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Mécanique de la rupture

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La mécanique de la rupture tend à définir une propriété du matériau qui peut se traduire par sa résistance à la rupture
fragile (fracture). Car si les structures sont calculées pour que les contraintes nominales ne dépassent pas, en règle
générale, la limite d'élasticité du matériau et soient donc par voie de conséquence à l'abri de la ruine par rupture de type
ductile ; une conception résultant de ces modes de calculs n'est pas à l'abri d'une ruine par rupture de type fragile que ce
soit à partir d'une fissure préexistante à la mise en service ou créée en service par fatigue (Catastrophe ferroviaire de
Meudon).

Sommaire
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• 1 Mode de rupture fragile

o 1.1 Modes de rupture

o 1.2 L'idée de Griffith

o 1.3 Critère de Griffith : calcul simplifié

o 1.4 Apports de G. R. Irwin

o 1.5 Facteur d'intensité de contrainte

• 2 Critère d'énergie

• 3 Intégrale J

o 3.1 Intégrale-J à deux dimensions

o 3.2 Integrale-J et rupture ductile

• 4 Essais COD (CTOD)

o 4.1 L'éprouvette COD

o 4.2 Le mismatching

• 5 Notes et références

• 6 Voir aussi

o 6.1 Articles connexes

o 6.2 Liens externes

o 6.3 Bibliographie

Mode de rupture fragile[modifier]


Le mode de rupture de type fragile peut survenir quand les sollicitations ont lieu dans les circonstances suivantes :

 Basses températures,

 Grandes vitesses de chargement, et

 Défauts préexistants ou créés pendant le service.

Les ruptures brutales dont il s'agit peuvent être classées en deux catégories :
 Les ruptures fragiles liées à l'absence de ductilité du matériau sollicité sous une certaine température (Température
de paroi minimum admissible) comme par exemple les aciers doux, et

 Les ruptures ductiles sans prévenir, c'est-à-dire à très faible déformation plastique. Ce peut être le cas pour des
matériaux à haute limite d'élasticité où il n'existe pas de dépendance très nette entre la ténacité et la température c'est-
à-dire où la rupture en charge est liée à la propagation quasi instantanée d'une fissure à partir d'un défaut préexistant.

Les essais classiques de ténacité (essais de résilience par exemple) ne permettent pas de définir une grandeur susceptible
de prendre en compte le phénomène de rupture de type fragile dans les calculs.

Ce qui suit explique le concept de résistance ou d'endurance à la fracture ainsi que les paramètres auxquels il est assujettie
comme la température, le taux de déformation, la concentration de contraintes ou encore le niveau de contrainte.

Des méthodes d'examens et d'essais mis à disposition des concepteurs pour apprécier l'aptitude à la rupture fragile sont
présentées ainsi qu'une approche de la mécanique linéaire élastique de rupture.

Dans la conception de structures en matériaux ductiles, l'aptitude à résister à la charge de manière sécurisée est basée sur
l'analyse des contraintes de façon à assurer que la contrainte nominale reste confinée dans le domaine élastique du
matériau. Des ruptures qui surviennent à l'intérieur de ce domaine élastique (en deça de la limite d'élasticité du matériau)
sont classées comme ruptures fragiles. Ces ruptures peuvent s'initier à partir de petits défauts de continuité au sein du
matériau (ligne d'inclusions intermétalliques par exemple) ou de défauts de type fissure qui n'altèrent pas grandement la
distribution de la contrainte nominale et qui ne sont habituellement pas pris en considération dans l'analyse de contrainte.

Pour un taux de chargement très élevé, une discontinuité peut fortement diminuer la bonne ductilité du matériau prédite par
un essai de traction satisfaisant réalisé sur éprouvettes usinées (sans défaut de surface et aux contours arrondis) et
provoquer la ruine de la structure par rupture fragile. C'est ce mode de rupture qui est à l'origine du tragique accident
survenu à la plateforme pentagone Alexander Kielland.

Il devient par conséquent évident qu'une conception saine doit bannir toutes les discontinuités(singularités), ce qui reste
difficile en construction soudée et surtout en construction moulée.

Pour beaucoup de structures traditionnelles comme les bateaux, les ponts et les équipements sous pression; l'expérience
de la conception, des matériaux et des modes de fabrication ont permis d'établir une corrélation satisfaisante, pour le
matériau, entre réussite à l'essai de flexion par choc standard sur éprouvette entaillée et bonne tenue en service.

Dans le domaine aéronautique, l'analyse de fatigue permet souvent de prévoir la durée de vie à l'amorçage des fissures. On
utilise donc la phase de propagation de fissure pour réaliser des inspections en prévention de la rupture dont les intervalles
sont définis par la mécanique de la rupture.

Une des motivations en faveur de l'application des concepts de la mécanique de la rupture et des essais à réaliser sur joints
soudés ou pièces moulées est d'être en mesure de se prémunir, dès la phase de conception, des effets produits par les
discontinuités présentes. Il est largement reconnu que les joints soudés et les pièces moulées comportent toujours un
certain nombre de discontinuités, ce qui place le concepteur devant un dilemme. Le concepteur souhaitera toujours utiliser
des joints soudés ou des pièces moulées exempts de discontinuités, ce qui n'est absolument pas réaliste.

L'approche pratique consiste à reconnaître la présence de ces discontinuités au sein des assemblages et de déterminer
une taille critique à partir de laquelle une discontinuité devient préjudiciable, autrement dit à partir de laquelle il faut les
rechercher et les éliminer. Mais comment décider à partir de quelle dimension critique une discontinuité a toutes les
probabilités de devenir préjudiciable ?
Étant donné que la méthode conventionnelle d'essai de flexion par choc n'est plus appropriée les méthodes d'essais issues
de la mécanique de la rupture (essais de fracture), lorsqu'ils sont applicables, peuvent contribuer à établir une corrélation
entre taille critique d'une discontinuité et contrainte de rupture pour un matériau ou une soudure donné et donc
permettre une estimation directe de la taille des défauts acceptables pour différentes configurations et conditions de
fonctionnement. Cependant, l'évolution permanente des matériaux (matériaux à haute limite d'élasticité), les conceptions de
plus en plus complexe et les nouvelles technologies de soudage ou de moulage font que les ingénieries ne peuvent pas
avoir le recul nécessaire sur le comportement de ces nouvelles conceptions et les contraintes attendues pas forcément
attestées. En conséquence il y aura toujours une grande nécessité, pour le concepteur, à traiter de manière analytique le
problème des discontinuités.

Modes de rupture[modifier]

figure 1. Illustration des trois modes de rupture.

Il existe trois façons d'appliquer une force pour permettre à une fissure de se propager :

 Mode I - Une contrainte de traction normale au plan de fissure,

 Mode II - Une contrainte de cisaillement agissant parallèlement au plan de la fissure et perpendiculaire au front de
fissure, et

 Mode III - Une contrainte de cisaillement agissant parallèlement au plan de la fissure et parallèlement au front de
fissure.

De manière générale, une fissure se propage dans un matériau sous une combinaison de contraintes dans les trois modes.

L'idée de Griffith[modifier]
figure 2. Fissure débouchante dans une éprouvette chargée en mode I.

La mécanique de la rupture a été inventée pendant la Première Guerre mondiale par l'ingénieur aéronautique anglais, A. A.
Griffith, pour expliquer la rupture des matériaux fragiles1. Le travail de Griffith a été motivé par deux faits contradictoires :

 La contrainte nécessaire pour rompre un verre courant est d'environ 100 MPa, et

 La contrainte théorique nécessaire à la rupture de liaisons atomiques est d'environ 10 000 MPa.

Une théorie était nécessaire pour concilier ces observations contradictoires. En outre, les expérimentations sur les fibres de
verre que Griffith lui-même a mené suggèrent que la contrainte de rupture augmente d'autant plus que le diamètre des
fibres est petit. Par conséquent il en déduit que le paramètre de résistance uniaxiale à la rupture Rr, utilisé jusqu'alors pour
prédire les modes de défaillance dans le calcul des structures, ne pourrait pas être une valeur indépendante des propriétés
du matériau.

Griffith suggère que la faiblesse de la résistance à la rupture observée dans ses expériences, ainsi que la dépendance de
l'intensité de cette résistance, étaient due à la présence de défauts microscopiques préexistant dans le matériau courant.

Pour vérifier l'hypothèse de défauts préexistants, Griffith a introduit une discontinuité artificielle dans ses échantillons
expérimentaux. La discontinuité artificielle était une forme de fissure débouchante plus importante que les autres
discontinuités supposées préexistantes dans l'échantillon.

Les expériences ont montré que le produit de la racine carrée de la longueur de défauts (a) et la contrainte à la rupture (σf)
était à peu près constante, ce qui est exprimé par l'équation :

Critère de Griffith : calcul simplifié[modifier]


Article détaillé : Critère de Griffith.

Si l'on suppose la présence d'une fissure de taille a dans un matériau sous traction (contrainte σ), le calcul de la
valeur σf de la contrainte à partir de laquelle cette fissure grandit peut s'estimer simplement, cf. l'article Critère de
Griffith.

L'explication de cette relation en termes de théorie de l'élasticité linéaire pose un problème de point singulier. En
élasticité linéaire, la théorie prédit que la contrainte (et par conséquent l'effort) à l'extrémité d'une fissure dans un
matériau idéalement élastique est infinie. Pour éviter ce problème, Griffith a développé une approche
thermodynamique pour expliquer la relation qu'il a observée.

Le développement d'une fissure nécessite la création de deux nouvelles surfaces et donc une augmentation de
l'énergie de surface. Griffith a trouvé une expression pour la constante C sur le plan de l'énergie de surface de la
fissure en résolvant le problème de l'élasticité d'une fissure finie dans une plaque élastique. En bref, l'approche était la
suivante:

 Calculer l'énergie potentielle stockée dans un échantillon parfait sous une charge de traction uniaxiale,

 Ajuster la contrainte de sorte que la charge appliquée ne déforme pas l'échantillon, puis introduction d'une
fissure dans l'éprouvette. La fissure relaxe la contrainte et, par voie de conséquence, relaxe l'énergie
élastique aux abord des faces de la fissure. D'autre part, de par son existence, la fissure augmente l'énergie de
surface totale de l'échantillon.

 Calculer la différence d'énergie libre (énergie de surface - énergie élastique) en fonction de la longueur de
la fissure. La rupture se produit lorsque l'énergie libre atteint une valeur maximale pour une longueur critique de
fissure, au-delà de laquelle l'énergie libre diminue du fait de la propagation de la fissure (augmentation de
l'énergie de surface) c'est-à-dire de l'augmentation de la longueur de la fissure jusqu'à provoquer la rupture.
Grâce à cette méthode, Griffith a constaté que

où :

E est le module de Young du matériau, et

γ est la densité d'énergie de surface du matériau

Les valeurs E = 62 GPa et γ = 1 J/m2 donnent un excellent modèle pour déterminer la contrainte de
rupture prédite par Griffith pour un matériau fragile.

Apports de G. R. Irwin[modifier]

figure 3. Zone plastique aux abords du front de fissure dans un matériau ductile.

L'œuvre de Griffith a été largement ignorée par la communauté des ingénieurs jusqu'au début des
années 1950. Les raisons semblent être que, pour les matériaux employés dans la réalisation des
structures, le niveau réel d'énergie nécessaire pour causer la rupture est de plusieurs ordres de
grandeur supérieur à l'énergie de surface correspondante et que, dans les matériaux de construction
il y a toujours des déformations élastiques en fond de fissure ce qui rend l'hypothèse du milieu
élastique linéaire avec contraintes infinie en pointe de la fissure tout à fait irréaliste F. Erdogan
(2000)2.

La théorie de Griffith concorde parfaitement avec les données expérimentales sur des
matériaux fragiles tels que le verre. Pour des matériaux ductilestels que l'acier, bien que la

relation soit toujours valable, l'énergie de surface (γ) prédite par Griffith la théorie est
souvent irréaliste. Un groupe de travail dirigé par G. R. Irwin3 à l'US Naval Research Laboratory
(NRL), constitué durant la Seconde Guerre mondiale, a réalisé que la plasticité doit jouer un rôle
important dans la rupture des matériaux ductiles.

Dans les matériaux ductiles (et même dans des matériaux qui semblent être fragiles4), une
zone plastique se développe en front de fissure. L'augmentation de la dimension de la zone plastique
est fonction de l'augmentation de la charge jusqu'à ce que la fissure se propage libérant les
contraintes en arrière du fond de fissure. Le cycle de chargement/libération de chargement plastique
aux abords du front de fissure conduit à la dissipation d'énergie comme le ferait un traitement
thermique de relaxation de contrainte. Par conséquent, un terme dissipatif doit être ajoutée à la
relation de l'équilibre énergétique tel qu'élaboré par Griffith pour les matériaux cassants. En termes
physiques, de l'énergie supplémentaire est nécessaire pour que la propagation des fissures se
produise dans les matériaux ductiles si on les compare aux matériaux fragiles.

La stratégie d'Irwin était de partitionner l'énergie :

 L'énergie stockée en déformation élastique (effet ressort) qui se libère lors de la


propagation d'une fissure. Telle est la force motrice thermodynamique de rupture.

 L'énergie dissipée qui comprend la dissipation plastique et l'énergie de surface (et toutes
les autres forces dissipatives qui peuvent être au travail). L'énergie thermodynamique dissipée
fournit une résistance à la rupture. L'énergie totale dissipée est donnée par :

où γ est l'énergie de surface et Gp est la dissipation plastique (ainsi que la dissipation


provenant d'autres sources) par unité de surface de la fissure.

La version modifiée du critère énergétique de Griffith peut alors être écrite comme :

 Pour un matériau fragile comme le verre par exemple, le terme d'énergie de surface domine
et .

 Pour un matériau ductile comme l'acier par exemple, le terme de dissipation plastique domine

et .

 Pour les plastiques polymères proche de la température de transition de phase de vitrification ,

nous avons une valeur intermédiaire de .

Facteur d'intensité de contrainte[modifier]


figure 4. Champ de contraintes aux abords du front de fissure.

Une autre réalisation importante du groupe de travail a été de trouver une méthode de calcul de la quantité
d'énergie disponible pour une fracture au niveau de la contrainte asymptotique et les champs de déplacement
autour d'un front de fissure dans un solide idéalement élastique 3, dans le cas d'un chargement en mode I.

avec « r » représentant la distance au front de fissure.

En déformation plane :

En contrainte plane

K1 est le seul paramètre fournissant une caractéristique du champ de contrainte existant aux abords du fond de fissure.
C'est le facteur d'intensité de contrainte (en déformation plane). La valeur de K1peut être calculée en analyse de
contrainte en fond de fissure (à la pointe de la fissure). Des expression de K1 ont été déterminées pour un grand nombre
de cas de chargement et de configuration de pièces. Toutes les expressions sont de la forme :

en MPa

avec

 α facteur tenant compte de la géométrie de


la fissure et de la répartition des contraintes.

 σ contraintes dans le matériau normales au plan de fissure et en l'absence de celle-ci.

Au niveau de chargement produisant l'initiation d'une fissure correspond une valeur particulière de K1. Cette valeur
particulière de K1 est désigné par le symbole K1c et c'est une propriété du matériau au même titre que la limite
d'élasticité. Ces deux propriétés varient avec la température, la vitesse de chargement et la structure métallurgique.

K1c caractérise la résistance du matériau à la propagation de fissures.

Critère d'énergie[modifier]
Lorsque la variation d'énergie élastique est supérieure à la variation d'énergie superficielle il y a propagation de la
fissure ce qui correspond à une diminution de l'énergie libre du système. Dans une plaque de dimension infinie en
matériau idéalement élastique 5 contenant une fissure, celle-ci se propage lorsque :

Avec

E = Module de Young, et
σr = contrainte de rupture.
2Eγs correspond à l'énergie nécessaire pour créer une surface unité de fissuration. Il s'agit en fait d'une énergie
−2
critique que l'on note : G1c en J.m .

On peut donc réécrire (12) comme suit :

Les deux critères K1c et G1c caractérise la propagation brutale d'une fissure. Ces deux critères sont liés par
les relations :

Pour un état de déformations planes, cas des structures épaisses ;

avec

ν = module de Poisson.

Pour un état de contraintes planes, cas des structures minces ;


Intégrale J[modifier]
L'intégrale-J (intégrale curviligne) représente un moyen de calculer le taux de restitution de l'énergie de déformation ou de
travail (énergie) par unité de surface de zone rompue au sein d'un matériau6. Le concept théorique de l'intégrale-J a été
développé, de façon indépendante, en 1967 par Cherepanov7 et en 1968 par Jim Rice8. Ces travaux mettent en évidence
que le contour délimitant la zone plastique aux abords du front de fissure (appelé J) est indépendant du profil (contour) de la
fissure.

Par la suite, des méthodes expérimentales ont été élaborées pour permettre la mesure des propriétés de rupture de
critiques à partir d'échantillons à l'échelle du laboratoire pour des matériaux dans lesquels la dimension des prélèvements
est insuffisante pour garantir la validité les hypothèses de la mécanique linéaire élastique de la rupture, et d'en déduire une
valeur critique de l'énergie de ruptureJ1c.

La quantité J1c définit le point à partir duquel se forme une zone plastique dans le matériau au moment de la propagation et
pour un mode de chargement.6 9

L'intégrale-J est équivalente au taux de restitution de l'énergie de déformation d'une fissure dans un solide soumis à une
charge constante10. Cela est vrai, dans des conditions quasi-statiques, tant pour les matériaux linéairement élastiques que
pour les échantillons expérimentés à petite échelle en passe de céder en front de fissure.

Intégrale-J à deux dimensions[modifier]

Figure 5. Courbe (contour) définie par une intégrale-J aux abords d'une entaille en deux dimensions.

L'intégrale-J à deux dimensions a été définie à l'origine par 8 (voir figure ci contre)

Avec :

W(x1,x2) est la densité d'énergie de déformation,


x1,x2 sont les deux directions,
est le vecteur de traction,

est la normale à la courbe,


Γ, σ est le tenseur de contrainte de Cauchy, et
est le vecteur de déplacement.
L'énergie de déformation est donnée par :

Lntégrale-J aux abords d'un front de fissure est fréquemment exprimée, sous sa forme générale (et
en notation d'Einstein), par :

Avec :
Ji est la composante de l'intégrale-J pour une ouverture de fissure dans la direction xi,
ε est une petite région aux abord du front de fissure.
En utilisant le théorème de Green nous pouvons montrer que cette intégrale prend la valeur zéro quand
la courbe Γ est fermé, que la région ainsi délimitée ne contient pas de point singulier et forme une
surface de genre 0. Si les faces de la fissure ne sont pas sous tension, alors l'intégrale-J est
indépendante.
Rice a également démontré que la valeur de l'intégrale-J représente le taux de relaxation d'énergie
pour la propagation des fissures planes.
L'intégrale-J a été développée pour résoudre des difficultés rencontrées dans le calcul des contraintes
aux abords d'une fissure dans un matériau linéairement élastique. Rice a montré qu'en mode de
chargement constant et sans atteindre l'adaptation plastique, l'intégrale-J peut aussi être utilisée pour
calculer le taux de relaxation d'énergie dans un matériau plastique.
[dérouler]Démonstration de la valeur zéro de l'intégrale-J sur une courbe fermée

[dérouler]Démonstration de l'indépendance de la courbe définie par l'intégrale-J

Avec :
GIc le facteur de relaxation de l'énergie de déformation critique,
KIc le facteur d'intensité de contrainte en rupture ductile sous chargement en mode I,
ν le coefficient de Poisson, et
E le module de Young du matériau.
Dans le cas d'un chargement en mode II, la relation entre l'intégrale-J et la rupture ductile en mode
II, (KIIc) est donnée par :

Dans le cas d'un chargement en mode III, la relation est donnée par :

Essais COD (CTOD)[modifier]


L'essai COD (Crack Test opening Displacement) sert à mesurer l'aptitude d'une structure sous
contrainte à propager ou non une fissure à partir d'un défaut existant.
Les nombreuses transformations métallurgiques qui se produisent lors du soudage sont à
l'origine de microstuctures complexes qui peuvent avoir des propriétés mécaniques
significativement différentes. De plus, la valeur de la ténacité peut être fortement influencée
par la position d'un défaut. Aussi, lorsqu'un défaut est détecté dans un assemblage soudé
trois attitudes peuvent être envisagées :
Le conserver en l'état en continuant à exploiter le matériel

Le réparer, sachant qu'une réparation peut être à l'origine d'un autre défaut encore plus sévère, et
Remplacer la partie défectueuse.
Tout l'avantage de l'essai COD réside dans la possibilité de déterminer la taille d'une indication
maximum admissible n'entraînant pas le ruine de l'assemblage en service et ce, dans un contexte
précis.
D'autre part, les essais COD peuvent contribuer à l'obtention de garantie de tenue en service sans
nécessité d'effectuer un traitement thermique après soudage (TTAS) souvent imposé par les codes de
construction à partir d'une certaine épaisseur soudée pour diminuer le niveau de contraintes induits
dans l'ouvrage pendant sa construction. Par exemple, les essais COD pourraient permettre de
qualifier l'emploi d'acier thermo-mécanique dans la réalisation d'équipements sous pression brut de
soudage quelle que soit l'épaisseur soudée (les aciers thermo-mécaniques voient leur propriétés
mécaniques dégradées après TTAS).
Il existe différentes méthodes d'analyse de nocivité, basées sur des méthodes développées pour des
structures homogènes et adaptées au cours de ces dernières années aux assemblages soudés. 11

Parmi les plus connues on peut citer :

la méthode R6 modifiée (méthode des deux critères),

la méthode ETM-MM (Engineering Treatment Model for Mismatch Welds),

la méthode EMM (Equivalent Material Method),


la recommandation PD 6493 du British Standard, intitulée "Guidance on methods for assessing the
acceptability of flaws in fusion welded structures".
Une fois établie la taille maximum admissible de l'indication, celle-ci demeure une indication
pouvant éventuellement faire l'objet d'un suivi et, d'autre part, toute indication de taille supérieure à
cette limite sera cataloguée comme un défaut à corriger.
L'éprouvette COD[modifier]

Crack test specimen.


A développer...
Le mismatching[modifier]
Les différences de caractéristiques mécaniques entre le métal de base (MB), la zone fondue (ZF) et
la zone affectée thermiquement (ZAT) peuvent invalider les résultats obtenus en COD. Ces
différences peuvent être mise en évidence, en première approximation, par des filiations de dureté
dans les différentes zones voire complétées par des essais mécaniques.
Le « mismatching » s'exprime par le rapport entre la limite d'élasticité de la ZAT et celle du MB. Il
se note « M ».
Quand M est supérieur à 1 on parle d'over-matching et dans le cas contraire d'under-matching.
La détermination de la ténacité de la zone fondue est influencée par l'effet de mismatching, la largeur
de la ZF par rapport à celle de l'éprouvette, le mode de chargement (flexion ou traction), la position
de la pointe de la fissure par rapport au cordon, l'évolution de la plasticité dans le ligament.
Par exemple, dans le cas de l'overmatching la plasticité se développer et rester confinée dans le métal
le plus mou. Actuellement les codes ne tiennent pas compte de l'effet de mismatching. Ils
considèrent le joint soudé comme un matériau homogène prenant en compte les caractéristiques les
plus pénalisantes parmi celles constituant la soudure. Cela conduit en général à des résultats
conservatifs.
Notes et références
↑ E. Erdogan (2000) Fracture Mechanics, International Journal of Solids and Structures, 27, pp. 171–183.

↑ a et b Irwin G (1957), Analysis of stresses and strains near the end of a crack traversing a plate, Journal of Applied Mechanics 24,

361–364.

↑ Orowan, E., 1948. Fracture and strength of solids. Reports on Progress in Physics XII, 185–232.

↑ Dans le cas de matériau réel il se forme une zone plastique en front de fissure. Il y a donc une énergie de déformation

plastique σp = contenu dans le volume d'extension critique

↑ a et b Van Vliet, Krystyn J. (2006); "3.032 Mechanical Behavior of Materials", [1] [archive]

↑ G. P. Cherepanov, The propagation of cracks in a continuous medium, Journal of Applied Mathematics and Mechanics, 31(3),

1967, pp. 503-512.

↑ a et b J. R. Rice, A Path Independent Integral and the Approximate Analysis of Strain Concentration by Notches and Cracks,

Journal of Applied Mechanics, 35, 1968, pp. 379-386.

↑ Meyers and Chawla (1999): "Mechanical Behavior of Materials," 445-448.

↑ Yoda, M., 1980, The J-integral fracture toughness for Mode II, Int. J. of Fracture, 16(4), pp. R175-R178.

↑ CTOD testing of welds (Blauel, J.G.,Burget) et Burdekin


Matériaux fragiles[modifier]
Les matériaux fragiles, comme le verre, rompent brutalement lorsqu'on exerce sur eux une contrainte en traction qui
excède une certaine contrainte seuil. Cette contrainte seuil est très petite par rapport au module élastique du
matériau. Autrement dit, une très faible déformation suffit pour le rompre.

Par exemple, pour du verre, le module élastique est typiquement de 7⋅1010 Pa (module d'Young, 70 GPa) tandis
qu'une contrainte de seulement 3,6⋅109 Pa (3,6 GPa = 3 600 MPa, qui correspond à environ 5 % de déformation) peut
suffire pour rompre le matériau.

Microfractures[modifier]
Pour expliquer cette fragilité importante, Griffith a eu l'idée de supposer l'existence de microfractures au sein du
matériau.

La raison pour laquelle la présence de microfractures fragilise le matériau est la suivante. Lorsqu'une contrainte est
appliquée sur le matériau, il se déforme et stocke de l'énergie élastique. Une fracture existante, si elle s'ouvre
davantage, soulage davantage le matériau sous tension et libère ainsi de l'énergie pour faire avancer le front
d'ouverture. Au-delà d'une certaine contrainte, l'énergie ainsi libérée est suffisante, et la fracture commence à s'ouvrir
davantage. Après quoi, son ouverture se poursuit de manière catastrophique, jusqu'à la rupture macroscopique du
matériau.

La contrainte seuil résulte donc d'un bilan entre l'énergie élastique soulagée et l'énergie interfaciale de la fracture.
C'est pourquoi l'expression de la contrainte seuil obtenue par Griffith dépend à la fois du module élastique du
matériau et de l'énergie interfaciale.

Calcul de la contrainte seuil[modifier]


Nous donnons ci-dessous une version très simplifiée de son calcul.

Énergie stockée et énergie soulagée[modifier]

Sous l'effet d'une contrainte σ, la déformation du matériau est de l'ordre de σ / E, où E est son module élastique.
Autrement dit, une région de taille a (à gauche sur la figure) est étirée jusqu'à une taille (au centre
de la figure). L'énergie élastique stockée par unité de volume dans une telle région est de l'ordre de σ2 / E.

En présence d'une fracture de taille a (à droite sur la figure), une partie appréciable de la contrainte (et donc de
l'énergie élastique) est soulagée dans une région d'épaisseur a de part et d'autre de la fracture (plus précisément, la
contrainte est reportée latéralement et se concentre au voisinage de la périphérie de la fracture).

Par conséquent, l'ordre de grandeur de l'énergie élastique soulagée est donné par l'énergie qui était stockée dans la
configuration non soulagée (au centre), autrement dit par le produit du volume a3 et de la densité d'énergie σ2 / E :

Bilan d'énergie et évolution d'une fracture[modifier]


Hormis le soulagement partiel de l'énergie élastique stockée, l'ouverture de la fracture consomme une énergie W par
unité de surface.
Le bilan énergétique de l'ouverture de la fracture dépend donc de sa dimension a contient donc les deux
contributions :

Contrainte seuil[modifier]
Le signe de la variation de Ebilan avec a indique que la fracture tend à augmenter lorsque sa taille excède une valeur
de l'ordre de :

Corrélativement, si le matériau contient dès l'origine des microfractures de taille amicro, alors ces microfractures
s'élargissent dès que la contrainte σ appliquée excède une contrainte seuil, dont l'ordre de grandeur est donné par :