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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROUN

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT MINISTRY OF HIGHER EDUCATION


SUPERIEUR

UNIVERSITE DE NGAOUNDERE

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES SCIENCES


AGRO-INDUSTRIELLES
NATIONAL SCHOOL OF AGRO-INDUSTRIAL SCIENCES
Division des Affaires Académiques, de la coopération, de la Recherche et de la Scolarité
Service des stages et de la formation continue
B.P:455 – Ngaoundéré. CAMEROUN/
TEL : 79 82 88 00/ 22 16 65 10
ensai_stages@yahoo.fr

MEMOIRE DE FIN
D'ETUDES
En vue de L’obtention du
DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION DES INDUSTRIES
AGRICOLE ET ALIMENTAIRE.

Maîtrise de l’usage des enzymes en Foreign Extra


Stout (FES) et Guinness Extra Smooth (GES) dans le
but d’améliorer les rendements d’extraits en salle de
brassage
Stage effectué à Guinness Cameroun

Du 03 Juillet au 04 Octobre 2013


Par :

MEMANA OLINGA Salomé


Flora
Encadreurs académiques :
Pr. NSO Emmanuel Jong
Encadreur industriel :
Maître de conférences
Ing. Kenmogne Maurice
Pr. NJINTANG Nicolas
Production Area Manager Maître de conférences
Année académique  : 2012 - 2013
DEDICACE

À feu mon père M. OLINGA ZO’OMBO


Antoine Désiré

Et

A ma Mère Mme ENYEGUE EFFA Xavérie


Félicité
REMERCIEMENTS
Au cours de sa réalisation, ce travail à été suivi et soutenu par plusieurs personnes. Je
voudrais au moment de sa rédaction, exprimer ma gratitude à tous ceux-là et, qu’il me soit
permis de citer :

DIEU Tout Puissant qui me fortifie, me couvre de ses bénédictions et sans qui ce
travail n’aurait jamais été réalisé. Que l’honneur, la majesté, la puissance et toute la
gloire lui soient rendus d’éternité en éternité ;
Monsieur le Directeur Général de GUINNESS CAMEROUN, ainsi qu’à toute
l’équipe qui l’a accompagné pour l’accord de ce stage de fin d’études ;
Monsieur KENMOGNE Maurice pour tout son soutien au cours de ce stage ;
Mes superviseurs : M. YOSSA Maurice, M. MEKU TAFO Jonathan, M. MBACHAN
Richard, M. MBIANDOU Sévérin, M. NDIFON Léopold, M. MBAKU Hamidu pour
leurs disponibilités, conseils et suivis ;
A tous les opérateurs de la salle à brasser que sont : BAH D., DOBOU S., TEYIM J.,
LATEH G., EKOUME E., AGYINGI S., DOGMO D., et tous les autres dont les noms
ne sont pas mentionnés ici ; et à tous les opérateurs de la section fermentation pour
leur compréhension et grande disponibilité ;
A tous les techniciens que sont : YOUSSOUFF D., TADONGMO T. et à toute
l’équipe technique de la salle à brasser dont les noms ne sont pas mentionnés ;
Je tiens également à remercier mes encadreurs académiques Pr. NSO Emmanuel et Pr.
NJINTANG Nicolas pour le suivi accordé à ce mémoire ;
A tout le personnel et le corps enseignant de l’ENSAI pour leur support tout au long
de ma formation ;
A ma tante MVOE EFFA FOUDA Béatrice, mon oncle MENDOGO Martin ainsi qu’à
leurs enfants ;
Ma mère Mme ENYEGUE EFFA Xavérie Félicité pour ses efforts, son encadrement,
ses conseils et son amour pour le succès de mes études ;
A TCHADEU Francis Bébé pour tous ses conseils et son amour ;
Monsieur WARA Romain pour son soutien tout au long de mes études ;
A mes sœurs NGONO Anastasie, MEKOU Annette et mon petit frère EFFA Gaston
A mes amis et camarades de promotions : EKORONG AKOUAN Junior, DEFFO
Martien, TCHOUAKAM Serge, NKUISSEU Francine, COMFORT Eneke,
KACMANY Carole et à tous ceux dont leurs noms ne sont mentionnés.
SOMMAIRE

DEDICACE-------------------------------------------------------------------------------------------------i

REMERCIEMENTS--------------------------------------------------------------------------------------ii

Glossaire--------------------------------------------------------------------------------------------------vii

Liste des figures-----------------------------------------------------------------------------------------viii

Liste des tableaux-----------------------------------------------------------------------------------------ix

PRESENTATION GENERALE DE L’ENTREPRISE----------------------------------------------x

1. Historique------------------------------------------------------------------------------------------x

2. Fiche signalétique de l’entreprise---------------------------------------------------------------x

3. Missions de Guinness Cameroun---------------------------------------------------------------xi

4. Organisation de l’entreprise--------------------------------------------------------------------xii

5. Situation géographique de l’entreprise-------------------------------------------------------xii

RESUME-------------------------------------------------------------------------------------------------xiii

ABSTRACT---------------------------------------------------------------------------------------------xiv

INTRODUCTION-----------------------------------------------------------------------------------------1

REVUE DE LA LITTERATURE-----------------------------------------------------------------------2

I. Généralités sur la bière------------------------------------------------------------------------------2

1. Définition de la bière--------------------------------------------------------------------------------2

2. Schéma général de la production d’une bière----------------------------------------------------2

3. Orge et malt-------------------------------------------------------------------------------------------4

a. Famille et classification du grain d’orge-------------------------------------------------------4

b. Composition biochimique du grain d’orge-----------------------------------------------------5

c. Procédé de maltage--------------------------------------------------------------------------------9

II. Enzymes---------------------------------------------------------------------------------------------11

1. Qu’est ce qu’une enzyme ?---------------------------------------------------------------------11

2. Les enzymes commerciales dans le brassage------------------------------------------------11

3. Autres préparations d’enzymes----------------------------------------------------------------12


III. Efficacité en salle à brasser---------------------------------------------------------------------13

1. Rendement en salle de brassage------------------------------------------------------------------13

2. Capacité de la salle à brasser----------------------------------------------------------------------14

IV. Les différentes étapes de fabrication de la FES (Foreign Extra Stout) et de la GES
(Guinness Extra Smooth)-------------------------------------------------------------------------------15

1. Réception des matières premières----------------------------------------------------------------15

a. Orge et malt d’orge------------------------------------------------------------------------------15

b. Houblon-------------------------------------------------------------------------------------------17

2. Mouture----------------------------------------------------------------------------------------------17

3. Le brassage proprement dit (ou extraction du grain)------------------------------------------18

e. Filtration---------------------------------------------------------------------------------------------24

f. Chaudière à ébullition ( Wort Copper)----------------------------------------------------------24

g. Décantation------------------------------------------------------------------------------------------26

h. Refroidissement et aération-----------------------------------------------------------------------26

i. Fermentation----------------------------------------------------------------------------------------26

j. Centrifugation---------------------------------------------------------------------------------------27

k. Maturation-------------------------------------------------------------------------------------------27

l. Conditionnement-----------------------------------------------------------------------------------27

MATERIEL ET METHODES-------------------------------------------------------------------------28

I. Matériel----------------------------------------------------------------------------------------------29

1. Documents----------------------------------------------------------------------------------------29

2. Les équipements---------------------------------------------------------------------------------29

3. Les réactifs----------------------------------------------------------------------------------------29

II. Méthodes--------------------------------------------------------------------------------------------30

I. Analyse de l’existant----------------------------------------------------------------------------30

1. Évaluation du rendement en salle de brassage--------------------------------------------31

2. Suivi de la densité du dernier lavage et de l’atténuation limite (PP)-------------------32


II. Travail proprement dit--------------------------------------------------------------------------32

1. Suivi de certains paramètres du procédé---------------------------------------------------32

2. Essai d’usage des enzymes en salle à brasser---------------------------------------------35

3. Evaluation financière----------------------------------------------------------------------------39

RESULTATS ET DISCUSSION----------------------------------------------------------------------40

I. Analyse de l’existant-------------------------------------------------------------------------------40

1. Évaluation du rendement en salle de brassage-----------------------------------------------40

2. Suivis de l’atténuation---------------------------------------------------------------------------41

3. Suivi de la densité du dernier lavage de drêche----------------------------------------------43

4. Conclusion partielle-----------------------------------------------------------------------------44

II. Seconde partie---------------------------------------------------------------------------------------44

1. Suivi de certains paramètres de procédé------------------------------------------------------44

a. Suivi de la densité du dernier lavage de drêche-------------------------------------------44

b. Suivi du temps de fonctionnement en FES et GES---------------------------------------48

c. Suivi du cycle de cuisson en FES et GES-------------------------------------------------50

2. Usage des enzymes en salle à brasser---------------------------------------------------------51

a. Production en FES----------------------------------------------------------------------------51

b. Production en GES----------------------------------------------------------------------------54

3. Evaluation financière----------------------------------------------------------------------------57

4. Suggestions---------------------------------------------------------------------------------------59

CONCLUSION------------------------------------------------------------------------------------------60

PERSPECTIVES-----------------------------------------------------------------------------------------60

RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES-------------------------------------------------------------61
Liste des annexes
Annexe 1 : Organigramme de GCSA-------------------------------------------------------------------a

Annexe 2 : Situation géographique---------------------------------------------------------------------b

Annexe 3 : Enzymes utilisées par GCSA---------------------------------------------------------------c

Annexe 4 : Essai d’usage des enzymes-----------------------------------------------------------------h

Annexe 5 : Analyse de l’existant (calcul des extraits en FES)---------------------------------------j

Annexe 6: Analyse de l’existant (calcul des extraits GES)------------------------------------------k

Annexe 7: TRT du MCV et TRT du WC en FES------------------------------------------------------l

Annexe 8 : suivi de la densité du dernier moût en FES pour différents volumes maximaux de
la chaudière à moût----------------------------------------------------------------------------------------n

Annexe 9 : suivi de la densité du moût léger pour un volume maximal de chaudière à 560 hL o

Annexe 10: TRT du MCV et TRT du WC en GES---------------------------------------------------p

Annexe 11 : suivi de la densité du dernier moût en GES pour différents volume maximal de la
chaudière à moût-------------------------------------------------------------------------------------------q

Annexe 12 : suivi de la densité du moût léger pour un volume maximal de chaudière à 580 hL
en GES-------------------------------------------------------------------------------------------------------r

Annexe 13 : récapitulatif des résultats des brassins expérimentaux en FES-----------------------s

Annexe 14 : récapitulatif des résultats des brassins expérimentaux en GES-----------------------t

Annexe 15: profil de fermentation de la FES----------------------------------------------------------u

Annexe 16 : profil de fermentation de la GES---------------------------------------------------------z

Annexe 17: Evaluation financière en FES------------------------------------------------------------cc

Annexe 18 : Evaluation financière en GES-----------------------------------------------------------dd

Annexe 19 : Calcul de moyenne, écart-type et intervalle de confiance (analyse de l’existant) ee

Annexe 20 : Calcul de moyenne, écart-type et intervalle de confiance (TRT MCV)------------ff

Annexe 21 : Calcul de moyenne, écart-type et intervalle de confiance (TRT WC)-------------gg


Glossaire
OG: Original Gravity
PP: Primary Perfect
PG: Present Gravity
GCSA: Guinness Cameroun Société Anonyme
FES: Foreign Extra Stout
GES: Guinness Extra Smooth
DAL: De-Aerated Liquor
o
C : degré Celsius
o
S: degré saccharide
TRT: Total around Time
WC: Wort Copper
PRT: Pre Run Tank
WWT: Weak Wort Tank
SCADA: Supervisor Control And Data Acquisition
GFE: Guinness Flavor Extra
BBT: Bright Beer Tank
EBC: European Brewery Convention
EBU: European Brewery Union
Les paramètres tels que l’OG, le PP et le PG s’expriment en degré saccharide ils traduisent la
quantité de sucres présents dans une solution. Dans le contexte de la brasserie, cela traduit la
teneur en sucres (fermentescibles et non fermentescibles) présent dans le moût ou la bière.
Le SCADA tel que définit plus haut est un moniteur de control qui permet de gérer toutes les
opérations de production de la salle à brasser à Guinness Cameroun. C’est un logiciel qui doit
permettre de suivre la production.
Liste des figures
Figure 1: Schéma général de production de la bière--------------------------------------------------2
Figure 2: Grain d'orge-------------------------------------------------------------------------------------5
Figure 3: Schéma synoptique du procédé de fabrication de la FES et de GES------------------16
Figure 4: Régime de saccharification de la FES-----------------------------------------------------22
Figure 5: Régime de saccharification de la GES-----------------------------------------------------23
Figure 6: Schéma synoptique du travail effectué----------------------------------------------------30
Figure 7: Fréquences d'obtention des rendements en extraits en FES----------------------------40
Figure 8: Fréquences d'obtention des rendements en extraits en GES----------------------------40
Figure 9 : Suivi de la densité du dernier lavage FES------------------------------------------------45
Figure 10: Densité du dernier lavage en FES pour un volume de moût de 560 hL-------------46
Figure 11: Suivi de la densité du dernier lavage de drêche en GES-------------------------------47
Figure 12: Densité du dernier lavage en GES pour un volume de moût de 580 hL-------------48
Figure 13: Fréquences d'obtention des temps de fonctionnement du MCV en FES------------49
Figure 14: Fréquences d'obtention des temps de fonctionnement du MCV en GES------------49
Figure 15: Fréquence d'obtention des cycles de cuisson de la chaudière à ébullition en FES- 50
Figure 16: Fréquence d'obtention des cycles de cuisson de la chaudière à ébullition en GES 50
Liste des tableaux

Tableau 1: Fiche signalétique de l'entreprise----------------------------------------------------------x


Tableau 2: Illustration des produits de GC SA-------------------------------------------------------xi
Tableau 3: Composition biochimique de l’orge et du malt (Allosio-Ouarnier, 1999).-----------6
Tableau 4: Composition biochimique de l'endosperme (Chandra et al, 1999)--------------------7
Tableau 5: Taille des particules à obtenir avec le hammer mill-----------------------------------18
Tableau 6: Enzymes et leurs conditions optimales d’activité (MOLL, 1991).-------------------19
Tableau 7: Les enzymes dégradant l’amidon pendant le brassage (MOLL, 1991)--------------20
Tableau 8: Contribution des matières premières-----------------------------------------------------32
Tableau 9: Récapitulatif des enzymes possibles d'utilisation pour la FES-----------------------36
Tableau 10: Récapitulatif des enzymes possibles d'utilisation en GES---------------------------38
Tableau 11: Atténuation limite en FES et GES------------------------------------------------------42
Tableau 12: Suivi de la densité du dernier lavage de drêche---------------------------------------43
Tableau 13: Rendement en extrait et PP en FES-----------------------------------------------------52
Tableau 14: Suivi du PG, diacétyle et turbidité en FES--------------------------------------------52
Tableau 15: Paramètres de la maturation en FES----------------------------------------------------53
Tableau 16: Rendement et PP en GES----------------------------------------------------------------55
Tableau 17: Suivi du PG, diacétyle et turbidité en GES--------------------------------------------55
Tableau 18: Paramètres de maturation en GES------------------------------------------------------56
Tableau 19: Incrément du volume de bière et leur OG---------------------------------------------58
Tableau 20: Evaluation financière---------------------------------------------------------------------58
PRESENTATION GENERALE DE L’ENTREPRISE

1. Historique
Guinness Cameroun est une filiale du groupe DIAGEO dont le siège social est basé à
Londres ; elle avait jadis une seule entreprise de fabrication et de distribution de ses produits à
travers le monde. Compte tenu de la demande, les entreprises GUINNESS s’installèrent dans
les quatre coins du monde.
Guinness Cameroun Société Anonyme (G.C.S.A.) vit le jour en Février 1967 au
Cameroun sous la direction de J. Bardolph. La construction de l’usine de Douala-Bassa eut
lieu deux ans plus tard ; le brassage y commença en 1969 et la première bière fut vendue en
1970. Des dépôts eurent par la suite été créés notamment à Limbe, Bafoussam, Nkongsamba,
Yaoundé, Bamenda et Ngaoundéré. Depuis sa création, l’entreprise s’est développée de
manière considérable dans un environnement économique souvent difficile.

2. Fiche signalétique de l’entreprise


La fiche signalétique de GCSA est présentée par le tableau 1.

Tableau 1: Fiche signalétique de l'entreprise

FICHE SIGNALETIQUE DE GUINNESS CAMEROUN


Nom de l’entreprise GUINNESS CAMEROUN
Date de création FEVRIER 1967
Raison sociale Société brassicole
Statut juridique Société Anonyme
Adresse BP 1213 Douala Cameroun
Tel 33401550 / 33403492
FAX 3340393
Site Web www.guinness.com / www.diageo.com
Capital (depuis 2007) 72 799 310 000 F CFA
Secteur d'activité Agro-industrie
Produits Boissons alcoolisées et non alcoolisées
Directeur Général BAKER Magunda
Slogan «  Celebrating Life, Everyday, Everywhere »
Filiale Groupe DIAGEO

3. Missions de Guinness Cameroun


Guinness Cameroun SA a pour mission de produire, de conditionner et de distribuer des
boissons alcoolisées et non alcoolisées. La liste des produits est résumée dans le tableau 2.
Tableau 2: Illustration des produits de GC SA

LES DIFFERENTS PRODUITS DE GUINNESS CAMEROUN

Type de boisson Spécification Produits

Guinness
Bières brunes
Guinness Smooth

Gold Harp

Boissons alcoolisées Bières blondes Satzenbrau

Pilsner

Smirnoff Ice (Black and Red)


Ready To Drink
Origin

Malta Guinness
Boissons non alcoolisées Fabriqués localement
Malta Queench

Jonnhie Walker

J&B (Black and Red),


Les imports
Spiritueux Baileys

Smirnoff (Black and Red)

Fabriqués localement Gilbeys


4. Organisation de l’entreprise
Le management de GCSA est assuré par une Direction Générale, relayée par la Direction
des Ressources Humaines, des Affaires Juridiques, du Marketing, des Ventes, des Finances,
de l’Approvisionnement et du Brassage où ce stage a été effectué ; en particulier dans la salle
à brasser tel qu’illustré par la figure1 en Annexe 1.

5. Situation géographique de l’entreprise


Guinness Cameroun SA (GCSA) est située dans la région du Littoral et précisément à
Douala Bassa. Le plan de localisation du site est présenté en Annexe 2.
RESUME
Guinness Cameroun est une entreprise brassicole qui est spécialisée dans la fabrication des
bières brunes. Les faibles rendements en salle de brassage, les fortes densités des eaux de
dernier lavage de la drêche, le temps de fonctionnement du MCV (Mash Conversion Vessel)
et de la chaudière d’ébullition causent d’importants manques à gagner à l’entreprise. C’est
pour proposer des solutions à ces problèmes et améliorer les rendements de production que ce
travail de stage ingénieur à été mené. Cette étude a été faite par le suivi de certains paramètres
du procédé, des ajustements de consignes de production et des essais avec les enzymes
commerciales en salle à brasser. A ce titre un état des lieux a été fait sur la chaine de
production, puis du suivi de la densité de dernier lavage de drêche, de l’évaluation des temps
de fonctionnement du MCV et de a chaudière à ébullition, de l’établissement des essais avec
les enzymes proposées en salle à brasser et d’une évaluation financière. Pour réduire la
densité du dernier lavage, le volume de consigne a été ajusté à 560 hL en FES (Foreign Extra
Stout) et de 580 hL en GES (Guinness Extra Smooth), contre les valeurs initiales respectives
de 520 et 560, ce qui correspond à un incrément de volume de 40 et 20 hL pour chaque
production. Pour une réduction du temps de fonctionnement du MCV et de la chaudière à
ébullition, une mise à jour du système d’automatisation et l’installation de l’échangeur de
chaleur (Pre-Heater) ont été proposées. Le test sur les enzymes commerciales a permis de
produire à toutes les étapes des valeurs rentrant dans les spécifications, mais le rendement
d’extraction est resté très faible. L’amélioration des volumes a permis une amélioration de la
production qui a été chiffrées en moyenne à 5.694.800 FCFA en FES et de 2.032.040 FCFA
en GES. Ce qui pourrait générer une augmentation de bénéfice de 6.859.591.400 FCFA par
an pour ces deux marques de bière.

Mots clés : rendement en extrait, densité du dernier lavage, temps de fonctionnement du


MCV, cycle de cuisson
ABSTRACT
Guinness Cameroon is a brewing company which is specialized in the manufacture of stout.
The low yields in the brew house, the elevated densities of the last running gravity, the turn
around times of the MCV (Mash Conversion Vessel) and the wort copper cause significant
short coming in the company. To propose solutions to these problems and improve production
yields, that internship was therefore carried out. This study was done by monitoring certain
process parameters, adjustments of instructions of production and testing with commercial
enzymes in the brew house. Analysis of the existing state was made of the production chain,
and then monitoring the density of the last running gravity, the evaluation of turn around
times of the MCV and the wort copper, the establishment of trials with enzymes proposed in
the brew house and financial evaluation. To reduce the last running gravity, the target volume
was adjusted to 560 hL in FES (Foreign Extra Stout) and 580 hL GES (Guinness Extra
Smooth), against the respective initial values of 520 and 560, which correspond to a volume
increment of 40 and 20 hL for each production. To reduce the turn around times of the MCV
and the wort copper, an update of the automation system and the installation of the heat
exchanger (Pre-Heater) have been proposed. The trials or tests with commercial enzymes
have produced at all stages values that fall within or conform to the specifications, but the
extraction yield is still very low. Improvement on the volumes has improved the production
that was estimated to 5,694,800 FCFA in FES and 2,032,040 FCFA GES. This could generate
a profit increase of 6,859,591,400 FCFA per year for these two brands of beer.

Key words: production yield, last running gravity, TRT of Mash Conversion Vessel, TRT of
wort copper
INTRODUCTION
INTRODUCTION
La bière est la boisson fermentée la plus ancienne et la plus consommée aujourd'hui.
Elle provient de la fermentation d’un extrait aqueux de céréale germé, additionné de houblon
(DE CLERCK, 1962). D’après la réglementation française, la bière se définie comme une
boisson obtenue par fermentation alcoolique d’un moût fabriqué avec du houblon et du malt
d’orge pur ou associé à 30% au plus du poids de malt provenant d’autres. Tout en conservant
la tradition, la filière brassicole s'efforce de concilier à la fois la satisfaction des clients,
l’accroissement de la production et la rentabilité. La filière aujourd'hui fortement
industrialisée, utilise de plus en plus les outils techniques, marketing et commerciaux plus
performants pour y parvenir. Le procédé de fabrication d’une bière passe par plusieurs
étapes : le maltage, le brassage, la fermentation, la maturation et le conditionnement. La
principale matière première est une céréale maltée, en occurrence l’orge, qui peut être
supplémentée de grains crus. Les entreprises brassicoles ont de plus en plus recourt à l’usage
d’enzymes commerciales pour améliorer les rendements de brassage. Guinness filiale du
groupe Diageo est l’une des entreprises brassicoles la plus importante du monde. Elle est
présente au Cameroun sous la dénomination de « Guinness Cameroun Société Anonyme » et
est spécialisée dans la fabrication des bières blondes à 40% et brunes à 60%. Le perpétuel
besoin de Guinness Cameroun d’améliorer la qualité de ses produits passe par une constante
maîtrise de la production. Cette dernière présente d’importantes fluctuations, notamment en
salle à brasser où non seulement le temps nécessaire à l’obtention d’un brassin est élevé, mais
aussi les rendements en extraits sont variables et faibles. C’est ainsi que le sujet a été
proposé : « maitrise de l’usage des enzymes en FES (Foreign Extra Stout) et en GES
(Guinness Extra Smooth) dans le but d’améliorer les rendements d’extraits en salle à
brasser ». L’objectif général de ce travail est d’améliorer le rendement en extrait en salle à
brasser et de façon spécifique, il consiste à :

 Faire un état des lieux de ce travail ;


 Réduire la teneur en sucres du dernier lavage de la drêche ;
 Suivre le temps le temps de fonctionnement du MCV et du cycle de cuisson;
 Faire des essais avec les enzymes commerciales disponibles ;
 Faire une évaluation financière.
REVUE DE LA
LITTERATURE
REVUE DE LA LITTERATURE

I. Généralités sur la bière

1. Définition de la bière
Dans son sens de base, la bière est une boisson alcoolique produite par fermentation des
sucres dérives d’un malt d’orge et de flaveurs avec du houblon. Elle peut se définir comme
étant : « une boisson obtenue essentiellement par fermentation à base de levure d’un extrait
aqueux de glucides et protéines solubles d’un malt d’orge (aussi d’autres céréales telles que le
sorgho, blé, …) auquel du houblon ou des extraits de houblon ont été ajoutés (NSO, 2013) ».
Les producteurs de toutes les boissons alcooliques utilisent la capacité de la levure à
fermenter le sucre en alcool.

2. Schéma général de la production d’une bière


Le processus de fabrication d'une bière se décompose en 5 étapes : maltage, brassage,
fermentation, maturation et conditionnement.
Céréale

Maltage

Malt

Brassage

Levure Fermentation CO2

Maturation

Conditionnement

Figure 1: Schéma général de production de la bière  Bière


(BAKAM, 2009)
Maltage

Le principe du maltage consiste à reproduire les conditions de développement du grain


d'orge (chaleur et humidité). Afin que ce dernier produise des enzymes (cystases, amylases,
protéinases, peptidases, phosphatases) indispensables à l’hydrolyse de l'amidon qui produira
les sucres libres simples nécessaires à la fermentation alcoolique. Le maltage se décompose
en 4 étapes : trempage, germination, touraillage et dégermage.

Brassage

Le malt (produit du maltage) est broyé, puis suit l’extraction proprement dite.
L'amidon contenu dans les grains se transforme en sucres simples fermentescibles, grâce à
l'action des enzymes du malt, activées par chauffage. Cette opération donne naissance à la
maïsche de laquelle on éliminera les éléments solides (la drêche) par filtration pour obtenir du
moût. Ce dernier est porté à ébullition. L'ébullition est propice à l'apparition des saveurs
amères. L'amertume provient essentiellement d'une résine jaunâtre produite par les cônes
femelles du houblon : la lupuline.

Fermentation 

Cette étape est primordiale, car elle est la base même de la bière. C'est d'elle que dépend
l'aspect, l'odeur, la saveur, et même la texture de la mousse. La fermentation est l'étape à
laquelle on ajoute des levures afin de produire l'alcool. En fonction de la température de
fermentation on peut obtenir différents types de bières. Il existe trois principales méthodes de
fermentation :

 La fermentation basse : elle se déroule à une température comprise entre 5 et 14 C.


L'une des levures utilisée est la Saccharomyces uvarum. Cette fermentation dure une
dizaine de jours. À la fin de la fermentation, les levures coulent au fond de la cuve,
d'où le nom de fermentation basse. Il s'agit d'une fermentation caractéristique des
bières de type Lagers ;
 La fermentation haute : elle se déroule à une température comprise entre 15 et 20°C.
L'une des levures utilisée est la Saccharomyces cerevisiae. Cette fermentation dure de
4 à 8 jours. Au contraire de la fermentation basse, les levures migrent à la surface du
brassin, d'où son nom. Il s'agit d'une fermentation caractéristique des bières de type
Ales ;
 La fermentation spontanée : elle se déroule sans ajout de levures cultivées,
seulement par contamination « sauvage » de levures et bactéries en suspension dans
l'air ambiant. Les levures retrouvées sont la Brettanomyces bruxellensis et la
Brettanomyces lambicus. Il s'agit d'une fermentation caractéristique des bières de type
Lambics.

Maturation

La bière, après avoir été filtrée, est conservée dans des tankers de garde.
Pendant plusieurs semaines, elle affinera son goût en séjournant à une température proche de
0 °C. Ce qui permettra également à la bière de se clarifier et d'obtenir une meilleure saturation
en CO2. Durant cette étape, la bière acquière toutes ses qualités digestives et subit une
seconde fermentation.

Conditionnement

Appelé également le "soutirage", le conditionnement n'est pas une étape à négliger. La


bière doit conserver les propriétés qu'elle a acquises lors du brassage et de la fermentation.
Pour cela, elle ne doit plus être en contact avec l'air. Dès lors, le conditionnement se fera le
plus rapidement possible.

A l’issue de cette brève présentation du procédé de fabrication de la bière, il serait


intéressant de porter une attention particulière à la matière première principale : l’orge

3. Orge et malt
a. Famille et classification du grain d’orge
Même s’il est possible de reproduire la bière à partir de malts de différentes céréales,
l’orge reste la graine la plus utilisée en malterie en Europe. La classification de l’orge est
résumée comme suit:
Règne : végétal
Embranchement : Anthophytes
Classe : monocotylédones
Sous-classe : commelinidae
Ordre : Cyperales
Famille : Paoceae
Genre : Hordeum
Les orges brassicoles appartiennent essentiellement à deux grandes espèces :
-les orges à deux rangs (Hordeum distichum) dont seul l’épillet central est fertile ;
-les orges à six rangs (Hordeum polystichum) dont tous les épillets sont fertiles.
Les orges à deux rangs sont généralement les orges de printemps (2RP) et les orges à six
rangs des orges d’hiver (6RH), même si on trouve des variétés d’orge à deux rangs d’hiver
(2RH) et des variétés très rares à six rangs de printemps (6RP).
Structure du grain d’orge

Figure 2: Grain d'orge Granules d’amidon

Matériaux de parois cellulaires

Protéines
Pousse Paille
Couche à aleurones
Germe Endosperme

Racine

Dipl. Brew. 1 Revision Notes (Module 1: Unit 1.4 ) Version 1 2008

b. Composition biochimique du grain d’orge


La composition du grain d’orge est très importante pour la qualité finale du malt, car elle
détermine la modification physico-chimique du grain au cours du trempage et de la
germination. Chacune des parties constituant un grain d’orge a un rôle particulier dans le
déroulement de la germination.
La composition biochimique en poids sec d’un grain d’orge est donnée dans le tableau 3.
Tableau 3: Composition biochimique de l’orge et du malt (Allosio-Ouarnier, 1999).

Constituants biochimiques Orge Malt


Teneur en % du poids sec Teneur en % du poids sec
Glucides 78-85 79-88
Amidon 63-65 58-60
Saccharose 1-2 3-5
sucres réducteurs 0,1-0,2 3-4
polysaccharides solubles 1-1,5 2-4
dans l’eau (gommes)
polysaccharides solubles 8-10 6-8
dans les solvants organiques
(hémicelluloses)
Celluloses 4-5 5
Autres 1 2
Lipides 2-3 2-3
Protéines 8-11 8-11
Albumine 0,5 2
Globuline 3 -
Hordéine 3-4 2
Glutéline 3-4 3-4
acides aminés et peptides 0,5 1-2
Acides nucléiques 0,2-0,3 0,2-0,3
Sels minéraux 2 2,2
Autres dont lignines… 5-6 6-7

Les principales parties constituant un grain d’orge sont : l’embryon ; l’endosperme, la couche
à aleurones, le péri-carpe testa et la paroi externe.

 L’embryon (plantule complète)


L’embryon est formé principalement par une radicule, une tigelle et une plumule.
Situé principalement sur la face dorsale du grain, il est séparé de l’endosperme par le
scutellum qui a une fonction de sécretion et permet la diffusion des enzymes hydrolytiques de
l’embryon vers l’endosperme. L’embryon et l’endosperme se dévelloppant indépendamment
l’un de l’autre, ils ont des compositions chimiques différentes. L’embryon, qui représente le
siège des activités vitales du grain, en particulier grâce aux activités enzymatiques, contient
du saccharose, principal substrat respiratoire, ainsi que des lipides et des protéines de
structure. Les principaux sucres de l’embryon sont le saccharose et le raffinose. Ils
représentent 25% du poids sec de l’embryon. Les principales protéines de l’embryon du grain
d’orge sont des albumines et des globulines.
Au cours du maltage, la plumule grandit de la face dorsale du grain d’orge vers sa face
ventrale. Pendant sa croissance, l’embryon produit des hormones (acide gibérellique) qui
traversent l’embryon vers la couche à aleurone, où elles vont stimuler la formation
d’enzymes. Les enzymes ainsi formées dans la couche à aleurones vont être secretées vers
l’endosperme (Macleod, 1979).

 L’endosperme
L’albumen ( endosperme) réprésente l’organe de réserves de l’orge. Il est constitué de
cellules mortes remplies de granules d’amidon entouré de protéines La composition
biochimique de l’endosperme est donnée dans le tableau 4.
Tableau 4: Composition biochimique de l'endosperme (Chandra et al, 1999)

Constituants biochimiques Teneur dans l’endosperme


Amidon 65%
Protéines 7 à 12%
Parois cellulaires  6 à 8%
β-glucanes 70%
Pentosanes 20%
Protéines 5%
Glucomannanes 2%
Cellulose 2%
Acides phénoliques 0,5%
Acides uroniques 0,5%
Lipides 2 à 3%

Une hydrolyse acide menagée de l’endosperme met en évidence trois niveaux de


résistances : des zones amorphes tendres, des zones amorphes plus dures et des zones
cristallines acido-résistantes.
Les grains d’orge sont caractérisés par des différences structurelles au niveau de
l’endosperme, où on peut trouver des secteurs farineux, contenant des cellules lâchement
condensées avec la présence d’un espace aérien entre les granules d’amidon, et des secteurs
dures densement condensés de petits granules d’amidon, dans une matrice de protéines dense
(Chandra et al., 1999).
L’amidon est le constituant majeur de l’endosperme de l’orge. Il représente 50 à 70%
du poids sec du grain. Il est constitué de deux polymères : l’amylose (25%) et l’amylopectine
(75%). L’amylose est un polymère linéaire de 500 à 2500 unités de glucoses liées par des
liaisons α(1-4). L’amylopectine se définit comme étant de l’amylose avec des ramifications
partant de liaison α(1-6). 20 à 25 unités de glucose séparent les ramifications. Le poids
moléculaire élevé suppose une structure très ramifiée comprenant de 10 000 à 100 000 unités
de glucoses. À maturité, l’endosperme de l’orge est constitué de deux types de granules
d’amidon, qui ont une structure sémi cristalline. Les gros granules d’amidon (Type A), de
diamètre compris entre 10 et 25 µm représentent 10% du nombre de granules et 90% du poids
de l’amidon. Ils ont une température de gélatinisation de 61 à 62 oC. les petits granules
d’amidon (Type B), de diamètre compris entre 1 et 5µm représentent 90% du nombre de
granules et 10% du poids de l’amidon, et ont une température de gélatinisation de 75 à 80 oC.
la température d’empesage est de 60oC. Cette température, basse par rapport à l’amidon de
pomme de terre (65oC) ou du maïs (75oC), facilite la saccharification qui a lieu au cours du
brassage (Macleod, 1979). On trouve au niveau des parois cellulaires de l’endosperme,
d’autres polysaccharides : les β-glucanes et les pentosanes. Les β-glucanes sont constituées
d’enchaînement de 3 à 4 unités des glucoses liées par des liaisons β(1-4) séparées par une
liaison β(1-3). Les pentosanes ou arabinoxylanes sont des polymères de xylose.
On retrouve aussi des protéines au niveau de l’endosperme. La compsition protéique
dépend des particularités génétiques et des conditions environnementales de cultures. Les
protéines sont indispensables pour le bon déroulement de la fermentation, influencent la
flaveur de la bière et la stabilité de la mousse, mais elles affectent aussi la turbidité et la
filtration du moût ainsi que le rendement de brassage. Il y’a 4 types de protéines d’orge :
l’albumine ou leucosine, la globuline ou édestine, la prolamine ou hordéine et la glutéline.
Enfin, on trouve des lipides de quatres types : triglycérides (69%), lipides polaires (29%),
diglycérides (2%) et acides gras libres (2%). Les granules d’amidon contenant des quantités
plus petites de lipides polaires seront plus faciles à dégrader par les enzymes.

 La couche à aleurones
La couche à aleurones renferme dans sa partie la plus externe, de l’amidon et des
protéines, et dans sa partie interne, des lipides (30%), des protéines (20%), de l’acide
phytique, des vitamines du groupe B, de la cellulose, des pentosanes, des β-glucanes dans les
parois cellulaires, mais pas d’amidon. La couche à aleurones est constituée de 3 ou 4 assises
de cellules vivantes riches en matières azotées et en globules lipidiques. Pendant le
développement du grain, ces cellules vont se différencier. Les plus internes vont permettre la
synthèse de protéines et de l’amidon. Les plus externes sont les cellules à aleurones. Les
cellules à aleurones renferment de petits organes subcellulaires riches en protéines, acides
phytiques et sucres. Elles sont spécialisées dans la synthèse (lors de la germination)
d’enzymes hydrolytiques qui vont solubiliser les polymères dans l’endosperme (MacLeod,
1979).

 Le péricarpe-testa
Le péricarpe est séparé de l’enveloppe par une couche cireuse et est soudé à la testa
par une couche de cellules à parois lignifiées. Le péricarpe est composé majoritairement de
cellulose (20%) mais contient également 6% de protéines, 2% de cendres et 0,5% de lipides et
de pentosanes. La testa contient beaucoup de substances phénoliques telles les pro
anthocyanidines (ou tannins condensés) qui sont impliqués dans le trouble colloidal de la
bière (MacLeod, 1979).

 La paroi externe
La paroi externe entoure complètement le grain sauf aux deux extremités. Elle doit être
intacte pour permettre une absorption d’eau homogène lors du trempage, pour protéger

l’embryon des infections pendant la germination. Elle représente environ 3% du poids du


grain. Elle possède une fonction protectrice, et assure par capillarité la distribution d’eau sur
la surface du grain. La graine est sélectivement perméable ; elle empêche non seulement la
sortie des sucres et des acides aminés du grain, mais aussi l’entrée des microorganismes
(Hôije et al., 2005).

c. Procédé de maltage
Le procédé de maltage, pratiqué depuis plus de 6000 ans (Briggs, 1998), a connu des
améliorations considérables. En effet, grâce à la maîtrise de la température, des ratios
orge/eau, de l’amélioration et de la sélection des variétés, ainsi que des autres paramètres, la
durée totale de trempage a été réduite 35-40h, alors qu’il y’a un siècle elle pouvait durer
jusqu’à 8 jours ; de même la germination est passée de 10-35 jours à 3-6 jours, quant au
touraillage qui pouvait durer jusqu’à 6 jours, il dure aujourd’hui en moyenne 24 h.
Le maltage peut se définir comme étant l’art de germer une céréale, habituellement l’orge
(ou d’autres céréales telles que le sorgho, le mil, le maïs, le blé… peuvent aussi être utilisées)
pour une période de temps limité durant laquelle les réserves alimentaires des grains,
principalement l’amidon et les protéines insolubles, sont transformés en sucres capables d’une
dissolution et extraction par de l’eau chaude pendant la macération pour la production du
moût (NSO, 2013). L’objectif de ce procédé est d’induire les modifications physiques et
biochimiques du grain, nécessaires au bon déroulement des étapes du brassage et de la
fermentation du moût en brasserie. Le procédé de maltage se déroule en plusieurs étapes :
- Le nettoyage et la calibration : cette étape permet l’élimination des corps indésirables
tels que les cailloux, les débris végétaux, les graines de taille trop petites et les pailles ;
- La trempe : est une étape essentielle du procédé de maltage, dont la conduite
déterminera le déroulement de toutes les opérations ultérieures. En effet, il est connu
qu’aucune étape ultérieure ne permet de corriger les méfaits d’une mauvaise trempe.
Le but de la trempe est d’amener l’humidité du grain de 12-15% à 42-45% afin
d’initier sa germination. En plus de l’hydratation de l’endosperme, la trempe permet
d’éliminer de la surface du grain des impuretés, microorganismes et inhibiteurs de la
germination.
- La germination : est une étape très importante du procédé de maltage. Elle est à
l’origine des principales modifications qui apparaissent au sein du grain au cours du
maltage. Elle représente une amplification des transformations physiologiques du
grain avec le développement du germe, des enzymes et des radicelles (Mac Grégor,
1991 ; Debourg, 1998).
- Le touraillage : permet, en séchant le « malt vert » d’arrêter le développement de
l’embryon, les activités enzymatiques mais aussi de développer la couleur et les
arômes nécessaires.
- Le dégermage : les radicelles sont fortement hygroscopiques. Le dégermage permet
donc d’améliorer les conditions de stockage

II. Enzymes

1. Qu’est ce qu’une enzyme ?


Les enzymes sont des molécules de protéines qui servent à accélérer les réactions
chimiques des cellules vivantes (souvent par plusieurs ordres de magnitude). Sans enzymes, la
plupart des réactions chimiques seraient très lentes et pourraient même s’effectuer durant
toute la vie. Les enzymes possèdent une grande spécificité et sont retrouvées identiques à la
fin des réactions chimiques. Les caractéristiques des enzymes sont les suivantes : un pouvoir
catalytique énorme, leur haute spécificité vis-à-vis du substrat, la régulation de leur activité,
leur capacité de transformer une énergie en une autre, leur propriété de ne pas altérer
l’équilibre d’une réaction, leur capacité à diminuer l’énergie d’activation des réactions qui les
catalysent et leur capacité à former des complexes enzymes-substrats (leur besoin de
cofacteurs ou coenzymes).

2. Les enzymes commerciales dans le brassage


Les enzymes commerciales dans le brassage se réfèrent à ceux non issus d’une
quelconque composante du gritz. Il est souhaitable que, dans la plupart des cas, les adjuvants
doivent comprendre pas plus de 30% de la source d'extrait total, autrement les enzymes du
malt et les niveaux d'azote sont gravement dilués. Lorsqu’on doit faire la pré-cuisson d'un
adjuvant dans un cuiseur de céréales, 5% de la fraction totale du gritz de malt est souvent
ajoutée, fournissant les enzymes hydrolytiques pour faciliter la dégradation de l’amidon. Si
les déficits enzymatiques sont encore visibles, une large gamme de préparation d’enzymes
commerciales peut être utilisée.
L'usage des enzymes commerciales n’est pas entièrement limitée pour compenser les
déficiences enzymatiques, cependant, ils peuvent également être utilisées pour :
 Ajuster les spectres de sucres du moût et de la bière;
 La production de sucres et adjuvants en sirop;
 Des fins de clarification
Aujourd’hui, les enzymes commerciales sont produites à partir des cultures microbiennes
en profondeur parfaitement agité, habituellement fongique ou bactérienne ; exemple
Aspergillus spp., Bacillus subtilis, et Penicillium spp. Ils peuvent être livrés sous forme solide
ou liquide et sont souvent mélangés avec des substances sur les exigences des brasseurs. Les
différents types d’enzymes disponibles pour le brasseur sont les suivantes : α- et β-amylases
stable à la chaleur, amyloglucosidases, glucanases et papaïne.
 α- et β-amylases stable à la chaleur
L’α-amylase stable à la chaleur peut être ajoutée dans le cuiseur de céréales pour liquéfier
l’adjuvant en amidon. L’addition de β-amylase dans la maïsche, en plus des enzymes du malt
déjà présent, peut accélérer le processus de saccharification tout en augmentant la
fermentescibilité du moût par la dégradation de plus d’amidon et de dextrines.

 Amyloglucasidases
L’amyloglucosidase (AMG) agit de manière similaire à la β-amylase, par complète
dégradation ou liquéfaction de l’amidon en glucose. Cependant, AMG est un peu bénéfique
dans la cuve à maïsche comme il a une action hydrolytique trop faible, mais c’est non évalué
dans la production du glucose/sirop de fructose. L’AMG a aussi été utilisé pour obtenir des
bières hautement atténuées, et par remplacement des sirops de glucose.

 Glucanases
La β-glucanase est utilisée pour dégrader les matériaux de parois cellulaires, elle réduit la
viscosité du moût et évite les difficultés de séparation du moût. De telles enzymes sont
souvent appliquées lorsque l’orge doit être utilisée comme adjuvant, car il contient une grande
quantité de β-glucan.

 Papaïne
La papaïne est une préparation d’enzymes hydrolytiques issus du latex de papayer. Il est
utilisé comme une mesure de correction dans la dégradation des complexes de protéines-
polyphénols qui forment le trouble à froid. Cependant, l’addition de papaïne n’est pas idéale,
c’est une enzyme non spécifique et peut dégrader la mousse de protéines.

3. Autres préparations d’enzymes

Des mélanges d’enzymes sont aussi des produits commerciaux. Par exemple, les
préparations contenant α-, β-amylases et β-glucanases peuvent être utilisées lorsque les malts
sous modifiés sont à l'origine des pertes en salle à brasser. Le glucose oxydase peut être ajouté
à la maïsche. Cela nettoie l'oxygène et permet de se prémunir contre les réactions de
rassissement. Les préparations à base de réductase de diacétyle peuvent être ajoutées à la bière
au cours de la maturation, ceci aide à la conversion des dicétones vicinaux en diols inactifs,
avec une amélioration de la saveur.

III. Efficacité en salle à brasser

1. Rendement en salle de brassage


Lorsque l’on mesure l’efficacité d’une brasserie, le facteur le plus important est le
pourcentage d’extraits récupéré. Il s’agit d’une comparaison entre le potentiel d’extrait
des matières premières et la quantité d’extrait effectivement perçue dans la cuve de
fermentation. Le calcul est basé sur des analyses en laboratoire des matières premières, du
volume et de la densité du moût produit. Le rendement en salle de brassage dépend de la
matière première, les équipements en salle à brasser, le procédé de brassage, le procédé de
filtration, et l’ensemble des méthodes (Kunze, 1998) de fonctionnement.

Pour calculer le rendement en salle à brasser, les paramètres suivants doivent être connus :
 la masse de gritz utilisée en Kg. Ce paramètre est généralement obtenu à partir d’une
balance à la sortie d’un dispositif automatique de broyage (moulin à rouleaux, moulin
à marteaux,…) ;
 le volume du moût produit en litre ;
 la teneur en extrait en Kg/100Kg. Cette valeur est issue de la lecture d’un densimètre.
Par exemple, 11,4 signifie 11,4 Kg d’extrait sec dans 100 Kg de moût, et c’est la
masse volumique du moût refroidi. Cette masse volumique (Kg/l) est obtenue par la
lecture au densimètre et la conversion dans un tableau ;
 la contraction ou le facteur de correction. Ce facteur compense la différence d’un
volume de moût à 100oC où le volume de moût est habituellement évalué, à 20oC où la
teneur en extrait est mesurée. Ce facteur est de 0,96 ; ce qui signifie qu’à partir de
100L de moût à 100oC, 96L de moût refroidi à 20oC peut être obtenue.

Rendement en salle à brasser=


Volume de moû t ( L ) × 0,96× Teneur en Extrait ( 100KgKg ) × Masse Volumique ( KgL
Masse de gritz ( Kg)

Pour le calcul du rendement en salle à brasser, les chiffres obtenus en laboratoire et dans
la salle à brasser doivent prendre en compte l’extrait restant dans les drêches. La différence
entre le rendement obtenu en salle à brasser et le rendement de l’extrait total obtenu dans le
laboratoire doit être inférieure à 0,5%. Toutefois, pour une utilisation quotidienne, la
différence entre le laboratoire et le rendement en salle à brasser donne une indication
préliminaire sans prendre en compte les pertes en extrait dans la drêche. Les rendements
typiques sont de l’ordre de 74-79% et doivent être aussi élevés que possible, mais pas plus de
1% en rendement sous des conditions d’air sèche en laboratoire pour les brasseries avec une
cuve de filtration, et pas plus de 0,7% en rendement sous des conditions de laboratoires pour
les brasseries avec un filtre à maïsche. La perte en extrait de la drêche est considérée comme
normale si l’extrait soluble est inférieur à 0,5% pour les cuves de filtration et 0,7-1% pour les
filtres à maïsches. L’extrait insoluble de la drêche devrait être de l’ordre de 0,2-0,5% pour les
filtres à maïsche (Narziss, 1992).
2. Capacité de la salle à brasser
Selon les affirmations de différents constructeurs, une cuve de filtration en salle de
brassage peut produire huit à dix bières par jour et avec les plus modernes, qui sont : la cuve
de filtration et filtre à maïsche, elles peuvent produire 12-14 brassins. Ces chiffres, cependant,
ne prennent pas de nettoyage et autres travaux d’entretien en compte. De cette façon, la cuve
de filtration et le filtre à maïsche en salle à brasser peuvent donner des résultats très similaires
lorsque le rendement est mesuré sur des périodes plus longues. La quantité de moût refroidit
produit par an évidemment n’est pas égale à la quantité de bières produites par an ; les pertes
se produisent pendant la fermentation, la maturation, filtration et l’emballage. Cela dépend de
la brasserie, mais les pertes sont normalement dans la gamme de 8-10%. La capacité de
production de la brasserie est comptée en tonnes de gritz. En règle générale, 17Kg de malt
sont utilisés pour produire 1 hL de bière. On peut supposer que si huit bières sont faites par
jour, 5 jours de la semaine, chaque tonne de grain à moudre va produire 100 000 hL de bière
dans une année (Narziss, 1992).

IV. Les différentes étapes de fabrication de la FES (Foreign Extra Stout)


et de la GES (Guinness Extra Smooth)

1. Réception des matières premières

a. Orge et malt d’orge


Les principales matières premières utilisées à Guinness Cameroun sont le malt d’orge (2
row et 6 row) et l’orge ; il y’a aussi d’autres matières premières à savoir le sorgho et le
manioc que la société reçoit pour brasser des bières dont ils ont le projet de mettre sur le
marché. Une fois la réception, le malt et l’orge sont stockés respectivement dans les silos
A1…A13 et B1…B13. Le stockage se fait dans des conditions biens appropriées ; généralement
à température ambiante et dans une ambiance sèche. Le but du stockage est de conserver les
grains avant leur utilisation. Pendant les opérations de transfert entre la réception de la matière
et le stockage dans les différents silos, les grains passent à travers un aimant afin de retirer les
éléments magnétiques. Ensuite, ils passent à travers un aspirateur pour l’enlèvement de la
poussière et de la paille. Les grains ainsi débarrassés de la paille, la poussière et les particules
magnétiques, vont être stockés dans leurs silos respectifs.

La figure 3 présente le procédé de fabrication de la FES et de la GES.


Orge et malt d’orge

Cailloux, paille, poussière,


Réception/nettoyage fragments de métaux

Concassage

Eau, Enzymes, Brassage


CaCl2 ou CaSO4
Maïsche
Filtration Drêche
Moût
Extraits d’houblon, Vapeur d’eau + substances
Finning, sirop de Cuisson (100°C /60min) volatiles indésirables
Patmosphérique,, 90minutes
sucre, yeast food
Moût houblonné

Décantation (20min) Trouble à chaud


Moût décanté

Refroidissement (18-21°C)

Moût refroidi

Air stérile Aération


Moût aéré
Gyle ou levure Fermentation (3 jours) CO2
Bière verte
Centrifugation Levures
GFE 2% 

Maturation (4-5°C)

Bière mature

CO2, DAL, Iso Hop,… Reconstitution

Conditionnement

Pasteurisation (60°C /15-30min)

Bière finie
Figure 2: Schéma synoptique du procédé de fabrication de la FES et de GES
b. Houblon
Le houblon (Humulus lupulus) est utilisé en brasserie pour l’apport d’amertume et
d’arôme.

Les éléments importants du houblon, du point de vue brassicole sont :

 les acides  et  qui sont responsables de l’amertume

 les huiles essentielles (terpènes esters, cétones, composés soufrés) qui donnent la
flaveur.

A la GCSA, le houblon est reçu sous différentes formes. Du houblon extrait et concentré en
sceau appelé Hop extract, et du iso hops.

2. Mouture
Lorsqu’une production doit être faite, la salle à brasser passe une commande au magasin
matière première pour commander ce dont il a besoin. Alors le malt d’orge et l’orge sont
transférés en fonction des quantités demandées dans les silos (1 ou 2) présent en salle à
brasser ; en cas d’insuffisance de ces silos, il y’a un petit bac pour déverser le surplus. Les
grains partent de ces silos pour le ventilateur. Ce dernier a pour fonction de se débarrasser de
la poussière et des pailles. Ces grains passent ensuite par un appareil pour se libérer des
cailloux et des particules plus denses que l’orge. À la fin de ces opérations de
criblage/nettoyage, les grains vont au broyage (mouture du malt et de l’orge) pour obtenir du
gritz. La farine obtenue à ce niveau doit être fine afin d’augmenter la surface d’échange
(eau/farine) lors de la macération. Cette action permettra d’obtenir un meilleur rendement en
extrait. Il faut noter que la mouture se fait dans un moulin à marteau appelé Hammer Mill. La
taille des particules obtenue à la fin de la mouture doit être inférieure à 0,253mm. La mouture
est fonction du type de filtre utilisé.

Lorsque la filtration de la maïsche est faite à l’aide d’une cuve filtre classique, le malt est
concassé de manière à éviter autant que possible la déchirure des enveloppes pailleuses du
malt (BRISSART, 1998). Ces enveloppes vont servir à constituer le gâteau de filtration. De
plus, la mouture ne doit pas contenir une grande proportion de fines particules afin d’éviter le
colmatage du filtre.
Le tableau 5 présente la distribution de taille des particules obtenue après broyage du malt

Tableau 5: Taille des particules à obtenir avec le hammer mill

Husk Course grist Fine grist Flour


Particules size >1,27 >1,01 >0,253 <0,253
(mm)
Target % 1 9 55 35
Desired range % <=1 <9 >55 <35
Source : from GCSA boreholes

3. Le brassage proprement dit (ou extraction du grain)


L’objectif de cette phase est de solubiliser toute la matière hydrosoluble du malt et des grains
crus, et obtenir ainsi l’extrait.

a. Dégradation de l'amidon

La transformation de l'amidon se déroule en trois étapes :

- L’empesage ou gélatinisation : gonflement des grains d'amidon dans l’eau chaude.

- La liquéfaction : rupture des chaînes polymériques formant l’amidon sous l’action des -
amylases, ceci entraînant une diminution de la viscosité du moût;

- La saccharification : formation de sucres fermentescibles (80%) et non fermentescibles


(20%) par l’intervention des amylases  et  (BRISSART, 1998). Il convient de définir les
conditions optimales de fonctionnement dans le tableau 6.

Pour s'assurer de la bonne saccharification, le brasseur dispose de contrôles chimiques


dont le plus utilisé est celui du test à l'iode. L'absence de coloration indique la disparition
totale de l'amidon.
Tableau 6: Enzymes et leurs conditions optimales d’activité (MOLL, 1991).

Températur Température
pH Action sur les liaisons /
Enzymes e optimale d’inactivation
optimum composés
(°C) (°C)
a-amylase 5,3 – 5,8 70 – 75 80 a(1®4)endo
b-amylase 5,2 – 5,6 63 – 65 68 – 70 a(1® 4)exo
Débrancheur 5,0 – 5,5 55 – 60 65 a1(®)6
a-glycosidase 4,5 - - Maltose
Saccharase 5,5 50 55 Saccharose
Endob(1-4)
4,5 – 4,8 37 – 45 55 b(1®4)glucane
glucanase
Endob(1-3)
4,6 – 5,5 60 70 b(1®3)glucane
glucanase
b-glucanesolubilase 6,35 60 73 Protéines-b-glucane
Peptidase Acides aminés di ou
Endopeptidases tripeptides
Carboxypeptidases 3,9 – 5,5 45 – 50 70 Protéines (albumine,
Aminopeptidases globuline, prolamine,
Dipeptidases glutéline)
Acides gras
Lipases
50 Stérols
Phospholipides

b. Les différents paliers

En fonction du temps et de la température, le brasseur va pouvoir exercer une


influence sur les différentes transformations biochimiques. Les différents paliers de
température utilisés sont représentés dans le tableau 7.

Tableau 7: Les enzymes dégradant l’amidon pendant le brassage (MOLL, 1991)

Paliers de température Transformations

45 à 50°C Dégradation du manteau protéolytique des grains d’amidon


permettant la libération des b-amylases

Action des b-amylases qui transforment l’amidon en sucres


60 à 65°C
fermentescibles (maltose en majorité)

Action des a-amylases qui transforment l’amidon en maltose et


70 à 75°C
en dextrines

> à 78oC Inactivation des enzymes

c. Les méthodes de brassage

On distingue trois méthodes de brassage (DE CLERCK, 1962) :

-La décoction ;

- L’infusion ;

-La méthode mixte

 La décoction

C’est la méthode classique pour les bières de fermentation basse ; elle nécessite deux
chaudières. Le brasseur va élever la température uniquement en faisant cuire certaines
portions du brassin dans la chaudière à grains crus ou "chaudière à trempe". Il reverse ensuite
ces portions bouillantes (par pompage) dans la partie tiède restée dans la chaudière d’
empâtage où la montée en température jusqu’à 75°C se fait par paliers. La partie du brassin
transférée s'appelle "trempe". Le nombre de trempes est variable : la méthode classique, la
plus longue et la plus coûteuse, consiste en trois trempes, mais les brasseurs aujourd'hui
utilisent plus couramment la méthode à deux trempes ou encore la méthode mixte qui ne
retient alors qu'une seule trempe (DE CLERCK, 1962).

 L’infusion

C’est la méthode la plus simple car on opère dans une seule chaudière. Elle ne permet
pas l’utilisation de grains crus non empesés comme dans le cas de la décoction. Elle est
utilisée pour les bières à fermentation haute. La farine de malt est empâtée dans la cuve
matière avec de l’eau mitigée. Cette étape est généralement faite à 60 - 62°C, où on stationne
pendant une demi-heure pour permettre l’action des enzymes protéolytiques ; puis la
température est portée à 68 - 70°C où on fait un autre stationnement d’une demi-heure à trois
quarts d’heure. Après agitation pendant un quart d’heure à cette température, on y stationne
pendant 30 à 60 minutes et la saccharification est atteinte (BRISSART, 1998).

 La méthode mixte

Les méthodes mixtes consistent à utiliser les deux modes de chauffage. Elles
permettent de brasser les bières spéciales où on utilise beaucoup de froment comme grain cru
(DE CLERCK, 1962).

d. La macération de la FES et de la GES

Une fois le broyage terminé, le gritz est transféré dans le MCV (Mash Concersion
Vessel) ; lorsque ce dernier n’est pas disponible, le gritz est stocké dans un silo. Le mélange
se fait alors à des proportions de 2,5 litres d’eau par Kilogramme de farine. Avant d’entrée
dans le MCV, de l’eau est mélangée à de la farine en tuyauterie afin d’éviter la formation de
boules ou de gruaux dans le MCV. Ainsi, la macération débute à une certaine température, et
par la suite elle va augmentée suivant les paliers prévus selon qu’il s’agisse de la FES
(Foreign Extra Stout) ou de la GES (Guinness Extra Smooth). En début d’ empâtage il y’a
ajout du chlorure de calcium (CaCl2) ou sulfate de calcium (CaSO4); ce dernier permet de
réduire la valeur du pH du milieu car généralement l’eau de brassage est basique. A Guinness
Cameroun, le brassage par infusion est utilisé.

1er cas : Régime de saccharification de la FES

Le régime de saccharification de la FES se présente comme-suit :


90
80
70
Température en °C

60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Temps en minutes

Figure 3: Régime de saccharification de la FES

Source : GCSA

Pour ce qui est de la FES, l’eau est mélangée à de la farine à une température de 55°C
pendant 10 minutes ; pendant cette phase, les protéases vont se charger d’hydrolyser les
protéines en peptides, mono-, di-, tri- peptides et en acides aminés. Puis la température est
augmentée à 63°C pendant 60 minutes ; a ce niveau, les β-amylases sont mises en œuvre.
Elles vont hydrolyser l’amidon en dextrines et ceci en commençant par les extrémités ou les
bouts de chaines. Une fois cette phase terminée, par augmentation du palier de température,
les α-amylases exercent leurs activités à 71°C  pendant 10 minutes ; ces α-amylases seront
chargées de liquéfier davantage les dextrines déjà présentes dans le milieu. Ce qui permettra
d’obtenir beaucoup plus de sucres réducteurs fermentescibles tel que le glucose, le maltose,
les trioses. Une grande majorité de ces sucres fermentescibles est désirée en fermentation ; les
sucres ayant plus de quatre molécules de glucose relié entre elles par les α (1→4) ne seront
pas consommer par les levures, entrainant ainsi des proportions d’alcools inférieures à la
normale. En fin de macération, toutes ces enzymes seront inactivées à 78°C pendant 10
minutes pour arrêter leurs activités.
2nd cas : Régime de saccharification de la GES

80
78
76
Température en °C

74
72
70
68
66
64
62
60
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Temps en minutes

Figure 4: Régime de saccharification de la GES

Source : GCSA

Quant à la GES, les paliers de températures ne varient pas beaucoup. En début de


macération, le gritz est d’abord mélangé à de l’eau chaude (66°C) en tuyauterie comme
précédemment avant d’être introduit dans le tank. L’ensemble est mélangé dans le MCV à
67°C pendant 24 minutes, puis à 67°C pendant 60 minutes. Ce palier de température
permettra d’hydrolyser l’amidon par les α-amylases afin de libérer les dextrines et sucres
réducteurs importants en fermentation. Il s’ensuit la dernière phase qui est l’inactivation des
enzymes se déroulant à 78°C pendant 12 minutes puis à 78°C pendant 35 minutes. Ce régime
de saccharification est fonction du profil recherché pour cette bière. En effet, en GES la bière
a un corps plus important qu’en FES; raison pour laquelle la saccharification des protéines et
glucanes n’est pas très importante. Mais celle de l’amidon est importante car elle laissera
beaucoup de dextrines et sucres réducteurs dans le milieu.
e. Filtration
Après la macération, la maïsche est envoyée dans le filtre à maïsche. La filtration débute
par le remplissage du filtre, qui s’effectue à une vitesse fixe tout en contrôlant la pression et le
débit. Il est suivit d’une pré-compression qui va juste compresser un tout petit peu la drêche
contenu dans le filtre à maïsche ; puis un lavage et une compression finale destinée à retirer
tout le sucre contenu dans la drêche. Le lavage doit s’effectuer avec de l’eau à 78°C. Le
respect de cette température est très important car une variation de cette dernière a un impact
significatif sur le rendement en extrait et la qualité du produit fini (DE CLERCK, 1962). Si la
température est inférieure à la normale, il y’aura pas extraction de tous les sucres encore
présents dans la drêche. Par contre si cette température est supérieure à 78°C non seulement
tous les sucres seront extraits, mais aussi il y’aura extraction des composés indésirables tels
que : les polyphénols, les tannins en quantité considérables qui augmenterons la turbidité de la
bière.

Au cours de la filtration, le moût lourd va vers le Tank Tampon, c'est-à-dire qu’il est
stocké dans ce tank en attendant d’être transféré dans la chaudière à moût. Tant dis que le
moût léger (moût issu du dernier lavage) est transféré dans un autre tank et sera réutiliser en
début d’empâtage du prochain brassin.

f. Chaudière à ébullition ( Wort Copper)


Le moût va du tank tampon vers la chaudière à ébullition). Par souci d’énergie, et de gain
en temps, le moût est préchauffé à travers un échangeur de chaleur externe et circule en circuit
fermé entre cet échangeur et la chaudière à ébullition. Le moût est ainsi chauffé jusqu’à
101,5°C pour la cuisson. En début d’ébullition, des extraits du houblon sont ajoutés  (il est
responsable de l’amertume de la bière), et en fin d’ébullition le Fining, compac CG (ils
permettent de précipiter toutes les particules en suspension dans le moût) et du sirop de sucre
(en FES) sont ajoutés. Le yeast food est introduit en début du transfert de la chaudière à
ébullition pour le Whirpool ; celui permettra aux levures une adaptation et une croissance
rapide dans le tank de fermentation.

Le moût est laissé en cuisson à 100°C pendant 60 minutes, ce traitement va provoquer de


façon simultanée :
 L’inactivation des enzymes bactériennes et fongiques ajoutées pendant le brassage, qui
parfois sont inactivées à des températures de 95°C (MOLL, 1991).

 La stérilisation

L’ébullition du moût détruit les bactéries, les levures et les moisissures venant des matières
premières, du brassage et de la filtration de la maïsche (MOLL, 1991).

 La concentration du moût

L’ébullition permet l’ajustement de la densité à une valeur désirée par évaporation d’une
partie des eaux de lavage.

 L’élimination des substances volatiles

L’ébullition permet d’éliminer par évaporation la quantité de diméthylsulfure (DMS) et de


son précurseur S-méthyl-méthionine (SMM), en dessous du seuil de détection qui est de 100
μl (MOLL, 1991).

 La coagulation des matières azotées

Elle se déroule en deux étapes : La dénaturation correspondant à la rupture des liaisons


hydrogènes dans les molécules de protéine et la coagulation proprement dite. Cette
coagulation correspond à l’agglomération des micelles déshydratées, favorisée par un pH de
5,2 qui donne un optimum moyen de coagulation.

Les substances azotées instables vont se coaguler et former de l’écume sur le moût. On
appelle ce phénomène la cassure. L’ensemble formé par la cassure, les combinaisons
albumino-phlobaphéniques (tanins oxydés) et les particules solides venant des pellets
d’houblon va former le trouble à chaud (MOLL, 1991).

 Dissolution et isomérisation des principes du houblon

Au cours de la cuisson, les substances amères du houblon et principalement les


humulones (acides-α) et lupulones (acide-β) vont se transformer en isohumulone, isolupulone
et autres iso composés, nettement plus amers et solubles. De plus les huiles essentielles du
houblon, responsables de l’arôme caractéristique de la bière vont se solubiliser dans l’eau à
raison de 50 mg/l (BRISSART, 1998).
 Coloration du moût

L’augmentation de la coloration du moût au cours de la cuisson est due à une


caramélisation des sucres, à la formation des mélanoïdines (suite aux réactions de
MAILLARD) et à l’oxydation des tanins en phlobaphènes.

g. Décantation
L’objectif de ce traitement est d’obtenir un moût dépourvu du trouble à chaud ou trouble
grossier formé au cours de la cuisson. À la fin de l’ébullition, le moût est envoyé dans le
Whirlpool, afin qu’il puisse décanter. Il va être soumis à un champ de forces centrifuges au
mouvement qui l’anime, alors que le bac reste fixe : le cyclonage ; les particules de trouble
vont se rassembler en formant un cône au centre du bac. Ainsi, pour la GES et la FES, la
décantation doit pouvoir s’effectuer entre 20 et 30 minutes. Et à la fin de cette opération le
moût est soutiré et envoyé en refroidissement, alors que le trouble est récupéré et stocké dans
un autre tank. Il sera utilisé lors de la prochaine production et introduit en fin de macération.

h. Refroidissement et aération
Il a pour but de ramener le moût à une température propice pour le développement des
levures. Le moût décanté sort du Whirlpool et est refroidi dans un échangeur à plaque. A la
sortie du réfrigérant, le moût est aéré (oxygéné) pour la multiplication de la levure. L’aération
du moût se fait à une concentration de 8-15mg/l. Le moût est généralement refroidi à une
température comprise entre 18°C et 21°C. Le refroidissement du moût s’effectue dans un
échangeur à plaques, à contre-courant ; le moût entre à une température de 80°C et ressort à
20°C.

i. Fermentation
Le moût fraichement refroidi doit être ensemencé avec une levure performante. Sous
l’action de la levure de bière, la plus grande partie des sucres fermentescibles et les acides
aminés seront transformés en éthanol en esters et en gaz carbonique. Il existe deux types de
fermentation pour la bière : la fermentation haute et la fermentation basse. La fermentation
haute utilise des levures de type Saccharomyces cerevisiae, elle déroule à une température de
18-25°C ce qui conduit aux bières de type Ale (MOLL, 1991). La fermentation basse se fait
avec les levures de type Saccharomyces uvarum et conduit aux bières blondes de type Lager.

En ce qui est de la fermentation des Ales (FES ou GES), elles sont ensemencées avec un
moût en pleine fermentation ; c'est-à-dire qu’il sera prélevé du Gyle (levure en pleine
fermentation et multiplication dans un fermenteur) dans un fermenteur et l’introduire dans le
nouveau moût sucré houblonné. La fermentation débute à 20°C et dure 12 heures, puis la
température s’élève à 24-25°C jusqu’à la 64ème heure et enfin cette température est diminuée à
13°C pour l’envoyer au stockage ; au total, une bonne fermentation doit durer 50 à 70 heures.

j. Centrifugation
En fin de fermentation, le mélange passe en centrifugation afin de séparer la levure du
moût fermenté; ce dernier est appelé la « bière verte ». Au cours de la centrifugation, de GFE
(Guinness Flavor Extra) y est ajoutée à un taux de 2% pour la FES alors que dans la GES, non
seulement du GFE est ajouté à 1,5%, mais aussi de la malta Guinness à 2% comme additifs.

k. Maturation
La bière verte obtenue passe au stockage entre 2 et 4°C. La maturation de la FES et de la
GES n’a pas de délai ; ceci dit qu’immédiatement après la centrifugation, la bière peut être
ajustée en fonction des caractéristiques voulues et commercialisées, tout comme elle peut
mettre un an voir plus en maturation pourvu que la température soit respectée. Etant donné
que GCSA (Guinness Cameroun SA) produit des bières hautes densités, celles-ci partent du
tank de gardes pour le BBT (Bright Beer Tank). Au BBT, les caractéristiques du produit fini
seront ajustées en fonction de la recette. Il s’agit par exemple de revoir l’amertume, la
couleur, le pH, la teneur en alcool, la turbidité…afin de réajuster tous ces paramètres, de
l’eau Désoxygénée et Désaérée encore appelée DAL (De-AeretedLiquor) est utilisée. De plus,
la bière est carbonatée au niveau du BBT.

l. Conditionnement
La bière déjà réajustée va du BBT pour le pour conditionnement. A GCSA, ils utilisent le
système de « return » : c'est-à-dire que les emballages dans lesquels la bière a été
conditionnée va sur le marché et revient à l’usine. De manière plus simple la GCSA réemballe
dans les mêmes emballages. Une fois l’arrivé des emballages à l’usine, les cassiers passent
par un dépalettiseur (enlever des palettes), décaisseuse (enlever de cassiers), rinçage, lavage
au caustique à une température de 55°C, rinçage. Les bouteilles passent ensuite par des
mireurs afin de contrôler les bouteilles mal lavées ou les débris de bouteilles encore présents
et les bouteilles cassées. La bouteille passe ensuite par un soutirage, encapsulation, étiquetage,
mirage. Enfin, ces bouteilles seront encaissées et palettisées avant d’être commercialisées.
MATERIEL ET
METHODES
MATERIEL ET METHODES

I. Matériel

1. Documents
 Les fiches techniques des enzymes ;
 Les fiches de fermentation ;
 Les fiches d’atténuation ;
 Les fiches de brassage.

Ici sont marquées les données reflétant le déroulement réel par étape, de toutes les
opérations du brassage. Ces données sont nécessaires afin de faire des comparaisons avec les
consignes du procédé, à noter et à analyser les écarts observés.

Parallèlement les équipements de mesure et réactifs suivants ont été utilisés.

2. Les équipements
 Un pH-mètre électronique pour la détermination du pH;
 Un réfractomètre ; Il sert à mesurer les densités. Cet appareil mesure la densité du
dernier lavage de drêche, du moût avant et après ébullition. On obtient ainsi une
densité en degré Brix (°B), c’est une échelle de mesure du taux de sucre d’une solution
adaptée à la mesure du moût ;
 Un saccharomètre qui permet aussi de mesurer la teneur en sucres d’une solution, il
donne le résultat en degré saccharide (°S). Cet outil mesure la densité manuellement.

1°B= 1g de matière sèche soluble (assimilable au saccharose) pour 100g de moût à 20°C.

 Le software appelé SCADA (Supervisor Control And Data Acquisition) : qui sert à
gérer et contrôler les opérations de productions automatiquement et manuellement.

3. Les réactifs
 Une solution d’iode 0,02N pour le test de saccharification en salle de brassage ;
 Les enzymes.
II. Méthodes
Pour mener à bien le travail proposé, la méthodologie suivante a été adoptée :

Analyse de l’existant

Suivi de certains paramètres du


procédé

Essai d’usage des enzymes

Evaluation financière

Figure 5: Schéma synoptique du travail effectué

I. Analyse de l’existant
Étant donné que le travail demandé s’intitule : « Maîtrise de l’usage des enzymes en FES
et GES dans le but d’améliorer les rendements d’extraits en salle de brassage », une analyse
de l’existant ou tout simplement l’état des lieux de ce travail a été faite afin d’élucider le
problème de rendements faibles en salle à brasser, de voir si la macération a été bien faite ou
pas et enfin mesurer la densité du dernier lavage de drêche étant donné que celle-ci est
supérieure par rapport à celle attendue. Puisqu’il est impossible de se lancer dans
l’optimisation de l’usage des enzymes de manière directe, il a été question de suivre la chaine
de fabrication de ces deux produits FES (Foreign Extra Stouts) et GES (Guinness Extra
Smooth).

Ainsi, il a été question de suivre

 La qualité de la matière première : grains charançonnés, l’odeur de ces grains. Puis


d’évaluer la qualité de la mouture (farine trop fine ou grossière). Malheureusement, dû
à la technologie devenue obsolète et inexistante, la qualité de la matière première ne
pouvait pas être suivie, de même que la mouture du malt.
 les régimes de saccharification (pH, température, temps, versement ou liquor gritz
ratio LGR) ; celui-ci représente le rapport eau/gritz qui doit être mélangé.
 la densité du dernier lavage en fin de filtration ainsi que la densité du moût en fin
d’ébullition. Le plus important ici a été la mesure du rendement des différentes
productions et la densité des derniers lavages.
 l’évolution des PP (Primary Perfect) qui représente l’atténuation limite du moût en fin
de brassage. Le PP est la quantité de sucres non fermentescibles (dextrines) qui doit
rester dans la bière en fin de fermentation. Ce PP traduit si la macération a été bien
faite ou pas ; autrement dit si la saccharification et la liquéfaction sont complètes ;
 les quantités d’enzymes commerciales utilisées pour la FES et la GES

A la fin du suivi de la chaine de production, certains paramètres ont été suivis pour cette
analyse de l’existant :

m. Le rendement en extrait ;
n. Le PP (Primary Perfect) qui représente l’atténuation limite, il permet d’avoir une idée
sur l’efficacité de la macération ;
o. La densité du dernier lavage (last running gravity), cette densité permet de savoir si le
filtre à maïsche a pu extraire au maximum les sucres.

1. Évaluation du rendement en salle de brassage


Pour évaluer le rendement obtenu en salle de brassage, les paramètres suivants ont été
suivis :

 La masse de gritz obtenue à la fin de la mouture : à la GCSA, les productions en FES


et en GES se font à 45% malt 6 Row et 55% d’orge ;
 La densité du moût obtenu en fin d’ébullition ;
 Le volume du moût obtenu en fin de refroidissement.

Le rendement se calcule alors à l’aide de la formule suivante :

PG ×Volume du moût
Rendement=
¿¿¿
PG en degré saccharide (°S)

Volume du moût en hectolitre (hL)

Masse en Kilogramme (Kg)

Contribution en °S hL/Kg

Les contributions du malt, de l’orge et du sucre sont données dans le tableau 8. 

Tableau 8: Contribution des matières premières

Matière première Malt Orge Sucre


Contribution en °S hL/Kg 2,828 2,6 3,8

Dans le cas où un brassin n’utilise pas le sucre, le dernier facteur au dénominateur est nul.

2. Suivi de la densité du dernier lavage et de l’atténuation limite (PP)


Pour le suivi de ces deux paramètres faite en rétrospectif, les fiches de brassage et des
relevées de l’atténuation limite ont été utilisés.

II. Travail proprement dit


Une fois l’analyse de l’existant terminée, il a été question de suivre certains paramètres
afin d’optimiser les conditions dans lesquelles le procédé doit se dérouler d’une part, et par la
suite de faire quelques essais sur l’usage des enzymes en salle à brasser.

1. Suivi de certains paramètres du procédé


Dans cette partie, il est question de suivre les paramètres tels que :

 La densité du dernier lavage de la drêche ;


 Le temps de fonctionnement du MCV
 Le cycle de cuisson

a. La densité du dernier lavage de drêche


Au cours de la filtration de la maïsche, le moût obtenu va dans un tank tampon (Pre-run
Tank ou PRT) ; une fois terminée, le moniteur de contrôle (SCADA) calcule la quantité d’eau
nécessaire qu’il lui faut pour laver la drêche afin d’extraire tous les sucres qu’elle contient.
Cette eau de lavage continue d’aller au PRT jusqu’à l’atteinte du volume désiré pour cette
marque (Copper up volume). Ce volume représente le volume maximal du moût qu’il doit
atteindre pour cette marque. Une fois le volume requis atteint, le reste d’eau de lavage de la
drêche va au Weak Wort Tank (WWT). Il a donc été question de recueillir à la déviation, les
échantillons de ce moût issu du dernier lavage afin de suivre leur densité. La mesure de la
densité s’effectue à l’aide d’un réfractomètre qui donne le résultat en degré Brix (°B). Ces
valeurs sont converties en degré Saccharide (°S) afin de les comparer à celles présentes dans
le cahier de charge. Cette densité a aussi été mesurée à l’aide d’un saccharomètre. Cette
information permet d’estimer les pertes en extraits pour ces brassins et d’y apporter une action
corrective. En plus de faire ce suivi des densités, le volume d’eau de lavage a été augmenté
progressivement ; dans ce cas, la mesure de la densité s’est faite à l’aide d’un saccharomètre
qui lui donne le résultat en °S.

b. Temps de fonctionnement du MCV


Dans le temps de fonctionnement du MCV y est compris le temps d’empâtage
(mélange eau/farine), la période de macération proprement dite (suivi des différents paliers de
températures) et le temps de transfert du MCV au filtre à maïsche jusqu’au rinçage de la ligne
(MCV au Mash filter). Etant donné que le système est automatisé, le lancement des opérations
se fait à l’aide du logiciel (SCADA). Ainsi, en début d’empâtage le moût issu du dernier
lavage est d’abord introduit dans le MCV comme volume de fondation (il est au maximum de
80hL pour la FES et de 40hL pour la GES). Puis l’empâtage est lancée par la commande du
gritz et de l’eau chaude à une température bien précise (de manière automatique, l’eau à 85°C
et à 12°C se mélange jusqu’à la température requise) ; ceux-ci sont mélangés à l’entrée du
MCV afin d’éviter la formation de gruaux. En fonction de la marque, les paliers de
températures sont respectées (l’augmentation de la température se fait par ouverture des
vannes automatiquement). A la fin du dernier pallier (71°C) le test à l’iode est effectué sur la
maïsche afin de vérifier si la saccharification est complète (dans le cas contraire quelques
minutes supplémentaires sont ajoutées). Il s’en suit alors l’inactivation des enzymes à 78°C
par augmentation de la température. A la fin de la macération, lorsque le filtre à maïsche est
disponible, le transfert peut être lancé.

Test de saccharification 
But : optimisation du rendement et amélioration de la qualité du produit fini.
Principe : on ajoute à la maïsche une solution d'iode diluée 0,02N. Une coloration
bleue indique la présence d'amidon. Une coloration jaune en indique l'absence.
Procédure : à la fin dernier palier (71°C) la maïsche est prélevée dans le MCV et
quelques gouttes sont déposées sur plusieurs godets de la plaque en plastique. On ajoute
quelques gouttes de la solution d’iode.
 Si la solution est jaune (après homogénéisation l’échantillon retrouve la couleur
de la maïsche), le test est positif ;
 Si la solution est noire ou marron, le test est négatif et par conséquent il faudra
encore laisser quelques minutes supplémentaires.

Le suivi du temps de fonctionnement du MCV permet d’avoir une idée sur le


fonctionnement réel du MCV (par brassin) par rapport à la normale, mesurer les écarts,
rechercher les causes qui y sont liées et apporter une action qui permet de le réduire. Le temps
de fonctionnement du MCV se calcule de la manière suivante :

Temps de fonctionnement du MCV =Temps d ' empâtage+Temps de lamacération+temps de transfert (MCV f

Temps de fonctionnement du MCV est en minute.

Le temps de la macération comprend les différents temps d’arrêt ou de stationnement et le


temps d’augmentation de la température d’un pallier à un autre.

c. Cycle de cuisson
Il représente le temps de fonctionnement de la chaudière à ébullition (Wort Copper ou
WC). Celui-ci prend en compte le temps de transfert du Pre-Run Tank (PRT) au WC, le temps
d’augmenter la température à celle de l’ébullition, l’ébullition proprement dite, le temps
d’arrêt (ajout des additifs) et le transfert du WC pour le Whirlpool. Il se calcule par la
formule :

Cycle de cuisson=Temps de transfert ( PRT WC ) +Temps d ' augmenter laT ° C+Temps d ' ébullition+Temps d' arrêt

Cycle de cuisson est en minute.


2. Essai d’usage des enzymes en salle à brasser
Un petit état des lieux a été fait sur les enzymes couramment utilisées sur le site. Ainsi, les
fiches techniques de tous ces enzymes sont regroupées dans le tableau 1 en annexe 3. Il a
donc été question d’étudier toutes ces enzymes, et particulièrement celles utilisées dans les
marques FES et GES.

a. FES
En début de ce stage, le type et la quantité d’enzymes utilisées étaient de :

Filtrase : 10L

Promalt : 10L

Vue les conditions d’usage de ces deux enzymes (Filtrase et Promalt), on peut se
rendre compte qu’elles ont des pH optimum différents (Filtrase 5 et Promalt 6), et par
conséquent ne fonctionneront pas toutes à la fois à leurs activités optimales et ne donneront
pas les mêmes rendements dans le même milieu ; car il serait difficile de changer le pH au
cours de la macération. De plus ces deux enzymes ne seront pas capables de fournir plus de
80% de leurs activités.

D’après le tableau 9, l’on peut rapidement se rendre compte que :

-Filtrase est une β-glucanase

-Promalt contient des activités de β-glucanase, protéase α-amylase.

Etant donné que le Promalt est une enzyme qu’il faut conserver pour la FES (car elle
contient 03 activités enzymatiques), il a donc fallu changer la filtrase par une autre enzyme
similaire (ayant la même activité). Car le but est de conserver les mêmes activités
enzymatiques trouvées dans cette marque, réduire les quantités, les coûts et optimiser les
extraits. Des propositions ont donc été faites. Avant d’y arriver aux propositions, les enzymes
ayant des activités similaires à celle du promalt et particulièrement celle du filtrase ont été
recensées. Le tableau 9 présente ces enzymes, leur composition, quantité recommandée, pH et
température optimum, concentration et coût.

Tableau 9: Récapitulatif des enzymes possibles d'utilisation pour la FES

Enzymes Composition Quantité pH T en °C Concentration Coût au Kg


recommandé ou Litre en
en Kg FCFA
Filtrase BR- Endo-1,3(4)- 2,4 pH= 4,3- Topt=60 >=6000BGF/g 14.635
XL β-glucanase 5,1 FCFA/Kg
Endo-1,4-β-
xylanase

Bioglucanase Endo-β- 1,8 pH=5,0- Topt=60 min 2.000 BG 14.070


FS 2000 glucanase 6,5 u/ml FCFA/L
Bioglucanase β-glucanase 3 pHopt=5 Topt=60 750 BG u/ml 4.440
TR pH=4,5- FCFA/L
(Exclusive) 6,5 Protéase : 500
HUT u/ml
(maximum
Promalt 295 Glucanase 2,4 pHopt=6 T=55 23.000 NPU/ml 9.265
TR Protéase Protéase min. FCFA/Kg
α-amylase 86.000 BAA u/ml
T=72
α-amylase min. 500 BG
u/ml
T=60
Biglucanase

Le choix pour les propositions ont tenu non seulement de la composition mais aussi du
coût. Etant donné que le Promalt a tenu à être conservé, il fallait absolument remplacer le
filtrase par son similaire. Le filtrase peut être remplacé par du Bioglucanase TR ou du
Bioglucanase FS2000. Puisque l’optimisation tient aussi compte du coût, il serait préférable
d’utiliser le Bioglucanase TR.

Proposition
Enzymes: Bioglucanase TR (3 Kg) et Promalt 295TR (2,4Kg)

pHopt = 6

T=55°C / 20 minutes Protéase (empâtage et premier pallier)

T=60°C / 60minutes BG
T=71°C / 10 minutes BAA (test à l’iode)
T=78°C inactivation des enzymes
La fiche de proposition pour le brassage de ces brassins expérimentaux est disponible en
annexe 4.

b. GES
Au début de cette étude la quantité d’enzymes utilisée était de :

Filtrase : 10L

Promalt : 05L

Il est donc question également (comme dans le cas de la FES) de trouver une enzyme
similaire qui a presque la même action ou composition que le filtrase. Évidemment comme
dans le cas de la FES, il s’agit du Bioglucanase TR et du Bioglucanase FS 2000. Puisqu’il est
question de conserver une β-glucanase, le choix se pose donc entre  filtrase, Bioglucanase TR
et Bioglucanase FS 2000. Le tableau 10 présente ces enzymes, leur composition, quantité
recommandée, pH et température optimum, concentration et coûts.

Tableau 10: Récapitulatif des enzymes possibles d'utilisation en GES

Enzymes Composition Quantité pH T en °C Concentration Coût au Kg


recommandé ou Litre en
en Kg FCFA
Filtrase BR- Endo-1,3(4)- 2,4 pH= 4,3- Topt=60 >=6000BGF/g 14.635
XL β-glucanase 5,1 FCFA/Kg
Endo-1,4-β-
xylanase

Bioglucanase Endo-β- 1,8 pH=5,0- Topt=60 min 2,000 BG 14.070


FS 2000 glucanase 6,5 u/ml FCFA/L
Bioglucanase β-glucanase 3 pHopt=5 Topt=60 750 BG u/ml 4.440
TR pH=4,5- FCFA/L
(Exclusive) 6,5 Protease : 500
HUT u/ml
(maximum
Promalt 295 Glucanase 2,4 pHopt=6 T=55 23,000 NPU/ml 9.265
TR Protease Protéase min. FCFA/Kg
α-amylase 86,000 BAA u/ml
T=72
α-amylase min. 500 BG
u/ml
T=60
Biglucanase

Étant donné que ces enzymes sont des β-glucanases, le choix s’est porté vers l’enzyme
la moins coûteuse ; évidemment c’est le Bioglucanase TR. Lors des essais le promalt était
toujours utilisé, car c’est une enzyme indispensable pour la salle à brasser.

Proposition :

Enzymes: Bioglucanase TR (3 Kg) et Promalt 295TR (2,4Kg)

pH =4,5-6.5
T=60°C / 40minutes (empâtage et premier pallier)
T=71°C pendant 10 minutes (test à l’iode)
T=78oC inactivation des enzymes

La fiche de proposition pour le brassage de ces brassins expérimentaux est disponible en


annexe 4.

3. Evaluation financière
Dans cette partie, il s’agit d’évaluer ce que gagne l’entreprise grâce au travail effectué.
Ainsi, étant donné le volume de moût a été augmenté pour ces deux marques de bière (FES et
GES), cela a eu un double impact technico financier. Non seulement cela permet à ce que la
densité du dernier lavage soit conforme à celle du cahier de charge, mais cela permet aussi
d’augmenter le volume de bière produit. Cette augmentation du volume de bière entraîne un
gain sur le plan économique de l’entreprise. Ce gain s’exprime par :

Incrément de volume ( hl ) ×OG ( ˚ S ) de la salle à brasser


Volume de bière produit =
OG ( ˚ S ) en bouteille

Cette formule permet d’estimer le volume de bière produit. Ce dernier peut être évalué en
termes de coûts.

Coût généré en FCFA=volume de bière produit × prix d ' une bouteille de bière

Pour avoir une idée sur le coût généré en FCFA par an, il suffit de multiplier ce dernier par le
nombre moyen de brassin produit par an et par marque :

Coût généré par an ( FCFA )=Coût généré en FCFA × Nombre moyende brassin produit
RESULTATS ET
DISCUSSION
RESULTATS ET DISCUSSION

I. Analyse de l’existant
Pour ces deux marques de produits (FES et GES), il a été question d’évaluer par
brassin : le rendement en extrait obtenu en salle de brassage, l’atténuation limite ou PP
(Primary Perfect) et la densité du dernier lavage de drêche de chaque brassin.

1. Évaluation du rendement en salle de brassage


Une fois les différents paramètres relevés comme énoncé dans la méthode, le rendement
est calculé. Le tableau brute des rendements en brassage est présenté en annexe 5 pour la FES
et en annexe 6 pour la GES. Ces valeurs discrétisées sont présentés dans les histogrammes de
la figure 7 (FES) et figure 8 (GES)

Fréquences (%)
Fréquences (%)
50 30

25
40

20
30
15

20
10

10 5

0
0 <94 94-96 96-98 98-100 100-102 102-104 >104
94-96 96-98 98-100 100-102 102-104
Rendements en extraits GES (%)
Rendements en extraits FES (%)

Figure 6: Fréquences d'obtention des Figure 7: Fréquences d'obtention des


rendements en extraits en FES rendements en extraits en GES

L’observation de ces figures, montrent que les distributions sont uni modales avec les
fréquences les plus élevées aux rendements de 96-98% pour la FES et de 98-100% pour la

GES. Soit une moyenne de 98,7 0,68% en FES car la distribution n’est pas normale et de
98,6 2,21% en GES (le calcul est fait selon l’annexe 19) ; ces valeurs ont été obtenues à un
intervalle de confiance à 95%. Ce qui montre que le rendement en extrait n’est pas atteint en
salle à brasser ; il doit être au minimum de 100%. Il y a quelques raisons pour lesquelles ces
extraits ne sont pas atteints. Les problèmes rencontrés peuvent être : le non respect de la
granulométrie de la mouture (étant donné que GCSA n’effectue pas de tests sur la
granulométrie de la mouture, nous ne pouvons pas dire avec exactitude si c’est le gritz qui
pose problème), la masse de gritz obtenue à la fin de la mouture qui est très souvent fictive.
Étant donné que la chaine est automatisée, la balance a la sortie du broyeur affiche une masse
de gritz sur le moniteur de contrôle et ce dernier calcule la quantité d’eau nécessaire pour l’
empâtage. La quantité d’eau étant souvent énorme, entraine des pertes en extraits. Lors de la
macération le pH est très variable, en général supérieur à 5,6. Cela met les enzymes dans de
mauvaises conditions pour la conversion de l’amidon en sucres fermentescibles. Le filtre à
maïsche pose également un problème. Ce dernier est un paramètre très important qui
influence le rendement. En effet pendant la filtration, lorsque l’un des problèmes suivant
surgit : la mauvaise pré-compression, toiles percées ou abimées, coupure d’électricité,
absence d’air dans le circuit, arrivée tardive de l’eau de lavage, il s’ensuit une perte en extrait
et la densité du dernier lavage est très élevée.

Pour ces mêmes numéros de brassins, les PP et la densité du dernier lavage ont été
suivis.

2. Suivis de l’atténuation
Il est question ici d’évaluer si la macération a été bien faite ou non. Le paramètre à évaluer
est l’atténuation limite (PP). Celui-ci influence sur le rendement en extrait obtenu à la GCSA.
Le tableau 11 présente les valeurs de l’atténuation limite en FES et GES
Tableau 11: Atténuation limite en FES et GES

FES GES
o
Num brassin FES : PP ( S) Num brassin GES : PP (oS)
11 10 1 8,6
14 12 3 10,4
15 12,4 4 13
17 12,8 5 12
18 10,8 6 11,6
20 11,2 7 10,2
21 11,4 8 11
26 10 9 11
28 12,2 10 12
29 14 11 11,6
32 13,4 12 11,4
34 12,4 13 10
35 13 14 10,4
37 12 15 10,4
38 12 16 13,8
41 10,6 17 14,6
42 11,4 18 12
44 10,2 19 11,4
47 11,2 20 10
48 11,2 21 10,8
49 10.4 22 13
53 10 23 11
54 10,6 24 11
55 10,4 25 15,4
57 10,4 26 18
63 10 27 13,4
65 10,6 28 12,6
Moyenne 11,23871 29 13,2
limite 10- 12 30 15
Ecart-type 1,143 31 14
Moyenne 12,09333
limite 13-15
Ecart-type 1,974

Les valeurs des PP (Primary Perfect) ou atténuation limite sont en général conformes à
celles requises par le cahier de charge (compris entre 10 et 12 °S) pour la FES. Pendant qu’en
GES celles-ci sont en deçà (en moyenne 12˚S) des valeurs prévues. Ces PP étant inférieures
par rapport à ceux recommandés, traduiraient une saccharification un peu trop poussée. La
quantité d’enzyme présent dans la maïsche pourrait être excessive. De plus, d’autres causes
peuvent associées telles que : le mauvais rapport gritz/eau (ou Liquor Gritz Ratio) et une
insuffisance d’extraction lors de la filtration (densité de dernier lavage élevé). Le PP justifie
de la bonne macération, c’est l’évaluation de l’atténuation limite ou PP. L’atténuation limite
est la teneur en sucres résiduelles qui doit rester dans la bière en fin de fermentation ; ce sont
les sucres non fermentescibles (dextrines) qui doivent constituer le corps de la bière.
Globalement, la saccharification s’est bien déroulée (en FES) jusqu’à l’obtention des PP
attendus.

3. Suivi de la densité du dernier lavage de drêche


Une fois la filtration de la maïsche terminée, le filtre passe par une étape de pré-
compression, puis il s’ensuit l’étape de lavage de la drêche contenu dans le filtre. Le suivi de
la densité du dernier lavage de drêche permet d’évaluer les pertes en extrait pour ces
différents brassins.

Tableau 12: Suivi de la densité du dernier lavage de drêche


FES GES
Num brassin last running (oS) Num brassin last running gravity
26 9 7
28 10 9
29 11 12
32 12 14
34 13 9
35 14 10
37 15 6
38 16 10
41 12 17 13
42 8 18 11
44 15 19 14
47 12 20 12
48 8.5 21 12
49 10 22 13
53 8 23 10
54 10 24 8
55 9 25 12
57 10 26 13
63 13 27 9
65 12 28 11
Moyenne 10,23333 29 8,8
limite <8oS 30 8,6
Ecart-type 2,18 31 12,5
Moyenne 10,64783
limite <8oS
Ecart-type 2,22
Le tableau 12 présente la densité du dernier lavage de drêche en FES et GES. Il
découle que ces valeurs son en moyenne à 10±2,2°S. Ce qui montre que cette densité est
élevée, car d’après le constructeur du filtre MEURA, la densité du dernier lavage de drêche
doit être inferieure à 8°S. Ce qui présente des pertes en extraits. Les principales pertes seraient
liées au fonctionnement du filtre à maïsche lui-même. Au cours d’une filtration, la pré-
compression peut ne pas être bonne, il peut y avoir manque d’air, les toiles peuvent être
percées ou abimées, toutes raisons pouvant contribuer à augmenter la densité du dernier
lavage et diminuer les extraits en salle à brasser

4. Conclusion partielle
Au vue de ces résultats, il ressort que les rendements en extraits en salle à brasser sont
inférieurs par rapport à ceux attendus aussi bien pour la FES et la GES. En plus la
saccharification de la GES est trop poussée, car l’atténuation limite était en dessous de la
valeur attendue. Afin de mieux maîtriser l’usage des enzymes en salle à brasser, il sera
d’abord question dans un premier temps de suivre certains paramètres du procédé, puis de
faire des essais avec des enzymes proposées. Ceci dans le but d’obtenir de meilleurs résultats
en extraits.

II. Seconde partie 

1. Suivi de certains paramètres de procédé


a. Suivi de la densité du dernier lavage de drêche
 Production en FES
Le dernier lavage de drêche s’effectue une fois l’atteinte du volume de moût désiré. Ainsi,
la densité de ce dernier peut être mesurée (tableau des résultats en annexe 8).
14

12

10
Densité en °S

8 Copper up
volume 525
6 hl
Copper up
4
volume
545hl
2

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Temps en minutes

Figure 8 : Suivi de la densité du dernier lavage FES

La figure 9 présente l’évolution de la densité du dernier lavage de drêche (°S) dès sa


déviation dans le Weak Wort Tank. En général, cette densité commence par décroitre dès le
départ, elle atteint le seuil minimal puis remonte progressivement vers la fin. La baisse au
temps initial s’explique par le fait qu’à la déviation le filtre à maïsche est encore en cours de
lavage de la drêche. Vers la fin du lavage, le filtre à maïsche passe à l’étape de compression
finale, les cadres du filtre se resserrent et pressent davantage l’extrait que contient la drêche,
d’où l’augmentation de la densité.

L’analyse de ces deux courbes permet d’expliquer le fait que plus le volume du moût
est élevé, moins sera la densité du moût léger à la déviation. Ce qui voudrait dire que pour
récupérer davantage d’extrait par brassin et par marque il est nécessaire d’augmenter le
volume que doit prendre la chaudière à moût jusqu’à un certain seuil (celui-ci ne doit pas être
augmenté indéfiniment car il va impacter sur les extraits obtenus en salle à brasser). Étant
donné que la densité du dernier lavage est supérieure à la quantité recommandée, une
augmentation de l’eau de lavage a été faite, augmentant ainsi le volume de moût. Initialement,
le volume du moût en FES était de 520 hL, par augmentation d’eau de lavage, il est passé à
525 hL puis à 545 hL. Puisque les densités étaient toujours élevées, le volume du moût a été
stabilisé à 560 hL. Les résultats sont présentés en annexe 9.
10
9
8
7
6
Densité (°S)

5
densité du
4 dernier lavage
3
2 densité max
1
0
4 6 8 0 2 5 8 0 2 4
20 20 20 21 21 21 21 22 22 22
Numéro des brassins

Figure 9: Densité du dernier lavage en FES pour un volume de moût de 560 hL

L’observation de la figure 10, montrent que les densités du dernier lavage sont basses par
rapport à celles de la figure 9. En moyenne, ces densités sont de 7,05±1,31°S, inférieure à la
densité maximale à ne pas dépasser qui est de 8°S. Ainsi, l’augmentation du volume d’eau de
lavage a permis de se retrouver dans les valeurs requises par le cahier de charge. Cet objectif a
donc été atteint.

 Production en GES
De même que dans le cas de la FES, en GES, la densité du dernier lavage de drêche a été
une fois l’atteinte du volume de moût requis (valeurs en annexe 11).
18
16
14
12
Densité en °S

10
8 Copper up volume 565 hl
6 Copper up volume 540hl
Copper up volume 550hl
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Temps en minutes

Figure 10: Suivi de la densité du dernier lavage de drêche en GES

La figure 11 présente l’évolution de la densité du dernier lavage après déviation dans


le tank du moût issu du dernier lavage (WWT). Initialement, le volume du moût était à 560
hL. Au regard des densités élevées du moût issu du dernier lavage, des volumes d’eau de
lavage supplémentaires ont été ajoutés. C’est ainsi que le volume d’eau de lavage a été
augmenté de 5 hL (soit 565 hL de moût) ; étant donné que durant cette période des problèmes
de turbidité se sont posés lors de la centrifugation, le volume maximal du moût à été réduit à
540 hL puis augmenté à 550 hL. A ces différents volumes, les densités du dernier lavage
étaient toujours élevées ; raison pour laquelle le volume du moût a été augmenté
progressivement jusqu’à l’atteinte de la valeur maximale de 580 hL. Le but du suivi des ces
densités est d’extraire au maximum les extraits. Ainsi, pour un volume de moût de 580 hL, le
suivi des densités est présenté ainsi qu’il suit (annexe 12) :
9
8
7
6
Densité (°S)

densité du
5
dernier
4 lavage
3 densité max
2
1
0
50 51 52 53 55 56 57 59 60 61 62 63 64
Numéro des brassins

Figure 11: Densité du dernier lavage en GES pour un volume de moût de 580 hL

Au regard de la figure 12, les densités ont considérablement chutées par comparaison
aux densités obtenues pour des volumes de moût plus faibles. En moyenne ces densités se
situent autour de 6,66±1,13°S inférieure à la quantité maximale qui est de 8°S. Étant donné
que l’augmentation du volume requis par la chaudière nous a permis d’atteindre l’objectif
désiré, il ne serait plus intéressant de continuer à augmenter ce dernier. Ceci est dû à d’autres
difficultés telles que le problème de turbidité plus tard en maturation.

b. Suivi du temps de fonctionnement en FES et GES


Comme il a déjà été mentionné dans la partie méthode, celui-ci représente le temps
pendant lequel le MCV doit être actif pour un brassin. Lors des productions en FES, ce
dernier a été suivi (tableau de valeurs en annexe 7) ; de même qu’en GES (annexe 10).
Fréquences (%) Fréquences (%)
30 30

25 25

20 20

15 15

10
10

5
5

0
0
<170 170-180 180-190 190-200 200-210 >210
130-140 140-150 150-160 160-170 >170
TRT MCV FES (mn)
TRT MCV GES (mn)

Figure 12: Fréquences d'obtention des temps Figure 13: Fréquences d'obtention des temps
de fonctionnement du MCV en FES de fonctionnement du MCV en GES

Les figures 13 et 14 présentent la distribution des temps de fonctionnement du MCV. La


figure 14 présente deux modes en FES avec les modes respectifs de 180-190 min et 200-210

min. Globalement la moyenne de temps en FES est de 206,9 13,99 min (annexe 21). En
GES le temps maximal a été obtenu dans la plage de valeurs 150-160 min, soit une moyenne

de 161,1 17,07 min (annexe 21). En principe le temps de fonctionnement doit être de 140
min en FES et de 120 min en GES. Il convient de signaler que tout temps de fonctionnement
supérieur à celui attendu engendre des pertes de temps et par conséquent des manques à
gagner pour l’entreprise. Les raisons du temps de fonctionnement élevé sont nombreuses :
pression de vapeur faible pour faire croître la température d’un pallier à un autre, long arrêt à
un pallier de température (71°C ou 78°C) dû au tank tampon ou la chaudière à ébullition qui
est occupé. Parfois, le logiciel sur lequel le contrôle des différentes opérations s’effectue
présente quelques problèmes en début d’ empâtage. Cela peut être dû à la séquence du Weak
wort tank (le système indique qu’il est vide alors que physiquement il en contient le moût issu
du dernier lavage). Autre cause, le test d’iode pour vérifier si la saccharification est bonne
n’est pas adéquat, quelques minutes supplémentaires doivent s’ajouter. L’ empâtage peut
aussi être bloqué par la faible pression de vapeur, la pression peut être élevé durant le transfert
(MCV-Filtre à maïsche) par conséquent le débit de la maïsche diminue et le temps de transfert
est long (TRT MCV élevé). De plus, la séquence du filtre à maïsche peut présente quelques
problèmes en début de transfert du MCV pour le filtre à maïsche. Tous ces problèmes sont à
l’origine des temps de fonctionnement élevés.

c. Suivi du cycle de cuisson en FES et GES


Le cycle de cuisson mesure le temps de fonctionnement ou le temps pendant lequel la
chaudière à ébullition est active. Ce suivi permettra de mesurer les écarts obtenus en cours de
production (résultats en annexe 7 et annexe 10 pour la FES et la GES respectivement).

Fréquences (%) Fréquences (%)


35
60

30
50
25
40
20

30
15

20
10

5 10

0 0
160-180 180-200 200-220 220-240 240-260 >260 160-170 170-180 180-190 190-200 >200
TRT WC FES (mn) TRT WC GES (mn)

Figure 14: Fréquence d'obtention des cycles Figure 15: Fréquence d'obtention des cycles de
de cuisson de la chaudière à ébullition en cuisson de la chaudière à ébullition en GES
FES
Les figures 15 et 16 présentent le temps de fonctionnement de la chaudière à
ébullition. La remarque est qu’il est supérieur à 260 min en FES ; mais en moyenne il se situe

à 259,8 27,74 min (annexe 21). Et dans le cas de la GES, il est supérieur à 200 min, soit une

moyenne de 235,5 17,07 min (annexe 21).

En considérant les conditions normales de production, le temps de fonctionnement que


doit mettre un brassin dans la chaudière à ébullition est de  découper ainsi qu’il suit :

Transfert PRT_WC : 25 minutes

Augmentation de la température : 30 minutes


Cycle de cuisson
Ebullition : 60 minutes
140 minutes
Arrêt : 10 minutes
Transfert WC_Whirlpool : 15 minutes

Les causes liées à l’augmentation du cycle de cuisson sont dues au problème du


logiciel, de la faible pression de vapeur, le problème de management de l’espace (parfois en
fermentation, il y’a manque de fermenteur où le brassin en cours d’ébullition doit être
envoyé ; ce dernier doit attendre qu’un fermenteur puisse être libéré avant de lancer
l’ébullition) et le pre-heater actuellement en panne.

Dans le cas où le l’échangeur de chaleur (Pré-Heater) fonctionnait, le cycle de cuisson


de la chaudière à ébullition devrait se découper comme suit : 25 minutes pour le transfert
PRT-WC (durant le transfert le moût est directement chauffer dans le pre-heater de 75-78°C à
95-96°C), 5 min pour la montée en température dans le WC (le WC fonctionne avec un heat
ex-changer pour le faire passer de 96°C à 101,5°C), 60 min pour l’ébullition proprement dite,
10 min pour l’arrêt (ajout des additifs) et 15 min pour le transfert WC-Whirlpool. Ce qui
donne un total de 115 min. Donc le cycle de cuisson devrait être inférieur à 120 min.

Actuellement le cycle de cuisson est supérieur à 250 min pratiquement deux (02) fois le
temps prévu. Soit aussi 4 heures par brassin. Ce qui limite la salle à brasser à produire 6
brassins par jour contre 8 brassins qui sont l’objectif. Hors en remettant en marche le Pre-
heater et tous les paramètres nécessaires à une bonne production (pression de vapeur bonne,
software en bon fonctionnement), la salle à brasser peut voir son nombre de brassin passer de
8 à 12 brassins par jour. Donc, il y’a nécessité de remettre en marche tous ces paramètres, en
surtout celui du Pre-heater.

2. Usage des enzymes en salle à brasser

a. Production en FES
 Utilisation des quantités recommandées

Étant aussi donné que l’optimisation de l’usage des enzymes tient compte des coûts, il
fallait également faire le choix en termes de coûts. C’est ce qui a conduit à remplacer le
Bioglucanase FS2000 par le Bioglucanase TR. Cet essai s’est fait avec les enzymes
suivantes :

-Bioglucanase TR : 3Kg

-Promalt 295 TR : 2,5Kg


Et les résultats sont présentés ainsi qu’il suit :

a. Salle à brasser :

A la fin de ces essais le rendement moyen des extraits en salle à brasser et la mesure
des PP a été réalisé. Le détail des autres paramètres est en annexe 13 de même que le calcul
du rendement.

Tableau 13: Rendement en extrait et PP en FES

No Brassin G0196 G0214 G0215 Moyenne Gamme


Rendement (%) 101,05 97,32 90,27 96,21 >=100

PP (°S) 14,2 13,6 13,8 13,87 10-12


Le tableau 13 présente les rendements en extraits et les atténuations limites obtenues.
En moyenne le rendement en extrait est de 96,21% ce qui est inférieur à la valeur attendue. De
plus l’atténuation limite est de 13,87 °S largement supérieure à celle prévue qui est de 10-
12°S. Ces résultats laissent comprendre que la saccharification de l’amidon et la liquéfaction
des dextrines n’est pas totale, dénotant d’une insuffisance d’enzymes. Un autre paramètre très
important à prendre en considération est le rapport eau/farine. Dans la brasserie, le problème
de la balance située à la sortie du broyeur a causé la chute des extraits de plusieurs brassins
dans la salle à brasser. Ce paramètre pourrait également affecter la saccharification.

 Profil de fermentation :

Les différents profils de fermentation obtenue au cours de ces essais sont présentés en
annexe 15. Le plus important ici est de suivre l’évolution de la fermentation ; c’est-à-dire
l’allure de la courbe de fermentation, le diacétyle et le PG (Present gravity) obtenu en fin de
fermentation.

Tableau 14: Suivi du PG, diacétyle et turbidité en FES

H : high. Ce qui


No Brassin G0196 G0214 G021 Moyenne Spécifications
veut dire que c’est
5
élevé
PP (°S) 14,2 13,6 13,8 13,87 10-12
PG (°S) 15,4 15 14,78 15,06 / I : intermediaire
Diacétyle 0,25 0,3 0,45 0,33 H: 0.4-1.0
S : sell (peut être
(ppm) I: 0.3-0.9
embouteillé)
S: 0.3-0.9
Turbidité 20 17,6 17 18,2 /
Le tableau 14 présente quelques autres paramètres obtenus en fin de fermentation. Les
plus important ici sont : le PG (Present Gravity) et le diacétyl. Pour ce qui est du PG, sa valeur
dans l’ensemble est supérieure à celle de l’atténuation. Ce qui s’expliquerait par le fait que la
levure prendrait beaucoup plus de temps pour consommer ces sucres. Hors en général la
fermentation est arrêtée après trois (03) jours et par conséquent le PG en fin de fermentation
est généralement supérieur à la valeur du PP obtenue en salle à brasser. Étant déjà donné que
la valeur du PP obtenue est non conforme à celle attendue dans le cahier de charge, il est
évident que même le PG sera très élevé. Pour ce qui est du diacétyle, il est dans les
spécifications et en général la fermentation a été bonne.

 Maturation

Tableau 15: Paramètres de la maturation en FES

No OG non PG (°S) ABV pH Acidi- Couleur EBU Turbi-


Brassin corrigé (%v/v) té (EBC) dité
(°S)
G0196 73,95 16,47 7,59 4,20 0,166 113 34 45
G0214 70,92 24,04 6,12 4,17 0,132 162 33 36
G0215 74,16 16,59 7,69 4,09 0,164 154 36 28
Moyen 73,01 19,03 7,13 4,15 0,154 143 34,33 36,33
ne
Spécifi H: 80- H:16- / H:3.75- H:190- 26-46 <45
cations 88 20 4.15 250
I:72-80 I:13-16 I: 3.75- I: 160-
S: 72- S:13-15 4.15 190
76 S:3.75- S: 160-
4.15 190
Le tableau 15 présente les paramètres habituellement relevés lors de la maturation de
la bière. Pour les essais effectués avec les enzymes, le paramètre le plus intéressant au niveau
de la maturation est la turbidité. Sur les échantillons testés, en moyenne la turbidité est de
36,33 qui est de loin inférieure à la valeur de turbidité attendue en maturation. Ce résultat est
acceptable étant donné que la turbidité d’un brassin ne dépend pas que de la quantité
d’enzymes utilisée. Cette dernière est également fonction de la température de refroidissement
en fin de fermentation et du débit auquel la centrifugation de la bière est effectuée. À la
GCSA, il s’agit d’une centrifugeuse à bol recommandée pour les bières de type Lagers qui est
utilisée pour centrifuger toutes les bières. Hors la FES et la GES y sont centrifuger à
l’intérieur ; celles-ci utilisent des levures qui ne sont ni de fermentation haute, ni de
fermentation basse. Ce qui fait qu’en fin de fermentation, la bière verte est refroidit (autour de
4 à 5°C) afin de permettre aux levures de sédimenter. Malgré cette décantation, la bière reste
toujours chargée. Par conséquent, pour palier au problème de turbidité la centrifugation de la
bière doit être faite à un débit faible. En plus de ceci, il faut de temps à autre contrôler la
turbidité de la bière en cours de centrifugation au laboratoire.

À l’issu de ces expériences effectuées avec des enzymes proposées et utilisées selon la
dose recommandée, il ressort que presque tous les paramètres sont conformes à celles
attendues par le cahier de charge excepté le rendement d’extrait et l’atténuation limite. La
cause la plus probable est la quantité d’enzymes utilisée. Des essais supplémentaires restent
alors à faire afin de trouver la quantité optimale des enzymes à utiliser en salle à brasser.

b. Production en GES
 Utilisation des quantités recommandées

Le travail demandé consistait à optimiser l’usage des enzymes. Pour y parvenir à la


réalisation de ce travail, des essais ont été effectués avec les enzymes proposés sur la base des
quantités recommandées. Ainsi, comme il a déjà été mentionné dans la partie méthode, les
quantités proposées sont :

-Bioglucanase TR: 3Kg

-Promalt 295 TR: 2,5Kg

Et les résultats sont présentés ainsi qu’il suit :

 Salle à brasser :

Les résultats obtenus pour les brassins dont les enzymes ont été changées (et modifiées
en termes de quantité) sont présentés ci-dessous. Le détail des autres paramètres est en annexe
14 de même que le calcul du rendement.
Tableau 16: Rendement et PP en GES

No Brassin GS0053 GS0067 GS0070 Moyenne Gamme


Rendement (%) 92,4 109,3 92,0 97,9 >= 100
PP (°S) 13 15 15 14,3 13-15

Le tableau 16 présente les rendements en extraits et les atténuations limites obtenues.


L’observation de tableau montre que les extraits se situent en moyenne à 97,9% et
l’atténuation limite est à 14,3 °S. Le PP moyen dans les spectres laisse comprendre que la
saccharification est complète et que seule la liquéfaction des dextrines ne serait pas totale.
Puisque les extraits ne sont pas atteints, la cause la plus probable serait la quantité d’enzymes
utilisée dont un des facteurs est la quantité faible. D’autres paramètres qui pourraient être pris
en considération sont : le rapport eau/farine, le problème de la balance située à la sortie du
broyeur. Un autre pourrait être la concentration de l’enzyme indiquée par le fournisseur sa
fiche technique ; ce dernier reste à vérifié par la société. Ceci peut se vérifier en passant par
des essais en laboratoires (montage d’une unité au laboratoire et d’une unité pilote pour ces
différents essais.

 Profil de fermentation :

De même que dans le cas de la FES, le plus important est le suivi de l’évolution de la
fermentation ; c’est-à-dire l’allure de la courbe de fermentation (en annexe 16), le diacétyle et
le PG (Present gravity) obtenu en fin de fermentation.

Tableau 17: Suivi du PG, diacétyle et turbidité en GES

No Brassin GS0053 GS0067 GS0070 Moyenne Spécification


PP (°S) 13 15 15 14,33 13-15
PG (°S) 14,2 16,8 14 15 /
Diacétyle (ppm) 0,25 0,23 0,35 0,28 < 0,35
Turbidité 10 20 18 16 /
En général, les indicateurs de fin de fermentation sont le PG et le diacétyl. Du tableau
17, la remarque montre que les deux paramètres sont conformes au cahier de charge. Le PG
indique la quantité de sucres non fermentescibles encore présent dans le milieu ; et ces sucres
vont constituer le « corps de la bière ». Pendant la croissance, la levure produit deux acides
α-acétohydroxyles, qui sont excrétés dans le moût et convertis en diacétyle et 2,3-
pentanedione. Diacetyl et 2,3-pentanedione ont des effets de flaveurs (arôme beurre)
indésirables à haute concentrations. La levure assimile ces dicétones vers la fin de la
fermentation. Lorsque la fermentation est trop rapide par manque de sucres fermentescibles,
la quantité des précurseurs des dicétones peut encore présenter des flaveurs potentiels. C’est
alors important de permettre assez de temps pour la fermentation (afin de réduire la teneur en
précurseurs) pour qu’en fin de fermentation, le diacétyle soit à un seuil acceptable.

 Maturation

Tableau 18: Paramètres de maturation en GES

No Brassin OG PG ABV pH Acidité Couleu EBU Turbidité


(°S) (°S) (%v/v) (%w/v) r (EBC)
GS0053 62,05 15,76 6,04 3,97 0,135 108 35 35
GS0068 68,79 16,81 6,83 3,94 0,138 137 31 35
GS0070 64,55 15,72 6,39 3,98 0,136 124 28 32
Moyenne 65,13 16,096 6,42 3,96 0,136 123 31,33 34
Spécificatio H: 80- H:19- / H:3,95- 0,130- H:165- 25-40 < 45
n 88 25 4,15 0,140 175
I:72- I:20-24 I: 3,95- I: 130-
80 S:18- 4.15 150
S: 68- 22 S:3,9- S: 130-
72 4,2 150
Le tableau 18 présente les paramètres habituellement relevés lors de la maturation de
la bière. Le paramètre le plus important de ce suivi est la turbidité. En moyenne, la valeur
obtenue est conforme à celle atendue ; ce qui traduit une bonne centrifugation et une bonne
hydrolyse des protéines lors de la macération.

En bref, pour la GES les paramètres tels que le PP, le PG, le diacétyle et la turbidité sont dans
les spécifications, malheureusement le rendement en extrait est hors spectre. Ceci témoigne
d’une extraction incomplète. En principe plus il y’a des sucres fermentescibles dans le milieu,
plus l’alcool attendu par le brasseur est grande. En n’atteignant pas les rendements en salle à
brasser, il y’a un manque à gagner pour la société brassicole.

Ainsi, des essais supplémentaires restent encore à faire afin d’obtenir la quantité optimale
d’enzymes qu’il faut utiliser en salle à brasser.
3. Evaluation financière
Pour évaluer le volume de bière gagné par GCSA, il est question de faire une moyenne
(sur un certain nombre de brassin) en FES et GES sur le volume du moût augmentée afin
d’évaluer la bière augmentée (annexe 19 et 20).
Tableau 19: Incrément du volume de bière et leur OG

Incrémen
OG
t de OG (˚S)
Après augmentation du volume du (˚S) en
Initialement volume= en
moût salle à Volume de
V2-V1 bouteille
Marque brasser bière
(hL)
produit (hL)
Volume Volume V de Volume
Volume V de
corrigé=V* moût augmenté corrigé=V*0,
moût (hL)
0,96 (hL) V1 (hL) 96 (hL) V1
FES 520 499,2 557,5 535,17 35,99 75,2 72 37,6
Moyenne
GES 560 537,6 580,3 557,0 19,44 63,24 55 22,4

Calcul de l’incrément du volume de bière en termes de coût

Tableau 20: Evaluation financière

Coût Nombre
Coût
d’une de Coût moyen
Incrément de Incrément de d’une Coût généré en Coût généré en
Marque petite brassin généré en
volume (hL) volume (L) Guinness FCFA FCFA par an
Guinness moyen (3 FCFA
Smooth *
Þ( ans)
FES 37,58569 3758,569 500 5.694.800 1085 6.178.858 .000
6.859.591.400
GES 22,35246 2235,246 600 2.032.040 335 680.733.400
*(de 66cl=0,66l) en FCFA
Þ
de 33cl=0,33l) en FCF
Le tableau 20 présente l’évaluation financière en FES et GES. Dû à l’augmentation du
volume du moût lors du lavage de la drêche, Guinness Cameroun peut voir son chiffre
d’affaire augmenté. Ainsi, sur une moyenne de 35 brassins en FES le coût généré est de
5.694.800 FCFA et de 2.032.040FCFA en GES (pour une moyenne de 20 brassins). En
considérant le nombre moyen de brassin produit par an, il est de 6.178.858 .000FCFA en FES
et de 680.733.400FCFA en GES. Ce qui pourrait entrainer un gain financier de
6.859.591.400 FCFA par an.

4. Suggestions
Parvenu au terme de ce stage, quelques suggestions on été faites :

 Faire des analyses sur la qualité de la matière première : pureté de l’échantillon, pureté
variétale, impuretés, poids de 1000 grains ;
 Faire des analyses sur la granulométrie de la mouture
 Augmenter la capacité du Weak Wort Tank. Passer par exemple de 80 hL à 120 hL,
ceci pour s’assurer que le moût issu du dernier lavage de drêche n’ira jamais au
caniveau quelque soit la situation ;
 Penser à revoir le système de calorifuge des tuyauteries afin de mieux conserver la
température des fluides qui circulent en tuyauterie (tels que l’eau chaude, la vapeur et
le froid) ;
 Refaire ou changer le SCADA et rendre le système de la brasserie automatique de
manière à fonctionner avec le moins de difficultés possibles. Particulièrement, au
niveau de la salle à brasser, le SCADA présente d’énormes difficultés au
fonctionnement de cette dernière et est à l’origine de la plupart des problèmes
rencontrés ; ce qui pose un grand frein à la production ;
CONCLUSION ET
PERSPECTIVES
CONCLUSION
Le travail effectué à la ‘Guinness Cameroun SA’ tout au long de ce stage fin d’études
stage portait sur l’optimisation du rendement de brassage en FES et GES. Le lavage multiple
de la drêche et l’augmentation du volume du moût ont amélioré la production de 40
hL/brassin en FES ; et de 20 hL en GES. Bien que le rendement en brassage ait été faible,
l’utilisation des enzymes de coût relativement moindre a permis d’obtenir des moûts dans les
spécifications recommandées, promettant une amélioration du brassage par le choix minutieux
de ces enzymes. L’augmentation du volume du moût a entraîné une augmentation du volume
de bière. En FES, cette augmentation est chiffrée à 5.694.800 FCFA en moyenne, tandis qu’en
GES elle de 2.032.040 FCFA. Sur la base du nombre moyen de brassin produit par an, le coût
pourrait s’élever à 6.178.858 .000 FCFA en FES et de 680.733.400 FCFA en GES. Soit un
total de 6.859.591.400 FCFA.

PERSPECTIVES

 Mettre sur pieds une petite unité à l’échelle de laboratoire pour mener des essais de
brassage peu couteux ;
 Faire des essais supplémentaires en cours de production avec les enzymes proposées
dans des conditions opératoires différentes ;
 En projet, remettre en marche le Pre-heater avant l’entrée au Wort Copper afin
d’augmenter rapidement la température du moût à 95-96°C avant son entré dans la
chaudière à moût. Ceci permettra également de réduire la perte de temps (dû au
transfert PRT-WC et à la montée en température), et par conséquent augmenter le
nombre de brassin par jour, et donc la productivité de cette brasserie ;
 En perspective, il serait intéressant de faire un suivi et une évaluation de la mise en
œuvre des actions proposées.
REFERENCES
BIBLIOGRAPHIQUES
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES
 BAKAM Carine (2009), mémoire de fin d’études Ingénieur, Réduction du temps entre la
fin lavage de la maïsche et le début ébullition du moût, aux brasseries du Cameroun,
ENSAI, page 70;
 Chandra GS, Proudlove et SD Baxter (1999), The structure of barley endosperm-An
important determinant of malt modification, journal of the science of food and
agriculture, vol 79,pp 37-46;
 DE CLERCK J., (1962). Cours de Brasserie, Matière Première, Fabrication, Installation.
2éme édition Volume 1 Belgique, p. 831-845 ;
 Dipl. Brew. Module 1: Unit 1.4 – Adjuncts and Speciality Malts – Section 1.4.3, © The
Institute of Brewing and Distilling (Dipl. Brew. 1 Revision Notes Version 1 2008) ;
 Institute of Brewing and Distilling General Certificate in Brewing (GCB), Section 1:
Beer types and their raw materials; sweet wort production, © The Institute of Brewing
and Distilling (GCB Revision Notes Version 1 2008);
 James H. Munroe, (2006), chapter 12: Fermentation , Handbook of Brewing Second
Edition, p524, ISBN 0-8247-2657-X;
 Kenneth A. Leiper and Michaela Miedl, (2006), chapter 10: Brewhouse Technology ,
Handbook of Brewing Second Edition, pages 441-444., ISBN 0-8247-2657-X;
 Kunze, W., (1998) Technologie Brauer und Malter, 8th edition, VLB Verlag, Berlin;
 MOLL M., (1991). Bière & Coolers, Définition, Fabrication, Composition. © Tec &
Doc-Lavoisier, Paris, p. 93-167 ;
 NSO E (2013) cours de Malterie et Brasserie, ENSAI ;
 Wilkinson, R. (2001), Brewhouse plant optimization, part I, Brew. Guard., p : 29–36 ;
 WOKLIEU NGAKO Jaudel Martial (2007), mémoire de fin d’études Ingénieur,
amélioration des rendements en salle de brassage 2 aux Brasseries du Cameroun ENSAI
pages, 74.

ANNEXES
MANAGING
Annexe 1 : Organigramme de GCSA DIRECTOR

Human of Head of legal Corporate SUPPLY Marketing Sales Finance


resource department Director CHAIN Director Director Director
manager DIRECTOR

Head of Head of technical HEAD OF Head of Head of customers


Procurement department BREWING packaging delivery servicies

Material and Brewhouse Filtration, Project Area Brewing shift


reconciliation Manager Process and BBT Brewer Engineer supervisor
coordinator Manager

Senior Senior Operator Brewing shift


Brewhouse Process Filtration, technicians
operator operator BBT & RTD

Brewhouse Process Filtration


operator operator BBT

Figure 1: Organigramme de Guinness Cameroun


(GCSA)
a
Annexe 2 : Situation géographique
Akwa

Marché Mboppi
SCDP
Rond point Deido
Carrefour AGIP

Stade
Omnisport
Ecole publique

ESSEC Ange Raphael


BP cité
Université
Collège BENEDICTE Maképé

GUINNESS
AES SONEL CAMEROUN SA

Palais de justice
CarrefourNDOKOTTI Ndog Bong

Vers PK 8

Figure 2: situation géographique de l’entreprise

b
Annexe 3 : Enzymes utilisées par GCSA
Tableau 21: récapitulatif de tous les enzymes utilisées par GCSA

Enzymes Action/compositio Application Dose Gamme Dose Concentration Température pH


n à recomme (oC)
utiliser ndée
(Kg)

Filtrase BR- Endo-1,3(4)-β- -Réduit la 150 - 200 1,8-2,4 2,4 >=6000BGF/g 60oC
XL glucanase viscosité gr/ton Kg

Endo-1,4-β- -Améliore la
xylanase filtrabilité du
(Hemicellulase) moût et de la
bière

-Augmente
l’extrait en sale
à brasser

Filtase BR-X Thermostable β- idem idem idem idem idem idem


glucanase

c
Promalt Glucanase -Maximise la 0,05 – Malt de 2,4 min. 500 BG Protease Protease
récupération 0,2% pauvre u/ml T=55oC pHopt=6,0
Protease d’extraits qualité:
1,35- BAA BAA
α-amylase -Réduit le T=72oC pHopt=6,2
2,7Kg min. 86.000 BAA
temps de
production du ou u/ml BG T=60oC BG
moût pHopt=5,5
3,3-
-Prévient la 13,2Kg 23.000 NPU/ml
turbidité

Amylo 300 Amyloglucosidase Converti 1.100 AG u/ml (- Topt=75oC pHopt=4


hydrolyse l’amidon et le 5% à +15%)
séquentiellement maltose en Range:
α(1-4) et α(1-6) glucose pH=3,0-
T=60-78oC 4,5
Stable à
60oC

Amylo 400 idem idem min. 1.250 AG idem idem


u/ml

Bioglucanase Endo-β-glucanase Améliore la 0,005 – 1,8 min 2,000 BG Topt=60oC pH=5,0-


FS2000 récupération 0,015% u/ml 6,5
des extraits si T>60oC il
y’a
-Réduit le inactivation
temps de des enzymes
production du
moût

d
Améliore la 3,6
récupération
Bioglucanase β-glucanase, des extraits 0,01- 0,66- min 2,500 BG Topt=70oC pH=4,5-
HAB dégradation de tous 0,03% sur 1,98Kg u/ml 6,2
les complexes non -Réduit le la masse T=60-75oC
amidonnés temps de de gritz
production du sèche
moût

Bioglucanase β-glucanase, -Augmente la 0,01- 0,66- 3 750 BG u/ml Topt=60oC pHopt=5,0


TR(Exclusive) dégradation des quantité de 0,025% 1,65Kg
glucanes et de tous gritz sur le gritz pH=4,5-
les complexes non 6,5
-Améliore la Protease : 500
amidonnés HUT u/ml
récupération
des extraits (maximum)

-Elimine le
trouble de la
bière ou les
problèmes de
filtration

MPA1A α-amylase stable à -Prévient le Non 3,3- 900.000 BAA u/g Topt=90oC pH=4,0-
température élevée, trouble dû aux malté: 6,6Kg 8,0
hydrolyse α-glucan 0,05-0,1%
aléatoirement α(1- sur la Sur le
-Production gritz T=75-92oC
4) et liquéfie masse de

e
l’amidon des sirops gritz sèche
d’amidon
0,01-
0,025%
sur le
volume du
moût

MPA1B Enzyme Assure un 0,01- 0,54- Protease :


Protéolytique niveau de 0,03% sur 1,62Kg 120.000 NPU/g
production le malt et sur le
adéquat 0,04- malt
d’acide amine 0,05% sur
libre dans le l’orge 2,64-
moût 3,3Kg
sur le
gritz

Hitempase α-amylase stable à Production des Céréale 1,62- min. 114,000 Topt=90oC pH=5,5-
2XL température élevée, dextrines non malté: 6,6Kg BAA u/ml 7,0
endo amylase qui 0,05-0,1% sur le T=75-92oC
hydrolyse sur la gritz
aléatoirement α(1- masse de
4) gritz

0,01-
0,025%
sur le
volume de
moût

f
Hitempase idem idem Céréale 1.32- min 220.000 idem idem
STXL Conc. non malté: 2.64Kg BAA u/ml
0,02- on dry
0,04% sur grist
la masse
de gritz

0.004-
0.01% sur
le volume
de moût

g
Annexe 4 : Essai d’usage des enzymes
Essai d’usage des enzymes : FES avec sucre
Masse de gritz =12 000 Kg
Matériel
6 Row Malt (45%) =5400 Kg
Barley (55%) =6600Kg
Calcium chloride =14 Kg
Sucre =1500 Kg
Bioglunase TR =3 Kg
Promalt 295 TR =2,5 Kg
Hops Extract =3 Kg A/A
Compac CG =2,5 Kg

Régime de saccharification et ébullition


Liquor to gritz ratio =2,3 L/Kg
Mash/ 1st Stand =55oC/20mins
Raise to =60oC/60mins
Raise to =71oC/10mins (test à l’iode)
Raise to = 78oC puis filtration
Copper up volume =560 hL
Boil off = 7%
Boil time = 60mins
Yeast food =300ml
Le reste des paramètres est identique à celui d’un brassin normal
NB: s’il vous plait s’assurer que ces brassins vont dans des fermenteurs uniques. NE PAS
mélangé l’un avec un autre brassin.

h
MEMANA Flora

Essai d’usage des enzymes : GES sans sucre

Masse de gritz =12 000 Kg


Matériel
6 Row Malt (45%) =5400 Kg
Barley (55%) =6600Kg
Calcium chloride =12,5Kg
Bioglunase TR =3 Kg
Promalt 295 TR =2,5 Kg
Hops =4 Kg
Compac CG =2,5 Kg

Régime de saccharification
Liquor to gritz ratio =2,3 L/Kg
Mash/ 1st Stand =60oC/40mins
Raise to =71oC/10mins (Iodine test)
Raise to = 78oC then filtration
Copper up volume =580 hL
Boil off = 7%
Boil time = 60mins
Yeast food =250ml

Le reste des paramètres est identique à celui d’un brassin normal


NB: s’il vous plait s’assurer que ce brassin va dans un fermenteur unique. NE PAS mélangé avec
un autre brassin.

MEMANA Flora

i
Annexe 5 : Analyse de l’existant (calcul des extraits en FES) 
Tableau 22: Calcul du rendement en FES
Masse de
Num Mceréales gritz en
brassin Kg Kg Mmalt*0,45 Morge*0,55 Mmalt*2,828 Morge*2,6 Msucre*3,6 %inputs PG(oS) Vmoût(hL) %outputs Rendement(%)
11 12000 12039 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 73,3 503 36869,9 96,69221
14 12000 12031 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 76,68 487 37343,16 97,93335
15 12000 12042 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 74,8 500 37400 98,08241
17 12000 12029 5400 6600 15271,2 17160 5400 37831.2 76,8 504 38707,2 102,3155
18 12000 12060 5400 6600 15271,2 17160 5400 37831.2 77,7 504 39160,8 103.5146
20 12000 12018 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 74,8 502 37549,6 98,47474
21 12000 12027 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 76,2 501 38176,2 100,118
26 12000 12138 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 71,28 522 37208,16 97,57931
28 12000 12096 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 77,3 503 38881,9 101,9687
29 12000 12014 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 76,9 506 38911,4 102,0461
32 12000 12057 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 74,57 509 37956,13 99,4087
34 12000 12041 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 73,9 508 37541,2 98,45271
35 12000 12007 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 72,7 513 37295,1 97,80731
37 12000 12069 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 72,6 509 36953,4 96,91119
38 12000 12015 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 75,1 495 37174,5 97,49103
41 12000 12064 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 70,94 526 37314,44 97,85803
42 12000 12060 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 75,2 509 38276,8 100,3818
44 12000 11922 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 74,6 500 37300 97,82016
47 12000 12036 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 75,3 495 37273,5 97,75066
48 12000 12035 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 75,2 503 37825,6 99,19856
49 12000 12033 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 71,4 513 36628,2 96,05835
53 12000 12058 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 74,4 515 38316 100 ,4846
54 12000 12039 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 73,1 511 37354,1 97,96204
55 12000 12031 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 73,5 504 37044 97,14879
57 12000 12082 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 72,3 522 37740,6 98,97564
63 12000 11631 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 77,44 456 35312,64 94,98888
65 12000 12081 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 71,3 508 36220,4 98,62171
Moyenne 98,48588

j
Annexe 6: Analyse de l’existant (calcul des extraits GES)
Tableau 23: Calcul du rendement en GES
Num Mgrains Mgritz Mmalt* Morge* Msucre*
brassin Kg Kg Mmalt Morge contibution contribution contribution %input PG(oS) Vmoût(hL) %output Rendement
1 12000 12009 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 71,1 533 37896,3 99,38397
3 12000 12019 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 66 544 35904 94,15911
4 12000 12011 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 67,2 547 36758,4 96,3998
5 12000 12073 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 68,39 554 37888,06 99,36236
6 12000 12010 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 68 561 38148 100,0441
7 12000 12048 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 67,1 558 37441,8 98,19203
8 12000 12008 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 67,8 550 37290 97,79393
9 12000 12036 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 66,8 531 35470,8 93,02304
10 12000 12080 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 69 544 37536 98,43907
11 12000 12054 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 73,2 536 39235,2 102,8953
12 12000 12062 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 73 542 39566 103,7628
13 12000 12033 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 67,9 538 36530,2 95,80134
14 12000 12028 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 72 556 40032 104,9849
15 12000 12065 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 73 552 40296 105,6772
16 12000 12081 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 67 480 32160 99,16377
17 12000 12066 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 64 467 29888 92,15817
18 12000 12077 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 68 455 30940 81,1409
19 12000 12038 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 69 557 38433 100,7915
20 12000 12022 5400 6600 15271,2 17160 5700 38131.2 68 539 36652 96,12076
21 12000 12045 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 68 541 36788 113,434
22 12000 12003 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 63,9 503 32141,7 99,10734
23 12000 12078 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 62,4 499 31137,6 96,01125
24 12000 12017 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 63,6 501 31863,6 98,24983
25 12000 12705 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 64,2 503 32292,6 99,57263
26 12000 12941 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 62,8 490 30772 94,88394
27 12000 13100 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 65,5 512 33536 103,4066
28 12000 13059 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 69,2 519 35914,8 110,7415
29 12000 13123 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 59,6 515 30694 94,64343
30 12000 13011 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 65,9 501 33015,9 101,8029
31 12000 13112 5400 6600 15271,2 17160 32431.2 59,2 484 28652,8 88,34949
Moyenne 98,6499

k
Annexe 7: TRT du MCV et TRT du WC en FES
TRT MCV PRT-WC Temps De la Ebullition Temps WC-Whirlpool Temps Temps TRT WC
No brassin (min) début fin en ToC début fin (min) début fin (min) d’arrêt (min)
min (min)
G0146 222 10h17 11h00 43 80 12h20 13h24 64 13h24 13h35 11 10 208
G0147 183 19h49 10h19 30 50 21h09 22h34 85 22h35 22h49 14 10 190
G0148 179 23h10 23h40 30 86 1h06 2h11 65 2h11 2h25 14 10 205
G0149 201 2h28 3h00 32 80 4h20 5h25 65 5h26 5h40 14 10 202
G0150 239 8h58 9h31 33 98 11h09 12h14 65 12h14 12h26 12 10 218
G0151 184 12h23 12h58 35 193 16h11 17h16 65 17h17 17h30 13 10 317
G0152 175 18h19 18h47 28 58 19h45 20h50 65 20h51 21h03 12 10 174
G0153 185 6h16 6h53 37 177 9h50 10h55 65 10h55 11h08 13 10 302
G0154 182 11h12 11h46 34 92 13h18 14h23 65 14h23 14h25 12 10 213
G0155 181 14h42 15h30 48 145 17h55 19h00 65 19h00 19h13 13 10 281
G0156 198 3h28 3h58 30 78 5h16 6h16 60 6h16 6h28 12 10 190
G0157 201 6h37 7h16 49 332 12h48 13h53 65 13h54 14h09 13 10 470
G0158 209 14h11 14h42 31 88 16h20 17h24 64 17h24 17h35 11 10 204
G0159 403 17h42 18h15 33 75 19h30 20h34 64 20h34 20h46 12 10 194
G0160 184 1h34 2h06 32 84 3h30 4h35 65 4h35 4h48 13 10 204
G061 178 4h18 4h52 34 182 7h54 8h59 65 9h00 9h19 19 10 311
G0162 178 9h22 9h55 33 145 12h20 13h25 65 13h25 13h49 14 10 267
G0163 245 13h46 14h13 27 65 15h18 16h20 62 16h20 16h33 13 10 177
G0164 193 17h00 17h30 30 135 19h45 20h48 63 20h48 21h01 13 10 251
G0165 182 2h20 2h58 38 80 4h18 5h22 64 5h22 5h35 13 10 205
G0166 193 19h21 19h53 32 104 21h37 22h42 65 22h42 22h55 13 10 224
G0167 200 4h35 5h01 26 41 5h42 6h47 65 6h48 7h02 14 10 157
G0168 192 7h28 7h59 31 57 8h56 10h00 64 10h00 10h13 13 10 175
G0169 183 10h55 11h26 31 79 12h45 13h50 65 13h50 14h02 12 10 197
G0170 198 22h56 23h27 31 101 1h08 2h10 62 2h10 2h22 12 10 216
G0171 202 2h25 2h56 31 44 3h40 4h43 63 4h43 4h55 12 10 160
G0172 194 5h04 5h50 46 64 6h54 8h00 66 8h00 8h13 13 10 199
G0173 181 8h36 9h08 32 121 11h09 12h14 65 12h14 12h27 13 10 241
G0174 172 12h34 13h06 32 149 15h35 16h39 64 16h39 16h58 19 10 274
G0175 205 17h02 17h34 32 456 1h10 2h12 62 2h12 2h24 12 10 572
G0176 200 15h06 16h05 59 37 16h42 17h45 63 17h45 17h57 12 10 181
G0177 203 18h42 19h22 40 378 1h40 3h34 114 3h34 3h47 13 10 555
G0178 194 3h38 4h10 32 84 5h34 6h40 66 06h40 6h54 14 10 206
G0179 289 7h01 7h28 27 176 10h24 11h29 65 11h30 11h44 14 10 292
G0180 189 20h54 21h22 28 308 2h30 3h37 67 3h37 3h51 14 10 427
G0181 159 3h39 4h10 31 135 6h25 7h28 63 7h28 7h40 12 10 251
G0182 408 6h56 7h28 32 208 10h56 11h58 62 11h58 12h10 12 10 324
G0183 202 12h15 12h40 25 250 16h50 19h15 145 19h15 19h27 12 10 442
G0184 205 19h35 20h09 34 134 22h23 23h28 65 23h29 23h43 14 10 257
Moyenne 206,48718 259,820513

l
Annexe 8 : suivi de la densité du dernier moût en FES pour différents volumes
maximaux de la chaudière à moût
Temps 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Copper
(min) up
  volume
en hL
Densité moy
o
S des
brassins
74 17 5,9 5,9 5,4 5,4 4,6 4,6 28 30,4    
75 11,8 11,8 10,6 9,4 7 7,4 11 12,6 11,4   525
79 9,4 9 8 7 6 5,8 11 14,6 9,4 9  
93 12,2 7 6,2 5,8 5 4,6 6,2 7,8      
94 9,8 8,6 7,8 7,4 6,2 5,8 7 9      
97 7,8 7,8 7 5,8 5,4 5 4,6 6,2 9 10,2
101 15,8 11 9,8 9 9 7,8 7 6,6 5,4    
102 10,6 5,8 5 4,2 3,8 3 3 2,2 1,4    
130 13,2 11,4 10,6 9,8 9,8 9,4 10,3 13,8 13,8    
Moyenne 11,95 8,7 7,877 7,08 6,4 5,93 7,18 11,2 7,4 9,6  
150 9,4 7,8 6,6 5,4 5,4 8,6 8,6 9,8 9,8   545
151 13,8 7 6,6 6,6 5,8 5 6,2 4,6    
154 7,8 7,4 7,4 7 6,6 7 8,6 9,4    
155 13 7 7,4 6,2 5,2 6,2 6,6 6,2 6,2  
Moyenne 11 7,3 7 6,3 5,75 6,7 7,5 7,5 8  

Temps min 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Densité oS des
brassins

Copper up
volume 525
hL 11,95 8,7 7,877 7,08 6,4 5,93 7,18 11,2 7,4 9,6

Copper up
volume 545hL 11 7,3 7 6,3 5,75 6,7 7,5 7,5 8

n
Annexe 9 : suivi de la densité du moût léger pour un volume maximal de chaudière
à 560 hL
densité du
Numéro des dernier
brassins lavage (oS) Densité max (oS)
204 9 8
205 9 8
206 6,5 8
207 5,3 8
208 8 8
209 9 8
210 6,8 8
211 8 8
212 5,5 8
214 5,5 8
215 7 8
216 8 8
218 5 8
219 8 8
220 6,5 8
221 8 8
222 6 8
223 6 8
224 8 8
225 6 8
Moyenne 7,05±1,31 8

o
Annexe 10: TRT du MCV et TRT du WC en GES
No TRT PRT-WC De la Ebullition Temp WC-Whirlpool Tem Temps TRT
o
brassin MCV( Temp TC s ps d’arrêt WC
min) s en (min) (min) (min en min (min)
min )
début fin début fin début fin
31 143 2h01 2h35 34 107 4h22 5h30 68 5h31 5h44 13 10 232
32 136 6h06 6h39 33 49 7h28 8h33 65 8h34 8h50 16 10 173
33 199 8h51 9h25 34 63 10h28 11h33 65 11h33 11h46 13 10 186
34 138 8h34 9h00 26 60 10h00 11h00 60 11h00 11h12 12 10 168
35 140 11h16 11h56 40 185 15h01 16h07 66 16h07 16h19 12 10 313
36 152 14h36 15h06 30 70 16h16 17h20 64 17h20 17h30 16 10 190
37 148 17h50 18h11 24 74 19h30 20h32 62 20h32 20h45 13 10 183
4
38 154 20h50 21h30 40 79 22h49 23h53 64 23h53 00h05 12 10 175
39 289 13h40 14h35 55 55 15h30 16h35 65 16h35 16h47 12 10 197
40 187 16h57 17h23 26 63 18h36 19h40 64 19h40 19h52 12 10 175
41 177 5h44 6h25 41 79 7h44 8h48 64 8h48 9h00 12 10 206
42 162 19h24 19h57 33 163 22h40 23h44 64 23h44 23h51 11 10 281
43 148 23h56 00h26 30 104 2h10 3h11 61 3h11 3h23 12 10 217
44 161 5h35 6h03 28 292 10h55 11h58 63 11h58 12h09 11 10 404
45 133 12h15 13h07 52 281 17h48 18h53 65 18h53 19h05 12 10 420
46 137 14h06 14h36 30 146 17h02 18h07 63 18h08 18h21 13 10 262
47 153 18h22 18h53 31 67 20h00 21h03 63 21h04 21h18 13 10 184
48 150 11h44 12h18 34 225 16h03 17h06 63 17h06 17h19 13 10 345
49 154 17h40 18h11 31 49 19h00 20h02 62 20h02 20h14 12 10 164
Moyenn 161,1
e 05 235,526

p
q
Annexe 11 : suivi de la densité du dernier moût en GES pour différents volume
maximal de la chaudière à moût
Temps 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Copper
(min) up
volume
Densité en hL
moyenne
o
S des
brassins
28
14 10,4 9,2 8 8 7,6 8 8,8 9,6
565
29
8,8 8,4 8 6,8 6,4 6,4 6,4 9,2
Moyenne 
11,4 9,4 8,6 7,4 7,2 7 7,2 9 9,6
33
17,6 15,2 14,8 13,6 13,6 11,6 14,4 12,8 13,2 12,8
34 540
16 14,2 13 11 10 10 12 13 13,5 14
36
13 12 11,5 11 10 9 11 12 13 13
Moyenne 13,2
15,53 13,8 13,1 11,86 11,2 10,2 12,47 12,6 13,23 6
39
14,4 9,6 8,4 8 8 7,6 8 7,2
550
40
17,2 12,8 12,4 11,6 10,4 9,2 14 14,8 14,4 15,2
42
14,8 14 14 12,4 8,8 10,4 10,4 12 11
45
11,2 6,8 6,8 6,8 6 6 6,8 8 7,6 11,2
Moyenne
14,4 10,8 10,4 9,7 8,3 8,3 9,8 10,5 11 13,2

Temps min 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Densité oS des
brassins
Copper up
volume 565
hL 11,4 9,4 8,6 7,4 7,2 7 7,2 9 9,6
Copper up
volume 540
hL 15,53 13,8 13,1 11,86 11,2 10,2 12,47 12,6 13,23 13,26
Copper up
volume 550
hL 14.4 10.8 10.4 9.7 8.3 8.3 9.8 10.5 11 13.2

q
Annexe 12 : suivi de la densité du moût léger pour un volume maximal de
chaudière à 580 hL en GES
Numéro des densité du dernier densité max
brassins lavage (oS) (oS)
50 8,5 8
51 8 8
52 5,5 8
53 8 8
55 6,5 8
56 7 8
57 5,5 8
59 5,2 8
60 5,5 8
61 5,5 8
62 7,5 8
63 7 8
64 7 8
Moyenne 6,66±1,13 8

r
Annexe 13 : récapitulatif des résultats des brassins expérimentaux en FES
No M (Kg) Mgritz pH PG (oS) Vmoût Rendement Densité PP (oS) PG (oS) Turbidité Diacétyle
brassin (Kg) MCV (hL) (%) du moût (ppm)
léger
(oS)
Enzymes : Bioglucanase TR (3kg) et Promalt (2,5Kg)

G0196 12 000 12 615 76 507 101,05 7 14,2 15,4


G0214 12 000 11 971 5,38 72,2 514 97,32 5 13,6
G0215 12 000 11 985 5,65 69,4 496 90,27 7 13,8

Calcul du rendement en extrait

PG × V moût
Rendement= ×100
Massegritz ×Contribution

OG*Vmoût

Mgritz*Contribution= Mmalt*Contribution + Morge*Contribution +M sucre*Contribution

= 5400*2,828 + 6600*2,6 + 1500*3,8 = 15 271,2 + 17 160 + 5700 =38 131,2 oS hL

No TRT PRT_W PRT- Total De la Cuisson Cuisson Temps WC- WC- Total TRT
brassin MCV C début WC fin (min) ToC début fin (min) Whirlpool Whirlpool (min) WC
(min) (min) début début (min)
G0196 211 17h29 17h56 27 246 21h50 20h52 62 22h52 23h03 11 346
G0214 200 5h03 5h35 32 8h12 9h17 65 9h18 9h35 17
G0215 226 9h37 10h02 25 11h45 12h50 65 12h50 13h03 13

s
Annexe 14 : récapitulatif des résultats des brassins expérimentaux en GES
No M (Kg) Mgritz pH PG (oS) VmoûtRendement Densité PP (oS) PG (oS) Turbidité Diacétyle
brassin (Kg) MCV (hL) (%) du moût (ppm)
léger
(oS)
Enzymes : Bioglucanase TR (3kg) et Promalt (2,5Kg)

GS0053 12 000 13 050 5,94 59,7 502 92,41 8 13


GS0067 12 000 12 068 5,63 69,2 512 109,25 11 15
GS0070 12 000 12 906 5,8 60,6 493 92,0031 8

Calcul du rendement en extrait

PG × V moût
Rendement= ×100
Massegritz ×Contribution

OG*Vmoût

Mgritz*Contribution= Mmalt*Contribution + Morge*Contribution = 5400*2,828 + 6600*2,6 = 15 271,2 + 17 160 =32 431,2 oS hL

No TRT PRT_W PRT- Total De la Cuisson Cuisson Temps WC- WC- Total TRT
brassin MCV C début WC fin (min) ToC début fin (min) Whirlpool Whirlpool (min) WC
(min) (min) début début (min)
GS005 153 2h30 3h00 30 4h28 5h33 65 5h33 5h50 17
3
GS006 4h05 4h18 4h56 38 7h00 8h04 64 8h04 8h14 10
7
GS007 168 9h48 10h18 30 10h30 11h45 75 11h45 12h00 15
0

t
Annexe 15: profil de fermentation de la FES

Annexe 17 : profils de fermentation de la FES

Figure 16: profil de fermentation de G0196


Annexe 17 : profil de fermentation de la FE

Annexe 15 : profil de fermentation de la FES

Figure 17: profil de fermentation G0214 v


Annexe 15: profil de fermentation FES

w
Figure 18: profil de fermentation de G0214 suite
Annexe 15 : profil de fermentation FES

x
Figure 19: profil de fermentation de G0215
Annexe 15 : profil de fermentation de la FES

y
Figure 20: profil de fermentation de G0215 suite
Annexe 16 : profil de fermentation de la GES

z
Figure 21: profil de fermentation de GS0053
Annexe 16 : profil de fermentation de la GES

aa
Figure 22: profil de fermentation de GS0067
Annexe 18 : profil de fermentation de la GES

Figure 23: profil de fermentation de GS0070


bb
Annexe 17: Evaluation financière en FES
Volume V requis  
Numéro du par la chaudière Volume corrigé  
Marque brassin à moût (hL) =V*0,96 (hL) OG (˚S)
FES 185 549 527,04 76,10
FES 187 550 528 75,80
FES 188 558 535,68 75,20
FES 189 546 524,16 82,20
FES 190 542 520,32 82,50
FES 195 563 540,48 73,90
FES 196 573 550,08 76,00
FES 198 573 550,08 73,40
FES 200 545 523,2 74,80
FES 201 561 538,56 74,60
FES 203 570 547,2 75,50
FES 205 572 549,12 72,00
FES 210 556 533,76 74,30
FES 211 555 532,8 73,80
FES 213 550 528 75,21
FES 214 555 532,8 72,20
FES 216 560 537,6 72,90
FES 217 566 543,36 74,00
FES 218 555 532,8 74,40
FES 221 556 533,76 75,80
FES 222 556 533,76 75,00
FES 225 560 537,6 77,10
FES 226 560 537,6 73,90
FES 229 560 537,6 79,40
FES 230 558 535,68 76,10
FES 232 550 528 74,70
FES 234 555 532,8 74,00
FES 235 555 532,8 73,90
FES 238 563 540,48 76,80
FES 241 551 528,96 76,40
FES 242 553 530,88 75,00
FES 243 557 534,72 73,30
FES 246 556 533,76 73,40
FES 247 557 534,72 75,50
FES 253 566 543,36 72,90
Moyenne 557,48571 535,18629 75,20

cc
Annexe 18 : Evaluation financière en GES
Volume V
requis par la  
Numéro du chaudière à Volume corrigé  
Marque brassin moût (hL) =V*0,96 (hL) OG (˚S)
GES 63 580 556,8 62,70
GES 64 580 556,8 64,90
GES 65 579 555,84 60,90
GES 66 580 556,8 64,80
GES 67 580 556,8 69,20
GES 68 580 556,8 64,90
GES 69 582 558,72 56,90
GES 70 580 556,8 60,60
GES 62 580 556,8 65,00
GES 58 580 556,8 65,60
GES 59 578 554,88 62,00
GES 60 579 555,84 59,50
GES 57 582 558,72 60,70
GES 50 582 558,72 72,60
GES 51 580 556,8 61,80
GES 52 580 556,8 68,60
GES 53 580 556,8 59,70
GES 54 583 559,68 59,40
GES 55 580 556,8 63,90
GES 56 580 556,8 61,10
Moyenne   580,25 557,04 63,24

dd
Annexe 19 : Calcul de moyenne, écart-type et intervalle de confiance (analyse
de l’existant)
Analyse de l’existant : rendement en FES et GES

Statistiques pour les rendements FES

classes Effectif Moyenne Ecart-type Calcul de l’intervalle de confiance à 95% :


100-102 4 100,738 0,834688 σ
IC= Moyenne ± ×t z 95 %
102-104 3 102,625 0,781762 √n
94-96 1 94,9889 σ =Ecart−type
96-98 13 97,4658 0,589786
n=taille de l’échantillon
98-100 9 98,6963 0,453613
Total 30 98,7047 1,9078 tz 95%= t de Student (table de Student) à 95%

1,9078
AN : IC=98,7047± × 1,96= 98,7047 0,6823%
√ 30

IC=98,7047 0,6823%
Statistiques pour rendements GES

classes Effectif Moyenn Ecart- Calcul de l’intervalle de confiance à 95% :


e type σ
100-102 3 100,88 0,882696 IC= Moyenne ± ×t z 95 %
√n
102-104 3 103,355 0,436055
94-96 4 94,872 0,689026 σ =Ecart −type
96-98 4 96,5814 0,824716
98-100 8 98,9339 0,552943 n=taille de l’échantillon
<94 4 88,6679 5,41314
tz 95%= t de Student (table de Student) à 95%
>104 4 108,709 4,06273
Total 30 98,6499 6,17134 6,17134
AN : IC=98,6499± ×1,96 = 98,6499
√30
2,2083%

IC=98,6499 2,2083%

Annexe 20 : Calcul de moyenne, écart-type et intervalle de confiance (TRT MCV)


Statistiques résumées pour TRT MCV FES

ee
classes Effectif Moyenn Ecart- Calcul de l’intervalle de confiance à 95% :
e type
σ
170- 5 176,4 2,88097 IC= Moyenne ± ×t X
√ n 2 95 %
180
180- 10 183,4 2,36643
190
190- 7 194,571 2,43975
200
200- 10 202,8 2,82056
210
<170 1 159,0
>210 6 301,0 83,9262
Total 39 206,949 51,8698

Statistiques résumées pour TRT MCV GES

classes Effectif Moyenn Ecart- Calcul de l’intervalle de confiance à 95% :


e type
σ
130- 4 136,0 2,16025 IC= Moyenne ± ×t X
√ n 2 95 %
140
140- 4 144,75 3,94757 σ =Ecart−type
150 n=taille de l’échantillon
150- 5 152,6 1,67332
160 tX/2 95%= t de la loi normale à 95%
160- 2 161,5 0,707107
35,5448
170 AN: IC=161,105± ×2,093= 206,949 17,067 min
√ 19
>170 4 213,0 51,4587
Total 19 161,105 35,5448 IC=161,105 17,067 min

Annexe 21 : Calcul de moyenne, écart-type et intervalle de confiance (TRT WC)


Statistiques pour TRT WC FES

classes Effectif Moyenn Ecart- Calcul de l’intervalle de confiance à 95% :

e type σ
160- 5 168,6 9,34345 IC= Moyenne ± ×t X
√ n 2 95 %
180
σ =Ecart−type

n=taille de l’échantillon ff

tX/2 95%= t de la loi normale à 95%


180- 6 191,833 6,43169
200
200- 10 208,1 5,56677
220
220- 1 224,0
240
240- 4 250,0 6,63325
260
>260 13 371,846 108,119
Total 39 259,821 102,873

Statistiques résumées pour TRT WC GES

classes Effectif Moyenne Ecart-type Calcul de l’intervalle de confiance à 95% :

σ
160-170 2 166,0 2,82843 IC= Moyenne ± ×t X
√ n 2 95 %
170-180 3 174,333 1,1547 σ =Ecart−type

180-190 2 184,5 2,12132 n=taille de l’échantillon

tX/2 95%= t de la loi normale à 95%


190-200 2 193,5 4,94975
80,5304
AN: IC=235,526± ×2,093 = 235,526 38,668 min
>200 10 286,4 82,4422 √ 19
Total 19 235,526 80,5304
IC=235,526 17,067 min

gg