Rapport de Stage Dete 1

Rapport de stage d’été
SOMMAIRE :
INTRODUCTION…………………………………………………..3
I . Présentation du groupe CMCP :
1. Historique……………………………………………………...4
2. Organigramme du groupe…………………………………..…7
3. Clients et fournisseurs de la CMCP…………………………...7
4. L’industrie du papier………………………………………… 8
5. Notions de base………………………………………………..8
II. Service transformation- expédition. Pap.:
1. Organigramme du service…………………………………….12
2. Etude du fonctionnement de la bobineuse
2.1 Les différentes opérations de réglage opératoire………...13
2.2 Chronométrage des opérations de réglage…………….....14
2.3 Diagrammes correspondants……………………………..20
2.4 Analyse et interprétation ………………………………...20
2.5 Les problèmes de l’arrêt de la bobineuse………………...20
3. Méthodes proposées pour améliorer la productivité
3.1 Méthode SMED…………………………………………...21
3.2 Méthode TPM……………………………………………..27
CONCLUSION……………………………………………………..30
ANNEXE……………………………………………………………31
-1-
INTRODUCTION
De nos jours, le monde moderne est atteint par une véritable frénésie de
changement, ainsi il demeure nécessaire pour chaque entreprise de déployer de
permanents efforts pour répondre aux exigences et aux contraintes
internationales tout en restant dans les normes de qualités et la marge de
bénéfice.
Chaque entreprise se fixe des objectifs dans le cadre de sa vocation
spécifique pour atteindre des résultats sur ses marchés, en s’interrogeant à tout
moment sur les changements à opérer à propos des produits, des équipements,
des processus intellectuels et des méthodes. Tel est le cas pour le groupe
CMCP, qui s’est penché sur l’innovation et la créativité comme étant deux
facteurs majeurs pour son développement, néanmoins, il ne suffit pas d’innover ,
de créer, de générer de nouvelles idées : il faut le faire avant les autres.
Condition sine qua non au développement et au bon fonctionnement du
groupe, l’optimisation du temps fait partie intégrante de la vie au travail. Le
problème qui se trouve est donc de trouver un équilibre entre deux nécessités
apparemment conflictuelles : la meilleure production, le minimum de temps
possible.
C’est pour offrir des possibilités de solutions à ce problème que dans les
paragraphes qui suivent nous nous efforcerons de présenter, à partir du travail
effectué au sein de l’unité de KENITRA, une étude du fonctionnement de la
bobineuse 5 , nous proposerons ensuite quelques méthodes afin de réduire ses
temps d’arrêt, pour arriver enfin à améliorer et augmenter sa productivité
réelle .
-2-
I .Présentation du groupe CMCP :
1. Historique :
La compagnie marocaine de carton et papier a été créée en janvier 1949 par

les groupes FIRDINAND, DARBLAY (OLMAC) et CELCO. L’unité de
KENITRA était la première unité construite sur un terrain de 19 hectares au
bord de l’Oued Sebou. A cette époque, la CMCP n’était qu’une caisserie, d’un
effectif de 580 personnes et d’un capital de 28 000 000 DH.
Le processus de fusion entre CMCP a été enclenché en 2003. En octobre

dernier, il donne naissance au holding de tête Cofipac dans le cadre du groupe
CMCP. Au total, le regroupement concerne 6 unités, de production de papeterie
et cartonnerie, disséminées entre Agadir, Casablanca et Kénitra.
Après l’opération de fusion, le capital social du nouveau groupe CMCP est

de 550 millions de DH. Il est réparti entre les holding Cofipac (50%) et
Finapack (12%), le reliquat étant détenu par le holding de la famille O’Hanna
(38%).
En 2004, le chiffre d’affaires consolidé du groupe s’est élevé à 1,2 milliard

de DH. Ce qui porte à 70% la part de marché du groupe CMCP, occupant ainsi
le quarante neuvième rang dans le top 100 sociétés marocaines de la même
année. .
Les ventes à l’export représentent 10% environ des recettes. Avant la

fusion, ces ventes concernaient surtout la papeterie suite aux excédents de
production du papier pour ondulé (PPO). Aujourd’hui, l’essentiel de l’export
concerne le carton ondulé vers les pays d’Afrique notamment et le carton plat
vers les pays du pourtour méditerranéen.
-3-
L’extension et la grande implantation du groupe sont aussi et même
principalement dues à sa présence dans une ville dotée d’un port et d’un cour
d’eau important (Oued Sebou).
Voici quelques dates importantes dans la formation du groupe CMCP :
1949: Création de la caisserie de Kénitra

1971: Création de l'unité de Ogden à Casablanca
1972: Création de l'unité Ondumar à Casablanca
1979: Création de l'unité Shems à Agadir
1983: Création de Carsud à Agadir
2000: Fusion de Ogden, CMCP et Shems
2003: Rapprochement entre Finapack et groupe CMCP sous le holding
Cofipac
2005: Fusion entre Finapack et groupe CMCP, sous la dénomination du
groupe CMCP.
L’unité de KENITRA : (papeterie et caisserie)
Cette unité contient une papeterie et une caisserie, la première est
essentiellement constituée de :
Machine à carton MK I : installée en 1951
Largeur utile : 365 cm
Vitesse : 140 m/min
Grammage : 150 à 700 g/m²
Production : 140 t/jour
Machine à papier MK II : installée en 1952.
Vitesse : 140 m/min
Machine à papier MK III : installée en 1993
-4-
Vitesse : 400 m/min
La deuxième à son tour est constituée de :
Onduleuse : laize 2,05 m
Cinq machines de transformation
Ogden Maghreb : (caisserie)
Onduleuse
Six machines de transformation
Ondumar : (caisserie)
Onduleuse laize 2,2m
Cinq machines de transformation
Cartonnerie Chems : (caisserie)
Sept machines de transformation
Production qui peut atteindre 45000 tonnes par an .
Cartonnerie Carsud : (papeterie)
Six machines de transformation
Actuellement, le groupe comprend une cartonnerie, une papeterie et une
caisserie. C’est le premier producteur au Maroc du papier, carton et caisses en
carton ondulé. Il domine plus que 70 % du marché avec une production annuelle
de papier cartons plats de 95 000 tonnes et de 100 000 tonnes d’emballages en
carton ondulé .
Son capital actuel était de 221 078 500 DH avant la récente augmentation de 30
millions DH (Rachat d’Actions), et son effectif moyen est 1300 personnes.
-5-
2. Organigramme du groupe :
Président
du directoire
Responsable des Responsable audit

achats interne
Directeur Général Directeur Général Directeur Général Directeur Général

Pôle Finances et Pôle Commercial et Pôle Industriel Casa, Pôle
Systèmes Marketing Pôle ressources industriel Agadir
d’information
Unités de Casa
Finances Directeur Général Unités
Logistique d’Agadir
Pôle industriel Kénitra
Organisation
Juridique
Ressources
Commercial
Humaines Direction
Contrôle de Technique des
Système de
Gestion caisseries
Marketing Unités de Management
Kenitra par la Qualité
Gestion du
Systèmes
Recouvrement Risque
d’information
Industriel
Figure 1 : Organisation générale du groupe CMCP
3. Clients et fournisseurs du groupe :
Clients :
Parmi les clients directs, les groupes industriels et agroalimentaires, les
stations de conditionnement de fruits et légumes. Par exemple :
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Sodea
Mohajir
Lukus
Arbor
Toyama
Sonia Fruits
Sanitaire Roca
Nestle
Fournisseurs : voici quelques uns :

Atlas copco Maroc
Aiglemer
Eco Maroc
Tex TubesVeto
4. L’industrie du papier :
L’industrie de papier comprend trois grands secteurs :
La production des pâtes à papier.
La production des papiers et cartons.
La transformation : Fabrication des cahiers, des sacs à papiers, des
étuis…
C’est une industrie lourde qui nécessite de gros investissements :
Une usine de fabrication du papier journal de 300 tonnes par jour coûterait entre
45 et 50 millions de dollars (200 millions de DH ) .
5. Notions de bases :
Matières premières :
La matière de base utilisée pour la fabrication du papier est la
CELLULOSE. C’est une matière naturelle que l’on trouve dans les végétaux et
qui se présente sous forme de fibres lesquelles présentent la propriété
remarquable de pouvoir se lier entre elles et ce sont ces liaisons qui assurent la
cohésion et la résistance d’une feuille de papier.
-7-
Ces liaisons se développent en milieu aqueux ce qui exige une quantité
d’eau très importante soit 30 à 40 litres d’eau par kg de papier produit.
Sources de matières premières :

Il existe trois sources principales des matières premières :
- Le bois : qui constitue la matière première essentielle.

- Certaines plantes naturelles ( la paille, l’alpha…) qui offrent la matière à des
conditions marginales.
- Les papiers de récupérations : ils viennent en deuxième position après le
bois, et ils sont utilisés plus particulièrement dans la fabrication du papier
pour emballage ou pour les caisseries ( fabrication du carton ondulé).
Procédés de fabrication du papier :
Trituration :
On jette les pâtes de balles à papier ou de vieux dans des
cuves(Pulper)contenant de l’eau munies d’une hélice qui crée une forte
agitation. Cette dernière désintègre les plaques de fibres et donne une
suspension de fibre dans l’eau relativement homogène.
Epuration :
Il est nécessaire de se débarrasser de certaines impuretés que les
fibres de récupération en renferment, comme : sable, plastiques,
goudrons…
Raffinage :
On désigne ainsi un travail mécanique qui consiste à écraser les
fibres ; l’écrasement est nécessaire pour obtenir, au moment de la
formation de la feuille sur machines à papier, les liaisons solides de fibre à
fibre.
Addition de matières annexes (Produit chimique):
Pour conférer au papier certaines propriétés spéciales, on ajoute des
résines, produits chimiques, colorants…
-8-
Formation de la feuille de papier :

Arrivant à ce stade, les fibres sont stockées dans des cuves de
grandes capacités, pompées puis mélangées avec beaucoup d’eau, puis
déversées sur une toile d’égouttage en mouvement sans fin. Les fibres se
répartissent d’une façon homogène. Une grande partie de l’eau qui a servi
à véhiculer les fibres égouttées à travers la toile sera éliminée, et se forme
d’une feuille mais qui est encore très humide.
Elimination de l’eau :
L’eau qui contint la feuille à la sortie de la toile est éliminée par le
passage par une presse. Ensuite la feuille passe dans une sécherie
constituée de plusieurs cylindres tournants, chauffées à la vapeur.La
feuille sera enroulée, ce qui entraîne l’évaporation de l’eau qu’elle
renfermait. Ainsi, à la sortie de la sécherie, on arrive à obtenir un papier
pratiquement sec.
Mise en bobines :
Au bout de la machine, la feuille s’enroule autour d’un mandrin
jusqu'à la constitution d’une bobine. Ensuite elle sera enlevée et un autre
mandrin est mis en place.
Façonnage :
Les bobines mères reçues de la machine sont découpées en petites
laisses et en formats suivant la demande des clients.
-9-
Le contexte économique actuel, avec l’immense invasion de la
mondialisation et la très forte pression concurrentielle, exige pour chaque
entreprise une meilleure modernisation, une bonne réactualisation, et surtout une
durable compétitivité pour rester toujours face aux courants de la dominance de
plusieurs produits étrangers au marché national. Ainsi l’expédition et la
transformation deviennent un service primordial dans l’entreprise, d’où
l’importance de le développer et le garder toujours en mise à jour.
II. Service transformation- expédition. Pap.:
1.Organigramme du service :
- 10 -
RESPONSABLE
TRANSFORMATION
CONTREMAITRE
Chef livraison Chef d’équipe comptable Superviseur IMAGE
Opérateur Gescom Opérateur Image Opérateur Image P/M

BOB 123
Opérateur Image BOB

45
1er conducteur 1er conducteur 1er conducteur Chef d’équipe

bobineuse spiraleuse coupeuse emballage bobines
2eme bobineur 2eme spiraleur 2eme conducteur Emballeur

coupeuse bobines filles
3eme bobineur
Conducteur 1er conducteur Chef d’équipe triage
mandrineuse Contre-colleuse format
Coupeur scie
2eme conducteur trieur
Conducteur
contre-colleuse
rebobineuse
chargeur
Conducteur
massicot
- 11 - Conducteur Engin
2. Etude du fonctionnement de la bobineuse 5 :
2.1- Les différentes opérations de réglage opératoire :
Après avoir observé l’opération de bobinage dans sa totalité, on distingue

cinq importants arrêts liés aux réglages opératoires qui sont les suivants :
• Mise en place de la bobine mère : cette opération consiste à enlever

l’enrouleur de la bobine mère qui vient de se terminer pour libérer le
dévidoir ( à l’aide d’un chariot), et soulever la bobine mère suivante pour
la placer en position.
• Passage feuille : l’opérateur prend ici la feuille du papier et la passe en

dessous de la machine et entre les arbres tournants jusqu'à arriver à
l’autre extrémité de la bobineuse.
• Collage de la feuille sur les mandrins : cette opération est très courte,
elle consiste simplement à prendre la feuille du papier et la coller sur les
mandrins à l’aide de colle recommandée dans le carton de découpe.
• Mise en place de la barre porte mandrins (bobineuse 4): l’opérateur

ramène la barre porte mandrins et la met sur la table. Ensuite, il fait
monter les mandrins adéquats à la commande sur la barre (longueur
convenable aux mesures demandées), enfin, il pousse la barre pour la
mettre en place à l’intérieur de la machine.
• Ejection des bobines filles : une fois la tournée terminée, l’opérateur
éjecte les bobines filles de la bobineuse. Ensuite, deux opérateurs font
sortir la barre porte mandrins (pour la bobineuse 4), et ils poussent les
bobines filles vers les zones de stockage devant la machine.
- 12 -
2.2 Chronométrage des différentes opérations :
Durée de
Tâche
l'essai
Mise en place de la bobine mère 1min 38s
Enfilement porte mandrins 53s
Passage feuille 1min 38s
Collage de la feuille sur les mandrins 10s
Bobinage 10min 37s
Ejection de la première bobine fille 1min 02s
Enfilement porte mandrins 43s
Passage feuille 24s
Collage de la feuille sur les mandrins 8s
Bobinage 7min 57s
Ejection de la deuxième bobine fille 1min 10s

Durée moyenne de tout l'essai:
26min20s
Qualité : KE
Grammage : 120g/m²
Vitesse : 1500-1700 m/min
Diamétre : 1,45 m
Essai effectué le 11-07-2005
Tableau du grammage : 120 g/m²
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BOBINEUSE 5
Durée de Durée de Durée

Tâche
l'essai 1 (s) l'essai 2 (s) moyenne
Mise en place de la bobine mère 125 147 2 min 16s
Enfilement porte mandrins 100 70 1 min 25s
Passage feuille 79 66 1 min 12s
Collage de la feuille sur les mandrins 19 14,5 16,75s
Bobinage 587 651 10 min 19s
Ejection de la première bobine fille 88 76 1 min 22s
Enfilement porte mandrins 60 55 57,5 s
Passage feuille 97 88 1min 32s
Collage de la feuille sur les mandrins 9 12 10,5s
Ejection de la deuxième bobine fille 87 68 1 min 17s
Durée moyenne de tout l'essai :29min 06s

Qualité : Fx
Grammage : 125 g/m²
Essais effectués le matin
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BOBINEUSE 4
Durée Durée Durée Durée
Tâche de de de de Durée
l'essai l'essai l'essai l'essai 4
moyenne
1 (s) 2 (s) 3 (s) (s)
Mise en place de la bobine mère 99 82 73 70 1min 21 s
Enfilement porte mandrins 52 58 66 69 1 min 01 s
Passage feuille 66 72 60 68 1 min 06 s

Collage de la feuille sur les
mandrins 16 6 14 4 10 s
Bobinage 573 547 788 * 531 10 min 09 s
Ejection de la première bobine fille 57 60 55 67 59,75 s
Enfilement porte mandrins 72 79 81 68 1 min 15 s
Passage feuille 48 67 37 21 43,25 s

Collage de la feuille sur les
mandrins 5 6 8 6 6,25 s
Bobinage 533 490 629 547 9 min 09 s
Ejection de la deuxième bobine fille 56 59 59,25 64 59,56 s

26min 59s
Qualité : K Fx
Vitesse : 1227 m/min
Essais effectués le 08-07-2005
Diamétre : 145-152 Cm
* : bobine fille et une roue à coté ( diamétre de 1,45m)
TABLEAUX DU GRAMMAGE : 125 g /m²
Dans les diagrammes de Gantt correspondant à ces tableaux, on voit que

le cycle de la bobineuse 4 est un peu moins court que celui de la bobineuse 5,
avec presque le même temps occupé par l’opération de bobinage, alors que la
vitesse de la première ne dépasse pas 1230 m/min alors que celle de la seconde
arrive à plus que 1600 m/min, cela est dus aux nombreuses casses qu’avait
- 15 -
connu le papier pendant le bobinage, donc après l’arrêt de la bobineuse 5 pour
recoller les deux parties du papier, l’opérateur doit amorcer la machine de
nouveau et ce n’est plus la même valeur de vitesse ( 1600 m/min).
Durée de Durée de Durée

Tâche l'essai 1 (s) l'essai 2 (s) moyenne
Enfilement porte mandrins 54 43 48,5s
Collage de la feuille sur les mandrins 14 28 21 s
Enfilement porte mandrins 30 27 28,5 s
Passage feuille 11 20 15,5 s
Collage de la feuille sur les mandrins 42 54 48 s
Ejection de la deuxième bobine fille 84 85 1 min 27s

Durée moyenne de tout l'essai: 26min44s
Qualité : Fx
Vitesse : 1600 m/min
Diamétre : 145-150Cm
Tableau du grammage : 145 g/m²
- 16 -
Durée de Durée de
Tâche l'essai 1 (s) l'essai 2 (s) Durée moyenne
Enfilement porte mandrins 36 44 40s
Collage de la feuille sur les mandrins 9 6 7,5s
Enfilement porte mandrins 52 52s
Passage feuille 62 1 min 02s
Collage de la feuille sur les mandrins 11 11s
Bobinage 391 6 min 31s
Ejection de la deuxième bobine fille 67 1 min 07s

22min04s
Qualité : KE
Tableau du grammage : 150 g /m²
Pour le premier essai, une seule bobine fille a été faite.
Il s’agit d’un grammage moyen, avec relativement une grande vitesse on a pu

obtenir un cycle d’environ 22 min dont 14 min sont occupées par le bobinage
seul. Lors de la prise de mesures de ce grammage, nous avons constaté que la
- 17 -
bobineuse avait connu beaucoup d’arrêts . Par la suite nous allons citer les
principales causes qui entraînent ce problème.
Durée de Durée de Durée de Durée

Tâche l'essai 1 l'essai 2 l'essai 3 moyenne
Mise en place de la bobine mère 89s 96s 98s 1min 34s
Enfilement porte mandrins 55s 40s 42s 45,6s
Passage feuille 1min 52s 1min 21s 1min 14s 1min 29s
Collage de la feuille sur les mandrins 10s 10s 9s 9,6s
Bobinage 5min 38s 6min 06s 6min 44s 6min 09s
Ejection de la première bobine fille 50s 1min 09s 1min 05s 1min 01s
Enfilement porte mandrins 54s 1min 08s 1min 09s 1min 03s
Passage feuille 50s 56s 32s 46s
Collage de la feuille sur les mandrins 9s 13s 16s 12,5 s
Bobinage 4min 55s 5min 04s 5min 26s 5min 08s
Ejection de la deuxième bobine fille 1min 22s 1min 23s 1min 05s 1min 16s
19min 33s
Qualité (essai1): Kenitel TL2
Qualité (essais 2et3) : Kenitel TL3
Grammage : 210g/m²
Vitesse : 1700-1850m/min
Diamétre : 1,45 m
Essai 1 effectué le 11-07-2005
Essais 2 et 3 effectués le 12-07-2005
Tableau de grammage : 210 g/m²

C’est le cycle le plus court, parce qu’il s’agit tout simplement du
grammage le plus grand. En effet, Ce grammage est toujours simple à
manipuler du fait que le papier est plus résistant.
- 18 -
N.B : Dans tous ces chronométrages, l’opération « mise en place de la bobine
mère » est mesurée à partir du moment où les opérateurs commencent à dégager
l’enrouleur précédent.
2.3 Diagrammes de Gantt correspondant aux tableaux ci-dessus :

(voir annexe)
2.4 Analyse et interprétation :
En analysant les diagrammes obtenus, nous remarquons que pour
l’ensemble des grammages, la durée moyenne du cycle total de la
transformation d’une bobine mère à deux bobines filles dans la bobineuse
5 est de l’environ de 26 min, cette différence entre les durées moyennes
est due au grammage demandé, et là on voit que plus celui-ci est grand
plus le temps du cycle est petit (durée du cycle de grammage 210 g/m² ne
dépasse pas 20 min).
Quelle est la cause de cette différence de temps entre les grammages?
En effet, l’opération bobinage est la plus dominante du point de vue
temps .Elle est généralement de l’ordre de 18 min soit 72% de l’ensemble
du cycle total. Si le grammage est grand, la vitesse de rotation de la
bobineuse est importante, parce que le papier dans ce cas peut supporter
la grande force appliquée par cette rotation, contrairement à un petit
grammage (120-125 g/m²) qui a besoin d’une vitesse moins importante
pour ne pas avoir des coupures ou des cassures brusques au niveau des
bobines filles, ce qui oblige la bobineuse à s’arrêter .
2.5 Les problèmes de l’arrêt de la bobineuse 5 :

En plus de la différence de grammage pré décrite, beaucoup
d’autres problèmes sont à l’origine des arrêts de la bobineuse :
- 19 -
Défauts de qualité au niveau de la bobine mère : durant la période que
nous avons passé à l’atelier, nous avons remarqué que le problème le plus
fréquent et le plus rencontré est celui-là. En effet, c’est principalement du
au degré de l’humidité du papier, au collage ou aux plis dans la bobine
mère .
Manque de bobines mères : Souvent la bobineuse 5 est en arrêt parce que

la bobine mère n’est pas encore prête,et en général il s’agit d’un long
arrêt.
Bouchage de circuit récupération de rognures: au lieu de couper 10cm,
le déchiqueteur de rognures coupe 95cm, ce qui entraîne
automatiquement un problème de bouchage. Donc à chaque fois ce
problème est présenté, il faut arrêter la machine pour le régler
(débouchage) .
Plusieurs tâches indépendantes ne se font pas en même temps :
Des explications sont données dans ce qui suit.
3.Méthodes proposées pour la réduction des temps d’arrêt :

On ne progresse que si l’on mesure, tous les industriels savent que
pour avoir une meilleure productivité et donc un maximum de rendement, il
serait nécessaire d’agir sur les sources de pertes en mesurant tout de même
chaque temps gaspillé et ainsi chaque unité de production perdue.
Dans ce qui suit, des méthodes et outils pour améliorer les productivités réelles
de la bobineuse.
3.1 Méthode SMED :
3.1.1 Principe de la méthode :
Le changement rapide d’outils est une méthode permettant de minimiser les
temps d’arrêt d’un moyen de production pour passer d’une fabrication à une
autre. Cette méthode est couramment nommée SMED, sigle d’origine anglaise
- 20 -
qui signifie « single minute exchange of die », c’est à dire changement d’outils
en moins de dix minutes.
Après analyse du processus de changement de séries, on peut constater que

celui-ci est composé :
D’opérations internes : opérations nécessitant un arrêt de la machine et
donc de ce fait un arrêt de production.
D’opérations externes : opérations qui peuvent être réalisées lorsque la
machine est en marche, donc tout à fait transparentes pour la production.
3.1.2 Démarche :
Le SMED consiste à chercher « pourquoi les choses sont faites » afin de
changer le « comment elles sont faites ». Il comporte 4 étapes :
Etape 1: identifier : elle comprend quatre phases :
Phase de préparation : rassemblement des pièces et outillages utiles
sur le lieu de réglage ainsi que leur vérification.
Phase effective de changement : démontage après la fin du dernier
lot et montage pour le lot suivant des pièces et outillages.
Phase de réglage : mesures et calibrages auxquels on doit procéder.
Phase d’ajustements : ajustements par approximation successives
avec des pièces d’essai.
Le but de cette étape consiste à déterminer avec précision le temps pris
par chacune des opérations de réglage que l’on veut améliorer.
Etape 2: extraire : séparer les réglages internes et externes puis effectuer

celles qui sont externes avant l’arrêt de la machine. C’est une méthode
efficace pour un gain important du temps .
- 21 -
Etape 3: convertir : il s’agit de transformer des réglages internes en
réglages externes, il faut tout d’abord repérer la partie fonctionnelle de la
machine, puis ses organes concernés par le changement.
Par exemple, préparer la bobine mère avant l’arrêt de la bobineuse.
Etape 4 : réduire : cette étape concerne principalement les réglages
internes qui n’ont pas pu être transformés en réglages externes
(exp :bobinage),en fait, plusieurs techniques concourent à leur
rationalisation :
Synchronisation des tâches : L’exécution du changement en
parallèle avec les opérations supprime les déplacements inutiles
et accélère le travail.
Eliminations des ajustements : Cette phase prend beaucoup de
temps en réglage interne. Il s’agit donc d’amener l’outil dans sa
position de travail par approximations successives.
Utilisation des serrages fonctionnels : c’est un système de
fixation maintenant des objets en place avec un minimum
d’effort.
3.1.3 Les atouts du SMED :
Le SMED a beaucoup d’avantages, on cite par exemple :
Gain en temps de production
Augmentation de la flexibilité et la réactivité de la production
Amélioration de la qualité
Coûts diminués
Réduction des stocks
Élimination des erreurs de réglage
Diminution du nombre de rebuts et de pièces de réglage
Confort et travail rationnel des régleurs
3.1.4 Application de la méthode SMED à la bobineuse 5 :
Plusieurs tâches peuvent se faire en même temps :
- 22 -
La mise en place de la nouvelle bobine mère avec éjection de
dernière bobine fille ou même l’enfilement porte mandrin.
Le passage feuille avec la mise en place des mandrins.
La recherche du mandrin adéquat avec l’opération du bobinage.
Rationalisation de tous les aspects de l’opération de réglage
Comme nous l’avons signalé auparavant, l’opération « bobinage » domine

la majorité du temps du cycle total .
L’éjection de la bobine fille à son tour nécessite un temps d’environ 3min soit
9% du temps global, donc si on arrive à diminuer ces durées, on peut sans doute
minimiser le temps nécessaire pour l’exécution d’une succession de tâches
permettant la transformation d’une bobine mère aux bobines filles.
Pour pouvoir atteindre cet objectif, il faut d’abords chercher les causes
entraînant ces retards :
En plus de ce qui est cité au paragraphe 2.5, d’autres effets influencent bel et
bien sur l’arrêt de la bobineuse, par exemple :
L’éjection de la BF nécessite deux opérateurs au minimum

pour changer son sens afin qu’elle soit accessible à son
conducteur d’engin donc un temps supplémentaire est perdu.
La position de la machine fabriquant les bobines mères n’est

pas très convenable pour la bobineuse 5 .
- 23 -
Nous proposons alors un réaménagement de l’atelier pour bénéficier du

temps perdu.
Au lieu de :
Machine
fabriquant la
BM
Bobineuse
5
BF éjectée avec
changement de
sens
On peut transformer la chaîne de production en ligne droite :
Machine Bobineuse BF éjectée sans

de la BM 5 changement de sens
Préparation des outils de travail (mandrins) pendant le temps de marche de

la bobineuse .
Investissement dans de nouveaux mandrins.
Vérification de la qualité et des défauts de la bobine mère avant qu’elle soit
mise en place.
- 24 -
On peut donc faire une simulation des résultats après l’amélioration :
Voici un tableau dans lequel on a réduit au strict minimum les opérations
internes, (on ne les comptabilise pas ) , comme si on les effectue toutes pendant
le temps de marche de la bobineuse. ( Nous avons pris comme exemple le
grammage 125 g/m²) :
Tâche Durée moyenne Durée moyenne

avant l’amélioration après l’amélioration
Mise en place de la bobine mère 2 min 16s 2 min 16s
Enfilement porte mandrins

1 min 25s 0s
1 min 25s
Passage feuille
1 min 12s
Collage de la feuille sur les mandrins

16,75s 16,75s
Bobinage
10 min 19s 10 min 19s
Ejection de la première bobine fille

1 min 22s 1 min 22s
Enfilement porte mandrins

57,5 s 0s
Passage feuille
10,5s 1 min 12s
Collage de la feuille sur les mandrins

1 min 12s 10,5s
Bobinage
8 min 19s 8 min 19s
Ejection de la deuxième bobine fille

1 min 17s 0s
Si l’on calcule le temps moyen du cycle on trouvera 25min 20s , donc un gain de
4min. Et effectivement une augmentation de productivité.
- 25 -
3.2 Méthode TPM :

3.2.1 Principe de la méthode :
La TPM est considérée comme une démarche d’amélioration continue de
la performance industrielle, qui s’inscrit dans une politique de maîtrise totale de
la qualité et de l’excellence.
Il y a donc une cohérence entre cette démarche et les objectifs recherchés par les
systèmes qualité version 2000 ou le référentiel EFQM (European Fondation
Quality Management ).
Le groupe TPM est l’élément primordial de la structure à mettre en place.
3.2.2 Démarche de la mise en place de la TPM :

La réussite de la démarche de la TPM est liée à la rigueur et au respect de toutes
ses 12 étapes, celles-ci se répartissent en trois phases :
— phase I : phase de préparation
— phase II : phase de mise en oeuvre
— phase III : phase de pérennisation
Voici un tableau dans lequel il y a un résumé de toute la démarche :
- 26 -
N.B : le TRS est le taux de rendement synthétique, il mesure le rapport du

temps utile au temps ouvert.
3.2.3 Les objectifs de la méthode TPM :
• Atteindre l’efficacité maximale des équipements.
• Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux
équipements.
- 27 -
• Obtenir l’efficacité maximale des services fonctionnels.
• Stabiliser les 5M à un haut niveau.(Matière, machine, milieu, MO, méthodes)
• Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de
l’environnement.
La TPM est donc bien une méthode très pertinente pour minimiser jusqu’à
éliminer les pertes et les pannes . Elle se caractérise par le fait que tous les
services de l’entreprise sont impliqués directement ou indirectement dans cette
démarche, d’où un progrès de l’ensemble.
- 28 -
CONCLUSION :
Le travail effectué dans le cadre de ce stage a permis d’étudier les

différents problèmes fréquentés au niveau de la bobineuse 5 et qui constituent un
obstacle pour la productivité de cette machine.
Le chronométrage des différentes opérations concernant la transformation
d’une bobine mère nous a permis de comparer entre les grammages et déceler
les origines de pertes et de pannes, c’est à la lumière de ce travail que nous
avons pu proposer des possibilités de solutions comme la méthode SMED et la
démarche TPM, pour une meilleure productivité de la bobineuse 5 qui entraînera
ipso facto l’amélioration du profit total du groupe.
- 29 -
ANNEXE
- 30 -

Rapport de Stage Dete 1

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Rapport de stage d’été

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Voici quelques dates importantes dans la formation du groupe CMCP :

1949: Création de la caisserie de Kénitra

Responsable des Responsable audit

Directeur Général Directeur Général Directeur Général Directeur Général

Figure 1 : Organisation générale du groupe CMCP

3. Clients et fournisseurs du groupe :

Fournisseurs : voici quelques uns :

Sources de matières premières :

- Le bois : qui constitue la matière première essentielle.

Formation de la feuille de papier :

II. Service transformation- expédition. Pap.:

Chef livraison Chef d’équipe comptable Superviseur IMAGE

Opérateur Gescom Opérateur Image Opérateur Image P/M

Opérateur Image BOB

1er conducteur 1er conducteur 1er conducteur Chef d’équipe

2eme bobineur 2eme spiraleur 2eme conducteur Emballeur

Après avoir observé l’opération de bobinage dans sa totalité, on distingue

• Mise en place de la bobine mère : cette opération consiste à enlever

• Passage feuille : l’opérateur prend ici la feuille du papier et la passe en

• Mise en place de la barre porte mandrins (bobineuse 4): l’opérateur

Enfilement porte mandrins 53s

Passage feuille 1min 38s

Collage de la feuille sur les mandrins 10s

Bobinage 10min 37s

Ejection de la première bobine fille 1min 02s

Enfilement porte mandrins 43s

Passage feuille 24s

Collage de la feuille sur les mandrins 8s

Bobinage 7min 57s

Ejection de la deuxième bobine fille 1min 10s

Tableau du grammage : 120 g/m²

Durée de Durée de Durée

Enfilement porte mandrins 100 70 1 min 25s

Passage feuille 79 66 1 min 12s

Collage de la feuille sur les mandrins 19 14,5 16,75s

Bobinage 587 651 10 min 19s

Ejection de la première bobine fille 88 76 1 min 22s

Enfilement porte mandrins 60 55 57,5 s

Passage feuille 97 88 1min 32s

Collage de la feuille sur les mandrins 9 12 10,5s

Bobinage 425 574 8 min 19s

Ejection de la deuxième bobine fille 87 68 1 min 17s

Durée moyenne de tout l'essai :29min 06s

Enfilement porte mandrins 52 58 66 69 1 min 01 s

Passage feuille 66 72 60 68 1 min 06 s

Bobinage 573 547 788 * 531 10 min 09 s

Ejection de la première bobine fille 57 60 55 67 59,75 s

Enfilement porte mandrins 72 79 81 68 1 min 15 s

Passage feuille 48 67 37 21 43,25 s

Bobinage 533 490 629 547 9 min 09 s

Ejection de la deuxième bobine fille 56 59 59,25 64 59,56 s

TABLEAUX DU GRAMMAGE : 125 g /m²

Dans les diagrammes de Gantt correspondant à ces tableaux, on voit que

Durée de Durée de Durée

Mise en place de la bobine mère 96 71 1 min 23s

Enfilement porte mandrins 54 43 48,5s

Passage feuille 88 92 1 min 30s

Collage de la feuille sur les mandrins 14 28 21 s