3eme Production Professionnelle Collecte et séparation 02

 I-Les séparateurs :
Module : Collecte et
 II-Traitements particuliers de l’huile :
séparation 02
 Les émulions.
 Les bruts sales.
3eme Prod Prof
 Le moussage.
 III-Traitements des gaz à condensat :

I-LES SEPARATEURS :
Le séparateur est un appareil utilisé pour dissocier le pétrole, les gaz et l’eau contenus dans l ’effluent
à sa sortie d’un puits de production par différence de densité.
Dans le cas le plus général, le pétrole brut, en sortie de puits, est un mélange tri-phasique
comprenant:
 Une phase gazeuse ;
 Une phase liquide hydrocarbure ;
 Une phase d’eau.
Cet effluent peut également véhiculer des particules solides en suspension comme des sables
provenant de la formation, des produits de corrosion, des composants paraffiniques ou asphaltiques
ayant précipité.

Figure 1 : Principe de la séparation

I. OBJECTIF DE LA SEPARATION
L’opération de séparation est destinée à séparer l’huile du gaz et de l’eau afin de permettre la livraison
au client de produit conforme à des normes ou spécifications définies :
o Densité .
o Viscosité .
o B.S.W (basic and sediment water) .
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o Tension de vapeur.
Par ailleurs dans les installations de traitement. Il est indispensable de protéger certains équipements
contre certains fluides comme par exemple :
- Les gaz condensât des particules liquides ou solides à l’aspiration des compresseurs centrifuges qui
risquent d’être sérieusement endommagés.
- Les pompes centrifuges qui risque de caviter s’il y a présence de poches de gaz dans le liquide
pompé.
II. DEFINITIONS D ’ UN SEPARATEUR
Les séparateurs sont placés en tête de la chaîne de traitement dont ils constituent les éléments
essentiels. Ils reçoivent directement du manifold d’entrée la production amenée par les collectes.
Un séparateur est une capacité sous pression, incorporée à un circuit, sur lequel elle provoque un
ralentissement de la vitesse d’écoulement de l’effluent.
Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique disposé soit verticalement, soit
Horizontalement, Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils sont d’un usage moins courant.
Des piquages pourvus de vannes et des appareils de mesure permettent le contrôle du
fonctionnement.
Selon l’usage auquel on les destine, on distingue :
 Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz à condensats ;
 Les séparateurs gaz / huile ;
 Les séparateurs d’eau libre ;
 Les séparateurs de test ;
 Les scrubbers.
III. DIFFERENTS MODES DE SEPARATION
Les trois principes physiques essentiellement utilisés dans la séparation sont :
1. Séparation par choc:
Réalisée dans des séparateurs horizontaux. Lorsque la présence d’un obstacle oblige le fluide portant à
dévier, les particules lourdes avancent par inertie jusqu’à heurter cet obstacle. Un séparateur peut
exploiter un ou plusieurs de ces systèmes de séparation.
Dans tous les cas, la vitesse du courant gazeux joue un rôle important dans le mécanisme de
séparation, car avec des vitesses trop élevées ou trop faibles, il y a réduction de rendement ou d’autres
inconvénients comme l’érosion etc. Dans tous les cas il est indispensable de fixer une valeur optimale
de la vitesse et par voie de conséquence de connaître le diamètre du séparateur pour obtenir une bonne
séparation.
2. Séparation par gravité:
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Réalisée dans des séparateurs verticaux, lorsque la force de pesanteur prévaut sur la force
d’entraînement.
3. Séparation par force centrifuge:
Réalisée dans des séparateurs sphériques. Lorsque le fluide portant est soumis à un mouvement rotatif, les
particules lourdes acquièrent une force centrifuge apte à vaincre la force d ’entraînement  ; par conséquent elles se
dirigent vers la partie de l appareil sur laquelle elles se heurtent et s ’arrêtent.
IV. FONCTIONNEMENT DES SEPARATEURS
1. Les sections d’un séparateur :
Indépendamment de la forme, les séparateurs contiennent d’habitude quatre sections principales en
plus des commandes et contrôles nécessaires :
 Section de la séparation primaire ;
 Section de la séparation secondaire ;
 Section de coalescence ;
 Section de collecte.
a. La section de la séparation primaire :
Elle est utilisée pour séparer la partie principale de liquide libre du fluide d’entrée. Il contient le bec
d’admission qui est généralement tangentiel, ou un déflecteur pour profiter des effets d’inertie de la
force centrifuge ou d’un changement brusque de direction pour séparer la plus grande partie du liquide
du gaz.
b. La section de la séparation secondaire :
La séparation secondaire est conçue pour utiliser la pesanteur pour augmenter la séparation de
gouttelettes entraînées, dans cette section du séparateur le gaz se déplace à une vitesse relativement
basse avec peu de turbulence.
Dans certains cas, des aubes directrices sont utilisées pour réduire la turbulence. Ces aubes agissent
aussi comme des collecteurs de gouttelette et facilitent ainsi la séparation des gouttelettes et du gaz.
c. La section de coalescence :
La section de coalescence utilise un coalesceur ou un extracteur de brouillard qui peut consister en
une série d’aubes, un bloc de treillis métallique entremêlés ou encore des passages cycloniques. Cette
section enlève les très petites gouttelettes de liquide du gaz par la collision sur une surface où elles
coalescent.
d. La section de collecte :
Le puisard ou la section de collecte du liquide agit comme le récepteur pour tous les liquides enlevés
du gaz dans les sections primaires, secondaires et de coalescence.
Selon les exigences (conditions), la section liquide devra avoir un certain volume, pour le dégazage
ou les arrivées de bouchon liquide.
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2. Les internes d’un séparateur

Les internes les plus courants utilisés pour améliorer l’efficacité dans un séparateur sont :
a. Le Déflecteur :
Lorsque le fluide frappe la plaque, la vitesse ralentit et des gouttelettes liquides tombent au fond du
séparateur et le gaz continue son chemin en faisant le tour de la plaque.
b. Le Coalesceur :
Utilisé pour que les gouttelettes minuscules s’unissent dans de
plus grandes gouttelettes. Appareil équipé d’un remplissage, -
chicanes multiples, tricot métallique, fibres diverses, de façon à ce
que des particules liquides puissent se rassembler en
gouttelettes et se séparer de gaz ou de vapeurs ainsi que de
liquides non miscibles.

Figure 2 : Wire Mesh

c . Le Plateau de barrage ou déversoir :
Utilisé pour augmenter le temps de résidence du liquide
puisque selon son positionnement il augmente le volume offert
au liquide.

d.Le Casseur de Vortex ou Anti-Vortex :

Figure 3 : Plateau de barrage perforé
Installé pour empêcher la création de tourbillons dans
le liquide, lesquels entraîneraient le gaz avec le liquide s’évacuant du séparateur.

Figure 4 : Casseur de Vortex

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e. Les Aubes directrices :

Utilisées pour enlever les turbulences dans le courant du gaz après la séparation initiale du déflecteur
d’entrée.

VI. LES DIFFERENTS TYPES DE SEPARATEURS

1.Séparateur Vertical
L’avantage principal de ce séparateur est qu’il peut accepter des bouchons liquides plus importants
sans entraînement excessif dans le gaz. Vu la distance importante en général entre le niveau du liquide
et la sortie du gaz, il y a moins tendance à l’entraînement de gouttes liquides. Il est, par contre, plus
gros en diamètre pour une capacité en gaz donnée. Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour
des quantités importantes de liquide (GOR faible) ou au contraire quand il n’y a que du gaz (l ’espace
liquide minimal du ballon horizontal est trop important). Des exemples typiques d’application sont les
scrubbers, ballons d’aspiration ou de refoulement de compresseurs, les ballons de gaz de chauffe, et
certains séparateurs d’huile contenant des sédiments. Ils sont aussi utilisés pour les puits comportant
des dépôts solides (facile à nettoyer).

Figure 5 : Vue détaillée 6 : Vue détaillée d’un séparateur tri

Figure séparateur
huile/gaz vertical 2 phases phasique
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2.Séparateur Horizontal
Ils sont très utilisés pour les puits à GOR élevé car ils ont une très bonne surface d ’échange. Ces
séparateurs sont en général d’un diamètre plus petit que les séparateurs verticaux pour une même
quantité de gaz et présentent une interface plus large entre gaz et liquide.

Figure 7 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal diphasique

Figure 8 : Vue détaillée
d’un Séparateur

Horizontal Tri phasique

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3.Séparateur Sphérique
Peu courant, ils sont réservés aux puits à GOR très élevé (cas des puits à gaz + condensats), ces
séparateurs sont relativement bon marché et compacts, mais avec un temps de rétention liquide et une
section de décantation assez limitée; la marche en séparation tri-phasique est donc très difficile sinon
impossible. Ils ont l’avantage d’être peu encombrants mais leur capacité est faible. Ils sont très faciles à
manipuler. Autre intérêt important, ils supportent toutes les pressions par leur forme sphérique.

Figure 9 : Séparateur Sphérique 2 phases

Les
avantages et les inconvénients  :
Le type Les avantages Les inconvénients
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-Traitement possible des -Coût assez élevé.

hydrocarbures salés. -Transport difficile.
-Nettoyage facile (aisé). -Séparation tri phasique
Séparateur -Faible encombrement. difficile.
vertical -Hydrocarbures pauvres en -Mauvaise séparation en cas
liquides. d'hydrocarbures moussant.
-Utilisé en moyenne et haute
pression.
-Solution économique. -Limité aux moyennes et
-Transport facile. basses pressions.
-Séparation tri phasique -Nettoyage mal aisé.
Séparateur aisée.
horizontal -Rempli à moitié, il offre un
passage suffisant au gaz.
-Si le puits débit par bouchon
de gaz, les différents
volumes gazeux s’écoulent
sans inconvénients.
-Utilisation possible sur une o Séparation à phases difficile.
unité de production off shore. o Coût très cher.
Séparateur -Utilisé à de très hautes o Mauvaise séparation en cas
sphérique pressions. d’hydrocarbure moussant.
o L’utilisation de ce séparateur
n’est pas courante.
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II- TRAITEMENTS PARTICULIERS DE L’HUILE

II-1-LES EMULSIONS :

1- Définitions : une émulsion est un mélange stable de deux liquide non miscible, elle se présente
comme une disparation on très fines gouttelette, de l’un de liquide dans l’autre, la phase ( le liquide
) dispersé (interne) et le liquide dispersant enveloppent (extérieur).
2- Condition de formation d’une émulsion :
 Deux liquides non miscibles présents.
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 Forte agitation.
 Existence d’agent émulsifiant.
Exemple : agent émulsifiant se sont des minéraux de même composition que la roche mère, matière
organique (résines, asphaltées, acide mopht-eniques), des électrolytes de la saumures et des fines
particules solides telle que les argiles.
Le degré de solubilité ou de mouillabilité détermine la phase dispersante, dès l ’exploitation
d’hydrocarbure la phase continue est l’huile.
Une émulsion est dite stable quand elle ne se détruit qu’après un temps très long.

3- Prévention d’émulsion :
Pour prévenir les émulsions on agit sur un sel paramétré pratique, c’est l’effet de brassage de l’effluent
qui est provoqué par la libération du gaz dissout, par des turbulences, et agitation dû à des
changements de direction d’écoulement, donc l’effluent produit, provoquant ainsi des chutes de
pression au niveau des conduites et accessoire telle que les vannes, les orifices de comptage et des têtes
de puit dusse de surface .
 Comment réduire ou éliminer l’émulsion ?
Pose d’une dusse de fond, dans la partie base du tubing, l’attente va avoir licous ou malien chaude donc
plus fluide et le train de tubing chi ligne offre on volume de tranquillisation plus volumineux.
Produire le puits par intermittence, maintenir la vanne en tète ouverte (totalement) durant tous la phase
de temps puis fermé (cette opération nécessite a inter miter).
Pour un puis non éruptif avec problème d’émulsion on injecte le gaz lift intermittent et diminuer la
cadence de pompage et augmenté la force.
A la tête de puit et entre de séparation profité le changement de section en évitant les foudres à petite
rayon, et éliminer tous les accessoire non indispensable.

3- Rupture des émulsions :

Le rupteur des émulsions consiste à briser les films interraciaux, pour que fusionnant les gouttelettes
dispersé plusieurs méthode utilisé.
a- Les utilisations des produits chimiques :
Sur un point qui présente des problèmes d’exploitation en plus de l’émulsion (corrosion). Ont procédé
en fête à l’injection d’uneémulsion ou des inhibiteurs, on utilisant des pompes doseuses.
b- Action de chaleur :
Les gouttelettes de liquides maintenues suspensions sont soumises à un mouvement buronnier. Le
haleur accéléré ce mouvement, elle augmente la force et la fréquence suffisantes, les enveloppes
cèdent et l’émulsion se réduit (diminution de la viscosité de l’huile).
c- Action électrique :
Le film interfaciez porte des changes électriques, ces changes s’ordonnent autour des gouttelettes d’eau
et forme une paroi résistante un champ électrique détruis cet équilibre et supprime la cause d’émulsion,
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et les ordonne sous les particules en suspension dans l’émulsion et les ordonne sous les lignes de forces
électrostatiques.
Certains appareils de traitement placent l’émulsion dans un champ électrique alternatif à haut voltage.
Les gouttes de liquides prennent des charges proportionnelles à leur volume, dont le signe s ’inverse
deux fois par période, soumises à des forces d’attraction et de répulsion successives, les masses se
heurtent avec une puissance suffisante pour détruire les enveloppes isolantes.
d- Utilisation de F.W.K.O ( Free . Water .Knock .Out )

4- Processus prédiques de traitement des émulsions :

On distingue deux types d’action pour le traitement des émulsions :
 Action qui provoque la rupture effective de l’émulsion.
( produits chimiques, chauffage, champ électrique ).
 Action auxiliaires qui interviennent après rupture d’émulsion pour accélérer la séparation en
réduisant la viscosité de la phase continue ou en accroissant la dentiste différentielle des deux
liquides (réchauffage, levage ou bien d’eau douce, injecte de diluant).
I. Appareil de traitement :
A. Pompes doseuses et injecteurs :
Ellessont de type à position plongeur, alimentées par un bac placé en charge.
Elles permettent un ajustement précis de débit.
Les pompes doseuses exigent une surveillance et un bon entretien, des nettoyages fréquents s’imposent
surtout quand le produit manipulé et corrosif, un filtre sur l’alimentation est toujours très utiles.
Les injections sont des capacités sous pression placées est chargées sur une conduite et équilibrée avec
elle .ce sont des appareils bon marché, facile à construire et d’entretien amiler par contre le réglage
précis du débit d’injection est pratiquement impossible.
Le choix de l’emplacement est très important, car de lui dépend toute la qualité de traitement, en
générale le point d’injection se situe à proximité du manifold de séparation ( la turbulence ce favorise
le mélange du produit à émulsion).
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Pompe doseuse à piston plongeur

Injecteur (lubricator)
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B. Le séparateur d’eau libre : ( Free Water Knock Out, F..K. ) :

Ces appareils sont utilisés pour éviter le réchauffage inutile de quantité importante d’eau libre au cours
du traitement.
Les séparateurs d’eau libre ne doivent pas être places n’ importe où, le choix est fait tel que :
 L’émulsion ne durcit pas, par le fait de retirer de l’eau en amont d’une zone de turbulence.
 Si le produit de traitement est soluble dans l’eau, il ne doit pas être injecté en amont du séparateur
d’eau libre car un grand porté serait éliminé sans aucun profit.

A la gauche séparateur d’eau libre (schéma de principe) et au droit schéma de séparateur

d’eau libre construction de chantier en tube.

C. Réchauffeurs :
C – 1 – Réchauffeurs directs :
C – 1 – 1 - Réchauffeurs directs  à faisceaux tubulaires :
Les réchauffeurs sont directs quand l’enceinte contenant le fluide à réchauffeur est en contact avec la
flamme du bruleur.
Les réchauffeurs directs à faisceaux tubulaire s’apparentent aux fours de raffinerie.
Des cartes canalisent la flamme bruleur sur les tubes, ces appareils conviennent pour les débits
réguliers et des pressions peu élevées. Leur capacité moyenne et de l’ordre de 800 m 3 / j pour une
élévation de température de 60° C .
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Ces appareils présentent des risques d’incendies graves en cas de rupture de paroi, des contrôles
fréquents de l’état de l’appareil sont indispensables.

1- Réchauffeur direct à chemise de circulation :

Ces appareils simplifiés des capacités de l’ordre de 80 m 3 / J pour 60°C de gain de température. Ils
existent en version vert colle et horizontale. Mêmes remarques pour leur utilisation que pour les
réchauffeurs tubulaires.

Réchauffeur direct à chemise de circulation

2- Réchauffeur direct à tube à feu :

Généralement horizontaux, étudiés pour des pressions moyennes de 10020 bars.
L’émulsion entre du côté opposé au bruleur et posse par un diffuseur.
Le tube à feu et prolongé par un tube de retour qui porte la cheminée.
La sortie de l’émulsion est placée sur la face supérieure du corps cylindrique.

Réchauffeur direct à tube à feu

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3- Réchauffeur semi – direct à faisceau tubulaire :

Dans ce type d’appareil, le faisceau n’est pas placé dans la flamme même, mais dans un courant d’air
chaud pulsé par une soufflerie, on écrite aussi le chauffage direct sur le faisceau tubulaire, les avantage
d’une faible inertie thermique sont conservées.

Réchauffeur semi – direct

- C – 2 – Réchauffeurs indirects :
Les réchauffeurs sont dits indirects quand un bain d’eau est interposé entre le tube à feu et le faisceau
tubulaire parcouru par le fluide à réchauffer. Ils présentant des garantes de sécurité bien meilleure.
Les émulsions peuvent être traitées soit par barbotage dans un bain d’eau salée chaude, soit par passage
dans un faisceau tubulaire inexercé dans les bains chauds.
Le barbotage est utilisé pour la faible pression mais les faisceaux tubulaires pour la pression élevée.
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Réchauffeurs indirects
D) Bacs de levage :
Ce sont des réservoirs cylindrique verticaux ils travaillent à des pressions faibles voisines de la
pression atmosphérique, le effluent diffuse à la base d’un bain d’eau ou il subit un barbotage, le bain est
réchauffé par un serpentin à circulation de vapeur alimenté par un générateur.
On utilise les bais de lavage comme unité de prétraitement des émulsions ou pour extraire l’eau à
partir des émulsion de faible stabilité.
Ils trouvent surtout leur emploi dans le traitement des murisses et dans celui des bruts salés.
Leur volume relativement important, pouvant atteindre plusieurs milliers de m3 , ils jouent le rôle de
capacité tampon quand le régime de production est irrégulier.

Bacs de levage 
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Réservoir de décantation
 Fosses de décantation :
Ces fosses sont surtout utilisées pour récupérer les égouttures prévenant des divers purges et éviter
que l’eau rejetée ne transporte des résidus d’hydrocarbures les liquides circulent dans des construction
en maçonnerie en franchissant des cloisons formant un siphon.
L’eau franchit les closions par le bas. L’huile est écremée en sarface, canalisée vers une fosse,
séparée et renvoyée vers le centre de traitement par une pompe.

Fosses de décantation
E) Traiteur réchauffeurs
E-1- Description géniale :
Ces appareils groupent en une seule unité :
- Un séparateur gaz liquide
- Un bac de lavage
- Un séparateur d’eau libre
- Un réchauffeur
Ils comportent :
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- Un conduit d’amenée des effluents.

- Un diffuseur de chauffage
- Un contrôleur de niveau d’eau
- Un thermostat
- Un contrôleur de pression
- Thermomètre ,manomètre.
E-2- Traiteur vertical : L’effluentest reçu dans séparateur
 Séparation gaz liquide
Gaz liquide place sur traiteur, le gaz froid séparé est recyclé dans la chambre de tranquillisation du
traiteur ou il refroidie les vapeurs dégagées de l’huile chaude (condition des fractions moyennes)

Traiteur réchauffeur atmosphérique verticale

 Séparation de l’eau libre (F.W.K.O) :
Les liquide dégagés tombent au bacs de la cuve par un conduit de large section. L’eau libre se dépose
grâce au diffuseur.
 Bain de lavage (Wash tank) et de réchauffage :
Il est constituée par un volume d’eau d’environ 40 % de le capacité en liquide de traiteur , l’émulsion
très finement diffusée s’échauffe rapidement dans le bain d’eau (lavage) le bain est chauffé à une
température convenable par une tube à feu immergé. Un grande partie de l’eau est abandonnée et le
produit ainssi allégé s’élève la section de filtration.
Le niveau de l’eau est maintenue constante parun tube. Siphon ou vanne avec pilote qui purge l’excès
d’eau.
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 Section de filtration :
Traiteur horizontale : les traiteurs horizontaux montés sur châssis sont plus spécialement adaptés aux
emplacement d’accès difficiles tels que , pf en mer, région maricageuses été ou les commodités
d’installation sont particulièrement recherchées.
Les caractéristique partialiéres de ce type de traiteur sont ,
- Fonctionnement sous pression (1.5 à 1.7 bars)
- L’eau est detoursée de section de chauffage (gain d’énergie)
- L’effluent à traité travers un léger préchauffage
- Un séparation d’eau libre (F.K.W.O)
- L’huile anhydre est recueille dans le haut du compartiment
Puis traverse successivement des chicanes, une zone de tranquillisation et une section de filtration
N.B : l’injection en amont d’un produit désénaulsifant améliore le rendement de traiteurs.

II-2- LES BRUTS SALES

1-Généralité: dans les bruts salés, les sels pris en considération sont essentiellement des chlorures
dans la répartition est approximativement : Na Cl 70%, Mg Cl 20%, Ca Cl 10%, la salinité d’une brute
implique une venue d’eau visible ou non on surface. La venue de l’eau est un phénomène irréversible
qui peut évoluer rapidement.
Le dessalage consiste dans les premier cas à éliminer au maximum la phase aqueuse par un traitement
convenable, et dans le second cas a dissoudre les cristaux de sels dans une eau d’apport puis a séparer
cette eau.
2- Traitement des bruts salés

Il faut tout d'abord savoir que le sel n'est pas soluble dans l'huile et donc, si le brut est sale, c'est
généralement parce qu'il contient de l'eau salée en émulsion (ou éventuellement des cristaux de sel).
Pour situer le problème, considérons un brut dont le BSW (Basic sediment and water) est de 2%, la
salinité de l'eau en émulsion étant de 150 g/l : dans ce cas, la salinité du brut est de 3 000 mg/l, ce qui
est très nettement supérieur aux 40 a 80 mg/l habituellement admis. On voit donc que pour résoudre ce
problème il faut :
• D'une part réduire au maximum le BSW, mais même avec un BSW extrêmement faible, de l'ordre
de 0,1 %, on ne peut pas respecter la spécification des que l'eau est un tant soit peu salée.
• D'autre part diminuer la salinité de l'eau contenue en émulsion dans l'huile. Pour cela on injecte dans
le brut une eau "douce" (souvent, en particulier pour les installations en mer, on est amène a utiliser
l'eau de mer comme eau de dilution) en dispersant cette eau au maximum pour qu'elle vienne contacter
l'eau salée en émulsion ; puis on traite l'émulsion ainsi crée afin d'enlever le maximum d'eau, l'eau
résiduelle ayant une salinité intermédiaire entre celle de l'eau en émulsion au départ et celle de l'eau de
dilution.
Le traitement d'un brut sale utilise donc le même équipement que celui retenu pour le
traitement d'une émulsion. On injecte seulement en plus de l'eau de dilution. L'injection se fait
généralement juste en amont du réchauffeur ou du traiteur réchauffeur avec ajout de désémulsifiant.
On peut aussi remplacer les appareils traditionnels (réchauffeur, bac de lavage, traiteur) aux
performances médiocres a moyennes (BSW de sortie de 1 a 0,5 %) par un dessaleur électrique qui
permet d'obtenir un BSW de sortie de 0,3 a 0,1 % avec un temps de séjour de seulement 5 a 10 min
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(d'ou un bien meilleur rapport capacité de traitement / volume ou poids) et sans tube a feu (moins de
problème de sécurité). Il convient donc bien mieux que les appareils traditionnels pour les installations
en mer.
Le principe du dessaleur électrique est de favoriser grâce a un champ électrique intense (de l'ordre de 1
000 a 1 500 volt/cm) la coalescence des gouttelettes d'eau ; la séparation gravitaire s'effectue alors bien
plus facilement.

3-Dessaleur électrostatique
Le principe
Apres le séparateur triphasique le brut contient de l eau et des sels sous forme dissoute ou des cristaux.
L’eau se trouve souvent sous forme d’une émulsion stable qui nécessite des temps des stockages très
longs, le dessaleur électrostatique contribue d’une manière efficace à détruire ses émulsions.
Pour cela on crée une nouvelle émulsion environ 3 à 5 % d eau moins sales que l eau de gisement.
Cette eau ne dépasse pas 50 gr /l .cette nouvelle émulsion ainsi crée et détruite dans le dessaleur, l’eau
sale résiduelle de bruit traiter présente une salinité plus faible que celle de départ.
Trois opérations fondamentales ont lieu dans un dessaleur électrique 

1I-3-LES MOUSSES
1-Généralité:
Le liquide mousse quand les bulles de gaz qui sortent de solution ne peuvent se libérer (baisse de la
pression) car la viscosité ou la tension superficielle de l’huile les empêchent.
En l’absence d’un agent moussant, la mousse de l’huile n’est pas stable, mais le temps de résorption
est assez long.
En conséquence ce phénomène réduit la capacité des séparateurs, le temps de rétention nécessaire
pouvant être décuple.
Généralement le traitement des mousses se fait au bac des stockages et ne fait pas toujours.
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2-Traitement des mousses:

2-1-Tranquillisation :
Le gaz se dégage spontanément de l’huile si on laisse un temps de repos suffisant .cette méthode
conduit à surdimensionné les séparateurs ou à multiplier, n’est pas toujours rentable.

2-2-Brassage :
Favorise le rassemblement des bulles de gaz qui se libèrent plus vite surtout si l’huile est traitée en
couche mince .le diffuseur d’entre dirige l’huile sur des plans inclines étagés. L’huile cascade de
plateau en plateau.

2-3-Lavage en bain chaud :

Le réchauffage, en accroissant le volume des bulles et en abaissant la viscosité et tension
superficielle de l’huile, favorise la libération du gaz. L’huile est diffuse en filets, ce procédé est plus
efficace.

2-4-Traitement chimique :
Certains produits chimique, agissant sur la tension superficielle de l’huile, réduisant la tendance au
moussage et accroissement la capacité de traitement des separateur.par exemple une simple injection
en amont augmente la capacité d’un séparateur de 600à 1550 M3 /Jour.
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III-TRAITEMENTS DES GAZ A CONDENSAT 

1)généralité : origine de gaz :

- gaz associé à l’huile (libre, dissous)
- gaz prevonent du’ un gisement de gaz naturel
Le gaz peutaprtédes hydrocarbures condensable intervisantàrécupéré et de l’eau dont on doit de
brassée, deux procédé utilisé :
 Physique : avec la condensation à base température de produit liquéfiable.
 Chimique : avec l’adsorption des condensats et vapeur d’eau sur des corps solides (silicagel ou
charbon activé).

2) traitement à base température : en fait pour :

- la condensation des compositions lourdes liquéfiables contenues dans le gaz.
- récupération des liquides condensat et eau, est d’autantmeilleure que le refroidissement est plus
important.
- dans le pratique la température de 0°c à -30°c.
 L’inconvénient principale et la formation des hydrates.
3) Les hydrates :
Leur aspect physique et celui d’une glace blanche opaque se format dans des zones de turbulence
quand les condition pratique sont réalisées.
- Présence de l’eau liquide avec du gaz
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- La température inférieur à la température critique de formation des hydrates. Pour un gaz

naturel de densité 0.6.la température critique sera :
Pression absolue Température critiques en c°
7 bars + 0°
35 bars + 7°
70 bars + 16°
105 bars + 19°

Les hydrates obture les conduites et créent une diminution de section de passage deux méthodes utilisé
contre les hydrates :
A) Réchauffage : efficace, mais souvent dangereux.
B) Décompression : en utilisant quand il n y a pas intervention immédiate par l’injection
d’inhibiteur, se fait par la décompression à pression atmosphérique de l’enceinte.
L’hydrate se détruit spontanément.

2-2 traitement à base température sans inhibiteur d’hydrate

Les LTS (loue température) a une capacité recevent un effluant suffisant chaud (arrivée de l’effluant)
elle comporte :
- 03 sorties (gaz condensat eau)
- Une Duse de détente
La seul condition nécessaire au fonctionnement conduit de l’appareil est que la température amont
dues (repéré température) soit légèrement supérieur à la température critique dans tel cas considéré
(fonction de la pression et de la nature de gaz).
 Le fluide pénètre dans le séparation LTS et transit par une Duse de détente, en aval de la
Duse. Les hydrates se forme est tombé vers la partie basse et subissent une ségrégation par
différence de densité.
 Si la température du fluide est trop basse le gaz est réchauffé préalablement.
L’appareil est contrôle par deux thermostat, un premier thermostat placé sur la cure du réchauffeur
réglé la température amont Duse. Un second thermostat mesure la température du bain liquide dans le
L.T.S et augmente le réchauffage si cette dernière est insuffisante pour réduire les hydrates.
L’inconvénient est que la température su fluide amont Duse se trouve relevée du mémé coup, ce qui
nuit rendement du séparateur.