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Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université Ferhat Abbas- Sétif


Institut d’optique et de Mécanique de Précision
Département : Optique et mécanique
Domaine : Sciences et Technologies
Filière : Optique et Mécanique de Précision
Spécialité : Mécanique Appliquée

Rapport de Licence

Analyse par éléments finis des


déférents procèdes d’usinage

Etudié par : MESSAOUDI IMENE

BELAIB Mahdi Zakaria

Encadré Par : Dr. BOUSSOUAR LAYACHI

Année Universitaire : 2019/2020


Remerciement

Tout d’abord je remercié Allah pour m’avoir donné le courage et la volonté pour achever ce
travail.

Je tiens à remercier tout particulièrement mon encadreur Dr. LAYACHI BOUSSOUAR, pour avoir
dirigé cette mémoire et son disponibilité.

Je tiens aussi à remercier Dr. FIZI YAZID qui m’a apporté une aide précieuse, je lui
exprime ma gratitude pour sa grande disponibilité, ainsi que pour sa compréhension et les
encouragements qu’il m’a apportés.

Ainsi Monsieur SMATA, chef département de spécialité mécanique appliqué.

Mes vifs remerciements vont à Monsieur OUZINE BOUSAID docteur au département de


génie mécanique de l’Université Badji Mokhtar Annaba qui a su nous guider et nous aider dans ce
travail

Je tiens à remercier monsieur BOUABID MOHAMED chef service de maintenance dans l’usine
SIDER EL HAJJAR ANNABA qui a contribué au succès et qui m'a aidé lors de la rédaction de ce
projet.

Mes remerciements aussi s’adressent à tous Les enseignants du Département de Mécanique


Appliqué.

En fin Mes remerciements vont à ma famille pour son soutien moral et financière durant
cette formation.
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Rapport : Mini-Projet de Fin d’Etude


Analyse par éléments finis des déférents
Procédés d’usinage

Résume :

Dans le but de réduire les coûts concernant les essais d’usinage, nous avons travaillé sur un modèle
numérique de l’usinage d’un bloc de matière. Nous avons donc montré dans notre rapport toute la
démarche nécessaire à la modélisation de l’usinage avec une formation de copeau. Une analyse des
différentes options utilisées dans le logiciel d’éléments finis a été effectuée dans le but de
comprendre le code ABAQUS.

Objectif du travail :

L’utilisation de la simulation numérique est un moyen efficace pour étudier les procédés d’usinage.
Ce choix requiert des hypothèses concernant le comportement du matériau usiné (loi de
comportement ne prenant pas forcément en compte toutes les caractéristiques,…), et le contact
outil-copeau (coefficient de frottement constant ou variable,...). Les moyens numériques permettent
un gain économique en comparaison aux coûts d’essais expérimentaux qui sont souvent élevés. Les
simulations numériques demandent des moyens informatiques plus importants lorsqu’elles sont
réalisées en 3D en comparaison à celles faites dans une configuration 2D. Lorsque les simulations
numériques de la coupe sont réalisées en 2D, il faut convertir les efforts 2D en efforts 3D afin de
pouvoir effectuer des comparaisons avec des résultats expérimentaux qui sont en 3D.L’objectif final
de notre projet est de modéliser en 3D l’usinage d’un bloc de matière utilisant les lois
d’endommagement. Notre étude consistera donc à décrire toutes les étapes nécessaires à l’obtention
d’un modèle réaliste avec le logiciel de calculs numérique ABAQUS. Nous effectuerons dans un
premier temps une recherche bibliographique sur la modélisation de l’usinage des pièces. Ces
simulations seront effectuées à l’aide du logiciel de simulation par éléments finis
ABAQUS/Explicit.
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Sommaire

Partie 1 : Revue bibliographique

1.1 Introductio

. 1
1.2Généralités sur l’usinage

. 1
1.3Principaux procédés d’usinage et outils de coupe

1
1.5Procédé de fraisag

2
1.5Procédé de tournag

3
1.6Procédé de perçag

4
1.7Procédé de rabotage 5
1.8Modélisation numérique de l’usinag

5
1.8.1 LOGICIEL commercial

.6
1.8.1.1 Defor

....................................................................................................................................................6
1.8.1.2 Abaqu

....................................................................................................................................................6
1.8.1.3 Advantedg

....................................................................................................................................................7
1.8.1.4 LS-Dyn

....................................................................................................................................................8

Partie 2 : Application au modèle numérique

2.1 Introduction
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

9
2.2Simulation numérique de procédé de perçage

9
2.3Résultat numérique

14
2.4Simulation numérique de procédé de fraisage

15
2.54Simulation numérique de procédé de rabotage 15
2.6Resultats nemurique 17
2.7 Conclusio

18

Références bibliographiques
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Partie 1 : Revue bibliographique

1.1 Introduction :

L’usinage par enlèvement de matière est très important dans la fabrication mécanique. Ce domaine
soumis à de forte contrainte : économique, technologique et physique…etc.Les industriels ont
besoin d’améliorer leur processus de production pour l’augmentation de la productivité en réduisant
les inconvénients de ces opérations. La plupart des matériaux de l’industrie mécanique doivent subir
au minimum avec une opération d’usinage dans leurs procédés de mise en forme. Dans le but de
réduire les couts concernant les essais d’usinage (le cout de la matière, le cout d’utilisation des
machines) l’utilisation de l’outil numérique devient incontournable.

1.2 Généralités sur l’usinage :

On appelle usinage toute opération de mise en forme par enlèvement de matière. C’est le plus fiable
pour obtenir des pièces de précision a partir des pièces moulées, extrudées on forgées. Le procédé
est par contre couteux (machine, outil, homme qualifié) et relativement lent. L’enlèvement se fait
par l’action mécanique d’un outil coupant qui génère la formation à l’échelle macroscopique d’un
ou plusieurs copeaux. C’est pourquoi on essaye d’obtenir maintenant des autres solutions, méthode
d’usinage numérique comme Abaqus ou utiliser des pièces de moulage ne nécessitant pas l’usinage.

1.3 Principaux procédés d’usinage et outils de coupe :

Les procédés d’usinage sont extrêmement variés. On distingue assez souvent les procédés d’usinage
mécanique dits traditionnel des procédés d’usinage non traditionnel ; cette dernière appellation
désignées procédés pour usiner des matériaux se prêtant difficilement aux techniques d’usinage
classique. Il existe plusieurs configurations d’usinage qui dépendent des formes des pièces fabriquer
et des tolérances dimensionnelles et géométriques exigés. Les procédés les plus utilisés sont le
fraisage, le tournage et le perçage. Ces derniers, comparés aux autres procédés, sont caractérisés par
un taux d’enlèvement de matière élevé.
A chaque procédé d’usinage correspond un ensemble spécifique d’outils de coupe. Ces outils sont
fabriqués à partir de différents matériaux et ont des géométries variées qui dépendent du procédé,

1
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

du type de matériau usiné et des conditions d’usinage (ébauche, ½ finition, finition, lubrification,
vitesse de coupe, etc.).

1.4 Procédé de fraisage :

Le fraisage consiste à couper le métal à l’aide d’un outil a dent multiple appelé fraise. La fraise
solide de révolution en acier rapide ordinaire ou en acier rapide supérieur est taillée en forme de
dents régulièrement reparties sur la périphérie. D’autres dents peuvent être taillé en bout, chaque
dent est comparable à un outil de tour ou un outil d’étau-limeur.
La fraise entrainée par la broche de la fraiseuse est animé d’un mouvement de coupe. La pièce
usinée rendu solidaire de la table est animée d’un autre mouvement uniforme, le mouvement
d’avance. Chaque dent qui se termine par une arrête tranchante enlève un copeau de métal, La
surface engendré résulte deux mouvements Mc et Ma.

Fig.1 : Exemples
d’outils de coupe utilisés en fraisage. [3]

Le fraisage est caractérisé par un rendement élevé , un bon fini de surface et une haute précision
ainsi qu’une grande souplesse au niveau de la génération de différentes forme, le plus souvent le
fraisage est utilisé pour fabriquer des pièces prismatique et des rainures grâce à l’utilisation des
machines CNC (Computer Numericall Control) des formes surfaciques assez complexes peuvent
être réalisées.

a) b) c)
2
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Fig.2 : Illustration de quelques opérations de fraisage ; a) fraisage en bout, b) et c) surfaçage. [4]

1.5 Procédé de tournage :

Le tournage est un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement de matière) mettant en
jeu des outils a arrêté unique. La pièce est animée d’un mouvement de rotation (mouvement de
coupe) qui est le mouvement principal du procédé, l’outil est animé d’un mouvement d’avance
permettant de définir le profil de la pièce. La combinaison de ces deux mouvements ainsi que la
forme de la partie active de l’outil permettant d’obtenir des usinages de forme de révolution
(cylindres, plans, cônes ou forme de révolution complexes).

Lors de l’usinage d’une pièce l’enlèvement de matière. L’enlèvement de matière est réalisé par la
conjonction de deux mouvement relatifs entre la pièce et l’outil : le mouvement de coupe (vitesse de
coupe Vc) et le mouvement d’avance (vitesse d’avance Va).

Fig.3 : Illustration du procédé de tournage.

Fig.4 : (a) Outil de coupe en tournage et (b) ses principaux éléments constitutifs. [6]

3
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Le tour permet de réaliser des surfaces de révolution et hélicoïdal (filetage, cylindres, cônes et plan
(génératrice) perpendiculaire a l’axe de révolution).l ‘utilisation principale de ces machines est
l’usinage des arbres généralement tenu par le mandrin a un mouvement de rotation (mouvement de
coupe) transmis par la broche.

L’outil peut se déplacer en translation suivant deux directions. Ces deux directions perpendiculaires
entreilles, appartiennent un plan auquel l’axe de la broche est parallèle. Le premier mouvement de
translation est parallèle a l’axe de la broche, le deuxième mouvement de translation est
perpendiculaire a l’axe de la broche.

1.6 Procédé de perçage :

C’est une opération qui consiste a usiner un troue l’aide d’un foret ; le foret ou la mèche peut et
redéfinit comme un outil rotatif muni d’une ou plusieurs arrête de coupe et d’une ou plusieurs
gonjures hélicoïdales ou rectilignes.En plus du perçage de trous courts et du forage de trous
profonds, ce concept inclut également diverses opérations d’usinage consécutives, telles que
brochage, alésage, réalésage et certaines formes de finition comme le calibrage et le galetage [7].
Tous ces procédés combinent un mouvement rotatif et un mouvement d’avance linéaire

Exemples de foret.
Fig. 5 : Illustration du procédé
Perçage

Le processus de perçage peut être comparé au tournage et au fraisage, mais à cette différence que
les exigences au niveau de la formation et de l’évacuation des copeaux sont plus strictes pour le
perçage. Plus le trou est profond, plus il est difficile de contrôler l’opération et d’évacuer les
copeaux

4
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Fig. 6 : Les différentes formes macrographiques de copeaux [8]

1.7 Procède de rabotage :

Le rabotage est une opération d'usinage consistant à l'enlèvement de matière sur la totalité de la
surface d'une pièce par l'action régulière et progressive d'un outil. Il peut servir à augmenter la
planéité de la surface ou à diminuer l'épaisseur de la pièce.
Le rabotage est l’usinage des surfaces planes par enlèvement de copeaux obtenu par un mouvement
rectiligne alternatif de l’outil ou de la pièce. ce mouvement se décompose en une course aller active
et une course passive.
M : mouvement de coupe.
A : mouvement d’avance.
P : mouvement de la pièce ou de l’outil.

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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

1.8 Modélisation numérique de l’usinage :

Les chercheurs en usinage se concentrent sur la détermination des meilleures conditions de coupe et
géométrie des outils pour l’efficacité des processus. Des travaux expérimentaux sont nécessaires
pour obtenir des résultats par contre ils coûtent cher et prend beaucoup de temps. En plus de cela,
des analyses simplifiées les méthodes ont des applications limitées et ne peuvent pas être utilisées
pour des processus de coupe complexe processus. À ce stade, les méthodes numériques deviennent
importantes. Au cours des deux dernières décennies, la méthode des éléments finis (MEF) a été
utilisée le plus souvent dans l’analyse de la coupe de métaux.

La modélisation numérique de la formation du copeau a été développée pour mettre en évidence et


estimé les grandeurs inaccessibles par l’expérience comme par exemple la température de coupe, les
déformations et les contraintes .Les évolutions constantes des moyens de calculs mais aussi des
méthodes numériques sont à l’ origine de développement des modèles numérique pour des
problèmes thermo-elasto viscoplastique en dynamique transitoire comme la coupe des métaux.

La grande majorité des modèles numériques de la coupe ont été développé dans le cadre de la
méthode des différences finis. Des éléments finis et des méthodes sans maillage. Dans la plupart des
études, ces modèles sont essentiellement consacrés à l’étude de la coupe orthogonale pour des
raisons de simplification et de rédaction de temps de calculs

1.8.1 Logiciel commercial :

Les chercheurs ont généralement écrit leurs propres codes élément finis pour des processus
spécifiques tels que l’analyse de coupe de métal jusqu’au milieu des années 1990. Au cours des
dernières années, des modules élément finis commerciaux tels que Déform 2D/3D, Abaqus,
Advantedge, Ls-Dyna et etc. ont été utilisés de manière excessive dans le monde académique et
industriel pour l’analyse de processus. Le choix du logiciel FE pour l’analyse du découpage des
métaux est très importante pour la qualité des résultats. C’est parce que les différents modules
élément finis commerciaux ont des capacités différentes et des techniques de résolution différentes.

1.8.1.1 Deform :

(Design Environment for Forming) est un système basé sur les éléments finis qui peut être appliqué
à plusieurs processus de fabrication tels que le forgeage, le laminage et l’usinage. Deform dispose
d’un module d’usinage spécifique pour configurer rapidement les opérations de tournage, fraisage
perçage et forage, la géométrie des pièces d’outils et les conditions de coupe doivent être fournies
par l’utilisateur. En outre, le logiciel permet à l’utilisateur d’ajuster des variables de modélisation
spécifiques telles que la taille du maillage, les conditions aux limites et les conditions d’interface
des pièces d’outils. Le programme comprend une bibliothèque de matériaux comprenant différents
6
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

types d’acier, super alliage, aluminium, titane. De nouveaux matériaux peuvent être créés en
utilisant des modèles de matériaux.
1.8.1.2 Abaqus :
Abaqus est un logiciel de calcule élément finis développé par DASSAULT SYSTEMES. Il se
compose de trois produits : Abaqus/ Standard, Abaqus/ Explicit et Abaqus/ CAE. Il est utilisé pour
des divers problèmes tell que la coupe des métaux. Abaqus n’a pas de modules pour des processus
de formage spécifique.
C’est un programme d’analyse par éléments finis qui peut être utilisé pour divers problèmes tels que
la coupe des métaux, comme le montre la figure (7) Abaqus n’a pas de module pour des processus
de formage spécifiques. Par conséquent, l’utilisateur doit définir les géométries des outils et des
pièces de travail, les conditions de coupe, la technique de résolution, les conditions aux limites et la
taille des mailles, ce programme n’a pas de bibliothèque de documents, mais il permet aux
utilisateurs de configurer des matériaux en utilisant divers modèles. L’avantage important de
l’utilisation de ce logiciel est de modéliser un système à haut niveau de détail. Cependant, la
configuration d’une analyse nécessite beaucoup de temps et l’utilisateur doit être expérimenté.

a)

b)

c)

Fig. 7 : Modélisation avec ABAQUS : a) Tournage b) Fraisage),c) Perçage

1.8.1.3 Advantedge :
Advantedge a été développé pour les opérations d’usinage par enlèvement de matière telles que le
tournage, le fraisage, le forage, comme le montre la figure (8). Le logiciel possède des interfaces
d’entrée simples pour fournir des pièces de travail et des géométries d’outils ainsi que les conditions

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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

de coupe. Advantedge dispose également d’une vaste bibliothèque de matériaux. Le contrôle de


l’utilisateur sur les entrées de solveur et de matériau n’est pas autorisé dans ce programme.

Fig. 8 : Modélisation avec

1.8.1.4 Ls-Dyna :
LS-Dyna est un programme d’éléments finis explicite et implicite utilisé pour l’analyse de sécurité
et de crash, les problèmes d’usinage. Ls-Dyna peut être utilisé pour des simulations de l’usinage par
enlèvement de matière, comme le montre la figure (9) Cependant, ce programme n’inclut pas le
module d’usinage et il consomme beaucoup de temps pour modéliser les opérations de coupe de
métal. En plus de cela, Ls-Dyna n’a pas l’habilité de faire le remaillage de l’outil et de la zone de
contact de la pièce de travail ce qui affecte les résultats dans les simulations de coupe de métal. [9]

a)
b)

c)

Fig. 9 : Modélisation avec LS-DYNA : a) Tournage b) Fraisage) ,c) Perçage

8
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Partie 2 : Application au modèle numérique

2.1 Introduction :

Des modèles numériques simulant l’usinage ont déjà été réalisés avec le logiciel d’éléments finis
ABAQUS. Cependant seuls les grands principes sont énoncés mais il n’existe pas de description
précise des étapes nécessaire pour cette modélisation avec un logiciel d’élément finis. Il y a
plusieurs paramètres importants à prendre en compte pour la modélisation de l’usinage. Nous
cherchons donc à modéliser en élément finis la formation du copeau et son détachement du bloc de
matière.

2.2 Simulation numérique de procédé de perçage :

Notre étude consiste à modéliser le procédé de perçage te de fraisage à partir d’un plan 3D sous le
logiciel de CAO (SolidWorks), puis simuler une étude structurelle sur tout l’ensemble en tant
qu’assemblage à l’aide du logiciel de calcul de structure (ABAQUS).

Nous allons décrire toutes les étapes à suivre pour intégrer les caractéristiques nécessaires à la
modélisation des procédés d’usinage avec ABAQUS. Nous procéderons en paramétrant chaque
module du logiciel dans l’ordre suivant :

 Part
 Property
 Assembly
 Step
 Interaction
 Load
 Mesh
 Job

Le logiciel SolidWorks : 

SolidWorks est un modeleur 3D destiné à la modélisation géométrique et au calcul numérique par


éléments finis d’usage général, Il génère 3 types de fichiers relatifs à trois concepts de base : la
pièce, l’assemblage et la mise en plan. Ces fichiers sont en relation. Toute modification à quelque
niveau que ce soit est répercutée vers tous les fichiers concernés. La modélisation géométrique des

outils de coupe avec le logiciel SolidWorks passe par trois étapes : Création des pièces en model de
2D ; Création des pièces en model de 3D.
9
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Fig. 10 :Conception des pieces de l’outil

Module Part : 
On commence par créer les parties (outil, pièce) en 3D. On crée une pièce outil avec le logiciel
SolidWorks. Et on change leur forme pour le importe a abaqus.

Fig. 11 : l’outil ABAQUS


On dessine ensuite le bloc que l’on souhaite à usine. la première étape consiste à créer une esquisse
en 2D(figure12); Après, nous avons donné un volume à cette esquisse par la fonction bossage
extrudé(figure 13).

Fig.12 : Esquisse de la pièce a percée Fig .13 :La pièce a percée

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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Module Property :
Pour la pièce à usiner, on définit les caractéristiques du matériau Aluminium dans le module «
property ». C’est dans ce module que l’on insère les coefficients des lois de comportement et
d’endommagement de Johnson-Cook propre au matériau. Dans la loi d’endommagement, l’option «
évolution de l’endommagement » est à définir avec un déplacement à rupture. La valeur de ce
déplacement devra être optimisée dans une prochaine étude. Il faut aussi renseigner la densité du
matériau, sont module de Young et le coefficient de poisson (figure14).Notre étude porte sur un
bloc d’Aluminium définie par les paramètres suivants :

Tableau 1 : Caractéristiques mécaniques d’Aluminium.

Densité (Kg/m3) 270


Coefficient de poisson 0.33
Module de Young(GPa) 70

Fig.14 : Caractéristiques mécaniques du matériau

Tableau 2 : Les coefficients des lois de Johnson-Cook [10] loi de comportement de J-C.

A B n M
324100000 113800000 0.42 0

Fig.15 : Définition du matériau - loi de comportement de J-C


Module Assembly :
Dans ce module, on importe nos pièces et on positionne l’outil par rapport au bloc

Fig .16 :Modèle d’assemblage foret+pièce


Module Step :
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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Dans le module « step », nous créons une procédure dynamique, explicite. Il ne faut pas oublier
d’activé la fonction dite « NLgeom » dans notre « step » pour avoir les effets non linéaire des larges
déformations. Un autre point pour cette simulation est de bien définir le temps de calcul ainsi que
l’incrémentation. Un point important pour observer la fracture et la disparition des éléments dans la
modélisation de la coupe orthogonale est de choisir le statut de l’élément. Si le statut de l’élément
n’est pas désigné, les éléments se déformeront à l’infini et il n’y aura pas de fracture visible.
State/Field/user/time » *STATUS (some failure and plasticity models.
*SDEG ,Scalarstiffness de gradation.
*DIMCRT Damage initiation criteria.

Module  Interaction :
Dans ce module nous allons définir le contact entre l’outil et la matière à usiner. A cette étape nous
définissons l’outil comme un corps rigide en créant une contrainte de type « Rigid Body ». De plus,
on sélectionne le point de référence précédemment créé. Et on effectue le coefficient de friction.

Fig.17 : Contrainte de l’outil en corps rigide

Ensuite pour définir le contact entre l’outil et le bloc on crée une interaction de type « surface to
surface contact » dans notre « step»(figure19).

Fig. 18 : Création du contact surface-to-surface foret+pièce

Module load :
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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Dans ce module nous allons définir les deux chargements nécessaires à la simulation. Tout d’abord
nous commandons l’outil en rotation en ajoutant une condition à la limite dans le « step ». Ensuite
nous appliquons un encastrement au niveau des nœuds sous le bloc de matière comme condition
initiale (figure20) .

Fig.19 : Création des conditions de chargements


Module mesh  :
Dans ce module nous intégrons le maillage à notre ensemble. On définit les éléments du maillage
de forme quadrilatère pour simplifier le calcul avec l’outil « mesh controls ».
Dans ce module nous intégrons le maillage à notre ensemble. On définit les éléments du maillage de
forme cubique. Pour diminuer le temps de calcul on utilise seulement le bloc et le foret. La figure
(14) montre le modèle élément finis utilisée pour nos simulations.

Fig. 20 : Maillage utilise pour notre simulation

Module Job  :
13
Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Dans ce module nous allons lancer le calcul et aussi on définit les paramètres de sortie

2.3 Résultat numérique :


Dans ce cas, l’analyse explicite est effectuée a pour but de simuler le procédé de perçage. Le calcul
par éléments finis détermine la contrainte de rupture On remarque que cette contrainte est située
autour de la zone de contact foret /pièce (figure 21).

Fig. 21 : Distribution des contraintes Von-mises

Fig. 22 : Contour de la déformation (vue en

2.4 Simulation numérique de procédé de fraisage :


Les mêmes étapes ont été suivie pour simuler le procédé de fraisage. La pièce est modélisée en 3D:
elle est fixée suivaant axe Ux, Uy, Uz à sa base. L’outil est modélisé par un modéle rigide, il est
defini par un mouvement de translation et de rotation. La figure (22) montre le modéle utilisé pour
nos simulation et la distribution des contraintes dans le cas de procédé de fraisage.

Fig. 23 : Simulation de proce de fraisage : a) Modéle element finis utilise.b) Variation du champ de contrainte
équivalente σMises

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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

2.5 Simulation numérique de procédé de rabotage : On passe par les mêmes étapes
Module Part : 
On commence par créer les parties (outil, pièce) en 3D mais cette fois l’outil a était créé directement
dans logiciel de simulation (Abaqus).

a b h c

Piece 0.010 0.001 0.002

outil 0.002

Module Property :
Les propreties de la piece sont les memes dans le percage car le meme materiau utilisé ( aluminum)
mais en ajout les proprieties de loutile (acier)

Fig26. Définition du matériau piece- outil

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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

density E V A B n d1 d2 d3 Ref displ


strain
e e e
OUTI 7870 2 11 0.29 375 6 552 6 0.457 0.25 4.38 2.68 1 0.1
L
PIEC 2700 70e9 0.33 324e6 114e6 0.420 -0.77 1.45 - 1 0.0001
E 0.47

Module Assembly :
Dans ce module, on importe nos pièces et on positionne l’outil par rapport au bloc.

Fig27 . :Modèle d’assemblage outil+pièce


Module Step :
Dans le module « step », nous créons une procédure dynamique, explicite. Il ne faut pas oublier
d’activé la fonction dite « NLgeo » dans notre « step » pour avoir les effets non linéaire des larges
déformations. Un autre point pour cette simulation est de bien définir le temps de calcul ainsi que
l’incrémentation. Un point important pour observer la fracture et la disparition des éléments dans la
modélisation de la coupe orthogonale est de choisir le statut de l’élément. Si le statut de l’élément
n’est pas désigné, les éléments se déformeront à l’infini et il n’y aura pas de fracture visible.
State/Field/user/time » *STATUS (some failure and plasticity models.

Fig 28. Définition du step


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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Module  Interaction :
Dans ce module nous allons définir le contact entre l’outil et la matière à usiner. A cette étape nous
définissons l’outil comme un corps rigide en créant une contrainte de type « Rigid Body ». De plus,
on sélectionne le point de référence précédemment créé. Ensuite pour définir le contact entre l’outil
et le bloc on crée une interaction de type « surface to surface contact » dans notre « step » avec une
friction de 0.15.

Fig29. Contrainte de l’outil en corps rigide Fig30. Création du contact surface-to-surface outil+piece

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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Module load :
Dans ce module nous allons définir les deux chargements nécessaires à la simulation. Tout d’abord nous
commandons l’outil en déplacement en ajoutant une condition à la limite dans le « step ».

Ensuite nous appliquons un encastrement au niveau des nœuds sous le bloc de matière comme
condition initiale

Fig31. Création des conditions de chargements

Module mesh  :
Dans ce module nous intégrons le maillage à notre ensemble. On définit les éléments du maillage de
forme quadrilatère pour simplifier le calcul avec l’outil « meshcontrols ».

Fig. 32 : Maillage utilise pour notre simulation

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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Module Job  :
Dans ce module nous allons lancer le calcul et aussi on définit les paramètres de sortie.

2.6 Résultats numériques :


Dans notre modèle numérique d’usinage en coupe orthogonal, nous arrivons à obtenir la formation
d’un copeau. On observe bien le déchirement de la matière formant un copeau continue et
l’endommagement subit par celle-ci. A la fin du calcul, le copeau se détache bien du bloc de ma

Fig33. Résultat de simulation - formation du copeau

2.7 Conclusion
Dans le présent manuscrit, nous avons présenté une étude détaillée de l’analyse numérique de
procédés d’usinage. Dans cette étude d’un part la conception de forêt ont été faites par le logiciel de
CAO (SOLID WORKS). Ce dernier est un outil de conception qui permet de construire
virtuellement et rapidement un objet en trois dimensions (3D).L’étude de ce projet nous permis
d’approfondir nos connaissances dans le domaine de simulation numérique et utilisation de code de
calcul ABAQUS, et qui il nous aider à maitriser quelques points dans notre formation. D’autre part
la simulation du procede de rabotage est completement faite par ce logiciel des la conseptions de la
piece et l’outil en 3D qui facilite le travail et nous permet de trouver des resultats corrects

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Analyse par éléments finis des déférents procédés d’usinage

Références bibliographiques

[1] H. Aouici et M.A. Yallese, Coupe des Métaux : Étude de l’usinabilité de l’acier AISI H11 à l’état traité
par le CBN7020. Presses Académiques Francophones. ISBN 978- 3-8416-2929-6, No. 977834 (2014).

[2] Société SANDVIK-COROMANT (2001), « Fraisage », Technique de l’ingénieur,Article : BM 7


082.

[3] Catalogue de SANDVIK (2012), Site web : www.sandvik.com.

[4] M. Gilbert, Archives Larousse.

[5] P. Alain (2008), « Tournage », Technique de l’ingénieur, Article : BM 7 086.

[6] Catalogue Outils de coupe SANDVIK- COROMANT (2012), « Outils de tournage-Tournage


générale ».

[7] Société SANDVIK-COROMANT (2001), « Perçage », Technique de l’ingénieur,Article : BM 7


088.

[8] K. Fousseny (2012), « Étude expérimentale, modélisation et simulation numérique del’usinage à sec des
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de LORRAINE à Nancy, France.

[9] Grzesik, W. 2008. Advanced Machining Processes of Metallic Materials. Oxford: Elsevier.

[10] S. Caruso, J.C. Outeiro, D. Umbrello, R. M’Saoubi, Modeling and experimental validation of the
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