissures, criques)
recherche des défauts volumiques (soufflure, inclusion)

Contrôle des pièces moulées (recherche des soufflures

inclusions, retassures, criques, fissures…)
Mesure des épaisseurs
Mesure de caractéristiques mécaniques.

97

Mesure des épaisseurs par ultrasons

eau

∆t ∆t

e = V.∆t/2

surface fond 2ème fond 98

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Caractérisation des matériaux

par ultrasons
Module d'élasticité (E)
Module de rigidité (G) Mesure de VL et VT
Coefficient de Poisson (ν)

99

Contrôle par Ultrasons

Avantages & Inconvénients
Avantages
Détection et localisation des défauts plans et volumiques
Dimensionnement des défauts plans et volumiques
Mise en évidence des discontinuités très fines
Contrôle effectué en ayant accès à une seule face de la pièce
Pouvoir de pénétration très important
Inconvénients
Sensibilité de la méthode est fortement influencée par
l'orientation du défaut
Interposition d'un milieu de couplage
Interprétation délicate des résultats
100

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