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ECOLE SUPERIEURE DE TECHNOLOGIE à CASABLA

Filière : Génie Mécanique (GM)

Semestre : S4

Titre :

Titre du projet : Valorisation des déchets plastiques Par


technologie FDM.

Réalisée Par :
BENFRIMANE HAMZA
ABDERRAHMANE AIT YAZZA

Professeur encadrant :
Mr. Khalid zarbane Encadrant
1 TABLE DES MATIÈRES :
Introduction :.........................................................................................................................................3
Chapitre 1 :.............................................................................................................................................3
1 Plastique :.......................................................................................................................................3
2 Historique.......................................................................................................................................3
3 Production mondiale du plastique.................................................................................................5
4 Déchet :..........................................................................................................................................6
4.1 Déchet plastique.....................................................................................................................6
4.2 Impact du déchets plastique sur la santé :.............................................................................6
4.3 Déchets plastiques jetés dans la mer et les océans................................................................6
4.4 Taux de plastique recyclé.......................................................................................................7
4.5 Processus de production plastique.........................................................................................8
5 Les matériaux plastique qu’on peut utiliser dans l’impression 3D FDM :.......................................8
5.1 Le PLA (acide polyactique)....................................................................................................10
5.2 L'ABS (acrylonitrile butadiène styrène).................................................................................11
.........................................................................................................................................................13
5.3 Le polyamide (PA).................................................................................................................13
5.4 PETG :...................................................................................................................................15
5.4.1 Les caractéristiques du PETG en impression 3D............................................................15
5.4.2 Les principaux fabricants de filaments PETG................................................................15
5.5 NYLON :................................................................................................................................16
5.5.1 Le nylon en impression 3D FDM : les filaments :..........................................................17
5.6 TPU :.....................................................................................................................................17
5.6.1 Quelles sont les principales caractéristiques de la famille des TPU ?...........................18
5.7 PC :........................................................................................................................................18
5.7.1 Les caractéristiques du polycarbonate en impression 3D :...........................................19
.........................................................................................................................................................19
5.8 Résultat pour les six polymères présentés dans le graphique :............................................20
.........................................................................................................................................................20
Chapitre 2 :...........................................................................................................................................21
6 IMPRESSION 3D :..........................................................................................................................21
7 HISTORIQUE :................................................................................................................................21
8 Fonctionnement de l’impression 3D.............................................................................................22
9 . Impression 3D/ Procédés traditionnels......................................................................................22
10 TECHNOLOGIES D‘IMPRESSION 3D :.........................................................................................24
11 Qu’est-ce qu’un FDM................................................................................................................25
2
11.1 Défis de la technologie de fabrication par dépôt de matière fondue...................................25
11.2 Le principe de FDM...............................................................................................................26
11.3 Paramètres technologiques..................................................................................................27
11.4 Pourquoi choisir la technologie d’impression 3D FDM ?......................................................29
11.5 Avantages et Inconvénients de FDM....................................................................................29
Chapitre 3 :...........................................................................................................................................30
12 Analyse Fonctionnelle :.............................................................................................................30
12.1 Diagramme SADT :................................................................................................................30
12.2 Diagramme bête à corne :....................................................................................................31
12.3 Diagramme pieuvre :............................................................................................................32
13 Historique de l'extrusion plastique :.........................................................................................33
14 Principe de l’extrusion :............................................................................................................33
15 Composition d’une ligne d’extrusion :......................................................................................34
16 Discussion de conception :.......................................................................................................34
17 L'extrudeuse à mono-vis classique :.........................................................................................39
17.1 Description générale et principe de fonctionnement :.........................................................39
18 L'extrusion gonflage de gaine :.................................................................................................41
18.1 Principe :...............................................................................................................................41
18.2 DESCRIPTION :......................................................................................................................41
18.3 Les extrudeuses à dégazage (vis à deux étages :..................................................................42
18.4 Le Ko-malaxeur Buss :...........................................................................................................42
18.5 Les extrudeuses en cascade :................................................................................................42
19 Résistance mécanique de la vis à la torsion :............................................................................43
20 L'EXTRUSION SOUFFLAGE.........................................................................................................43
20.1 PRINCIPE...............................................................................................................................43
20.2 PROCESSUS D'EXTRUSION-SOUFFLAGE................................................................................44
20.2.1 Extrusion de la paraison................................................................................................44
20.2.2 Extrusion discontinue...................................................................................................44
20.2.3 Extrusion continue........................................................................................................44
21 Extrusion de gaines...................................................................................................................44
22 Co extrusion..............................................................................................................................45
3 TABLE DES FIGURES :
FIGURE 1:TYPES DES PLASTIQUES......................................................................................................................................4

FIGURE 2:DÉCHETS PLASTIQUES JETÉS DANS LA MER ET LES OCÉANS.......................................................................................8

FIGURE 3:GRAPHIQUE MONTRANT LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX.....................................................................................10

FIGURE 4:LA FORMULE CHIMIQUE DU PLA.......................................................................................................................11

FIGURE 5:PLA EXTRUDÉ COUCHE PAR COUCHE SUR LA PLATEFORME D'UNE IMPRIMANTE 3D FDM...........................................12

FIGURE 6:GRAPHIQUE MONTRANT LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX.....................................................................................12

FIGURE 7:: LA FORMULE CHIMIQUE DE L’ABS...................................................................................................................13

FIGURE 8:ABS EXTRUDÉ COUCHE PAR COUCHE SUR LA PLATEFORME D'UNE IMPRIMANTE 3D FDM..........................................13

FIGURE 9:GRAPHIQUE MONTRANT LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX.....................................................................................14

FIGURE 10:COMPARAISON ENTRE ABC ET PLA...................................................................................................................14

FIGURE 11:LA FORMULE CHIMIQUE DU POLYAMIDE...........................................................................................................15

FIGURE 12:PA EXTRUDÉ COUCHE PAR COUCHE SUR LA PLATEFORME D'UNE IMPRIMANTE 3D FDM..........................................15

FIGURE 13:GRAPHIQUE MONTRANT LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX...................................................................................17

FIGURE 14:GRAPHIQUE MONTRANT LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX...................................................................................18

FIGURE 15:GRAPHIQUE MONTRANT LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX...................................................................................19

FIGURE 16:GRAPHIQUE MONTRANT LES PROPRIÉTÉS DES MATÉRIAUX...................................................................................20

FIGURE 17:RÉSULTAT POUR LES SIX POLYMÈRES PRÉSENTÉS DANS LE GRAPHIQUE...................................................................21

FIGURE 18:PROCÉDÉ D'IMPRESSION 3D..........................................................................................................................23

FIGURE 19:LA TECHNOLOGIE D'IMPRESSION 3D................................................................................................................26

FIGURE 20 : LES ÉLÉMENTS DE LA TECHNOLOGIE D'IMPRESSION 3D......................................................................................28

FIGURE 21:AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS DE FDM........................................................................................................31

FIGURE 22:COMPOSITION D’UNE LIGNE D’EXTRUSION........................................................................................................35

FIGURE 23:DIAGRAMME DE BASE DE L'EXTRUDEUSE..........................................................................................................36

FIGURE 24:LA VIS D'EXTRUDEUSE...................................................................................................................................37

FIGURE 25:SCHÉMA DE L’EXTRUDEUSE MONO VIS.............................................................................................................41


4

Remerciements :

En premier lieu, nous remercions dieu le tout


puissant de nous avoir donné la force et le
courage pour réaliser ce modeste travail sans
lequel nous n’aurions pas pu progresser
Nous tenons à exprimer toutes nos
reconnaissances à Mr.ZARBANE. Nous
remercierions pour avoir accepté si
généreusement de nous encadrer et de nous avoir
fait confiance et pour son aide, sa disponibilité et
ses conseils.
Nos remerciements vont aussi à toute l'équipe
pédagogique de l’école supérieure de
technologie de Casablanca et les intervenants
professionnels responsables de la formation «
Génie Mécanique et productique »
Nos remerciements s’adressent à tous les
membres du jury qui ont accepté de juger notre
travail.
5

DEDICACE

Nous dédions ce modeste travail :

A mes nos chers parents pour leur amour, leurs


sacrifices, et leurs conseils.

A nos professeurs et à tous nos collèges de DUT


OPTION GENIE MECANIQUE ET PRODUCTIQUE à
EST DE CASABLANCA.

Veuillez trouver dans ce travail toute nos gratitudes et


tous nos respects.
6
Introduction :

Chapitre 1 :

1 Plastique :
La matière plastique est définie comme une substance polymère d’origine organique ou semi-
organique, contenant un grand nombre d'atomes (ou groupes) de carbone, oxygène, hydrogène
ou azote. On trouve plusieurs variétés de plastiques, qui peuvent être regroupées en trois
catégories : les thermoplastiques, les thermodurcissables, et les élastomères. Le pétrole et ses
dérivés ou le gaz naturel sont les produits de base de toute matière plastique. Les
thermoplastiques fondent sous l'effet de chaleur et se solidifient sous l'effet d'un
refroidissement. Pour les thermodurcissables, la transformation est irréversible. Une fois
formé, le plastique ne se déforme plus.

Figure 1:types des plastiques

2 Historique
1839 la vulcanisation : Le caoutchouc naturel devient beaucoup plus résistant à la chaleur en
le chauffant (prolongé), tout en lui conservant son élasticité aux basses températures.
Inventée par Charles Goodyear.

1862 La Parkésine : Inventée par l’Anglais Alexander Parkes, c’est un nouveau matériau
obtenu par la dissolution de la nitrocellulose dans l’alcool.
7
1869 Le celluloïd : Inventé par John Wesley Hyatt qui a réussi à durcir cette matière trop
souple pour remplacer l’ivoire, en y ajoutant du camphre.

1884 Premier fil artificiel à partir d’acétate de cellulose : Inventé par Hilaire de
Chardonnet. Viscose ou « soie artificielle », fait en coton et en laine, remplace bas et
sous-vêtements.

1889 Pierre de lait : fabriquée par durcissement de la caséine du lait avec du formol.
Inventée par le chimiste français Jean-Jacques Trillat.

1897 Galalithe : Fabriquée à partir de caséine. Plus dure que la corne, plus brillante que l’os,
colorable, elle sera très utilisée : manches de couteaux, boules de billard, boutons,
bijoux fantaisie, stylos… Inventée par W. Krische et chimiste autrichien A. Spitteler.

1907 La Bakélite : Inventée par le chimiste belge Léo Baekeland en cherchant à fabriquer
une laque artificielle à partir de phénol et de formol, commet une géniale erreur et
obtient une résine thermodurcissable qui garde sa forme même si elle est chauffée.

1908 La cellophane : Le premier matériau souple et parfaitement transparent. Inventée par le


chimiste suisse J. Brandenberger.

1926 Le PVC : En 1835, le chimiste allemand Justus von Liebig accueille dans son
laboratoire un jeune confrère français Henri Victor Regnault pour étudier l’action du
chlore sur l’éthylène. Au cours de leurs expériences, ils obtiennent du chlorure de
vinyle, le composant de base du PVC. C’est finalement le chimiste américain Benjamin
Franklin Goodrich qui, en 1926, parvient à plastifier ce PVC solide grâce à des additifs.

1927 Polyméthacrylate de méthyle : remplaçant le verre pour des vitres incassables.


Inventer par O. Röhm et Haas, société IG Farben.

1933 Le polyéthylène : En 1899, le chimiste allemand Hans von Pechmann découvre un


résidu cireux au fond de son tube à essais, il ne se doute pas qu’il s’agit de la première
forme de polyéthylène, le plastique le plus couramment utilisé. En 1933 les chimistes de
la compagnie anglaise ICI, Eric Fawcett et Reginald Gibson, qui travaillent sur l’action
des hautes pressions et de la chaleur sur l’éthylène gazeux constatent, à leur tour, que
leur matériel est recouvert d’une pellicule cireuse.

1934 Le Plexiglas : Avec le développement de l’automobile et bientôt de l’aéronautique, la


concurrence fait rage pour mettre au point un plastique transparent susceptible de
remplacer le verre, trop fragile. C’est l’allemand Rohm en 1934 qui remporte la première manche
sous la marque Plexiglas.
8 1935 Polyamide : Ce plastique présente un coefficient de friction faible et fait ses preuves dans les
parachutes des G.I. lors du débarquement de 45. Il sera utilisé dans la confection de bas. C’est
une fibre annoncée comme, aussi fine que la toile d'araignée, aussi solide que l'acier, et d'un
magnifique éclat du pont de Nemours.

1937 Le polyuréthane mousse : Quand le Dr. Otto Bayer met au point le polyuréthane, personne
n’imagine le succès qu’il va rencontrer. Depuis lors, sous l’impulsion de plusieurs générations
de chimistes, de développeurs, d’ingénieurs et de designers, il est devenu un matériau universel.

1938 Le nylon : Véritable révolution, la création de la première fibre polyamide par la firme
américaine Dupont de Nemours est le fruit d’un projet industriel sans précédent, inventé par
Wallace Hume Carother.

1940 - 1941 Silicone et Caoutchouc synthétique : Ils répondent aux besoins en matières premières
des pays en guerre pendant la seconde guerre mondiale.

1944 Le polystyrène : Il a fallu plus d’un siècle et bien des tentatives pour mettre au point le
plastique de nos pots de yaourt, de nos boitiers de CD et des bouteilles thermos, inventé par Ray
Mc Intire.

1945 Le Téflon : Ce nouveau polymère tout à fait inédit est créé dans la foulée de la découverte du
nouveau procédé de fabrication du polyéthylène. Inventé par Dr Roy J. Plunkett.

1950 Les polyesters : Après un début de carrière difficile, les polyesters connaissent un grand succès
dans l’habillement, puis sous forme de bouteilles alimentaires… Afin de redevenir parfois des
vêtements, grâce au recyclage. Inventé par John Rex Whinfield et James Tennant Dickson.

1953 Le polycarbonate : Ce polymère très cristallin et extrêmement résistant aux chocs a été mis au
point presque simultanément en Allemagne et aux États-Unis, est devenu un nouveau
concurrent pour le verre. Inventé par les chimistes allemands Schnell, Bottenbruch et Krimm du
laboratoire Bayer, en Allemagne.

1954 Le polypropylène : Découvert grâce au nouveau procédé de fabrication du polyéthylène, ce


nouveau polymère possède un atout supplémentaire qui fera son immense succès… Et un prix
Nobel à son inventeur. Inventé par italien Giulio Natta.

1990 Acrylonitrile Butadiène Styrène : Remplace peu à peu les « mélamineformol ». Très utilisé en
habillage d'équipements électroménagers, jouets rigides, enjoliveurs, accessoires de salles de
bains et dans l'industrie. L’ABS existe aussi en version translucide, il est métallisable par
galvanoplastie pour imiter l'aluminium …

3 Production mondiale du plastique


Une estimation de 311 millions de tonnes de plastique produits mondialement en 2014,
soit plus près de 10.000 kilos de plastique par seconde, consommant 8% environ de la
production mondiale de pétrole contre 299 millions de tonnes en 2013, selon la Fédération
des producteurs de plastique.
9
La Chine représente le plus grand producteur de plastique dans le monde, avec 26% du
total mondial, suivie de l'Europe avec un 20%. Par contre, l'Afrique et le Moyen Orient, ne
produisent que 7%, et 5% en Amérique Latine.

L’Allemagne arrive en tête dans la consommation du plastique par 24.9% suivie par
l’Italie 14.3% ensuite la France par 9.6%.

4 Déchet :
-Est un déchet tout résidu d'un processus de production, de transformation ou d'utilisation,
toute substance, matériau, produit… que son détenteur destine à l'abandon".
-Un déchet est donc tout ce qui ne nous est plus utile et que nous décidons de jeter.
-Nous produisons en permanence une multitude de déchets !
-Pour mieux les traiter, les déchets sont classés par catégorie en fonction de leur nature, de
leur provenance ou encore de leur caractère plus ou moins toxique.

4.1 Déchet plastique.


 Ce sont des déchets mal gérés, qui se retrouvent dans les océans (sacs en plastique, vaisselle,
bouteilles…). Rien que pour la Méditerranée, on parle de 570 000 tonnes de déchets de plastique
par an ! [33]
 0,8 à 2,5 millions de tonnes de micro plastiques « primaires », venant de notre utilisation de
matières plastiques.

4.2 Impact du déchets plastique sur la santé :

L’omniprésence du plastique dans notre environnement représente un danger sanitaire


pour l’homme. En effet, ce produit est en continuelle interaction avec l’environnement
humain et finit par s’infiltrer dans le corps humain, par ingestion, inhalation ou contact direct.
Ainsi, de plus en plus de microfibres et microparticules plastiques sont retrouvées dans les
tissus humains et le système sanguin.
Les effets sur la santé peuvent être divers : impacts sur le système immunitaire et le
système respiratoire, perturbations endocriniennes, baisse de la fertilité, hausse des risques de
cancers… Ces effets existent à chaque étape du cycle de vie du plastique et démultiplient
donc les conséquences sur la santé. Néanmoins, l’impact de la combinaison de ces effets est
encore mal connu et ne peut donc pas être appréhendé correctement

4.3 Déchets plastiques jetés dans la mer et les océans


10 En 2014, les déchets plastiques sont estimés à 25 millions de tonnes annuellement en
Europe, d’ont 6,5 à 8 millions de tonnes sont déversées dans les océans, qui finissent en
microparticules ingérées par la faune marine.

Les mers et les océans reçoivent quotidiennement Environ 8 millions de déchets


plastiques, d’ont 5 millions (63%) sont des déchets solides, tombés ou jetés depuis les
bateaux. (Programme des Nations Unies pour l'environnement - PNUE)

Dans la Méditerranée 250 Milliards de microfragments de plastiques flottent sur la mer


selon les relevés de l'expédition "Méditerranée en danger" et sont menées au large de côtes
européennes en juillet 2010.

Des morceaux de plastiques, invisibles à l'œil nu, sont contenus dans les sédiments des
plages, les bas-fonds des zones côtières et le sable, selon des chercheurs de l'université de
Plymouth.

On assiste actuellement à une pollution massive engendrée par la matière plastique car
les différentes sortes de polymères des sacs vont mettre entre un siècle et 1000 ans pour se
dégrader, largement le temps de se décomposer en déchets microscopiques qui pourraient
passer dans la chaîne alimentaire avec des conséquences encore mal évaluées.

La faune marine est la plus touchée actuellement, car elle reçoit quotidiennement ces
déchets dangereux, on estime qu'il y a 50 millions de déchets non biodégradables à moyen
terme.

Figure 2: Déchets plastiques jetés dans la mer et les océans

4.4 Taux de plastique recyclé


11 Seulement 25% des déchets plastiques sont recyclés !
L'Agence de l'Environnement et de la maîtrise de l'Energie (ADEME) estimait les
déchets de matières plastiques en France à 2 500 000 tonnes annuelles en 2009, ces plastiques
sont mal recyclés et valorisés sur le territoire avec 45 % de déchets plastiques mis en
décharge : sur 3 millions de tonnes de déchets, 1,4 million est mis en décharge, 506 000
tonnes (17 %) sont recyclées (retransformées en matières plastiques) et 1,1 million de tonnes
sont valorisées (utilisées comme combustible).

Contre en Suisse la décharge du plastique est interdite dont le taux de valorisation est
presque 100%.

4.5 Processus de production plastique

Les plastiques sont dérivés de produits organiques. Les substances utilisées dans la
production de plastique sont des produits naturels tels que la cellulose, le charbon, le gaz
naturel, le sel et, bien entendu, le pétrole brut.

Le pétrole brut est un mélange complexe de milliers de composants. Il doit être traité,
pour être utilisable.

Dans une raffinerie de pétrole le plastique est produit initialement par une opération de
distillation qui sépare le pétrole brut lourd en groupes plus légers appelés fractions. Chaque
fraction est un mélange de chaînes hydrocarbures (composés chimiques constitués de carbone
et d'hydrogène) qui diffèrent par la taille et la structure de leurs molécules. Une de ces
fractions, le naphta, est l'élément crucial pour la production des plastiques.
La polymérisation et la polycondensation sont deux opérations principales dans la
production des plastiques, qui nécessitent toutes deux des catalyseurs spécifiques. Dans un
réacteur de polymérisation, des monomères tels que de l'éthylène et du propylène sont liés
entre eux pour former des chaînes polymères. Chaque polymère a des propriétés, une
structure et une taille qui lui sont propres, en fonction des divers types de monomères de base
utilisés.

5 Les matériaux plastique qu’on peut utiliser dans l’impression


3D FDM :

La technologie de FDM est principalement compatible avec les polymères, bien qu’il soit
aussi possible d’imprimer avec des filaments de bois, de pierre de céramiques ou encore des
matières alimentaires, moyennant quelques adaptations sur la tête d’extrusion. Par contre, tous
les thermoplastiques ne peuvent pas être imprimés, seulement ceux ayant une viscosité
appropriée. En effet, ils doivent être suffisamment visqueux pour fournir un support structurel
12 mais au même temps assez fluide pour permettre leur extrusion. De plus, ils doivent
nécessairement être sous forme de filament afin de pouvoir être extrudés. Les filaments
thermoplastiques d’ABS, de PLA et de PA sont les plus couramment utilisés, car ils possèdent
une température de fusion basse, ce qui permet leur extrusion à des températures voisines de
220°C, facilement atteignables par les imprimantes 3D. Actuellement, le nombre de
polymères compatibles avec les plates - formes d'extrusion matériau 3DP est très limitée en
raison des propriétés particulières nécessaires pour une impression réussie telle qu'une
température de transition vitreuse relativement basse (Tg), point de fusion (Tf) et une faible
tendance à rétrécir lors de la solidification. Le Tg aura un effet sur la facilité d'extrusion du
matériau, sur le rétrécissement des pièces pendant le processus de refroidissement (affectant
ainsi le gauchissement, mais n'étant pas le seul) et sur la thermo stabilité de la pièce finale. La
plupart des travaux évoqués par la suite dans cette section sont réalisés avec l’un de ces
matériaux. Naturellement, la compagnie Stratasys a été la première à proposer une gamme de
filaments compatibles avec sa technologie. Par contre en 2009, l’expiration de son brevet
entraîne la création d’un nouveau marché : celui des filaments thermoplastiques, la matière
première du procédé de FDM et, entre 2009 et 2014, plus d’une centaine de filaments
différents sont proposés sur le marché. En effet, bien que le procédé soit limité par cette
catégorie de matériaux, un large choix est tout de même possible en termes de couleurs, de
propriétés et de prix. Cependant, un nombre encore limité est imprimable, soit moins de 20
thermoplastiques disponibles sous forme de filaments, alors qu’il existe plus de 12 000
thermoplastiques industriels. Aujourd’hui, le marché des filaments d’impression 3D peut être
considéré comme mature, et La tendance est à l’amélioration de leurs propriétés mécaniques,
afin de permettre une augmentation de celles des pièces obtenues après impression

Figure 3:Graphique montrant les propriétés des matériaux


13
Facilité d'impression : niveau de facilité d'impression du matériau : adhérence au
plateau, vitesse maximale d'impression, fréquence d'échecs d'impression, précision du
débit, facilité d'alimentation dans l'imprimante, etc.

Qualité visuelle :  rendu de l'objet fini.

Contrainte maximale : la contrainte maximale que l'objet peut subir avant de se


rompre en tirant lentement dessus.

Elongation à la rupture : la longueur maximale de l'objet a avoir été étiré avant


rupture.

Résistance aux chocs : l'énergie nécessaire pour casser un objet avec un impact
soudain.

Adhérence entre les couches (isotropie) : comment les couches du matériau adhèrent


entre elles. Ceci est lié à l'isotropie (uniformité dans toutes les directions), plus
l'adhérence de couche est élevée plus l'objet est isotrope.

Résistance à la chaleur : la température maximale que l'objet peut supporter avant


ramollissement et déformation.

5.1 Le PLA (acide polyactique)

Le PLA est un thermoplastique d'origine végétale et, par conséquent, c’est biodégradable.
C’est le matériau plus facile à imprimer car il a besoin d’une température plus basse, mais son
coefficient de friction est plus élevé que celui de l’ABS et il nécessite une pression plus
élevée.

Figure 4:La formule chimique du PLA.


14 Propriétés mécaniques : En ce qui concerne les propriétés mécaniques du PLA, c’est un
matériau ayant un module de Young supérieur à l'ABS, moins élastique, avec une résistance
supérieure à la déformation et plus résistante à la traction et à la flexion. L'allongement est
très faible et, par conséquent, la déformation avant de se casser est presque inexistante, il
présente une rupture fragile.

Aspect visuel et post-traitement : Les pièces de PLA ont un bon aspect visuel et brillant,
cependant les couches sont assez visibles. Il est également une matière plastique très stable,
avec bonne précision dimensionnelle parce que c’est un matériau avec une petite contraction
pendant le refroidissement. Le décollement du plateau est nul. Il est difficile de faire un post-
traitement des pièces et il ne résiste pas aux températures élevées.
Impression avec PLA n’est pas nécessaire de chauffer la base chauffée, cependant, avec 50 °
C une impression remarquable est assurée dans toutes les conditions.
Pièces à imprimer avec le PLA
- Sans remplissage avec des murs étroits

- Créations artistiques et modélisme

- Détails ou besoin de précision dimensionnel

Figure 5:PLA extrudé couche par couche sur la plateforme d'une imprimante 3D FDM .

Figure 6:Graphique montrant les propriétés des matériaux

5.2 L'ABS (acrylonitrile butadiène styrène)


15

Figure 7:: La formule chimique de l’ABS

L'ABS est un thermoplastique amorphe constitué par trois monomères : l'acrylonitrile, le


butadiène et le styrène. L'ABS n’est pas biodégradable, mais peut être réutilisé. Et il dégage
des gaz pendant sa fusion que ne sont pas bons pour la santé.

Figure 8:ABS extrudé couche par couche sur la plateforme d'une imprimante 3D FDM .

Propriétés mécaniques : Les pièces d’ABS ont une bonne résistance mécanique et
aussi une résistance aux températures extrêmes (entre -20 ° C et 80 ° C env.). Il a une bonne
ténacité, est dur et rigide, avec une résistance élevée à l'abrasion chimique mais pas aux
rayons UV. Il est soluble dans l'acétone.

Aspect visuel et post-traitement : Les pièces d’ABS sont connues pour offrir une
belle et propre surface. En général, les pièces ABS réagissent bien au traitement de post-
production. On peut lisser les pièces en thermoplastique en faire “fondre” la surface externe
avec un solvant (comme la vapeur d’acétone) pour leur donner une surface plus brillante et
propre. Aussi c’est possible poncer les pièces à la main ou avec des outils électriques. On peut
également percer ou peindre les pièces. Cependant, il est sensible aux changements de
température. Il est nécessaire connaître bien le matériau pour réussir à faire des impressions,
cet apprentissage peut mettre du temps.
16
Pièces à imprimer avec ABS :

-Fonctionnalité mécanique
- Près d’hautes températures

- Dimensions petites

Figure 9:Graphique montrant les propriétés des matériaux

Figure 10:comparaison entre abc et Pla

5.3 Le polyamide (PA)

Le polyamide est un polymère constitué de carbone, azote et oxygène. Le numéro


indique le nombre d’atomes de carbone du motif polymérique.
17

Figure 11:La formule chimique du polyamide

Le PA-6 est issu de la polymérisation du caprolactame et se caractérise par la


répétition homogène de 6 atomes de carbone. Dans un polyamide, plus l’indice est élevé,
plus le nombre d’atomes de carbones est élevé influant donc sur la rigidité du matériau.
Ainsi, un PA-12 sera plus flexible qu’un PA-6.

Figure 12:PA extrudé couche par couche sur la plateforme d'une imprimante 3D FDM .

Propriétés thermiques
• Résiste à la chaleur (d’où l’utilité d’un plateau chauffant 60°C jusqu’à 80°C)
;
• Température de fusion est de 185°C jusqu’à 195°C ;
• Température de transition vitreuse est de 50°C [25].
Propriétés mécaniques
• Excellente résistance à l'usure ;
• Bonne stabilité dimensionnelle ;
• Faible Coefficient de frottement ;
• Résistance au choc ;
• Module de YOUNG (exemple PA6 3300 MPa) [25].

Avantages et inconvénients du PA
Tableau : Avantages et inconvénients du PA.
Avantages Inconvénients
18 Durabilité Haute sensibilité à l’humidité
Souplesse Sensibilité aux agents oxydants
Bon aspect visuel Facilité de changement de couleur
Résistance aux rayons UV Taux de rétrécissement élevé

Résistance à la chaleur Nécessite une stabilisation UV

5.4 PETG :

Le plastique PETG, ou polyester glycolisé, est un thermoplastique répandu sur le marché de la


fabrication additive, alliant à la fois la simplicité d’impression du PLA et la résistance de
l’ABS. C’est un plastique amorphe, qui peut être recyclable à 100%, possédant la même
composition chimique que le poly téréphtalate d’éthylène, plus connu son acronyme PET. On
y a ajouté du glycol afin de réduire son aspect cassant et donc sa fragilité. C’est un matériau
très connu dans l’industrie car il est utilisé dans la fabrication de nos bouteilles et emballages
alimentaires depuis les années 90, remplaçant le PVC. Il permet aussi la production de fibres
synthétiques pour les vêtements. Il fait partie des polymères les plus employés du marché,
représentant 18% de la production globale de plastiques dans le monde. Il est réputé pour sa
bonne résistance aux chocs, sa transparence et sa stabilité dimensionnelle. En revanche, il a
tendance à surchauffer lorsqu’il est imprimé en 3D – c’est pour cela qu’on aura plutôt
tendance à utiliser le PETG. 
5.4.1 Les caractéristiques du PETG en impression 3D
Le PETG est donc un copolymère, alliant les propriétés du PET et celles du glycol. L’ajout de
ce dernier permet de réduire la surchauffe du PET et donc son aspect cassant. Parmi les
principales caractéristiques du PETG en impression 3D, on retiendra donc sa dureté, sa
résistance à l’impact et aux produits chimiques, sa transparence et sa ductilité. C’est un
matériau facile à extruder qui présente une bonne stabilité thermique. Il est particulièrement
apprécié pour sa compatibilité avec un contact alimentaire. Côté inconvénients, notez que le
PETG nécessite un plateau chauffant pour éviter les effets de warping qu’on retrouve sur
l’ABS, même si le taux de gauchissement est faible, il est préférable d’utiliser une feuille de
BuildTak pour être certain que le matériau accroche. Sachez aussi qu’il est plus enclin aux
rayures que le PLA. Enfin, il peut rapidement prendre l’humidité et se conservera mieux dans
un environnement frais et sec. 
Côté paramètres d’impression, le PETG a une température d’extrusion comprise entre 220° et
260°C et on vous conseille de chauffer votre plateau – pas plus de 80°C. La vitesse
d’impression est de 40-60mm/s. Si on se penche sur les supports d’impression, ils ne sont pas
très adaptés car le PETG a un aspect collant ce qui les rendra difficiles à retirer.
5.4.2 Les principaux fabricants de filaments PETG
La plupart des fabricants de filaments proposent aujourd’hui du PETG : on pense à
Formfutura, ColorFabb, 3DXTech, Innofil3D ou encore à des marques propriétaires comme
Zortrax. Si on regarde les acteurs français, Kimya, Volumic et Nanovia proposent tous les
19 trois des filaments PETG. Au niveau du format, on ne réinvente pas la roue : on trouve des
bobines de 1,75 ou 2,85 mm de diamètre, avec différents poids selon les besoins. Notez que le
PETG est souvent renforcé en fibres de carbone ce qui permet d’augmenter la rigidité de la
pièce tout en optimisant le poids final de la pièce imprimée en 3D. L’entreprise Nanovia par
exemple propose cette solution dans sa gamme de filaments ; elle a également développé un
PETG renforcé en fibre d’aramide qui vient réduire l’aspect fragile du PETG tout en
augmentant sa rigidité.
Enfin, côté prix, sachez qu’il est un peu plus cher que le PLA : il faut compter entre 30 et 35€
pour une bobine de PETG classique en 750 grammes – bien entendu, certaines marques seront
plus ou moins chères. Un PETG renforcé en fibres de carbone fera augmenter le prix de votre
bobine, disponible entre 55 et 70€.
Avantages :
 Haute résistance à l'humidité
 Haute résistance aux produits chimiques
 Recyclable
 Bonne résistance à l'abrasion
 Peut-être post traité avec du papier de verre et des peintures acryliques
 Peut-être collé

Figure 13:Graphique montrant les propriétés des matériaux

5.5 NYLON :

Le nylon est un polymère très répandu dans le secteur de la fabrication additive. Ce


thermoplastique disponible aujourd’hui sous forme de poudre ou de filament pour les
technologies comme le SLS, le Multi Jet Fusion ou encore le dépôt de matière fondue. On
l’appelle aussi polyamide (PA) : ces plastiques sont classés selon leur composition chimique,
et notamment selon le nombre d’atomes de carbone qu’ils contiennent – les plus connus sur le
marché de l’impression 3D sont sans aucun doute le PA12 et le PA11, ainsi que le PA6 pour
le FDM. C’est en 1935 que le nylon apparaît pour la première fois : développé par Wallace
Carothers qui travaille alors chez le chimiste DuPont, le polymère est commercialisé trois ans
plus tard sous la forme d’une brosse à dents ! On retrouvera le nylon principalement dans
l’industrie du textile grâce à son extensibilité et sa résistance : il sera utilisé en 1940 pour la
20 première fois dans la production de bas pour femmes. Il est rapidement employé par la suite
dans l’industrie automobile de par sa résistance et ses qualités de frottement.
5.5.1 Le nylon en impression 3D FDM : les filaments :
Si on se penche sur les filaments, le nylon est le plus souvent disponible avec 6 atomes de
carbone, plus communément appelé PA6. C’est un filament qui présente de nombreuses
caractéristiques intéressantes, notamment une grande souplesse, une résistance aux chocs ou à
l’abrasion. Finalement, ses propriétés mécaniques sont assez proches de l’ABS. Toutefois,
notez que le nylon exigera la présence d’un plateau chauffant (autour de 80°C) au sein de
l’imprimante 3D du fait de ses difficultés d’adhérence au plateau d’impression 3D. Il faudra
aussi soigner le stockage du matériau car il absorbe rapidement toute l’humidité qui l’entoure
(matériau hygroscopique) ce qui pourrait rendre l’impression plus compliquée par la suite.
Côté température d’extrusion, l’imprimante 3D devra monter jusqu’à 250°C, voire 220°C
pour certains types de nylon.
Les filaments de nylon sont une bonne alternative au polycarbonate car ils sont plus faciles à
imprimer. Ils présenteront une meilleure durée de vie, idéal donc pour imprimer des pièces
qui nécessitent une résistance au temps. On viendra donc imprimer de l’outillage, des
charnières ou encore des composants de machine qui ont besoin d’une bonne résistance.
Avantages :
 Bonne résistance chimique
Inconvénients :
 Très faible résistance à l'humidité
 Potentielle émission de fortes fumées

Figure 14:Graphique montrant les propriétés des matériaux

5.6 TPU :

Quand on parle d’impression 3D par dépôt de matière fondue, beaucoup de matériaux peuvent


être employés. Les plus communs sont le PLA et l’ABS, réputés notamment pour leur facilité
d’impression et accessibilité. Toutefois, la plupart des utilisateurs du marché cherchent à aller
plus loin en adoptant des matières plus techniques, offrant des caractéristiques mécaniques
plus élevées ou tout simplement des duretés de surface variées. C’est le cas de la famille des
21 élastomères thermoplastiques, plus connus sous leur acronyme TPE. Parmi eux, on retrouve
les polyuréthanes thermoplastiques TPU, réputés pour leur flexibilité et leur grande résistance
à l’usure. Ces matériaux étant très souples, il n’est pas étonnant de voir qu’ils ont des
caractéristiques d’impression spécifiques et qu’un utilisateur devra s’armer de patience s’il
souhaite imprimer des pièces sur des machines traditionnellement employées pour de l’ABS
ou du PLA.
5.6.1 Quelles sont les principales caractéristiques de la famille des TPU ?
Un TPU est un diminutif pour TPE-U. On est dans la famille des élastomères
thermoplastiques et on retrouve 4 grandes groupes : TPE-U / TPE-S / TPE-A / TPE-E.
Ce qui le différencie particulièrement avec les autres thermoplastiques est la possibilité
d’avoir des duretés de surface très différentes. Cette spécificité est appelée « dureté shore »,
indique le niveau de souplesse d’un TPU. L’un des shore les plus utilisés est le 95shA, ce qui
représente une dureté assez haute. A l’inverse le plus bas, que nous ayons imprimé
correctement est le 60shA. Toutefois, cela nécessite une machine préparée spécifiquement
pour ce type de filament.
Les TPU ont aussi d’excellentes propriétés telles que :

 Forte résistance à l’usage et à l’abrasion.


 Forte résistance aux huiles, aux graisses végétales, animales et aux huiles minérales.
 Résistance aux chocs et coupures
Un autre point important est que les TPU ont une excellente cohésion de couche, elle confère
à la pièce imprimée une homogénéité mécanique. La pièce est donc isotrope.
Avantages
 Bonne résistance à l'abrasion
 Bonne résistance aux huiles et aux graisses
Inconvénients
 Difficile à post-traiter
 Ne se colle pas facilement

Figure 15:Graphique montrant les propriétés des matériaux


22 5.7 PC :

Le polycarbonate, plus connu sous sa forme d’acronyme PC, est un matériau réputé sur le
marché de l’impression 3D pour sa résistance à l’impact et sa transparence. C’est un
thermoplastique à la fois léger et solide, idéal pour un grand nombre d’applications
professionnelles. Même s’il n’est pas aussi facile à imprimer que du PLA ou du PETG car il
nécessite des températures d’extrusion et de plateau assez élevées, le polycarbonate en
impression 3D permet de réaliser des pièces complexes qui résistent bien à la chaleur sur des
machines à dépôt de matière fondue.
Polycarbonate des débats autour de la fabrication des biberons en plastique, ce plastique peut
en effet libérer des particules de bisphénol A, dangereux pour santé. En France, ces biberons
ont été retirés du marché. Si on se penche plus globalement sur le processus de fabrication du
PC, il est majoritairement obtenu par polycondensation 
5.7.1 Les caractéristiques du polycarbonate en impression 3D :
 Le PC est très prisé par le secteur de la fabrication additive pour sa solidité et sa transparence.
Il présente une densité beaucoup plus faible que le verre, le rendant particulièrement
intéressant pour concevoir des pièces optiques, des écrans de protection ou encore des objets
de décoration. Le filament polycarbonate peut résister à des températures allant de -150°C à
140°C, élargissant ainsi le nombre d’applications possibles.
Attention toutefois car le polycarbonate présente quelques limites, c’est un
thermoplastique hygroscopique c’est-à-dire qu’il absorbe l’humidité de l’air. Par conséquent,
s’il n’est pas conservé dans un environnement sec, il aura tendance à gonfler, entraînant des
soucis d’extrusion. Il est également très sensible aux UV et à l’hydrolyse, on oublie donc
toutes les applications extérieures. Enfin, le filament polycarbonate présente quelques
difficultés en termes d’adhérence au plateau, comme sa température d’impression est élevée,
il aura tendance à se décoller du plateau (phénomène de warping). Une difficulté qu’on
rencontre également avec le plastique ABS d’ailleurs.
Avantages
 Peut-être stérilisé
 Facile à post traiter (ponçage)
Inconvénients
 Sensible aux UV
23

Figure 16:Graphique montrant les propriétés des matériaux

5.8 Résultat pour les six polymères présentés dans le graphique :


24

Figure 17:Résultat pour les six polymères présentés dans le graphique

Chapitre 2 :
25

6 IMPRESSION 3D :

L’impression 3D ou fabrication additive est un processus de fabrication d’objets solides


tridimensionnels à partir d’un fichier numérique. L’objet imprimé en 3D est créé en
superposant des couches de matériaux. Chacune de ces couches peut être considérée comme
une coupe transversale horizontale mince de l’objet temporaire. Ce procédé s’appelle aussi
processus additif. D’après la norme ASTM la fabrication additive est un processus
d'assemblage de matériaux afin de fabriquer des objets à partir de données d’un modèle 3D,
habituellement couche après couche, par opposition aux méthodes soustractives de
fabrication.

7 HISTORIQUE :

Afin de mieux situer l’impression 3D et les innovations permises par l’avancement


technologique et l’avènement du numérique, il est nécessaire de proposer un rappel historique
afin de retracer l’évolution des recherches et procédés de fabrication additive. C’est en
déposant en 1903 un brevet intitulé « Method of composition horseshoes » que l’américain
G.J Peacock Chapitre I : Rappels bibliographiques 4 pose sans le savoir, les fondements de la
fabrication additive. Il y décrit la fabrication d’un fer à cheval par empilement de couches de
tissus. Ce n’est qu’un demi-siècle plus tard que les premières recherches sur les résines
photopolymérisables voient le jour, avec les travaux de Wyn Kelly Swainson qui dépose en
1968 un brevet intitulé « Method of producing a 3D figure by holography », dans lequel il
décrit le durcissement d’une résine liquide sous l’action de deux lasers. La communauté de
l’impression 3D attribue la paternité de l’impression 3D à Charles Hull, aujourd’hui vice-
président de 3D Systems, qui en août 1984, dépose un brevet intitulé « Apparatus for
production of threedimensional by stereolithography », dans lequel il développe le principe de
26 la stéréolithographie, dont la première machine industrielle (SLA-1) sera commercialisée en
1987. Ce n’est que peu de temps après, en 1989, que l’entreprise Stratasys dépose le premier
brevet de FDM (fused deposing modeling) qui est aujourd’hui l’une des techniques
d’impression les plus répandues. Il commercialise en 1992 la première machine commerciale
appelée le 3D modeler. Nous sommes alors au début des années 90 et le prototypage rapide
devient une réalité commerciale et industrielle favorisée par l’usage des approches agiles et
méthodes de conception traditionnelles en design, avec notamment de nouvelles approches
tels que la fabrication des tissus bio-imprimés en 3D pour soigner les lésions ostéochondrales

8 Fonctionnement de l’impression 3D
La première étape consiste à dessiner la forme souhaitée sur un logiciel de CAO (Conception
Assistée par Ordinateur). Il existe un nombre important de logiciels sur le marché qui
permettent de créer ces modèles 3D. Les plans sont ensuite transmis à l’imprimante. En
deuxième étape, l’imprimante traite cette modélisation 3D conformément à la logique de
fabrication additive : c’est-à-dire découper la modélisation 3D en couches 2D grâce à un
logiciel approprié. Autour de ces deux grandes fonctions, d’autres logiciels sont intégrés
notamment pour assurer la communication entre l’imprimante et les ordinateurs.
L’imprimante 3D reçoit donc une série d’instructions qu’elle va restituer en objets 3D.
Plusieurs technologies existent pour passer de couches 2D à un objet 3D. Deux grands types
de procédés sont en fait utilisés pour former les objets : • Soit la matière travaillée peut entrer
en fusion et en quel cas, elle peut être fondue peu à peu pour obtenir la forme souhaitée.
(Exemple : polymère). • Soit la matière peut être solidifiée sous l’action de la chaleur ou de la
lumière (laser). (Exemples : résine ou alliage de titane). Chapitre I : Rappels bibliographiques
5 Mais dans les deux cas, l’imprimante 3D « pense » couche par couche pour obtenir la forme
3D. Chacune de ces méthodes implique des qualités propres qui jouent sur la durée nécessaire
à l’obtention de l’objet mais aussi sur leur taille limite

Figure 18:Procédé d'impression 3D


27 9 . Impression 3D/ Procédés traditionnels
Le prototypage (35%), le développement de produit (23%) et l’innovation (15%)
sont les trois raisons les plus courantes pour lesquelles les entreprises optent l’impression en
3D.
L’impression 3D a remplacé quelques techniques de fabrication traditionnelles, telles que
l’extrusion de métal et les techniques de modélisation manuelle pour la fabrication de
prototypes. Néanmoins, cette technologie demeure un nouveau moyen de production,
supplémentaire et complémentaire, qui ne remplacera pas totalement les centres d’usinage à
commande numérique et les retouches de finition aux interfaces restant toujours
nécessaires. De ce fait, il est primordial de déterminer les besoins et les priorités afin de
prendre la décision entre l’impression 3D et les procédés de fabrication traditionnelle. On
cite quelques avantages de cette technique qui a révolutionné le marché industriel :
✓ L’impression 3D peut accélérer le développement et la livraison des produits
personnalisés et apporter une flexibilité accrue grâce à une meilleure gestion des
stocks et à une fabrication en temps réel des produits ayant une demande variable.
✓ L’impression 3D a l’avantage lié à la fabrication de petits lots et les avantages de
coûts basés sur l’efficacité de certaines applications et une flexibilité sans précédent
dans de nouveaux marchés.
L’impression 3D peut également améliorer la qualité grâce à des pièces plus légères, une
meilleure ergonomie et plus de liberté dans la phase de conception
Dans ce tableau on va résumer la différence entre l’impression 3D et les différents procédés
traditionnels en quatre points essentiels :

Procédé Volume Coût par unité


Délai de Coût de
la livraison complexité

Fabrication Coût variable Très court Pas plus élevé


Petite série,
additive que les pièces
Très élevé,
(<= 1 jour) simples
Hautement
personnalisée Pas de coût fixe
Fabrication Grande série, Coût variable Très lent à Plus élevé que
Bas, Coût fixe les pièces
Traditionnelle Standard (non modérément
Très élevé simples
Personnalisée) lent
28

10 TECHNOLOGIES D‘IMPRESSION 3D :

Tous les types d‘impression 3D sont basés sur le même principe : créer des objets en ajoutant
des couches au-dessus des couches existantes. À ce jour, il n‘y a pas de technologie
d‘impression 3D qui serait complètement universelle et adaptée à tous les usages. C‘est
pourquoi il est important de décider comment et dans quel but vous allez utiliser
l‘imprimante. Pour faciliter les choses, divisons les types d‘imprimantes 3D en trois
catégories principales :
1- Un filament de plastique fondu par un élément chauffant et extrudé par une tête
d‘impression (extruder) à travers une buse. Il s‘agit d‘une description typique des
technologies FFF (Fused Filament Fabrication) / FDM (Fused Déposition Modeling).
Ces termes peuvent être considérés comme des synonymes. FDM est une marque
déposée de Stratasys.

2- Matériau liquide solidifié en couches dans des zones prédéfinies. C‘est ce que nous
appelons habituellement SLA – Appareil de Stéréolithographie. Le matériau liquide
(résine) est durci par un rayon de lumière (laser UV ou panneau LED, projecteur
DLP).

3- Poudre fine frittée (compactée et formée, pas fondue) par un laser. La technologie
s‘appelle SLS (Selective Laser Sintering) et par rapport aux deux précédentes, elle est
beaucoup plus chère.
29 11 Qu’est-ce qu’un FDM

Figure 19:la technologie d'impression 3D

La modélisation par dépôt fondu (FDM), ou fabrication de filaments fondus (FFF), est un
processus de fabrication additive appartenant à la famille d'extrusion de matériaux. Dans
FDM, un objet est construit en déposant sélectivement un matériau fondu dans un chemin
prédéterminé couche par couche. Les matériaux utilisés sont des polymères thermoplastiques
et se présentent sous forme de filament.
FDM est la technologie d'impression 3D la plus utilisée : elle représente la plus grande base
installée d'imprimantes 3D au monde et est souvent la première technologie à laquelle les
gens sont exposés. Dans cet article, les principes de base et les aspects clés de la technologie
sont présentés.
Un concepteur doit garder à l'esprit les capacités et les limites de la technologie lors de la
fabrication d'une pièce avec FDM, car cela l'aidera à obtenir le meilleur résultat.

11.1 Défis de la technologie de fabrication par dépôt de matière fondue


30
L’abréviation FDM est une marque déposée par Stratasys, et pour cette raison, l’abréviation
FFF qui signifie « fabrication par fusion de filament » est aussi employée pour évoquer cette
technologie. Elle possède l’avantage de permettre une fabrication de pièces de Chapitre I :
Rappels bibliographiques 22 façon plus efficace, en offrant un cycle de conception plus court
et souvent à moindre coût comparé aux méthodes soustractives traditionnelles. Elle génère
aussi moins de déchets, permet la réalisation d’objets aux formes complexes, et rend la
personnalisation possible. Cependant, elle n’est pas encore réalisable avec autant de matériaux
que les méthodes conventionnelles, ce qui limite considérablement son utilisation

11.2 Le principe de FDM

Le prototypage rapide par dépôt de fil (Fused Déposition Modeling - FDM) est le dépôt
mécanique de matière plastique par couches successives. La machine dépose un fil de
plastique par l'intermédiaire d'une buse. Le filament se trouve enroulé dans une bobine, il est
déroulé pour alimenter la buse d’extrusion qui chauffe la matière qui est alors extrudé sur une
plateforme se déplaçant sur 3 axes, x, y et z. La plateforme descend d’un niveau à chaque
nouvelle couche appliquée, jusqu’à impression de l’objet. Une fois que le matériau est
extrudé, il solidifie. Cette fabrication commence par la conception de l’objet à partir d’un
logiciel de CAO. Celui-ci devra être exporté au format STL pour que l’impression puisse se
lancer, ce format ne sert qu’à transmettre la géométrie de surface de l’objet. Le fichier qui est
exporté se présente sous la forme d’un maillage composé de plusieurs triangles déterminant le
volume de l’objet dans l’espace et ignore les autres caractéristiques telles que la couleur, la
texture ou les unités de mesure
31

Figure 20 : les éléments de la technologie d'impression 3D

11.3 Paramètres technologiques

Le principe de la technique FDM est très simple à décrire, mais les paramètres qui
l’influencent sont nombreux et leurs interactions assez complexes. Le matériau de départ est
un fil de section cylindrique dont le diamètre est réduit lors du passage dans la buse
chauffante qui permet la plastification, étape primordiale pour la distribution
32 Le diamètre de la buse détermine le volume de matière minimal que le dispositif pourra
déposer. Avec une buse 0,25 mm, il n’est pas possible de produire des épaisseurs inférieures
comme l’explique la figure ci-dessus. Cette dimension est importante pour cibler les
typologies de pièces réalisables.
Un autre paramètre important est la hauteur des strates. Dans certaines machines elle n’est
pas modifiable par l’opérateur, pour d’autres il est possible de choisir un pas plus précis que la
valeur nominale. Le choix du pas est déterminant pour le temps de fabrication car tant qu’il
est grand moins il y a de strates. Toutefois, la fenêtre de réglage de la hauteur de strate est
limitée par la taille de la buse d’extrusion. Lors de la superposition des strates, le fil produit
par la buse est écrasé ou calibré par le plan inférieur de cette dernière. Et pour mieux
comprendre la disposition des couches on a deux cas différents où le diamètre de la buse est le
même mais on a varié la hauteur des strates
Comme premier cas on a une hauteur de strates de 0.5 mm avec un diamètre de buse de
0.5 mm ; On remarque que le fil n’est pas écrasé et les strates sont collées avec une infime
surface car elles sont superposées par le contact tangentiel comme la figure nous le montre :

Et comme deuxième cas on a une hauteur de 0.2 mm avec un diamètre de buse de 0.5 mm On
remarque que le fil est écrasé par la buse de fusion et le collage est assuré une grande surface
de contact comme la Figure l’illustre :
33

Un troisième paramètre peut intervenir : la différence de vitesse entre l’extrusion du fil et le


déplacement de la buse sur la pièce. Lorsque la vitesse d’extrusion est plus importante que le
déplacement la matière est pressé contre la strate inférieure avec une augmentation de la
largeur du fil déposé. A l’inverse le fil fabriqué n’adhère pas à la strate précédente, la pièce
n’est pas viable.

Pour récapituler, voici les différents paramètres du procédé FDM à retenir :


La hauteur de stratification ;
Le diamètre de la buse qui est une constante parfois non renseignée par le constructeur ;
La température de fusion du matériau ;
La vitesse d’extrusion de la matière dans la buse chauffante ;
La vitesse de déplacement de la buse sur le plateau support

11.4 Pourquoi choisir la technologie d’impression 3D FDM ?

La technologie d’impression 3D FDM est une des techniques d’impression 3D les plus
populaires. Il s’agit d’une option parfaite, que ce soit pour la prototypage ou la production
pièces fonctionnelles en séries. Il s’agit d’une solution d’impression 3D de métal abordable
pour les pièces mécaniques et fonctionnelles. De plus, la technologie FDM propose un large
choix de matériaux, du plastique au métal

11.5 Avantages et Inconvénients de FDM


34

Figure 21:Avantages et Inconvénients de FDM

Chapitre 3 :

12 Analyse Fonctionnelle :

12.1 Diagramme SADT :


35 12.2 Diagramme bête à corne :
36 12.3 Diagramme pieuvre :
37

13 Historique de l'extrusion plastique :


La première machine pour l'extrusion de matériaux thermoplastiques au lieu de
caoutchouc a été construite après Chris Rauwendaal (1990) vers 1935 par Paul Troester en
Allemagne. Chris Rauwendaal (1990) a également écrit à propos des extrudeuses de
caoutchouc avant 1935 : `` Ces premières extrudeuses de caoutchouc étaient des extrudeuses à
piston chauffées à la vapeur et des extrudeuses à vis, ces dernières ayant des rations de très
courte longueur à diamètre (L / D), environ 3 à 5. Après 1935, les extrudeuses ont évolué vers
des extrudeuses à vis chauffées électriquement avec une longueur accrue ». Dans le même
temps, les premières extrudeuses à double vis pour thermoplastiques ont été développées en
Italie par Roberto Colombo de LMP et il a travaillé avec Carlo Pasquetti sur le mélange
d'acétate de cellulose. Roberto Colombo a construit une extrudeuse à double vis entrelacée, a
obtenu plusieurs brevets et vendu les droits à des entreprises pour ses développements.
Toujours après Chris Rauwendaal (1990), Carlo Pasquetti a eu un concept différent en termes
de développement d'une extrudeuse à double vis contrarotative.
À propos du développement des premières analyses détaillées du processus d’extrusion, qui
comprend des études scientifiques du processus de convoyage ou de pompage de fusion,
Chris Rauwendaal (1990) écrit : « Vers 1950, études scientifiques sur le processus d’extrusion
ont commencé à apparaître avec une fréquence accrue. Au milieu des années cinquante, la
première étude quantitative sur le transport de solides a été publiée par Darnell et Mol. Une
conférence importante dans le développement des théories de l'extrusion a été la 122e réunion
de l'ACS en 1953. Lors de ce symposium, les membres du département de polychimie de E.I.
du Pont de Nemours & Co. a présenté les derniers développements de la théorie de l'extrusion.
Ces membres, Carley, Strub, Mallouk, McKelvey et Jepson, ont été honorés en 1983 par la
Division Extrusion SPE pour le développement original des théories de l'extrusion. Au milieu
des années soixante, la première étude quantitative sur la fusion a été publiée par Tadmor,
basée sur des études qualitatives antérieures de Maddock. Ainsi, ce n'est qu'en 1965 que tout
le processus d'extrusion, de la trémie d'alimentation à la filière, a pu être décrit
quantitativement.
Depuis lors, les travaux théoriques se sont largement concentrés sur la généralisation et
l’extension de la théorie de l’extrusion et le développement de techniques numériques et de
méthodes informatiques pour résoudre des équations qui ne peuvent plus être résolues par des
méthodes analytiques. ».

14 Principe de l’extrusion :
L'Extrusion est un procédé de transformation en continu. Cela consiste à introduire le
plastique sous forme de poudre ou de granulés dans un cylindre chauffant à l'intérieur duquel
il est poussé par une vis sans fin. En avançant, la matière ramollit, se comprime, puis passe à
travers une filière qui lui donne la forme souhaitée.
38 15 Composition d’une ligne d’extrusion :
Les lignes d’extrusion se composent généralement de la façon suivante :
 Une ou plusieurs extrudeuses, mono-vis ou bi-vis
 Une filière d’extrusion
 Un dispositif de conformation
 Un bac de refroidissement
 Un banc de tirage
 Un banc de découpe
 Un banc de réception ou enrouleur

Figure 22:Composition d’une ligne d’extrusion

16 Discussion de conception :

Extrudeuse :

Les pastilles de polymère sont introduites dans l'extrudeuse via une trémie. La trémie
dépose le polymère directement dans un fût de tuyau avec un foret motorisé. La vis sans fin
pousse le polymère du fond de la trémie vers l'extrémité du cylindre où une buse avec un trou
de diamètre prédéterminé forme le filament de 1,75 mm. Au fur et à mesure que le polymère
passe à travers le cylindre, la haute pression de friction et la chaleur de la bande chauffante à
l'extrémité de buse du cylindre font fondre le polymère. En raison de la pression élevée et de
l'alimentation continue, le polymère est extrudé à travers la buse en un filament. Une fois le
filament extrudé, il est refroidi pendant que les rouleaux de tension tirent sur le brin pour créer
une tension constante sur le filament afin de maintenir le diamètre souhaité en raison de
l'expansion afin d'éviter toute déformation du brin avant d'être enroulé sur une bobine. Une
configuration de base d'une extrudeuse peut être observée sur la figure ci-dessous.
39

Figure 23:Diagramme de base de l'extrudeuse

Moteur :
Le moteur utilisé dans une extrudeuse doit être à vitesse variable et capable de gérer
une grande quantité de couple car le foret aura une résistance élevée à la pression et une
extrusion lente du polymère.
Les moteurs capables de répondre à ces exigences pour une petite extrudeuse sont soit des
moteurs à engrenages, soit des moteurs à fréquence variable.
Les moteurs à engrenages sont disponibles dans une variété de formes et de tailles en fonction
des spécifications pour lesquelles ils sont conçus (c.-à-d. Couple élevé, tours par minute, etc.).
En raison de cette flexibilité, ils sont préférés dans les extrudeuses plus petites ou pour
d'autres utilisations telles que les rouleaux de tension ou la bobine réceptrice.
Les moteurs à fréquence variable sont assez gros ; cependant, ils peuvent être contrôlés avec
précision et peuvent supporter un couple élevé. À des vitesses inférieures, le moteur à
fréquence variable est inefficace et il n’est pas bon que le moteur fonctionne à une vitesse
aussi basse pendant de longues périodes. Cela nécessite l'utilisation de méthodes de réduction
des engrenages.

Canon : (Barrel)
Il existe plusieurs façons de configurer une extrudeuse. La manière la plus courante est
que l'extrudeuse soit horizontale. Cela rend la fixation des moteurs à la tarière à l'intérieur du
canon beaucoup plus facile, en particulier avec les moteurs à fréquence variable. Si le canon
est horizontal, il est plus facile de fabriquer une trémie pour alimenter le polymère dans le
canon, ainsi que de fixer des blocs de montage pour maintenir la tarière en place pendant
40 qu'elle tourne. Cependant, un avantage d'avoir une extrudeuse verticale serait que la gravité
fonctionne avec l'extrudeuse. La gravité tire le polymère dans le canon vers la buse, aidant à
maintenir la charge uniformément répartie.
De plus, lorsque le filament quitte la buse, il est tiré vers le bas, ce qui empêche toute
déformation et peut même éliminer l'utilisation de rouleaux de tension.
Une autre considération est la taille du canon basée sur les dimensions du foret de la
tarière. La longueur totale du tube à la fois la trémie et les sections chauffées est limitée par la
longueur de la vis sans fin.
Pendant ce temps, le diamètre intérieur doit être légèrement plus grand que le plus grand
diamètre de la vis sans fin. Les tuyaux alésés sur mesure sont une excellente alternative à la
tuyauterie standard. Cela donne au fabricant plus de contrôle sur les dimensions et les
spécifications de l'extrudeuse, mais exige que le fabricant ait accès à l'équipement approprié.
Les besoins de la vis sans fin pour être bien ajustés au corps, mais nécessite assez de place
pour la vis sans fin de tourner et pour de petites quantités de polymère pour obtenir entre le
canon et la vis sans fin pour empêcher l'intérieur d'usure.
À l'origine, le canon prototype était fabriqué à partir de laiton. Malheureusement, le
matériau était trop abrasif et des flocons de laiton ont contaminé le filament. De plus, la buse
était constituée d'un bouchon hexagonal qui était inséré dans le tuyau, rendant le nettoyage
difficile lorsque le polymère se solidifiait dans les filetages. En raison de ces problèmes avec
le canon, le matériau était en acier inoxydable et le filetage de la buse était placé à l'extérieur.
De cette façon, l'intérieur du canon était lisse et simplifiait la procédure de nettoyage. De plus,
le bouchon en laiton a été remplacé par un bouchon en laiton comme buse.

La vis d'extrudeuse :
L'élément clé d'une extrudeuse conventionnelle est la vis d'extrusion. Cette vis pour
matériaux thermoplastiques par exemple pourrait être divisée en trois sections
géométriquement différentes

Figure 24:La vis d'extrudeuse


41

La forme représentée de la vis est également appelée « mono étage » car elle ne
comporte qu'une seule section de compression.
Mais la vis peut être géométriquement divisée en trois sections. Le premier qui est proche du
goulot de remplissage pour le matériau d'extrusion a généralement des vols profonds.
La matière plastique est principalement solide à l'état solide. Cette la zone de vis est
également appelée « section d’alimentation ». La section proche de la filière a des vols
relativement courts et le matériau y est complètement fondu. Selon Rauwendaal (1990), cette
section est également appelée section « comptage » ou « pompe » et la troisième section, qui
relie les deux sections, est appelée section « compression » ou « transition ».
Ainsi, la profondeur du canal de vis est en réduction linéaire de la section d'alimentation à la
section de dosage, ce qui conduit à une compression de la matière plastique pendant le
transport à travers le canal.

Taux de compression Tc :

a) Méthode de calcul approximative :


Le taux de compression est égal au rapport :
Tc= Ha/HP
b) Méthode de calcul plus précise :
Par projection de la section du creux de filet sur un plan normal à l'axe de la vis : Tc= S1/S2=
42

Roulements à billes et de butée :


Le système de bloc de montage conçu, illustré dans l'annexe (Assemblage du bloc de
montage), utilise deux roulements à billes en acier et un roulement à aiguilles en acier.
Le palier de butée est nécessaire pour gérer la poussée causée par la tarière pendant
l'extrusion. Au fur et à mesure que la vis sans fin alimente le polymère dans le canon, la
pression s'accumule et force le foret vers l'arrière. Ceci repousse le manchon de mèche de
tarière, illustré dans l'annexe (manchon de tarière), dans le bloc de montage et provoque un
meulage qui peut arrêter la rotation de la tarière. Le palier de butée est inséré entre le
manchon et le bloc de montage de sorte que le meulage est éliminé.
Les roulements à billes sont enfoncés dans le bloc de montage avant que le manchon
ne soit inséré par le centre des roulements. Etant donné que la vis sans fin est positionnée à
l'intérieur du manchon, les paliers permettent au manchon de tourner librement à l'intérieur du
canon.

Buse : (Nozzle)
La buse de l'extrudeuse doit être un capuchon fileté interchangeable pour empêcher la
haute pression de déplacer la buse hors du cylindre. Un trou est percé au centre de la buse de
sorte que le diamètre soit légèrement plus petit que le diamètre de filament souhaité.
En outre, une forme conique est percée à l'arrière de la buse pour aider à diriger l'écoulement
de polymère à travers la buse et non contre elle. Une caractéristique facultative de la buse est
de fixer un écran amovible à la buse pour filtrer toutes les particules et impuretés du brin de
filament.

Radiateurs :
Le moyen le plus simple de chauffer l'extrudeuse consiste à utiliser un radiateur à
bande. Ces appareils de chauffage sont disponibles en différents diamètres pour s'adapter
43 parfaitement aux tuyaux. Leur configuration avec un relais à semi-conducteurs et un
régulateur de température s'avère également simple. Selon les spécifications, les bandes
Chauffantes peuvent chauffer jusqu'à 900 ° F, bien au-dessus des températures nécessaires
requises pour l'extrusion d'ABS et de PLA.

17 L'extrudeuse à mono-vis classique :


Compte tenu de l'industrie des polymères, il existe plusieurs conceptions différentes
d'unités d'extrudeuse. La principale distinction entre eux est leur mode de fonctionnement en
extrusion continue ou discontinue.
La version discontinue fournit de la matière plastique fondue de manière intermittente, qui est
utilisée pour les processus d'extrusion de type batch [5].
Les unités d'extrusion continuent, auxquelles appartiennent cependant les unités d'extrudeuse
à vis, sont capables de fournir une quantité constante de matériau polymère fondu. Pour la
réalisation de l'unité d'extrudeuse de filament pour imprimante 3D, la version d'extrudeuse
mono vis la plus également utilisée dans l'industrie est la mieux appropriée pour les raisons
suivantes :
· Coûts relativement bas
· Conception simple
· Robustesse et fiabilité
· Rapport performance / coût favorable

17.1 Description générale et principe de fonctionnement :

Le schéma de principe d’une extrudeuse mono vis est présenté figure 1. Celle-ci
comporte une vis sans fin V qui tourne à l’intérieur d’un fourreau cylindrique F, régulé en
44 température par des systèmes de chauffe et de refroidissement. Le polymère sous forme solide
(granulés, poudre) est introduit dans la trémie T située à une extrémité de la machine.
La principale fonction de l’extrudeuse est de convoyer le polymère, de le fondre et de le
mettre en pression, pour qu’il puisse franchir la filière placée à son extrémité. D’un point de
vue industriel, on cherche à obtenir à la sortie de la machine un débit régulier, avec un
matériau homogène, à la température contrôlée, et des conditions de production
satisfaisantes (débit maximal, consommation énergétique limitée). Pour cela, la
compréhension des mécanismes mis en jeu, ainsi que leur modélisation sont un point capital.
D’après les observations qui ont été faites sur l’état du polymère dans la machine, on peut
distinguer trois zones phénoménologiques :

— la zone de convoyage solide, dans laquelle le polymère est entièrement solide ;

— la zone de fusion, dans laquelle coexistent du polymère encore solide et du polymère déjà
fondu ;

— la zone de pompage, dans laquelle le polymère est totalement fondu.


L’énergie nécessaire à la fusion et à la mise en pression du polymère est issue de deux sources
principales :

— l’énergie mécanique, fournie par la rotation de la vis, qui engendre des déformations au
sein d’un milieu très visqueux ;

— l’énergie thermique, fournie par la régulation du fourreau.

Figure 25:Schéma de l’extrudeuse mono vis


45

18 L'extrusion gonflage de gaine :

18.1 Principe :

La technique de production de film par extrusion gonflage consiste à extruder une mince
gaine qui, momentanément pincée, est gonflée avec de l’air. L’air qui remplit la gaine est introduit
par l’axe de la tête-filière. Le dispositif de refroidissement à air permet la solidification de la
matière et arrête l’étirage du film. Le film, en forme de bulle, est ensuite aplati par un dispositif
appelé « foulard », composé de deux panneaux convergeant vers les rouleaux de tirage. Ces
rouleaux jouent le rôle de bouchon et permettent en jouant sur la vitesse de rotation d'ajuster
l'épaisseur (étirage longitudinal). Le volume d'air dans la gaine permet de régler le diamètre de
gaine (étirage transversal).
. Il y a souvent des opérations de reprises, pour assurer la finition du produit (soudure, découpe,
bobinage décoration).

Matières utilisées : La technique d'extrusion gonflage s'applique à la plupart des matières


thermoplastiques qui à l'état fondu ont une viscosité élevée : PEbd, PEhd, PP, PA….
Produits réalisés : film sous forme de gaine de 10μm à 400μm

18.2 DESCRIPTION :
46

Autres types de vis et d’extrudeuses :

18.3 Les extrudeuses à dégazage (vis à deux étages :

Lorsque des produits volatils peuvent se dégager pendant la phase de fusion, qui
peuvent être préjudiciables à la qualité de l’extrudât, il est d’usage d’utiliser une extrudeuse à
deux étages, avec dégazage intermédiaire (figure 1). Le polymère est fondu dans le premier
étage, qui impose le débit. Ce premier étage est une vis classique, généralement à trois zones.
À la fin de celui-ci, on impose une restriction sévère, pour créer une mise en pression et
éliminer toute trace d’infondus. Puis le deuxième étage démarre par une zone d’entrefer très
large, où le polymère venant du premier étage ne pourra occuper tout l’espace. Ce
remplissage partiel permet le dégazage à travers un orifice percé dans le fourreau et muni
d’une pompe à vide. Le rôle du deuxième étage est donc de pomper le polymère fondu vers la
filière, en maintenant un remplissage de la vis incomplet au voisinage de l’orifice de
dégazage.

18.4 Le Ko-malaxeur Buss :

Ce système, qui est présenté figure 2, comporte un fourreau muni d’ergots sur sa face
interne. La vis, dont le filet est interrompu de place en place (tous les 120o) pour laisser
passer les ergots du fourreau, a un double mouvement de rotation et de vae- vient
longitudinal. Ces deux mouvements sont bien entendu coordonnés. Il en résulte des
écoulements beaucoup plus Complexes que ceux observés dans une extrudeuse mono vis
classique, et qui permettent un mélange et une homogénéisation très efficaces de la matière.
Ce système est principalement utilisé pour préparer des mélanges chargés (charges minérales,
fibres de Verre...) ou pour gélifier des compounds PVC. Un des problèmes liés au
fonctionnement du Ko-malaxeur est qu’il produit en sortie un débit pulsé, dû au mouvement
alternatif de la vis. Pour y remédier, on utilise généralement une mono vis de décharge, qui
permet d’alimenter de manière continue une filière.

18.5 Les extrudeuses en cascade :

On a vu avec les extrudeuses à dégazage que l’on pouvait concevoir des vis assurant
plusieurs fonctions différentes, de manière successive. Les extrudeuses en cascade, dont le
principe est explicité figure 3, exploitent cette idée, en découplant physiquement le premier et
le deuxième étage. Le premier étage assure toujours la fusion du polymère, alors que la
seconde joue un rôle de pompe et permet l’ajout éventuel d’adjuvants solides ou liquides.
L’intérêt majeur de ce système par rapport à la vis à deux étages (voir ci-dessus) est de
pouvoir imposer sur chaque étage des vitesses de rotation différentes, et donc de contrôler de
manière plus efficace l’ensemble du procédé.
47

19 Résistance mécanique de la vis à la torsion :


Pour assurer un fonctionnement sans risque de casse, la vis doit pouvoir résister au
couple maximal pouvant être fourni par le moteur. Cette valeur est obtenue à puissance et à
vitesse maximales :

La contrainte de cisaillement (en N/mm2) d’une section soumise à la torsion se calcule


comme suit :

Avec Wp (mm3) moment de résistance polaire.

Elle doit être inférieure à la contrainte de cisaillement à la torsion admissible, τ adm . On


admet en général τ adm = 0,65 Rp 0,2, où
Rp 0,2 (N/mm2) est la limite conventionnelle d’élasticité. Pour une section annulaire, comme
c’est le cas pour les vis, le moment de résistance polaire vaut :

Avec d (mm) diamètre du noyau de la vis, dp (mm) diamètre du perçage de la vis.

On trouve finalement :

20 L'EXTRUSION SOUFFLAGE

20.1 PRINCIPE

L'extrusion-soufflage est un processus qui, utilisant plusieurs types de matériels plus ou moins
sophistiqués, permet la production de récipients ou de corps creux, en matériaux thermoplastiques,
dans une gamme de capacités pouvant s'étendre de quelques centimètres cubes à 1 000 litres et plus.
Trois étapes principales peuvent être distinguées dans le processus d'extrusion-soufflage :
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- Extrusion d'un tube de résine fondue appelé paraison,
- Mise en place de la paraison entre les deux moitiés d'un moule,
- Soufflage de la paraison pour lui faire prendre la forme du moule (Fig. 15).

20.2 PROCESSUS D'EXTRUSION-SOUFFLAGE

20.2.1 Extrusion de la paraison

Un matériau fondu, homogène, à température convenable, est délivré par une extrudeuse qui peut
produire la paraison selon deux méthodes de base : extrusion discontinue et extrusion continue, celle-
ci avec diverses variantes étant la plus utilisée.

20.2.2 Extrusion discontinue

Dans ce type d'extrusion la vis tourne jusqu'à ce que la longueur voulue de paraison soit extrudée,
puis elle s'arrête. Le moule se ferme sur la paraison et s'éloigne de la tête d'extrusion pendant qu'un
nouveau moule se met en place. La vis redémarre et extrude une nouvelle paraison.

Le principal inconvénient de ce système est qu'il utilise pour un travail intermittent, une machine
(l'extrudeuse) dont le principe implique une marche continue.

20.2.3 Extrusion continue

L'extrudeuse, dont la vis tourne en permanence, fournit sans arrêt une paraison qui est reçue dans un
moule mobile, et coupée à la filière. Le moule est déplacé pour le soufflage et l'éjection. En variante,
la paraison peut être prise par un mécanisme de transfert, coupée à la filière et transportée dans un
moule fixe pour le soufflage.

Outre les nombreuses variantes, tenant aux systèmes de déplacement des moules ou de transfert de la
paraison vers les moules, il est possible d'obtenir avec rotation continue de la vis une paraison
discontinue.

21 Extrusion de gaines
Le gainage des câbles est réalisé à l’aide d’une tête d’équerre spéciale, à travers laquelle passe
le câble devant recevoir la matière plastique extrudée.
Avant l’enrobage, le câble nu est préchauffé pour assurer une meilleure adhésion du plastique au métal
(95°C)

On utilise deux types de filières en fonction de l’épaisseur de la gaine déposée sur le câble.
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• La filière du type « tubes » :
Elle permet de recouvrir un câble dont le diamètre varie légèrement, de dédoubler le câble
déjà recouvert avec du plastique, de déposer une gaine très mince.

• La filière du type « à pression » :


Elle est utilisée quand on veut obtenir un bon état de surface et une épaisseur importante. Le
placage du plastique se fait par pression dans la filière.

22 Co extrusion
C’est une technique de fabrication qui permet d’obtenir un extrudât dont la section se
compose de différentes couches de matières. La Co extrusion polymatière exige autant
d’extrudeuse que de matières (ou de couleurs) que l’on veut incorporer dans le même
extrudât.

La tête pour la Co extrusion est alimentée par les flux de matière provenant d’extrudeuses
différentes.
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