Escola Técnica

Estadual Monteiro
Lobato - CIMOL

Manual de Produção
Mecânica II
Centro Estadual de Referência no
Ensino Profissional
Introdução
Usinagem como Referencial Pré-Histórico
A Pré-História compreende o período que vai desde o surgimento do homem
até o aparecimento da escrita, sendo subdividida em:
• Idade da Pedra Lascada (Paleolítico- fig. Machado de Pedra Lascada)
• Idade da Pedra Polida (Neolítico-fig. Foice de osso)
• Idade dos Metais (fig. Pontas de armas)
Observe que a usinagem evoluiu juntamente com o homem, sendo usada
como parâmetro de subdivisão de um período.

Surge o Princípio da Fabricação

No Período Paleolítico, as facas, pontas de lanças e machados eram
fabricados com lascas de grandes pedras. No Período Neolítico, os artefatos
eram obtidos com o desgaste e polimento da pedra (Princípio da Retificação).
Surge o Conhecimento de Novos Materiais
O Homem passa a usar metais na fabricação de ferramentas e armas no fim da
pré-história. Os primeiros metais a serem conhecidos foram o cobre e o ouro, e
, em escala menor, o estanho. O ferro foi o último metal que o homem passou a
utilizar na fabricação de seus instrumentos.
A Evolução da Ferramenta
Com a pancada de uma cunha manual surgiu o cinzel, movimentando esta
ferramenta para frente e para trás, aplicando-se pressão surgiu a serra.
Dispositivo da era Neolítica usado no corte de pedras
Um grande avanço nesse período foi a transformação do movimento de
translação em movimento de rotação (com sentido de rotação invertido a cada
ciclo). Este princípio foi aplicado em um dispositivo denominado Furação de
Corda Puxada
A prova da existência desse mecanismo foi uma pintura encontrada em um
túmulo datado de 1450 A.C.

A Evolução da Máquina Ferramenta

A figura abaixo mostra que a evolução das máquinas possibilitou que um só
homem, com pouco esforço físico, realizasse seu trabalho.
No século 19 o trabalho do ferreiro era muito lento. Surgem então as máquinas
movidas a vapor (energia esta transmitida através da oficina por meio de eixos,
correias e roldanas). Mais tarde o vapor seria substituído pela energia elétrica.
A introdução de suporte mecânico no torno é outro exemplo de um grande
avanço no processo de fabricação. O suporte eliminou a necessidade de
segurar as ferramentas com as mãos, diminuindo, portanto o risco de
acidentes.

Porém foi durante o período de guerra que ocorreu considerável progresso das
máquinas destinadas à fabricação. O marco deste progresso foi o surgimento
de partes intercambiáveis.

Sistemas e Processos de Fabricação

Processos de Usinagem
O que é?
No processo de Usinagem uma quantidade de material é removida com
auxílio de uma ferramenta de corte produzindo o cavaco, obtendo-se
assim uma peça com formas e dimensões desejadas.
De um modo geral, as principais operações de usinagem podem ser
classificadas em:
• Torneamento
• Aplainamento
• Fresamento
• Furação
• Ferramentas de corte
• Soldagem

Torneamento
No torneamento, a matéria prima (tarugo) tem inicialmente a forma cílíndrica. A
forma final é cônica ou cilíndrica. Na operação de corte a ferramenta executa
movimento de translação, enquanto a peça gira em torno de seu próprio eixo.
Abaixo as variações do processo de torneamento.

Torneamento cilíndrico externo

Sangramento Radial

Torneamento Cilíndrico Interno

1.3 - NOMENCLATURAS DO TORNO MECÂNICO E SEUS ACESSÓRIOS
O torno é formado por diversas partes que são unidas por muitos órgãos
de ligação. No torno de produção moderna quase todos os órgãos em
movimento não estão à vista, mas são protegidos por caixas para
preservar o operador de acidentes, segundo as normas contra acidentes
e para dar à máquina, um perfil estético funcional.
É obvio que, para compreensão, suas partes sejam abordadas com a exata
nomenclatura. Assim, as partes principais são: os pés, o barramento, os carros,
a espera, os cabeçotes, o fuso, a vara, as grades, o indicador de quadrantes, o
copiador para cones, o esbarro para movimento automático etc. (fig. 1.7).

1.3.1 - Pés (base)

Solidamente fixados no solo da oficina, sustentam todas as peças do torno.
1.3.2 - Barramento
São superfícies planas e paralelas que suportam as partes principais do torno,
servindo de guia para o carro e cabeçote móvel no deslizamento longitudinal.
Há dois tipos de barramento: o liso e o prismático.
Na parte superior do barramento existem guias com perfis trapezoidais que,
além de resistirem à pressão de trabalho do carro, servem também para o
perfeito alinhamento entre os cabeçotes, fixo e móvel.
 Na parte inferior do barramento existe a cremalheira para o movimento manual
do carro longitudinal.
Alguns tornos possuem no barramento uma abertura chamada “cava”, que
serve para aumentar a capacidade do torno no torneamento de peças de
grandes diâmetros, sendo para isto necessário a retirada do “calço da cava”.
1.3.3 - Carro longitudinal
É uma das partes principais do torno que se desloca ao longo do barramento
conduzindo o carro transversal, a espera e o porta-ferramentas, manual ou
automaticamente.
Na parte posterior do carro há o avental que serve para alojar as alavancas e
volantes. Esses comandos, alavancas e volantes, servem para executar os
movimentos dos carros longitudinal e transversal, manualmente, através da
cremalheira.
Existe ainda, no interior do avental, o mecanismo automático dos carros,
composto de engrenagens, que recebe o movimento do fuso e da vara.
O movimento do fuso é transmitido ao carro por meio de uma porca bipartida
que é utilizada na operação de abrir rosca.
1.3.4 - Carro transversal
Situado sobre o carro longitudinal, pode movimentar-se manual ou
automaticamente no sentido transversal.
1.3.5 - Espera (luneta composta)
Situada sobre o carro transversal recebe o suporte para ferramentas e tem na
base um círculo graduado que nos dá o ângulo desejado para o torneamento
cônico manual, através de um parafuso central que nos permite girá-la para
direita ou esquerda.
Na espera temos:
O volante e o colar micrométrico, que nos permitem regular a profundidade do
corte.
O porta-ferramentas, que serve para prender as ferramentas e os suportes
porta-ferramentas.
1.3.6 - Cabeçote fixo
É a parte mais importante do torno; fixado ao barramento, tem como finalidade
principal, transmitir movimento de rotação à peça, ao fuso e à vara.
Sua peça principal chama-se “árvore” e é constituída por um eixo oco retificado
em toda a sua extensão, tendo as extremidades apoiadas sobre mancais e
uma das extremidades, geralmente, roscada onde é colocada a placa.
 A árvore, devido a sua forma oca, permite o torneamento de peças de grandes
comprimentos, e por possuir a parte frontal cônica, permite adaptação de
pontos, hastes de ferramentas, mandris e pinças.
Geralmente no cabeçote fixo existe o mecanismo da dobra, que permite reduzir
a velocidade do eixo do cabeçote (árvore) aumentando assim a sua potência.
1.3.7 - Cabeçote móvel
É um conjunto de peças que desliza sobre o barramento, destinado a apoiar
peças, principalmente quando entre pontos, por meio de pontos e, em alguns
casos, prender e conduzir ferramentas de corte como brocas, alargadores, etc.
É composto de base, corpo, canhão ou mangote com volante e dispositivo de
fixação (fig. 1.8).

1. Corpo do cabeçote
2. Canhão
3. Ponta
4. Volante
5. Parafuso de fixação do barramento
6. Base
7. Sapata

8. Parafuso de deslocação lateral do corpo

9. Alavanca de fixação do canhão
Fig. 1.8

a) Base
É uma placa de ferro fundido que assenta nas guias do barramento.

b) Corpo
É um suporte de construção sólida para o alojamento de um cilindro,
que se encontra rigorosamente alinhado com a árvore do cabeçote
fixo. O corpo desloca-se transversalmente sobre a base.
Ajusta-se sua posição em alinhamento com a árvore ou desalinha-se em
caso de torneamento cônico. Esta ajustagem é realizada por meio de
parafusos laterais entre a base e o corpo.

c) Canhão ou mangote
É um tubo cilíndrico, provido de uma porca que se desloca axialmente
dentro do cabeçote; este movimento resulta da transformação de rotação de
um fuso apoiado no mancal na extremidade e movido por meio de um
 volante. Há cabeçotes, em tornos pesados, onde o próprio mangote é o
fuso, enquanto o volante faz o papel de porca.
Na extremidade do canhão ou mangote, existe um cone interno para
colocação de pontos, buchas, etc. Esta conicidade é de 3º.

d) Dispositivo de fixação
É composto por um ou mais parafusos com sapatas que servem para
a fixação em qualquer parte do barramento.
1.3.8 - Fuso
É um vergalhão cilíndrico, provido de rosca em quase toda sua extensão, a
qual corresponde ao curso útil do carro longitudinal. Esta rosca é, geralmente,
de perfil trapezoidal ou quadrado. A rotação do fuso é transmitida a uma porca
bipartida, montada no interior do carro, e serve para transformar o movimento
rotativo do fuso, em um movimento longitudinal do carro sobre o barramento.
Nos tornos antigos, todos os movimentos de avanços do carro realizavam-se
pelo fuso. Tal uso permanente resultava em desgaste relativamente rápido da
rosca do fuso e da porca bipartida prejudicando a precisão das roscas que
eram abertas. Assim, o fuso deve ser utilizado exclusivamente para abrir
roscas.
1.3.9 - Vara
Substitui o fuso para a realização dos avanços necessários ao
torneamento liso. É o segundo elemento para conduzir a rotação da
caixa de mudanças rápidas para o carro. É constituído de um vergalhão
cilíndrico liso que tem em quase todo o seu comprimento, um rasgo de
chaveta, a qual se encontra no interior do carro. Esta chaveta serve para
movimentar o carro durante o torneamento automático.
1.3.10 - Grade
Conhecida ainda pelos nomes de Viola e Lira, permite a colocação de
uma série de engrenagens, também chamada de “Trem de Rodas”.
1.3.11 - Avental
Onde ficam localizados os acionamentos automáticos.

Aplainamento
O aplainamento é um processo de usinagem destinado à obtenção de superfícies,
geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça ou da ferramenta. O
aplainamento pode ser horizontal ou vertical. Quanto à finalidade, as operações de
aplainamento podem ser classificadas ainda em aplainamento de desbaste e
aplainamento de acabamento.

Tipos de Aplainamento:

Aplainamento de superfícies cilíndricas de revolução

Aplainamento de superfícies cilíndricas

Aplainamento de guias
Aplainamento de superfícies
Aplainamento de perfis

Aplainamento de rasgo de chaveta

Aplainamento de rasgos

Aplainamento de ranhuras em T
As mais usadas na indústria são:

Aplainamento de rasgos

Aplainamento de Perfis

Aplainamento de Ranhuras em "T"

Aplainamento de Superfície Côncava

Aplainamento de Guias

Fresamento
Na operação de fresamento a ferramenta de corte possui vários gumes e
executa movimento de giro, enquanto é pressionada contra a peça. A peça
movimenta-se (alimentação) durante o processo. A superfície usinada
resultante pode ter diferentes formas, planas e curvas. Veja as variantes do
processo.

Fresamento Tangencial

Fresagem Frontal Angular

Fresadora

Fresadora em operação.
Fresas utilizadas numa fresadora.
Fresadora é uma máquina de movimento continuo, destinada a usinagem de
materiais. Remove-se cavacos por meio de uma ferramenta de corte chamada
fresa.
A operação de fresagem consta da combinação de movimentos simultâneos da
ferramenta e da peça a ser usinada simultaneamente.

Índice
• 1 Tipos e característica
• 2 Classificação
• 3 Fresadora horizontal
• 4 Fresadora vertical
• 5 Fresadora universal
• 6 Fresadora especial
○ 6.1 Fresadora ferramenteira

Tipos e característica
A ferramenta de trabalho da fresadora é classificada de fios (Afiações)
múltiplos e se poder montar num eixo chamado porta–fresas. As combinações
de fresas de diferentes formas, conferem à máquina características especiais e
sobretudo vantagens sobre outras máquinas-ferramenta.
Uma das principais características da fresadora, é a realização de uma grande
variedade de trabalhos tridimensionais. O corte pode ser realizado em
superfícies situadas em planos paralelos, perpendiculares, ou formando
ângulos diversos: construir ranhuras circulares, elípticas, fresagem em formas
esféricas, côncavas e convexas, com rapidez e precisão.
Outras características importantes e que nos dão ideia das possibilidades da
máquina são:
• Comprimento e largura da mesa;
• Giro da mesa em ambos os sentidos;
• Máximo deslocamento longitudinal da mesa;
• Máximo deslocamento transversal da mesa;
• Máximo deslocamento vertical do suporte da mesa;
• Máxima altura da superfície da mesa em relação ao eixo principal;
• Maior e menor números de RPM do eixo principal;
• Avanços da mesa em mm/min;
• Velocidade e potencia do motor;
 • Peso que a maquina suporta sobre a mesa.
Estas características são as que permitem identificar a máquina nos catálogos
comerciais , onde são explicadas com detalhes.

Classificação
As fresadoras se classificam segundo a posição do eixo-árvore em relação à
superfície da mesa de coordenadas. Desta forma, salientam-se fresadoras dos
seguintes tipos: horizontal, vertical, universal e especial.

Fresadora horizontal
O eixo-árvore ocupa a posição horizontal, paralela à superfície da mesa da
máquina. A peça é presa num divisor ou numa morsa, podendo se deslocar em
qualquer eixo horizontal (x, y).

Fresadora vertical
O eixo-árvore ocupa posição vertical , perpendicular à superfície da mesa da
máquina. A peça pode se deslocar nas coordenadas x e/ou y em relação à
ferramenta, sua fixação também pode ser através de um "divisor" ou de uma
"morsa".

Fresadora universal

Fresadora universal (de 5 eixos).

É a máquina mais versátil, chamada assim porque permite que sejam
efetuados diversos tipos de trabalhos diferentes. Essa versatilidade deve-se a
seus acessórios especiais: cabeçote universal, eixo porta-fresas, cabeçote
divisor e contraponta, mesa circular, aparelho contornador e mesa inclinável. A
peça pode ser deslocada em qualquer eixo, x, y e z, e ainda pode sofrer
rotações nos sentidos horário e anti-horário simultaneamente aos movimentos
tridimensionais. Este poder de mobilidade confere à peça qualquer formato que
se desejar.

Fresadora especial
Enquadram-se nesta classe as fresadoras que se destinam a trabalhos
específicos. Por exemplo: fresadora copiadora, cortadora de rodas dentadas,
ferramenteira, etc.
Fresadora ferramenteira
A fresadora ferramenteira destaca-se como a de maior importância para a
realização dos trabalhos de ferramentaria, sendo, portanto, objeto de estudos
mais detalhados.
A fresadora-ferramenteira é usada em trabalhos especiais. Assemelha-se a
fresadora vertical com alguns recursos de movimento em seu cabeçote vertical
girando no sentido do eixo x, eixo y e z. Em alguns momentos podemos operá-
la como fresadora horizontal. Para isso, monta-se nela um cabeçote especial
que aciona o eixo horizontal e a torna mais versátil. Pode-se montar em seu
cabeçote: mandril porta-pinça, mandril universal ou de aperto rápido. Esta
máquina se destaca por sua versatilidade, precisão e rendimento com auxilio
de régua e indicador digital. Ferramentaria: Atividade em expansão

Furação
Processo de Furação
A furação é um processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de um furo
geralmente cilíndrico numa peça.
Na furação uma ferramenta (broca) de dois gumes executa uma cavidade
cilíndrica na peça. O movimento da ferramenta é uma combinação de rotação e
deslocamento retilíneo (ao longo do eixo do furo). Para tanto a ferramenta ou a
peça se desloca segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao
eixo principal da máquina.

Furação

A furação subdivide-se nas operações:

Furação em cheio – Processo de furação destinado à abertura de um furo
cilíndrico numa peça, removendo todo o material compreendido no volume do
furo final, na forma de cavaco.
Caso seja necessário fazer furos de grandes profundidades, há a necessidade
de ferramenta especial.
Furação escalonada – Processo de furação destinado à obtenção de um furo
com dois ou mais diâmetros, simultaneamente.
Escareamento – Processo de furação destinado à abertura de um furo
cilíndrico numa peça préfurada.
Furação de centros – Processo de furação destinado à obtenção de furos de
centro, visando uma operação posterior na peça.
Trepanação – Processo de furação em que apenas uma parte de material
compreendido no volume do furo final é reduzida a cavaco, permanecendo um
núcleo maciço.

Tipos de furação:
Furação em cheio
Furação com pré-furação

Furação escalonada

Furação de centros

Furação profunda em cheio

Trepanação
ALARGAMENTO
O alargamento é um processo mecânico destinado ao desbaste ou ao
acabamento de furos cilíndricos ou cônicos, com auxílio de ferramenta
normalmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça gira e a
ferramenta ou a peça se desloca segundo uma trajetória retilínea, coincidente
ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta. O alargador é uma ferramenta
similar à broca, porém com múltiplos gumes, remove material de um furo,
aumentando seu diâmetro, ao mesmo tempo conferindo-lhe um alto grau de
acabamento.

O alargamento pode ser:

*Alargamento de desbaste – Processo de alargamento destinado ao desbaste
da parede de um furo cilíndrico ou cônico.
*Alargamento de acabamento – Processo de alargamento destinado ao
acabamento da parede de um furo cilíndrico ou cônico.

Tipos de alargamento:
Alargamento cilíndrico de desbaste

Alargamento cilíndrico de acabamento

Alargamento cônico de desbaste

Alargamento cônico de acabamento

Materiais para Ferramentas de Corte

O primeiro metal surgiu quando pedras de minério de ferro foram usadas em
fogueiras para aquecer as cavernas. Pelo efeito combinado do calor e da
adição de carbono pela madeira carbonizada, o minério transformou-se em
metal. A evolução ao longo dos séculos levou a sofisticação dos métodos de
fabricação e combinações de elementos, resultando nos materiais de alto
desempenho hoje disponíveis.

Tratam-se neste módulo os materiais usados para ferramentas de corte, suas

características e indicações
Materiais empregados na fabricação de ferramentas.
• Aço Ferramenta
 • Aço Rápido
• Ligas Fundidas
• Metal Duro
• Cermet
• Cerâmica
• Nitreto de Boro Cúbico Cristalino
• Diamante

Aço Ferramenta
Denomina-se de aço ferramenta o material descrito abaixo (aço não ligado). Há
diferenças de nomenclatura na bibliografia, que pode também denominar aço
ferramenta toda a gama de aços usados para fabricação de ferramentas.
• Foi o único material (aço) empregado na confecção de ferramentas de
corte até 1900.
Característica
Composição: 0.8 a 1.5% de carbono.

Aplicação
Após o surgimento do aço rápido seu uso reduziu-se a aplicações secundárias,
tais como:
• Reparos, uso doméstico e de lazer.
• Ferramentas usadas uma única vez ou para fabricação de poucas
peças.
• Ferramenta de forma.
São ainda atualmente usados pelas seguintes características:
• São os materiais mais baratos.
• Facilidade de obtenção de gumes vivos.
• Tratamento térmico simples.
• Quando bem temperado obtem-se elevada dureza e resistência ao
desgaste.
Limitação
• Temperatura de trabalho: até 250° C, acima desta temperatura a
ferramenta perde sua dureza.

Aço Rápido
Desenvolvido por Taylor e apresentado publicamente em 1900 na Exposição
Mundial de Paris.
Composição
 • Elementos de Liga: tungstênio, cromo e vanádio como elementos
básicos de liga e pequena quantidade de manganês para evitar
fragilidade.
• Em 1942 devido à escassez de tungstênio provocada pela guerra, este
foi substituído pelo molibdênio.
Características
• Temperatura limite de 520 a 600°C;
• Maior resistência à abrasão em relação ao aço-ferrameta;
• Preço elevado;
• Tratamento térmico complexo.

Aço Rápido com Cobalto

O aço rápido ao cobalto, denominado de aço super-rápido, apareceram pela
primeira vez em 1921.
Característica
• Maior dureza a quente;
• Maior resistência ao desgaste;
• Menor tenacidade.

Aço Rápido com Revestimento TiN

O revestimento de TiN é aplicado pelo processo PVD conferindo uma
aparência dourada a ferramenta.
Característica
• Redução do desgaste na face e no flanco da ferramenta;
• Proteção do metal de base contra altas temperaturas pelo baixo
coeficiente de transmissão de calor do TiN.
• Não há formação de gume postiço.
• Baixo atrito.

Ligas Fundidas
Desenvolvidas por Elwood Haynes em 1922.
Composição
• Tungstênio, cromo e vanádio;
• No lugar de tungstênio pode-se usar em partes, manganês, molibdênio,
vanádio, titânio e tântalo;
• No lugar do cobalto o níquel.
Característica
• Elevada resistência a quente;
• Temperatura limite de 700 a 800ª.C;
• Qualidade intermediária entre o aço rápido e o metal duro
Metal Duro
O Metal Duro (Carbonetos Sinterizados) surgiram em 1927 com o nome de
widia (wie diamant - como diamante), com uma composição de 81% de
tungstênio, 6% de carbono e 13% de cobalto.

Cermet
Composição
Cermet é um composto formado por cerâmica e metal (CERâmica/Metal).
Quase tão antigo quanto o metal duro à base de tungstênio/cobalto, o cermet é
um metal duro à base de titânio. Durante a década de 1930, os primeiros
cermets (Ti/Ni) eram muito frágeis e pouco resistentes à deformação plástica.
Durante os anos quarenta e cinqüenta, o metal duro WC/Co desenvolveu-se
consideravelmente, com grandes avanços em melhoria da performance.
Enquanto isso, os cermets avançaram marginalmente com a adição de
materiais, provavelmente adicionados de modo tentativa-e-erro, e com o
aprimoramento da tecnologia de sinterização.
Característica
• Baixa tendência a formação de gume postiço;
• Boa resistência a corrosão;
• Boa resistência ao desgaste;
• Resistência a temperatura elevada;
• Alta estabilidade química;
Aplicação
Ao longo da história da usinagem, os cermets ganharam fama de suscetíveis à
repentina e imprevisível falha das pastilhas e, como tal, não têm sido fáceis de
compreender em sua aplicação. As próprias recomendações dos fornecedores
freqüentemente são contraditórias: alguns especificam o uso somente se os
fatores operativos no torneamento de acabamento estiverem exatamente
corretos; outros indicam uma área ampla de utilização, incluindo o exigente
semi-acabamento. Além disso, os cermets são amplamente usados no
fresamento de materiais de peças duros com êxito. Assim, parece não haver
diretrizes bem definidas sobre onde os cermets se encaixam na usinagem.

Cerâmica
Inicialmente cerâmica era o nome atribuido a ferramentas de óxido de alumínio.
Na tentativa de diminuir a fragilidade destas ferramentas, os insertos passaram
por considerável desenvolvimento, diferindo atualmente dos iniciais.
Hoje encontramos dois tipos básicos de cerâmica:
• base de óxido de alumínio.
• base de nitreto de silício.
Característica
• Alta dureza a quente (1600°C)
• Não reage quimicamente com o aço;
• Longa vida da ferramenta;
• Usado com alta velocidade de corte;
• Não forma gume postiço.
Característica da cerâmica não metálica em relação ao aço
• 1/3 da densidade do aço;
• alta resistência a compressão;
• muito quebradiço;
• módulo de elasticidade em torno de 2 vezes ao do aço;
• baixa condutividade térmica;
• velocidade de 4 à 5 vezes a do metal duro;
• baixa deformação plástica;
Aplicação
• Ferro Fundido;
• Aço endurecido; (hard steels)
• Ligas resistentes ao calor. (Heat resistant alloys)
Fabricação
Pó finíssimo prensado, porém apresenta-se muito poroso. Para eliminar os
poros, o material é sinterizado a uma tempertura de 1700o C ou mais. Durante
a sinterização as peças experimentam uma contração progressiva, fechando os
canais e diminuindo a porosidade.
Exigência
• Máquina Ferramenta com extrema rigidez e potência disponível
Recomendações
• Usinagem a seco para evitar choque térmico;
• Evitar cortes interrompidos;
• Materiais que não devem ser usinados:
○ Alumínio, pois reage quimicamente
○ Ligas de titânio e materiais resistentes ao calor, pela tendência de
reagir químicamente, devido a altas temperaturas envolvidas
durante o corte;
 ○ Magnésio, berílio e zircônio, por inflamarem na temperatura de
trabalho da cerâmica.

CBN
Nitretos de Boros Cúbicos Cristalinos
Material relativamente jovem, introduzido nos anos 50 e mais largamente nos
anos 80, devido a exigência de alta estabilidade e potência da máquina-
ferramenta.

Característica
• São mais estáveis que o diamante, especialmente contra a oxidação;
• Dureza elevada;
• Alta resistência à quente;
• Excelente resistência ao desgaste;
• Relativamente quebradiço;
• Alto custo;
• Excelente qualidade superficial da peça usinada;
• Envolve elevada força de corte devido a necessidade de geometria de
corte negativa, alta fricção durante a usinagem e resistência oferecida
pelo material da peça.

Aplicação:
 • Usinagem de aços duros;
• Usinagem de desbaste e de acabamento;
• Cortes severos e interrompidos;
• Peças fundidas e forjadas;
• Peças de ferro fundido coquilhado;
• Usinagem de aços forjados
• Componentes com superfície endurecida;
• Ligas de alta resistência a quente(heat resistant alloys);
• Materiais duros (98HRC). Se o componente for macio (soft), maior será
o desgaste da ferramenta.
Fabricação

• Os cristais de boro cúbico são ligados por cerâmica ou ligante metálico,

através de altas pressões e temperatura.
• As partículas orientadas a esmo, conferem uma densa estrutura
policristalina similar a do diamante sintético.
• As propriedades do CBN podem ser alteradas através do tamanho do
grão, teor e tipo de ligante.
Recomendações
• Alta velocidade de corte e baixa taxa de avanço (low feed rates);
 • Usinagem a seco para evitar choque térmico.
Nomes comerciais
• Amborite;
• Sumiboron;
• Borazon.

Diamante
Monocristalino
• Tipos: Carbonos, ballos e Borts.
• Característica marcante: são os materiais que apresentam maior dureza.
• Materiais que podem ser empregados: usinagem de ligas de metais,
latão, bronze, borracha, vidro, plástico, etc.
Parâmetros de corte permitido para uma ferramenta de corte:
• Velocidade de corte permitida: 100 a 3000m/min;
• Avanço: 0,002 a 0,06 mm;
• Profundidade de corte: 0,01 a 1,0 mm;
Limitação
• Ferramentas de diamante não podem ser usadas na usinagem de
materiais ferrosos devido à afinidade do C com o ferro;
• Não pode ser usado em processos com temperaturas acima de 900oC
devido a grafitização do diamante.
Aplicação
• Usinagem fina, pois é o único material para ferramenta de corte que
permite graus de afiação do gume até quase o nível de um raio atômico
de carbono.
• Usinagem onde é exigido ferramentas com alta dureza, por exemplo,
furação de poços de petróleo.
Diamante Policristalino
• Material sintético obtido em condições de extrema pressão e
temperatura;
• Propriedades semelhantes ao encontrado no diamante natural, porém
mais homogênios;
• São usados na usinagem de materiais não ferrosos e sintéticos;
• Ocorre grafitização para uma determinada condição de corte.
Descrição Geral da Ferramenta
Agora vamos conhecer um pouco mais sobre este tipo de ferramenta de
usinagem.
A descrição a seguir é baseada numa ferramenta de tornear simples, que
representa uma típica ferramenta de geometria definida.Assim buscamos fixar
esta parte do conteúdo, que é muito importante para entender o funcionamento
das demais ferramentas de geometria definida, como brocas e fresas.
• Elementos da ferramenta.
• Sistema de Referência e Planos.
• Movimentos de Corte.
• Ângulos da Ferramenta.

Elementos da Ferramenta
Superfície da Ferramenta
• FACE: Superfície da cunha sobre a qual o cavaco escoa.
• FACE REDUZIDA: É uma superfície que separa a face em duas regiões
- face e face reduzida - de modo que o cavaco entre em contato
somente com a face reduzida.
• FLANCO: Superfície da cunha voltada para a peça.
 • FLANCO PRINCIPAL: Superfície da cunha voltada para a superfície
transitória da peça.
• FLANCO SECUNDÁRIO: Superfície da cunha voltada para a superfície
usinada da peça.
• QUEBRA CAVACO: São alterações presentes na face reduzida com o
objetivo de controlar o tamanho do cavaco de modo que não ofereça
risco ao operador e não obstrua o local de trabalho.
Gumes e Quina
Usado como referência para medir os ângulos da ferramenta.
• GUME: É o encontro da face com o flanco, destinada a operação de
corte.
• GUME PRINCIPAL: Interseção da face e do flanco principal.
• GUME SECUNDÁRIO: Interseção da face e do flanco secundário.
• GUME ATIVO: É a parte do gume que realmente está cortando.
• GUME PRINCIPAL ATIVO: É a parte do gume principal que realmente
está cortando.
• GUME SECUNDÁRIO ATIVO: É a parte do gume secundário que
realmente está cortando.
• QUINA: É o encontro do gume principal com o gume secundário.
.

Movimento de Corte
Movimentos da Peça e da Ferramenta
• MOVIMENTO DE CORTE: É o movimento relativo entre a peça e a
ferramenta que força o material da peça a escoar sobre a face da
ferramenta, proporcionando a formação de cavaco.
• MOVIMENTO DE AVANÇO: É o movimento relativo entre a peça e a
ferramenta o qual, combinado ao movimento de corte, proporciona uma
remoção contínua do cavaco e consequente formação de uma superfície
usinada.
• MOVIMENTO RESULTANTE DE CORTE: É o movimento resultante
dos movimentos de corte e de avanço.

SOLDAGEM
O QUE É A SOLDAGEM?
É o processo pelo qual se faz a união localizada de metais ou não-
metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada e
com ou sem a utilização de metal de adição.
A soldagem é extremamente utilizada pela indústria metal-mecânica,
que produz tubulações, caldeiras, navios, automóveis, vagões, pontes
metálicas, assim como por outros setores também, como o de
eletrodomésticos, eletrônicos, etc.
Arco elétrico
Arco elétrico é uma passagem de corrente elétrica em um meio que
normalmente é isolante (um gás) causada pela diferença de potencial (tensão)
entre o eletrodo (metal de adição-positivo) e a peça (metal de base-negativo).
O arco ocorre em um espaço preenchido de gás e isto resulta em uma
temperatura muito alta, capaz de fundir ou vaporizar qualquer coisa.
Tensão - Diferença de Potencial
Considere um aparelho que mantenha uma falta de elétrons em uma de
suas extremidades e na outra um excesso. Este aparelho é chamado gerador e
pode ser uma pilha comum ou uma fonte transformadora ou retificadora de
solda. A falta de elétrons em um pólo e o excesso em outro origina uma
diferença de potencial (d.d.p.). Um aparelho elétrico só funciona quando se cria
uma diferença de potencial entre os pontos em que estiver ligado para que as
cargas possam se deslocar. A Tensão ou Diferença de Potencial é medida em
Volts.

Corrente Elétrica
A passagem dessas cargas entre um polo e outro da fonte de tensão é
chamada corrente elétrica. É a corrente elétrica que causa o aquecimento e a
fusão do eletrodo e da peça.
O símbolo convencional para representar a intensidade de corrente
elétrica (ou seja, a quantidade de carga Q que flui por unidade de tempo t) é o
I.

A unidade padrão no SI para medida de intensidade de corrente é o

ampére. A corrente elétrica é também chamada informalmente de amperagem.
 Para facilitar o entendimento é feita uma comparação com a hidráulica,
sendo que a pressão do fluido pode ser comparada com a tensão e a vazão
pode ser comparada com a corrente.

Resistência
Resistência é a capacidade de um corpo se opor a passagem de
corrente elétrica, ou seja, quanto maior é a resistência maior é a dificuldade da
corrente elétrica passar. A resistência é medida em Ohms (Ω).
Durante o procedimento de soldagem a comprovação da lei de Ohm é
possivel atravéz das seguintes alterações:
- Afastamento do eletrodo: causa o aumento de resistência e a diminuição da
corrente
- Aproximação do eletrodo: diminui a resistência aumentando da corrente
- Aumento da tensão: causa o aumento da corrente aumentando a fusão
- Aumento da velocidade do arame: aumenta a corrente e aumenta o volume
de metal depositado.

Relação entre Corrente, Tensão e Resistência:

A relação entre a corrente , a tensão e a resistência é expressa pela Lei de
Ohm.
V=R×I I=VR R=VI
A lei de Ohm expressa as seguintes regras básicas:
- se a resistência aumentar e a tensão se manter constante a corrente
diminui
- se a resistência se manter constante e a tensão aumentar a corrente
aumenta
A tensão pode ser regulada no aparelho de solda. Na soldagem
MIG/MAG a regulagem de tensão é feita através de um potenciometro
localizado no painel do aparelho de solda.

Técnicas de soldagem
A primeira técnica geral de soldagem que afeta as características da solda é a
posição da tocha. Ela se refere à maneira pela qual a tocha é mantida
relativamente ao cordão de solda. A posição da tocha é normalmente definida
em duas direções — o ângulo relativo ao comprimento do cordão e o ângulo
relativo às chapas, como está ilustrado nas figuras abaixo, respectivamente.
Ambas as técnicas de soldagem puxando e empurrando são mostradas na
primeira figura. Na técnica puxando a tocha é posicionada de tal modo que o
arame seja alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco. O
arame é adicionado ao metal de solda já depositado. Na técnica empurrando a
tocha é posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no mesmo
sentido do deslocamento do arco. Nessa técnica o arame é adicionado, em sua
maior parte, diretamente na peça. Deve ser observado que não é necessária
qualquer alteração no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando
ou empurrando, mas apenas uma mudança no posicionamento longitudinal da
tocha. Geralmente os soldadores acham que a técnica de soldagem puxando
proporciona um arco mais estável e menos respingos na peça.
A segunda técnica geral de soldagem que deve ser considerada é o sentido de
soldagem quando este deve ser realizada na posição vertical. Como a Figura
abaixo ilustra, existem duas progressões pelas quais a soldagem pode ser
executada — a ascendente e a descendente.

Nesse caso o posicionamento da tocha é extremamente importante, e a

soldagem deve ser realizada somente como ilustrada. Em ambos os casos o
arco deve ser mantido na borda da poça de fusão para assegurar uma
penetração completa da solda. Essas informações completam uma definição
dos fatores que tornam controláveis as técnicas e os parâmetros de soldagem.
Enfoquemos agora o modo como cada um desses fatores afetam certas
características do cordão de solda.
Penetração
A penetração de solda é a distância que a linha de fusão se estende abaixo da
superfície do material sendo soldado. A corrente de soldagem é de primordial
importância na penetração. Como ilustra a figura abaixo, a penetração da solda
é diretamente proporcional à corrente de soldagem. Um aumento ou uma
diminuição na corrente aumentará ou diminuirá a penetração da solda,
respectivamente. Entretanto, tem sido observado que a corrente de soldagem
pode ser variada sem alteração da velocidade de alimentação do arame,
particularmente através da variação da extensão do eletrodo (distância entre o
bico de contato e a peça). O efeito da extensão do eletrodo na penetração da
solda é de natureza oposta ao da corrente de soldagem. Um aumento na
extensão do eletrodo diminuirá a corrente de soldagem e a penetração da
solda e vice-versa. Em algumas aplicações muitos soldadores acham útil
recorrer a essa propriedade para controlar a penetração. Alterações na
extensão do eletrodo durante a soldagem evitam furar a raiz quando existirem
variações na espessura da peça ou na abertura da raiz.
Os demais fatores possuem um efeito comparativamente pequeno na
penetração e não proporcionam um bom instrumento de controle. A figura
abaixo ilustra o efeito da tensão de soldagem. Nesse exemplo a penetração é
maior com 24 V e diminui quando a tensão é aumentada ou diminuída. A
tensão ótima para a corrente empregada é de 24 V e garante o arco mais
estável. A instabilidade do arco diminui a penetração.

Os efeitos da velocidade de soldagem são similares aos da tensão de

soldagem — a penetração é máxima para um determinado valor e diminui
quando a velocidade de soldagem é alterada. A figura abaixo mostra que a
uma velocidade de soldagem de 30 cm/min a penetração é máxima.
A 18 cm/min e a 45 cm/min a penetração diminui.
 As velocidades de soldagem mais baixas há o depósito de muito metal de
solda fundido, que acaba causando um efeito de almofadamento do metal de
base, reduzindo a penetração. As maiores velocidades de soldagem não há
tempo suficiente para que o calor gerado pelo arco funda substancialmente a
região apropriada do metal de base.

A posição da tocha tem um efeito ligeiramente maior que a são e a velocidade

de soldagem. O efeito da alteração do ângulo da tocha ou de mudar de uma
técnica de soldagem empurrando para puxando é mostrado na Figura abaixo.
Pode ser observado que geralmente a técnica de soldagem empurrando
assegura uma penetração mais rasa que a técnica de soldagem puxando.
Entretanto, além desse ângulo de tocha, aumentarão a instabilidade do arco e
a quantidade de respingos. Em materiais de pequena espessura ou onde for
necessária uma pequena penetração, é geralmente empregada a técnica de
soldagem empurrando.
Poça de fusão (weld pool) Volume localizado de metal liquido proveniente de
metal de adição e metal de base antes de sua solidificação como metal de
solda.
Polaridade direta (straight polarity) Tipo de ligação para soldagem com
corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a
peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo).
Polaridade reversa (reverse polarity) Tipo de ligação para soldagem com
corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a
peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo como pólo positivo).

Equipamentos de segurança.
Segurança - EPC e EPI’s:
Como o próprio nome sugere, os equipamentos de proteção coletiva (EPC)
dizem respeito ao coletivo, devendo proteger todos os trabalhadores expostos
a determinado risco. Como exemplos podem citar o enclausuramento acústico
de fontes de ruído, a ventilação dos locais de trabalho, a proteção de partes
móveis de máquinas e equipamentos, a sinalização de segurança, capelas
químicas, extintores de incêndio, dentre outros.
Os E.P.I.s (Equipamentos de Proteção Individual) evitam lesões ou minimizam
sua gravidade, em casos de acidente ou exposição a riscos, também, protegem
o corpo contra os efeitos de substâncias tóxicas, alérgicas ou agressivas, que
causam as doenças ocupacionais.

1.Máscara de solda convencional

2.Máscara de solda com escurecimento automático

Protegem os olhos e o rosto contra fagulhas incandescentes e raios

ultravioleta em serviços de soldagem. As lentes variam de acordo com a
intensidade da radiação. As lentes, também chamadas de filtros devem ser de
número 10 ou maior para soldagem TIG e 12 ou maior para soldagem com
eletrodos revestidos e MIG-MAG.

3.Óculos de segurança
 São especificados de acordo com o tipo de risco, desde materiais
sólidos perfurantes até poeiras em suspensão, passando por materiais
químicos, radiação e serviços de solda ou corte a quente com maçarico. Nesse
último caso, devem ser usadas lentes especiais.

4. Protetor auricular

Protegem os ouvidos em ambientes onde o ruído está acima dos limites

de tolerância, ou seja, 85dB para oito horas de exposição. Existem
pessoas que não dão importância a esse EPI, mas quando o trabalhador
fica exposto por um longo tempo a surdez chega a ser imperceptível.

5. Calçado de Segurança

Podem ser botas ou sapatos. As botas, feitas de PVC e com solado

antiderrapante, são usadas em locais úmidos, inundados ou com presença de
ácidos e podem ter canos até as virilhas. Os sapatos são de uso permanente
na obra. A versão com biqueira de aço protege de materiais pesados que
possam cair nos pés do usuário.

6. Respiradores

Asseguram o funcionamento do aparelho respiratório contra gases,

poeiras e vapores. Contra poeiras incômodas é usada a máscara descartável.
Os respiradores podem ser semifaciais (abrangem nariz e boca) ou faciais
(nariz, boca e olhos). A especificação dos filtros depende do tipo de substância
ao qual o trabalhador está exposto.

7. Luvas e Aventais

As luvas e aventais são EPI’s de grande importância na soldagem. Sem

eles ficaríamos expostos a radiação e a alta temperatura que a soldagem
exerce.
 Na soldagem é importante usarmos a perneira que também nos
protegem de respingos como os aventais e luvas.

8. Toca de Proteção

9. Cinto de Segurança

Evitam quedas de trabalhadores, acidentes muitas vezes fatais. Feitos de

couro ou náilon possuem argolas que se engancham em um cabo preso à
estrutura da construção.