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Université Hassan 1er Settat

École Nationale des sciences appliquées de Khouribga

Mémoire de stage fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état


Spécialité : Génie Electrique

Sous le thème :

Redimensionnement et étude de la sélectivité de la


nouvelle installation HTA et Etude d’automatisation du
démarreur électrolytique du moteur MT BK1
Encadré par :
Réalisé par :
Mr. Ismail Lagrat (ENSA)
Mr. Abdessamad KERROU
Mr. Abdellah Bensouif (LAFARGE-HOLCIM)

Réalisé au sein de LAFARGE-HOLCIM :

Soutenu publiquement le 06/07/2017 devant les membres de Jury :

Mr. Noureddine El barbri Ecole Nationale des Sciences Appliquées Président


Mr. Ismail Lagrat Ecole Nationale des Sciences Appliquées Encadrant interne
Mr. Abdellah Bensouif LAFARGE-HOLCIM Encadrant interne
Mr. Abdesslam Lokriti Ecole Nationale des Sciences Appliquées Examinateur
Mr. Karim Rhoufir Ecole Nationale des Sciences Appliquées Examinateur

Année universitaire 2016-2017


Résumé

Le présent travail s’inscrit dans le cadre de notre projet de fin d’etude réalisé au sein de LAFARGE-HOLCIM Bous-
koura. Il consiste à faire le redimensionnement d’une l’installation HTA, élaboration d’un plan de protection, et l’auto-
matisation du système de démarrage électrolytique.

Dans l’etude moyenne tension, je vais travailler sur le dimensionnement des câbles qui doivent satisfaire plusieurs
conditions importantes pour assurer la sureté de l’installation, après je ferai une étude sur le calcul du curant de court-
circuit en tenant compte des normes qui sera vérifié avec le logiciel ETAP Electrical.

Quant au plan de protection, je vais élaborer mon propre note de calcul pour les réglages de protection HTA, et
je vais faire une étude de la sélectivité afin d’assurer la protection des personnes et des bien en tenant en compte les
normes et les règlements en vigueurs et je vais faire la simulation avec le même logiciel de calcul.

L’étape finale est l’établissement de l’analyse fonctionnelle du système de démarrage électrolytique afin d’élaborer
un programme permettant la gestion automatique du système.

Mots clés : Redimensionnement, Installation HTA, Plan de protection, Normes, Sélectivité, Automatisation.
Abstract

This work is part of our final project study conducted in LAFARGE-HOLCIM Bouskoura. It consists of resizing the
HTA installation and developing a protection plan, and automation of electrolytic start system.

In the average voltage studies, i will work on sizing of cables which must satisfy several important conditions to
ensure the safety of the installation, after I would carry out the calculation of the short circuit taking into account the
standards, these calculations Will be checked with ETAP electrical.

For the protection plan, I will develop my own calculation note for HTA protection settings, and I will do a selectivity
study to ensure the protection of people and property by taking into account the standards and Regulations and I will
do the simulation with the same calculation software.

The final step is the establishment of the functional analysis of the electrolytic start system to develop the Grafcet
of the control of the system.

Keywords : Resizing, Installation HTA, protection Plan, Standards, Selectivity, Automation.

2
Dédicace

Je dédie ce travail,

A mes chers parents, en témoignage de ma gratitude si grande qu’elle puisse etre, pour tous les sacrifices qui’ils
ont consentis pour mon bien etre et le soutien qu’ils m’ont prodigué tout au long de mon éducation.

A toute ma famille.

A mes encadrants.

A mes chers amis.

A tous mes professeurs depuis le début de ma scolarité qui ont contribué à tracer mon parcours.

Je dédie ce travail, expression de mon grand amour avec tous mes vœux de bonheur et de prospérité.

Abdessamad KERROU .

3
Remerciement

En préambule à ce mémoire, il m’est agréable de m’acquitter d’une dette de reconnaissance auprès de toutes les
personnes dont l’intervention au cours de ce projet à favoriser son aboutissement.

Avant tout, on remercie Allah le Tout-puissant de m’avoir donné le courage, la volonté, la patience, et la santé durant
toutes ces années d’études et que grâce à Lui ce travail a pu être réalisé.

J’adresse mes remerciements les plus sincères à Mr.FAIZ Larbi et Mr.BENSOUIF Abdellah, mes encadrants industriel
au sein de l’entreprise, pour le temps consacré à la formation, pour la pertinence de leurs remarques, leurs observations,
ainsi que leur soutien durant toute la période de stage.

Je tiens également à exprimer ma profonde gratitude ainsi que toute ma reconnaissance à, mon encadrant de
l’ENSAK, MR.Lagrat Ismail qui m’a fait bénéficier de son savoir faire, de ses conseils appréciables, de sa disponibilité et
pour l’intérêt manifesté qu’il a porté à ce projet.

J’adresse mes vifs remerciements aux membres du jury pour avoir accepté de juger mon travail.

Enfin, je remercie tous ceux dont je n’ai pas cité les noms, et qui ont participé de près ou de loin à l’élaboration et la
réussite de ce travail.

4
Table des matières

Résumé 1

Abstract 2

Dédidace 3

Remerciement 4

Introduction générale 10

1 Présentation de l’organisme d’accueil 11


1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2 Historique de LafargeHolcim : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.1 Le groupe Lafarge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.2 Le groupe Holcim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3 LafargeHolcim Bouskoura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3.1 L’usine de Bouskoura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3.2 Organigramme de l’entreprise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4 Procédé de fabrication du ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4.1 Extraction des matières premières . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.4.2 Le concassage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4.3 La pré-homogénéisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4.4 Le broyage du cru . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4.5 Préchauffage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4.6 cuisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4.7 Broyage du ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4.8 Ensachage et expédition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.5 Description générale du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.5.1 Présentation du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2 Etude et dimensionnement de l’installation HTA 19


2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2 la structure de l’installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.3 Détermination des sections des câbles moyenne tension HTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.1 Principe de la méthode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.2 Bilan de puissance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3.3 Détermination de la section S1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3.4 Détermination de la section S2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3.5 Détermination de la section S3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3.6 Les sections choisies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3.7 Vérification de la chute de tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3.8 Calcul de la section des jeux de barres à partir le courant d’emploi maximale . . . . . . . . . . . . 26
2.4 Etude des courts-circuits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.4.1 Méthodologie de calcul des courts-circuits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.4.2 Contribution des moteurs au courant de court-circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.4.3 Vérification des résultats par le logiciel ETAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

5
TABLE DES MATIÈRES

3 Elaboration du plan de protection 32


3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.2 Le régime du neutre adopté . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.2.2 Difficultés et critères de choix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.3 Définition du Plan de Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.4 Les fonctions de protection et leurs applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.4.1 Protection à maximum de courant phase (code ANSI 50 /51) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.4.2 Fonction Maximum de Courant Homopolaire (code ANSI 50N/51N) . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.4.3 Protection à maximum de courant directionnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.4.4 Protection à minimum de tension (code ANSI 27) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.5 Les différents systèmes de sélectivité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.5.1 Sélectivité chronométrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.5.2 Sélectivité ampèremétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.5.3 Sélectivité logique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.6 Elaboration du plan de protection de l’installation étudiée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.6.1 Protection contre les défauts phase-terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.6.2 Protection des moteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.6.3 Protection des transformateurs HTA/BT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.6.4 Protection du transformateur HTB/HTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.6.5 Sélectivité proposée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.7 Choix des éléments de protection HTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.7.1 Disjoncteurs HTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.7.2 Les relais de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.7.3 Choix des transformateurs de courant (TC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

4 Etude de l’Automatisation 51
4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2 L’analyse fonctionnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2.1 Description du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2.2 Démarreur Electrolytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2.3 Etude électrique du démarreur : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3 Etablissement du Grafcet du fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3.1 Description du fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3.2 Grafcet de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.4 Etude technico-économique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4.1 Recensement des entrées/sorties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4.2 Le choix de l’automate adéquate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.4.3 Le coût de l’installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.5 La programmation de l’automate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

Conclusion générale 60

Bibliographie 61

Annexe A : Présentation des logiciels utilisés 62

Annexe B : Etude et dimensionnement de l’installation HTA 64

Annexe C : Elaboration du plan de protection 67

Annexe D : Etude de l’Automatisation 71

ENSA KHOURIBGA 6 2016/2017


Table des figures

1.1 L’usine Lafarge Bouskoura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14


1.2 Organigramme de Lafarge Bouskoura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.3 Grandes étapes de la fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.4 Processus de fabrication du ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5 Extraction et transport de la matière première . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.6 concassage et transport de la matiere premiere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.7 La pré-homogénéisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.8 Broyeur cru . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.9 Four rotatif de la cimenterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.10 circuit broyeur ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.11 circuit ensachage et expédition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.1 Réseau électrique LAFARGEHOLCIM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20


2.2 Schema Unifilaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3 logigramme de détermination de la section minimale d’un câble en moyenne tension . . . . . . . . . . . 21
2.4 les modes de pose des câbles (Tableau BA, NFC 13 205) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.5 facteur de correction des températures ambiantes différentes de 30°C (Tableau 52 D1, NFC 13 205) . . . . 23
2.6 facteur de correction pour groupement de plusieurs câbles (Tableau 52 E2, NFC 13 205) . . . . . . . . . . 23
2.7 Tableau des intensités admissibles en A dans les jeux de barres "cuivre" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.8 Décomposition d’un système triphasé en trois systèmes de tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.9 Décomposition d’un système triphasé en trois systèmes de tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.10 Schématisation du défaut triphasé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.11 Schématisation du défaut biphasé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.12 Schématisation du défaut monophasé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.13 Extrait du rapport généré par ETAP pour le calcul d’Icc max . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

3.1 Synthèse des caractéristiques des régimes de neutre en HT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33


3.2 Chaine de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.3 Protection à temps indépendant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.4 Protection à temps dépendant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.5 Mesure de courant résiduel par 3 TCst . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.6 Mesure de courant résiduel par 1 tore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.7 Jeux de barres alimentés par deux sources . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.8 Sélectivité chronométrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.9 Sélectivité chronométrique avec protection à temps indépendant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.10 fonctionnement d’une sélectivité ampèremétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.11 fonctionnement d’une sélectivité ampèremétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.12 Circulation du courant de défaut phase-terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.13 Courant d’enclenchement du transformateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.14 Protection masse cuve d’un transformateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.15 courbes de sélectivité chronométrique du départ séparateur BK2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.16 Courbe de sélectivité des relais côté primaire/secondaire du transformateur . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.17 disjoncteur LF/MCset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.18 Relais Sepam 2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.19 Relais RET 670 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

4.1 Moteur MT BK1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

7
TABLE DES FIGURES

4.2 broyeur BK1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51


4.3 Structure interne d’un moteur asynchrone à bague . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.4 Démarrage rotorique à trois temps . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.5 Caractéristiques I=f(n) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.6 Caractéristiques T=f(n) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.7 Démarreur Electrolytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.8 composants d’un démarreur électrolytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.9 schéma de puissance du démarreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.10 schéma de commande de l’ancien système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.11 Grafcet du fonctionnement du démarreur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.12 automate ZELIO SR2A201BD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

ENSA KHOURIBGA 8 2016/2017


Liste des tableaux

1.1 Les dates clés de groupe Lafarge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12


1.2 Les dates clés de groupe Holcim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.1 Transformateurs HTB/HTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19


2.2 Courants d’emploi de Rame 2 P0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3 Les courants admissibles et les sections de chaque départ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.4 les courants du court-circuit IK3 ainsi que la Section S2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.5 les sections choisies des câbles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.6 la Chute de tension au niveau de chaque canalisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.7 les caractéristiques du réseau amont . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.8 les caractéristiques du transformateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.9 Résultats de calcul des courants de court-circuit triphasés et biphasés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.10 Contribution du moteur à l’Icc selon le type de défaut (CEI 60909) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.11 résultats de la contribution du moteur à l’Icc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

3.1 le courant capacitif calculé pour chacun des câbles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39


3.2 Seuils de réglages associés au relais moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.3 réglages temporisation de protection des transformateurs HTA/BT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.4 Seuils de réglage du secondaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.5 Seuils de réglage du primaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.6 les TC choisis pour chaque départ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

4.1 Identification des entrées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57


4.2 Identification des sorties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.3 Listes des messages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4 Nombre et type d’E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.5 comparatifs entre les différents constructeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.6 Prix estimatif du matériel nécessaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

9
Introduction générale

Avec le développement de la concurrence dans le secteur cimentier, la réduction du coût de revient est devenu un
très grand souci qui oblige une telle industrie à déployer tous les efforts pour mener un développement durable et perti-
nent à tous les niveaux. On se doit alors une politique d’efficacité afin de maîtriser le processus de production et le flux
énergétique, tout en préservant la majorité de la clientèle du ciment.

Pour maîtriser le processus de production, les cimenteries déploient des efforts considérables pour résoudre les dif-
férents problèmes survenus lors de fonctionnement de l’un des équipements de production.

A cet effet, LAFARGEHOLCIM ne cesse d’améliorer ses technologies. Particulièrement, elle veille à éviter les rup-
tures des travaux et assurer par la suite une continuité de productivité, car les arrêts non programmés ne peuvent
qu’influencer négativement sur la crédibilité de la société et lui engendrer des pertes considérables. Dans cette perspec-
tive, LAFARGEHOLCIM a lancé deux grands projets de rénovation de ses postes et des systèmes de démarrage.

C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études au sein de LAFARGEHOLCIM, qui consiste à faire dé-
placement de quelques départs vers un nouveau tableau extension et de faire un redimensionnement du poste, ainsi que
l’automatisation des démarrages des moteurs broyeurs , cela en tenant compte des besoins, des normes et des règlements
en vigueurs.

Durant les quatre mois de stage, nous avons collecté toutes les informations qui concernent le projet, ainsi que la
lecture des normes de dimensionnement des installations électriques avant d’entamer le travail.

Le présent rapport représente en grande partie notre travail effectué au sein de LAFARGE BOUSKOURA. Il est archi-
tecturé suivant 4 parties faisant chacune l’objet d’un chapitre. Le premier chapitre comportera une description générale
de l’organisme d’accueil suive d’une présentation du processus fabrication du ciment, ainsi que la description de notre
projet dans le but de déterminer le planning de l’exécution de cette étude.

Le deuxième chapitre, et en conformité avec les recommandations de la norme NF C 13-200, sera consacré au dimen-
sionnement électrique moyenne tension, à travers l’élaboration du schéma unifilaire, le dimensionnement des sections
des câbles HTA qui doivent satisfaire plusieurs conditions importantes pour assurer la sécurité de l’installation, ainsi
que le calcul des courants de court-circuit.

Le troisième chapitre correspond à l’élaboration du plan de protection, dans laquelle une étude rigoureuse est menée
pour le choix des seuils de réglages des relais de protection afin de garantir la protection des équipements et la continuité
de service.

Le quatrième et le dernier chapitre, sera destiné à l’étude de l’automatisation et la réalisation d’un nouveau système
de commande de démarreur électrolytique du moteur HTA à base d’une automate programmable la plus convenable. Et
pour conclure ce chapitre on a fait une étude technico-économique de la solution de l’automatisation de l’installation.

10
Chapitre 1

Présentation de l’organisme d’accueil

Dans ce chapitre, on va parler de l’organisme dans lequel on a passé les 4 mois de stage, du processus fabrication du
ciment, ainsi que du projet sur lequel on a travaillé et enfin du planning de travail abordé.

1.1 Introduction
LafargeHolcim est la première société mondiale de matériaux et de solutions de construction au service des maçons,
des constructeurs, des architectes et des ingénieurs du monde entier. Les activités du groupe produisent du ciment, des
agrégats et du béton prêt à l’emploi qui est utilisés dans la construction de projets allant du logement abordable et des
petits projets locaux aux projets d’infrastructure les plus importants, les plus exigeants sur le plan technique et archi-
tecturale. À mesure que l’urbanisation affecte de plus en plus les gens et la planète, le Groupe propose des produits
innovants et des solutions de construction avec un engagement clair en matière de durabilité sociale et environnemen-
tale. Avec des positions de leader dans toutes les régions, LafargeHolcim emploie environ 90 000 employés dans plus de
80 pays et dispose d’un portefeuille équilibré entre les marchés en développement et les marchés matures.

1.2 Historique de LafargeHolcim :


LafargeHolcim est née de la fusion entre égaux de Lafarge et Holcim en juillet 2015. Avec plus de 180 ans d’expérience
combinée, le Groupe unifié veut entrer dans une nouvelle ère de technologies et d’innovations de pointe dans le secteur
des matériaux de construction pour relever les défis du XXIe siècle.

1.2.1 Le groupe Lafarge


Le groupe Lafarge est un héritier d’une longue tradition et d’un savoir-faire exceptionnel dans les matériaux de
construction. Depuis plus de 160 ans le groupe LAFARGE s’est développé en France d’abord, puis en Amérique du nord
et du sud, et progressivement sur tous les continents. L’histoire de LAFARGE a été marquée par une forte expansion et
élargissement de ses activités.
Les grands chantiers se succèdent peu à peu consolidant ainsi l’entreprise qui s’agrandit de jour en jour. L’implantation
à l’étranger débute avec l’ouverture vers les marchés d’Afrique du Nord. Déjà en Algérie depuis 1866, Lafarge y
devient le premier producteur de ciment Portland et s’installe au Maroc et en Tunisie. En 1926, Lafarge ouvre sa
première cimenterie au Royaume-Uni. En 1956 le Groupe s’implante en Amérique du Nord, il fusionnera en 1980
avec le Groupe Coppée : Ces acquisitions aux Etats-Unis et au Canada placent alors Lafarge Coppée comme le
numéro 1 du ciment en Amérique du Nord. Entre 1982 et 1990 Lafarge se lance à la conquête de l’Europe : Lafarge
s’intéresse d’abord à l’Allemagne puis aux pays de l’Europe de l’Est. En 1994 Lafarge entre en Chine. Depuis son in-
troduction au Maroc, l’industrie du ciment a évolué depuis 1913 jusqu’à nos jours, cette évolution se traduit comme suit :

11
CHAPITRE 1. PRÉSENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL

Dates Evénements
1913 Création de la première société de ciment « Chaux et Ciments du Maroc » à Casablanca, elle avait pour but
de construire une usine à four droit au quartier des Roches Noires.
1929 Accord associant « Chaux et Ciments du Maroc » à Lafarge.
1930 à 1955 Construction simultanée de quatre fours.
1968 Création de « Lafarge Maroc » dont le principal actionnaire est la société « Chaux et Ciments du Maroc ».
1981 Création de la Cimenterie Nouvelle de Casablanca « CINOUCA » chargée de réaliser une unité de production
de 1 200 000 tonnes de ciment par an. CINOUCA participe à la protection de l’environnement
en choisissant le site de sa nouvelle usine à 30 km au Sud Ouest de Casablanca et à 17 km de Bouskoura.
1992 Démarrage de la première installation de broyage de ciment par presse à rouleaux en Afrique, entraînant
du coup des économies d’énergie considérables.
1996 CINOUCA est devenue le pôle fédérateur d’un groupe comportant quatre cimentiers et six centrales de bétons.
1999 Lancement de la production de ciment blanc avec une unité de broyage et d’ensachage.
2004 - Certification ISO 9001
- Lancement du projet d’extension de la ligne 2 pour porter la capacité annuelle de production à 3 M tonnes.
2005 - Certification ISO 14001.
- Démarrage de l’atelier de palettisation.
2006 de la deuxième ligne de production de ciment à l’usine de Bouskoura.
2015 La fusion entre Lafarge et Holcim sous le nom LafargeHolcim.

Table 1.1 – Les dates clés de groupe Lafarge

1.2.2 Le groupe Holcim


Le Groupe Holcim Ltd, leader dans l’industrie cimentière, est présent dans plus de 70 pays et emploie près de 68.000
personnes. Ses activités couvrent la production de ciments, de granulats, de bétons prêts à l’emploi, de liants routiers.
Le groupe voit le jour en 1912 à la création d’une première fabrique de ciment dans le canton suisse d’Holderbank. Il
connait une expansion rapide et entreprend une présence à l’échelle mondiale. Il développe ses activités en Europe, aux
États-Unis, dans les pays d’Asie et du Pacifique, en Afrique et au Moyen Orient.

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CHAPITRE 1. PRÉSENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL

Dates Evénement
1972 Les gouvernements marocain et algérien décident de construire une cimenterie à Oujda,
sous le nom de la Cimenterie Maghrébine (CIMA). Son capital social est de 75 millions de dirhams,
réparti à égalité entre l’Office pour le Développement Industriel (ODI) et la SNMC, organismes
représentant respectivement le Maroc et l’Algérie. Le projet CIMA fut mis en veilleuse et placé
sous administration provisoire à cause du retrait algérien de l’opération en 1975.
1976 L’ODI crée une société nouvelle dénommée Cimenterie de l’Oriental (CIOR) qui reprend
les actifs de la CIMA avec pour objet la réalisation d’une cimenterie dans la région d’Oujda.
1979 Holcim Maroc, 30 ans au service de la construction du Maroc. AR Mise en service
de l’usine d’Oujda qui démarre avec une capacité de production de 1,2 millions de tonnes par an.
1980 Installation à Fès d’un centre d’ensachage d’une capacité de 500 000 tonnes par an.
1982 Installation à Casablanca d’un centre d’ensachage d’une capacité de 350 000 tonnes par an.
1985 Création de Ciments Blanc du Maroc à Casablanca.
1989 Installation d’un centre de broyage à Fès d’une capacité de 350 000 tonnes par an.
1990 Début des travaux pour la réalisation d’une ligne complète de production de clinker
à Fès et lancement de l’activité BPE avec l’installation d’une première centrale à béton à Fès.
1993 Démarrage de l’unité de Fès portant la capacité de production globale à 1,9 million
de tonnes par an.
Prise de contrôle majoritaire du capital de la CIOR par Holcim Ltd dans le cadre du programme de privatisation.
1997 Installation d’une centrale à béton à Rabat et d’une autre à Casablanca.
1999 Construction d’une seconde centrale à béton à Casablanca. Mise en service d’un centre
de broyage et d’ensachage à Nador. Mise en service des installations de valorisation
de combustibles de substitution à l’usine de Fès Ras El Ma, d’une troisième centrale
à béton à Casablanca et d’une autre à Nador.
2001 Certification ISO 9 001 et ISO 14 001 de la cimenterie de Fès.
2002 Changement de l’identité visuelle : CIOR devient Holcim Maroc. Démarrage de la nouvelle
activité granulats (Benslimane). Début des investissements relatifs à la rationalisation
du dispositif industriel de Fès.
Certification ISO 9 001 et ISO 14 001 de la cimenterie d’Oujda.
20004 Extension de la cimenterie de Fès.
2005 Démarrage du centre d’ensachage et de distribution de Settat.
2006 Extension du centre de Nador.
2007 Démarrage de la cimenterie de Settat et de la plateforme de prétraitement de déchets Ecoval.
2008 Lancement du projet de doublement de capacité de production de l’usine de Fès.
Certification ISO 9 001 et ISO 14 001 du centre de Nador.
2009 Création du premier réseau de distribution des matériaux de construction au Maroc :
BATIPRO Distribution.
Certification ISO 9 001 et ISO 14 001 du centre de distribution de Casablanca,
de la cimenterie de Settat et de la plateforme de traitement de déchets Ecoval .
2010 Lancement du projet de doublement de la capacité de production clinker de
la cimenterie de Fès.
2012 Doublement de la capacité de production clinker de l’usine de Fès.
2015 La fusion entre Lafarge et Holcim sous le nom LafargeHolcim

Table 1.2 – Les dates clés de groupe Holcim

1.3 LafargeHolcim Bouskoura


1.3.1 L’usine de Bouskoura
L’usine de Bouskoura est la plus importante unité de production dans le pays en termes de capacité. C’est aussi, une
usine disposant d’un atelier de broyage et d’ensachage de ciment blanc.
La capacité de l’usine, est passée de 2.000.000 de tonnes de ciments par an en 2004, à 3.000.000 de tonnes par an en 2006
grâce à l’extension de la seconde ligne de production.

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CHAPITRE 1. PRÉSENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL

Figure 1.1 – L’usine Lafarge Bouskoura

1.3.2 Organigramme de l’entreprise


L’usine de LAFARGE BOUSKOURA est organisée de la manière suivante :

Figure 1.2 – Organigramme de Lafarge Bouskoura

1.4 Procédé de fabrication du ciment


Le ciment est une poudre fine qui fixe après quelques heures lorsqu’il est mélangé avec l’eau, puis durcit en quelques
jours dans un matériau solide, forte. Le ciment est principalement utilisé pour lier le sable fin et grossier agrégat en-
semble dans le béton. Le ciment est un liant hydraulique, soit il durcit quand l’eau est ajoutée.
Avant d’obtenir du ciment, la matière première passe par diverses étapes de transformation physico-chimiques de l’ex-
traction jusqu’à l’expédition.

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CHAPITRE 1. PRÉSENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL

Figure 1.3 – Grandes étapes de la fabrication

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise des outils et des techniques
de production, ainsi que des contrôles rigoureux et continus de la qualité. Au sein de l’usine de Bouskoura, ce procédé
passe par plusieurs étapes comme le résume le schéma suivant :

Figure 1.4 – Processus de fabrication du ciment

1.4.1 Extraction des matières premières


Le processus de fabrication du ciment commence à partir de l’extraction des matières premières utilisées dans la
fabrication de ciment (carbonate de calcium, silice, alumine et minerai de fer) sont généralement extraites de roche
calcaire, de craie, de schiste ou d’argile. Ces matières premières sont prélevées des carrières par l’abattage à l’explosif.
Il consiste à fragmenter le massif exploité à l’aide d’explosifs. Les matières premières ainsi extraites de la carrière sont
transportées à l’usine par des camions équipés de bennes basculantes pour le déchargement rapide.

Figure 1.5 – Extraction et transport de la matière première

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CHAPITRE 1. PRÉSENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL

1.4.2 Le concassage
Le calcaire est broyé dans le premier broyeur appelé un concasseur à mâchoires, puis introduit dans le deuxième
broyeur appelé un broyeur à percussion avec un mélange d’argiles pour réduire la taille de particules inférieure à 50
mm. Le mélange brut déchargé (calcaire 70/, les argiles 30/) est amené sur un transporteur et passé à travers un analyseur
de matériau. Le mélange brut est introduit dans le hall de stockage de l’usine.
Elle assure également un certain mélange des matières premières arrivant de la carrière et contenant de fortes propor-
tions des éléments suivants : CaCO3, Fe2O3, SiO2 et des traces d’autres éléments.

Figure 1.6 – concassage et transport de la matiere premiere

1.4.3 La pré-homogénéisation
Après concassage, la matière crue présente toujours des fluctuations importantes dans sa composition, c’est pour
cela qu’au moment du stockage au parc de pré homogénéisation la matière passe par une tour d’échantillonnage afin
de déterminer la composition exacte des mélanges. La pré-homogénéisation consiste à déposer la matière en couches
successives sous chevron à l’aide d’un jeteur animé d’un mouvement de va et vient. La reprise et faite par un capteur.
L’usine dispose de trois parcs de stockage de matière première : deux parcs circulaires de pré homogénéisation pour
le cru et un troisième parc pour les ajouts. Le remplissage de tous ces parcs se fait par le circuit de concassage. Il faut
signaler que les ajouts sont nécessaires pour avoir un cru régulier.

Figure 1.7 – La pré-homogénéisation

1.4.4 Le broyage du cru


Les matières premières pré homogénéisées doivent être finement broyées pour être chimiquement plus réactives au
cours de leur cuisson dans le four, elles passent donc dans des doseurs alimentant un broyeur sécheur (il ne doit pas
pratiquement subsister de particules de dimensions supérieures à 0.2 mm).

Figure 1.8 – Broyeur cru

1.4.5 Préchauffage
Avant d’introduire la matière dans le four, elle passe par une tour. Cette dernière est composée d’un ensemble de
cyclones disposés verticalement sur cinq étages, et d’un ventilateur situé à sa partie basse qui sert à tirer les gaz chauds
avec une grande vitesse, du four vers les cyclones. La matière est ensuite remontée par des élévateurs jusqu’à la partie
supérieure puis elle descend et en même temps se réchauffe grâce à son contact avec les gaz chauds.

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CHAPITRE 1. PRÉSENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL

1.4.6 cuisson
A la sortie du préchauffeur, la farine arrive dans le four rotatif où s’effectue l’étape la plus importante de sa trans-
formation. L’alimentation farine est située à l’extrémité opposée au brûleur. Le four rotatif est de forme cylindrique de
3,6m de diamètre, de 62,5m de longueur, avec une pente d’inclinaison de 3/ et une vitesse de rotation pouvant atteindre
2,5 tr/mn. L’isolation du four se fait par des briques réfractaires. Le combustible utilisé est le coke de pétrole en marche
normale et le gasoil au moment de chauffe (parfois, le charbon, les grignons d’olives ou les pneus).La matière qui sort
du four est appelée «clinker».
A l’extrémité du four, outre les dispositifs d’injection des combustibles, se trouve le refroidisseur. Ce refroidisseur permet
de récupérer la plus grande partie de la chaleur contenue dans le clinker à la sortie du four en vue de sa recirculation
vers d’autres parties de l’usine ayant besoin de source chaude.

Figure 1.9 – Four rotatif de la cimenterie

1.4.7 Broyage du ciment


Après refroidissement, les granules de clinker sont ensuite broyés avec addition de gypse. Cette addition a pour but de
régulariser la prise du ciment, notamment de ceux qui contiennent des proportions importantes d’aluminate tricalcique
et aussi de conférer au ciment des propriétés spécifiques correspondant aux différentes qualités du ciment (CPJ 35 ; CPJ
45 ; CPA 55 et blanc 45).

Figure 1.10 – circuit broyeur ciment

1.4.8 Ensachage et expédition


A la sortie du broyeur, le ciment est orienté vers les silos de stockage et de livraison. Le transport s’effectue à l’aide
d’un convoyeur pneumatique pour faciliter le chargement des remorques de ces sacs. Il y a deux types de remorque :
les remorques normales et les remorque avec citerne dites Vrac.

Figure 1.11 – circuit ensachage et expédition

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CHAPITRE 1. PRÉSENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL

1.5 Description générale du projet


1.5.1 Présentation du projet
Présentation du cahier des charges
LafargeHolcim de Bouskoura voulant faire d’une part une automatisation des démarreurs électrolytiques des moteurs
broyeurs afin d’améliorer la communication entre le démarreur et les exploitants et réduire le temps des interventions
pour minimiser le temps d’arrêts, et d’autre part une modification sur le poste P0 qui est constitué de deux rames
en déplaçant des départs de la rame1 vers la rame2, la rame 1 étant alimentée par un transformateur de 30MVA et la
2eme par un transformateur de 25 MVA ma mission était de réaliser une étude complète de cette modification, tout en
respectant le cahier de charges suivant :

• Partie électrotechnique :
— étudier l’alimentation à partir du transformateur 25 MVA
— Faire un Bilan de puissance
— calculer les courants de court-circuit de l’ensemble de l’installation
— calculer les sections des câbles (cuivre, PVC)
— calculer les réglages par type de charge
— établir l’étude de la sélectivité totale depuis les départs
— vérifier la sélectivité par un logiciel de calcul HTA
— paramétrer la protection du transformateur 25 MVA
• Partie automatisme :
— Etude du démarrage rotorique.
— Présentation et principe de fonctionnement de démarreur électrolytique.
— L’étude de l’ancien système de commande.
— Choix du nouveau système de commande.

Planification du projet
La planification d’un projet consiste à déterminer et ordonnancer les tâches du projet et par la suite estimer leurs durées
respectives dans un but principale de :
— Juger si la réalisation des objectifs respecte les délais.
— Suivre l’avancement du projet.
Le planning a été établit sous forme d’un tableau (Annexe A.1) qui m’a permis d’organiser le travail et de déterminer la
durée nécessaire pour la réalisation de chaque tâche.

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Chapitre 2

Etude et dimensionnement de
l’installation HTA

Ce chapitre englobe l’étude Moyenne Tension qui comporte plusieurs étapes.

2.1 Introduction
L’étude de l’installation consiste à déterminer précisément les sections des câbles et leurs protections électriques en
commençant par le transformateur HTB/HTA jusqu’aux circuits terminaux. Chaque ensemble constitué par la canali-
sation et sa protection doit répondre simultanément à plusieurs conditions qui assurent la sûreté de l’installation :
— véhiculer le courant d’emploi permanent et ses pointes transitoires normales.
— ne pas générer de chutes de tension susceptibles de nuire au fonctionnement de certains récepteurs, comme par
exemple les moteurs en période de démarrage, et amenant des pertes en ligne onéreuses.
L’étude d’une installation électrique se fait méthodiquement en respectant les étapes suivantes :
— Evaluation de bilan de puissance de l’installation.
— Détermination des sections de câbles.
— Détermination des courants de court-circuit.
— Dimensionnement des protections.
— Sélectivité des protections.
Avant d’entamer la partie de dimensionnement des câbles de l’installation HTA, nous allons tout d’abord donner une
description de notre installation.

2.2 la structure de l’installation


L’usine de Bouskoura est alimentée par deux lignes de 63KV venants du poste ONE de (DOUARAT, BOUSKOURA) et
permettent l’alimentation de l’ensemble de l’usine à travers des transformateurs abaisseurs 63KV/5.5KV.
Le réseau HTA du site est alimenté en 5.5kV par trois transformateurs abaisseurs 63KV/5,5 KV à partir d’un jeu de
barre principal.

Transformateur puissance
TR1 30 MVA
TR2 25 MVA
TR3 28 MVA

Table 2.1 – Transformateurs HTB/HTA

Les trois transformateurs passent par le poste de sectionnement pour ensuite alimenter le poste P0 et le poste P10.

19
CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Figure 2.1 – Réseau électrique LAFARGEHOLCIM

Quant à l’installation électrique sur laquelle on va travailler est représentée dans la figure ci-dessous. Les cellules
noires sont des cellules rajoutées à partir de la rame 1.
NB : les données représentées sur le schéma unifilaire (sections des câbles, calibres des disjoncteurs) sont de l’ancien
dimensionnement.

Figure 2.2 – Schema Unifilaire

2.3 Détermination des sections des câbles moyenne tension HTA


2.3.1 Principe de la méthode
Un câble assure le transport de l’énergie électrique entre deux points d’un réseau. Pour que ce transport puisse
s’effectuer correctement et durablement sans problème, le câble doit être en mesure de supporter et de satisfaire
différentes contraintes. En conformité avec les recommandations de la norme NF C 13-205, le choix des sections des
câbles doit satisfaire plusieurs conditions importantes pour assurer la sureté de l’installation.

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CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Pour déterminer la section des câbles, il faut respecter trois critères :


• Le courant admissible
La première chose à faire, c’est de déterminer le courant d’emploi et après on doit connaitre les conditions d’installation
réelles de la canalisation (mode de pose, température ambiante, groupement des câbles, résistivité de sol) par conséquent
le facteur de correction globale F.
Ce critère nous permettra la détermination de la première section S1 qui est capable de supporter satisfaisant l’échauf-
fement de l’âme du câble en régime de fonctionnement normal, qui peut être permanent ou discontinu.
• la contrainte thermique
Pour calculer la section S2, S3 nécessaires à la tenue thermique du câble en cas de court-circuit triphasé /court-circuit
triphasé à la terre, il suffit de déterminer le type de câble, type de protection et les valeurs de courant de court-circuit
• la chute de tension
Il faut Vérifier éventuellement la chute de tension dans la canalisation pour la section S retenue.
La section technique S à retenir est la valeur maximale parmi les sections S1, S2 et S3.
Le synoptique suivant issu de la norme NF C13-205 donne les différentes étapes à suivre :

Figure 2.3 – logigramme de détermination de la section minimale d’un câble en moyenne tension

Avec :

IB : Le courant d’emploi des récepteurs à alimenter.


IZ : le courant admissible.
Id : Le courant de défaut à la terre.
Iccmax : Le courant de court-circuit triphasé.
S1 : Section satisfaisant l’échauffement de l’âme du câble en régime de fonctionnement normal.
S2 : Section nécessaire à la tenue thermique du câble en cas de court-circuit triphasé.
S3 : Section nécessaire à la tenue thermique de l’écran du câble en cas de court-circuit à la terre.

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CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

2.3.2 Bilan de puissance


Le bilan de puissance contient la consommation des différents récepteurs, Il nous permet d’estimer la puissance de
la source. La puissance d’une installation n’est pas la somme arithmétique de celle des récepteurs. Sa détermination
nécessite de connaitre la puissance et la localisation des récepteurs pour accéder à la puissance d’utilisation et à la
détermination de la puissance de la source. Pour cela on détermine :
— La puissance absorbée : Elle est déterminée à partir de sa puissance nominale multipliée par son coefficient de
rendement µ et de son facteur de puissance cosφ.

Pn
Sn = (2.1)
u.cosφ
— La puissance d’utilisation : tous les récepteurs ne sont pas utilisés forcement à pleine puissance. C’est le cas des
moteurs par exemple. D’autre part tous les récepteurs ne sont pas utilisés simultanément. On définit alors deux
coefficients, ku le facteur d’utilisation, ks le facteur de simultanéité, pour calculer la puissance d’utilisation.

Su = Sa .Ku .Ks (2.2)

On peut alors déterminer le courant d’emploi Ib par la relation :

Su
Ib = √ (2.3)
3.U
On peut même calculer le courant d’emploi en utilisant la relation :

Ib = In ∗ Ku ∗ Ks ∗ Kr (2.4)

Avec In : le courant nominal de la charge


Et Kr : le facteur de réserve.

Charge In Ku Kr Ks Ib
Moteur cde broyeur BK1 429,7 0,75 1,25 1 402,84375
Moteur cde séparateur BK1 33,5 0,75 1,25 1 31,40625
Moteur cde broyeur BK2 460 0,75 1,25 1 431,25
Moteur cde séparateur BK2 39 0,75 1,25 1 36,5625
Compresseur BK1 39 0,75 1,25 1 36,5625
Compresseur BK2 39 0,75 1,25 1 36,5625
Condensateur 210 1 1 1 210
Départ de transfo 1600kVA 168 1 1 1 168
Départ de transfo 1600kVA 168 1 1 1 168
Broyeur crus est 286 0,75 1,25 1 268,125
Broyeur crus ouest 286 0,75 1,25 1 268,125
Cendres volantes 84 1 1 1 84
capacité/BK1 44 1 1 1 44
capacité/BK2 44 1 1 1 44
poste P0 — — — — 2408,9375

Table 2.2 – Courants d’emploi de Rame 2 P0

2.3.3 Détermination de la section S1


Tout d’abord il faut calculer le courant admissible, pour cela il suffit de diviser le courant calculé précédemment « Ib »
par le facteur F déterminé en fonction des conditions d’installation réelles de la canalisation à partir des tableaux de la
norme NFC 15 205.
Ib
Iz0 = (2.5)
F
Où F= f1 x f2
Avec
f1 : Facteur de correction pour des températures ambiantes différentes de 30°C.
f2 : Facteur de correction pour groupement de plusieurs canalisations.

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CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Les deux facteurs dépendent du mode de pose des câbles et de leurs types d’isolation.
L’usine de LafargeHolcim utilise des chemins des câbles perforés horizontaux et parfois verticaux, alors d’après la norme
NF C 13-205 la lettre correspondante c’est F :

Figure 2.4 – les modes de pose des câbles (Tableau BA, NFC 13 205)

La température ambiante dans les canalisations T=30°C, l’isolation des câbles du type PVC, donc à partir de la figure
précédente, le facteur f1 est déterminé à partir le tableau 52 D1.Alors d’après la figure ci-dessous f1=1.

Figure 2.5 – facteur de correction des températures ambiantes différentes de 30°C (Tableau 52 D1, NFC 13 205)

L’observation dans le site montre que le nombre des câbles sur une même canalisation est supérieur à 6. Ainsi et d’après
la figure ci-dessous f2=0.7.

Figure 2.6 – facteur de correction pour groupement de plusieurs câbles (Tableau 52 E2, NFC 13 205)

Après avoir déterminé les différents facteurs de correction, Le calcul des courants admissibles nous a permis d’avoir
accès au tableau (Annexe B.1) qui va nous donner les sections à partir des courants admissibles .
Et comme résultat, on a obtenu les sections citées dans le tableau ci-dessous :

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CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Charge In Ib Iz=Ib/f Scu(mm2 )


Moteur cde broyeur BK1 429,7 402,84375 575,5 285
Moteur cde séparateur BK1 33,5 31,40625 44,9 10
Moteur cde broyeur BK2 460 431,25 616,1 285
Moteur cde séparateur BK2 39 36,5625 52,2 10
Compresseur BK1 39 36,5625 52,2 10
Compresseur BK2 39 36,5625 52,2 10
Condensateur 210 210 300,0 150
Départ de transfo 1600kVA 168 168 240,0 95
Départ de transfo 1600kVA 168 168 240,0 95
Broyeur crus est 286 268,125 383,0 240
Broyeur crus ouest 286 268,125 383,0 240
Cendres volantes 84 84 120,0 35
capacité/BK1 44 44 62,9 285
capacité/BK2 44 44 62,9 285
poste P0 — 2408,9375 3441,3 1800

Table 2.3 – Les courants admissibles et les sections de chaque départ

2.3.4 Détermination de la section S2


La contrainte thermique des conducteurs actifs doit être vérifiée par le courant de court-circuit maximal à l’origine du
câble. Il est calculé par la méthode des impédances en tenant compte de la participation de l’ensemble des éléments du
réseau (moteurs, alternateurs...). Cette section est donc nécessaire pour la tenue thermique en cas court-circuit triphasé,
elle doit satisfaire la condition suivante : √
IK3 ∗ t
S2 ≥ (2.6)
K
— K dépend du matériau de utilisé (pour cuivre =115).
— t= 1s (temps de coupure maximale des appareils de protection de l’ONEE).
— IK3 Courant de court-circuit maximal (triphasé).
Charge Repère câble IK3max(kA) S cu(mm2)
poste P0 C0 22,16 1800
Moteur cde broyeur BK1 C1 21,31 240
capacité/BK1 C1-1 22,08 240
Moteur cde séparateur BK1 C2 20,55 185
Moteur cde broyeur BK2 C3 21,23 240
capacité/BK2 C2-1 22,08 240
Moteur cde séparateur BK2 C4 20,55 185
Compresseur BK1 C5 18,47 185
Compresseur BK2 C6 18,47 185
Condensateur C7 21,98 240
Départ de transfo 1600Kva C8 17,51 185
Départ de transfo 1600Kva C9 19,18 185
Broyeur crus est C10 21,19 185
Broyeur crus ouest C10-1 21,11 185
Cendres volantes C11 19,23 185

Table 2.4 – les courants du court-circuit IK3 ainsi que la Section S2

2.3.5 Détermination de la section S3


LafargeHolcim utilise un régime de neutre IT, l’isolation se fait par une résistance alors si un deuxième défaut survient
sur une autre phase avant la suppression du premier, le courant de double défaut est un courant de court-circuit biphasé
Ik2 dont la valeur est indiqué sur le tableau 2.9. Et puisque
IK3 > IK2 (2.7)
Alors
S2 > S3 (2.8)

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CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Donc on n’a pas besoin de calculer la section S3.

2.3.6 Les sections choisies


Apres avoir calculé les trois sections S1, S2, et S3 La section technique S à retenir est la valeur maximale entre elles.

Charge Repère câble L(m) S cu(mm2) type Nbr câbles


poste P0 C0 159 300 1/c 6
Moteur cde broyeur BK1 C1 110 120 3/c 2
capacité/BK1 C1-1 10 120 3/c 2
Moteur cde séparateur BK1 C2 120 185 3/c 1
Moteur cde broyeur BK2 C3 120 120 3/c 2
capacité/BK2 C2-1 10 120 3/c 2
Moteur cde séparateur BK2 C4 120 185 3/c 1
Compresseur BK1 C5 291 185 3/c 1
Compresseur BK2 C6 291 185 3/c 1
Condensateur C7 24 120 3/c 2
Départ de transfo 1600Kva C8 379 185 3/c 1
Départ de transfo 1600Kva C9 230 185 3/c 1
Broyeur crus est C10 125 185 3/c 1
Broyeur crus ouest C10-1 135 185 3/c 1
Cendres volantes C11 226 185 3/c 1

Table 2.5 – les sections choisies des câbles

2.3.7 Vérification de la chute de tension


Bien que la norme C 13-220 ne prévoit pas la vérification des chutes de tension et ne fixe pas les valeurs admissibles, il
nous semble utile de donner la méthode de calcul pouvant être appliquée notamment pour les canalisations de longueur
importante.
Pour un circuit triphasé, la chute de tension est calculée par la formule :

L
u = b(ρ1 ∗ cosφ + λ ∗ L ∗ sinφ)Ib (2.9)
S
— u : étant la chute de tension, en volts,
— b : étant un coefficient égal à 1 pour les circuits triphasés, et égal à 2 pour les circuits monophasés.
— ρ1 : étant la résistivité des conducteurs en service normal.
— L : étant la longueur simple de la canalisation, en mètres.
— S : étant la section des conducteurs, en mm2.
— cos φ : étant le facteur de puissance : en l’absence d’indications précises, le facteur de puissance est pris égal à 0,8
(sin φ = 0,6).
— λ : étant la réactance linéique des conducteurs.
— Ib : étant le courant d’emploi, en ampères.

Les valeurs de ρ1 sont :


• 0, 0225 Ωm2 /m pour le cuivre
• 0, 036 Ωmm2 /m pour l’aluminium

Les valeurs de λ en HTA sont :


• 0, 08 ∗ 10− 3 Ω/m pour les câbles tripolaires
• 0.15 ∗ 10− 3 Ω/m pour les câbles unipolaires

Soit U0 , la tension composée nominale, en volts.


La chute de tension relative (en % ) est égale à :

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CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Charge Repère câble L(m) Scu(mm2 ) U0 u ∆U(%)


poste P0 C0 159 1800 5500,00 38,48 0,70
Moteur cde broyeur BK1 C1 110 240 5500,00 10,07 0,18
capacité/BK1 C1-1 10 240 5500,00 1,33 0,02
Moteur cde séparateur BK1 C2 120 185 5500,00 0,86 0,02
Moteur cde broyeur BK2 C3 120 240 5500,00 11,76 0,22
capacité/BK2 C2-1 10 240 5500,00 1,12 0,02
Moteur cde séparateur BK2 C4 120 185 5500,00 1,00 0,02
Compresseur BK1 C5 291 185 5500,00 2,42 0,04
Compresseur BK2 C6 291 185 5500,00 2,86 0,05
Condensateur C7 24 240 5500,00 1,27 0,02
Départ de transfo 1600Kva C8 379 185 5500,00 16,02 0,29
Départ de transfo 1600Kva C9 230 185 5500,00 9,72 0,18
Broyeur crus est C10 125 185 5500,00 7,62 0,14
Broyeur crus ouest C10-1 135 185 5500,00 9,72 0,18
Cendres volantes C11 226 185 5500,00 4,78 0,09

Table 2.6 – la Chute de tension au niveau de chaque canalisation


La valeur de la chute de tension globale est inférieure à 7% donc elle est acceptable.

2.3.8 Calcul de la section des jeux de barres à partir le courant d’emploi maximale
La détermination de la section des jeux de barre se fait on utilisant le courant admissible total de la rame 2, on a
I0 = 3441.4A alors on a utilisé le tableau ci-dessous pour déterminer la section convenable du JDB qu’est
S = 2500mm2 .

Figure 2.7 – Tableau des intensités admissibles en A dans les jeux de barres "cuivre"

2.4 Etude des courts-circuits


Les courants de court-circuit sont déterminés en tenant compte des caractéristiques de toutes les sources d’alimenta-
tion (source normales, sources de remplacements ou de sécurité, moteurs qui fonctionnent en générateur au moment
du défaut, etc.)
Leur valeur maximale doit être calculée pour établir les caractéristiques de la tenue thermique et dynamique de tous les
composants de l’installation et leur valeur minimale doit être calculée pour déterminer les caractéristiques de fonction-
nement des protections.

2.4.1 Méthodologie de calcul des courts-circuits


La méthode des composantes symétriques
La norme CEI 60909-0 définit et présente la méthode des composantes symétriques pour calculer les courants de
court-circuit, qui consiste à décomposer un système de trois tensions d’amplitudes et de phases quelconques en la
somme de trois système de tensions triphasés dits direct, inverse et homopolaire (voir Figure 2.7) :

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CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Figure 2.8 – Décomposition d’un système triphasé en trois systèmes de tension

Le réseau est donc équivalent à la somme de trois schémas monophasés :

Figure 2.9 – Décomposition d’un système triphasé en trois systèmes de tension

La source d’alimentation étant un système triphasé direct, elle apparait donc comme source de tension du schéma
monophasé direct.
Courant de court-circuit triphasé
Ce défaut est constitué par la mise en court-circuit des trois phases.

Figure 2.10 – Schématisation du défaut triphasé

Le calcul du courant de court-circuit triphasé Icc3 est donné par l’équation 2.10 selon la norme NF 60-909
c ∗ Un
Icc3 = √ (2.10)
Zcc ∗ 3
Avec :
Un : la tension entre phases avant l’apparition du défaut en V
Zcc : l’impédance équivalente du réseau amont vue du point de défaut. En Ω
c : facteur de tension

le facteur de tension est pris égal à 1,1 pour les courts-circuits maximaux et égal à 1 pour les courts- circuits minimaux
pour un réseau HTA. Le courant de court-circuit triphasé est généralement le courant le plus élevé qui peut circuler
dans le réseau. Ainsi, on l’utilise pour déterminer la section S2 nécessaire à la tenue thermique du câble.
Courant de court-circuit biphasé
Ce défaut est constitué par la mise en court-circuit des deux phases entre elles.

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CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Figure 2.11 – Schématisation du défaut biphasé

Le calcul du courant de court-circuit biphasé en un point du réseau est donné par l’équation 2.10
U
Iccb = (2.11)
Zd + Zi
Dans notre l’installation le court-circuit est éloigné du générateur on a donc

Zd = Zi (2.12)
d’où

U 3 ∗ Icc3
Iccb = = (2.13)
2 ∗ Zd 2
Le courant de court-circuit biphasé Iccb est utilisé pour déterminer les seuils de réglage des relais de protection dans
le réseau.
Courant de court-circuit monophasé
La représentation d’un tel défaut est donnée par la figure 2.11

Figure 2.12 – Schématisation du défaut monophasé

La valeur de ce courant dépend de la résistance Rn située entre le neutre et la terre pour notre cas cette résistance est
de limitation 300A.

Méthode des impédances


Le principe de cette méthode consiste à déterminer les courants de court circuit à partir de l’impédance que représente
le circuit parcouru par le courant de court circuit. Cette impédance se calcule après avoir totalisé séparément les
différentes résistances et réactances de la boucle de défaut, depuis y compris la source d’alimentation du circuit,
jusqu’au point considéré.
Impédance équivalente du réseau amont
L’impédance équivalente du réseau amont est donnée par l’équation suivante :

U2
Zcc = (2.14)
Scc
Avec
Scc : la puissance de court circuit du réseau amont
Un : la tension composé réseau amont

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CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Le tableau ci-dessous résume les caractéristiques du réseau amont ainsi que l’impédance calculée.

Un en V 63000
Skq en MVA 2000
Rq en mΩ 198,450
Xq en mΩ 1984,500
Zq en mΩ 1984,500

Table 2.7 – les caractéristiques du réseau amont


Impédance équivalente du transformateur
Les impédances de court-circuit directes des transformateurs avec et sans changeur de prise en charge peuvent être
calculées à partir des valeurs assignées du transformateur comme suite :
Nous négligeons la résistance du transformateur.

Ucc Un2
ZT = . (2.15)
100 St
Avec :
St : Puissance apparente nominale installée du transformateur.
Un : tension nominale du transformateur coté secondaire.
Ucc (/) : Tension réduite de court-circuit.

Un en V 5500
Ucc en / 11,3
St en KVA 25000
Rt en mW 20,51
Xt en mW 136,73
Zt en mW 136,73

Table 2.8 – les caractéristiques du transformateur


Impédance des câbles
La résistance des conducteur est égale à :
ρ∗L
R= (2.16)
S
L : étant la longueur simple des canalisations, en mètres
S : étant la section des conducteurs, en mm2
ρ : étant la résistivité des conducteurs prise égale à :
Pour le cuivre :
1
ρ0 = Ωmm2 /m (2.17)
54
Pour l’aluminium :
1
ρ0 = Ωmm2 /m (2.18)
34
La résistivité ρ étant prise égale à 1.25 fois celle à 20 °c pour tenir compte du fait que le conducteur est parcouru par le
courant de charge.

La réactance des conducteur est donnée par :

X =λ∗L (2.19)
Avec :
λ : Réactance linéique du câble (λ/km), étant égale conventionnellement à :
0,08 mΩ/ m pour les câbles tripolaires
0,15 mΩ/ m pour les câbles unipolaires
Donc l’impédance directe d’un câble est égale à :
p
Z = R2 + X 2 (2.20)

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CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Impédance des jeux de barres


La réactance varie de 0.12 à 0.18 Ω par kilomètre suivant l’espacement la valeur moyenne de 0.15 ohm est correcte.
La résistance est négligeable.

Résultats :

P P
Charge Repère câble R(mΩ) X(mΩ) Z(mΩ) IK3(kA) IK2 (kA)
poste P0 C0 24,8 155,7 157,6 22,16 19,1
Moteur cde broyeur BK1 C1 35,4 160,1 163,9 21,31 18,3
capacité/BK1 C1-1 25,8 156,1 158,2 22,08 19,0
Moteur cde séparateur BK1 C2 39,8 165,3 170,0 20,55 17,7
Moteur cde broyeur BK2 C3 36,4 160,5 164,5 21,23 18,3
capacité/BK2 C2-1 25,8 156,1 158,2 22,08 19,0
Moteur cde séparateur BK2 C4 39,8 165,3 170,0 20,55 17,7
Compresseur BK1 C5 61,2 178,9 189,1 18,47 15,9
Compresseur BK2 C6 61,2 178,9 189,1 18,47 15,9
Condensateur C7 27,1 156,6 159,0 21,98 18,9
Départ de transfo 1600Kva C8 72,2 186,0 199,5 17,51 15,1
Départ de transfo 1600Kva C9 53,6 174,1 182,1 19,18 16,5
Broyeur crus est C10 36,8 160,7 164,8 21,19 18,2
Broyeur crus ouest C10-1 37,8 161,1 165,4 21,11 18,2
Cendres volantes C11 53,1 173,7 181,7 19,23 16,5

Table 2.9 – Résultats de calcul des courants de court-circuit triphasés et biphasés

2.4.2 Contribution des moteurs au courant de court-circuit


Lors d’un court-circuit, les moteurs alimentent le défaut pendant une durée correspondant à l’extinction du flux. Les
courants fournis par les moteurs s’ajoutent au courant fourni par la source. Les valeurs du courant de court-circuit est
la somme algébrique des courants fournie par les moteurs et les sources (déphasage entre les courants sont négligés, la
somme algébrique maximise la valeur du courant).

L’impédance directe et inverse des moteurs asynchrones dans les réseaux direct et inverse peut être déterminée par :

In Un2
ZT = ∗ (2.21)
Idem Sn
Avec :
Idem : Courant de démarrage du moteur.
Un , In : La tension et le courant nominal du moteur.
Sn : Puissance apparente nominal du moteur.
Le neutre d’un moteur est généralement isolé (Z0 =0), il n’y a pas donc de contribution au courant de court-circuit
monophasé (phase-terre).
Pour les moteurs HT dont la puissance par paire de pôles est supérieure à 1MW :

RM = 0.1 ∗ Zd (2.22)
XM = 0, 995 ∗ Zd (2.23)
La contribution des moteurs au courant de court-circuit se vérifie par :

Type de court circuit courant de court-circuit


Triphasé I"K3M =C*Un /(1,732*ZM )
Biphasé-isolé I"K2M =0,86*I"K3M

Table 2.10 – Contribution du moteur à l’Icc selon le type de défaut (CEI 60909)
On obtient comme résultats :

ENSA KHOURIBGA 30 2016/2017


CHAPITRE 2. ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE L’INSTALLATION HTA

Charge Repère câble In(A) S(kVA) Zcc(ohm) IK3M(A) IK2M(A)


Moteur cde broyeur BK1 C1 429,7 4093,45 0,001232 2836,02 2456,07
Moteur cde séparateur BK1 C2 33,5 319,14 0,015798 221,1 191,48
Moteur cde broyeur BK2 C3 460 4382,09 0,001162 3036 2629,26
Moteur cde séparateur BK2 C4 39 371,53 0,013580 257,4 222,92
Compresseur BK1 C5 39 371,53 0,013580 257,4 222,92
Compresseur BK2 C6 39 371,53 0,013580 257,4 222,92
Broyeur crus est C10 286 2724,52 0,001860 1887,6 1634,71
Broyeur crus ouest C10-1 286 2724,52 0,001860 1887,6 1634,71

Table 2.11 – résultats de la contribution du moteur à l’Icc


Il est clair et remarquable que la contribution des moteurs au court-circuit ne peut pas être négligeable, si on veut
représenter le pourcentage de cette contribution par rapport à la contribution du réseau au court-circuit, on a :
Ik3M 10.64
= = 47% (2.24)
Ik3 22.4

2.4.3 Vérification des résultats par le logiciel ETAP


Les calculs sont effectués à l’aide du logiciel ETAP, dont la méthode de calcul est conforme à la norme CEI 60909. On
a utilisé ce logiciel afin de vérifier les calculs des courants de court-circuit trouvés manuellement, après avoir saisie sur
l’interface du logiciel les différentes informations relatives à l’installation à savoir. Le logiciel nous livre un ensemble
de résultats concernant le calcul des courants de court-circuit, le tableau ci-dessous présente les différents courants de
court-circuit trouvé par le logiciel.

Figure 2.13 – Extrait du rapport généré par ETAP pour le calcul d’Icc max

On constate donc que les résultats du calcul manuel sont très proches de ceux fournis par ETAP voir Annexe B.2.

Conclusion

Dans ce chapitre on a dimensionné toutes les canalisations du Poste P0, en déterminant tout d’abord la section
S1 pouvant véhiculer le courant Iz dans les canalisations, la section S2 pour résister à l’échauffement en cas de
court-circuit, et S3 nécessaire pour la tenue thermique de l’écran du câble en cas de défaut à la terre, ensuite on a passé
à une vérification des chutes de tension dans les canalisations, pour arriver enfin à choisir la section technique S.
Après on a calculé, et vérifié avec le logiciel EPAP, les courants de court-circuit triphasés dans les différents niveaux du
réseau moyenne tension du poste P0 et cela par la méthode des impédances, ainsi que les courants de défaut biphasé
qui sont nécessaire pour le réglage des protections qu’on verra dans le chapitre suivant.

ENSA KHOURIBGA 31 2016/2017


Chapitre 3

Elaboration du plan de protection

3.1 Introduction
Afin de répondre aux obligations de continuité de la fourniture d’énergie électrique, les dispositifs de protection sur-
veillent en permanence l’état électrique des éléments d’un réseau et provoquent leur mise hors tension (l’ouverture d’un
disjoncteur), lorsque ces éléments sont siège d’une perturbation indésirable : court-circuit, défaut d’isolement, surten-
sion,. . . etc.
L’étude des protections d’un réseau se décompose en 2 étapes distinctes :
• La définition du système de protection, encore appelée plan de protection.
• La détermination des réglages de chaque unité de protection, et La discussion de la stratégie de sélectivité à adopter
pour assurer une meilleure qualité de service et les courbes de réglage obtenues.
Avant d’entamer la protection on doit avoir une idée sur le régime du neutre adopté.

3.2 Le régime du neutre adopté


3.2.1 Introduction
Dans un réseau électrique en régime normal, c’est-à-dire sans défaut, les courants et tensions sont équilibrées. La somme
des courants dans les trois phases est alors nulle. Quelle que soit la nature et la valeur de l’impédance de mise à la terre,
la tension entre le point de neutre de la source équivalente et la terre est donc également nulle. Les tensions phase-terre
correspondent à la tension nominale simple du réseau.
Par contre, le type de la mise à la terre joue un rôle important en régime de défaut. En effet, lors d’un défaut monophasé.
La tension aux bornes de l’impédance de mise à la terre peut atteindre la tension simple. Le courant de neutre In dans
cette impédance dépend alors de sa nature et Le choix du régime de neutre est lié au mode d’exploitation du réseau
lorsqu’il est en défaut.

3.2.2 Difficultés et critères de choix


Les critères de choix concernent de multiples aspects en particulier, deux considérations techniques importantes sont
contradictoires :
•Réduire le niveau des surtensions : Des surtensions trop importantes sont à l’ origine du claquage diélectrique des
isolants électriques, avec des courts-circuits comme conséquence.
•Réduire le courant de défaut à la terre : Un courant de défaut trop élevé entraine toute une série de conséquences :
dégâts par l’arc au point de défaut, danger pour les personnes par élévation du potentiel des masses.
Malheureusement, l’optimisation de l’une de ces exigences entraine automatiquement la dégradation de l’autre. Ainsi,
deux méthodes typiques de mise à la terre du neutre sont proposés :
— Le neutre isolé, qui supprime la circulation dans le neutre du courant de défaut terre, mais génère des surtensions
plus importantes.
— Le neutre à la terre direct, qui réduit au minimum les surtensions, mais provoque un courant de défaut élevé.
Ainsi le choix se portera souvent sur une solution intermédiaire de neutre relie à la terre par impédance, le tableau ci
dessous donne une synthèse de caractéristique des régimes de neutre.

32
CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Figure 3.1 – Synthèse des caractéristiques des régimes de neutre en HT

On constate que la mise à la terre du neutre par une résistance est un bon compromis entre un courant de défaut faible
et des surtensions bien écoulées. Les protections sont simples, sélectives et le courant est limité.
Le choix de cette solution repose pour les installations peu capacitives (l’influence du courant capacitif est faible sur
la valeur du courant de défaut) c’est le cas pour notre installation, le neutre MT doit être mis à la terre à travers une
résistance Rl assurant la limitation du courant du défaut à 300A afin de ne pas détériorer les machines.

U
Rl = √ (3.1)
3 ∗ Il
U : la tension du réseau en V.
Il : le courant de limitation.

Appliquant l’Equation pour l’installation de l’étude :

Rl = 10, 6Ω (3.2)

La continuité de service du départ en défaut est dégradée ; en effet, en cas de défaut terre, celui-ci doit être éliminé
aussitôt (coupure au premier défaut).

3.3 Définition du Plan de Protection


C’est le choix des éléments et de la structure globale de l’ensemble de protection, de façon cohérente et adaptée. Le plan
de protection se compose de plusieurs chaînes constituées des éléments suivants :
— Organes de coupure (disjoncteurs, contacteur-fusible. . . ).
— Capteurs de mesure (courant et tension) fournissant les informations de mesure nécessaires à ladétection des
défauts.
— Relais de protection, qui reçoit un ou plusieurs informations (courant, tension,fréquence,température,. . . etc.)
et transmettent un ordre d’ouverture de l’organe de coupure ou une alarme lorsque ces informations reçues
atteignent des valeurs prédéterminées.

Les protections doivent présenter les qualités suivantes :


— Sensibilité adaptée à la valeur de la grandeur d’influence qu’il faut détecter.
— Rapidité et sécurité de fonctionnement compte tenu des circonstances externes qui ne doivent pas les influencer
(conditions climatiques, configuration du réseau etc.).
— Sélectivité pour n’éliminer que la plus petite fraction possible de l’installation.
— Fiabilité qui est l’aptitude des protections à éviter les déclenchements intempestifs et à assurer le bon fonction-
nement en cas de défaut.
— Simplicité pour faciliter les travaux de maintenance.
— Coût du système.

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Figure 3.2 – Chaine de production

3.4 Les fonctions de protection et leurs applications


Les fonctions de protection sont réalisées par des relais ou des appareils multifonctions. A l’origine, les relais de protec-
tion étaient de type analogique et effectuaient généralement une seule fonction. Actuellement, la technologie numérique
permet de concevoir des fonctions de plus en plus évoluées et un même appareil réalise plusieurs fonctions. C’est pour-
quoi, on parle plutôt d’appareils multifonctions. Le tableau des fonctions de protection et leurs codes ANSI sont donnés
dans l’Annexe C.3.
Les relais SEPAM 2000 qu’on va utiliser permettent la protection contre plusieurs défauts, et ils doivent réaliser l’en-
semble des fonctions de protection spécifiées ci-dessous :
— Maximum de courant de phase (50/51).
— Maximum de courant terre (50N/51N).
— Protection à minimum de tension (code ANSI 27).
— Fonction démarrage trop long (code ANSI 48).
— Fonction blocage rotor (code ANSI 51LR).

3.4.1 Protection à maximum de courant phase (code ANSI 50 /51)


Ce type de protection est utilisé pour détecter les surintensités monophasées, biphasées ou triphasées. Lorsqu’un,
deux ou trois des courants concernés dépassent la consigne correspondante au seuil, la protection devient active et
déclenche. La protection peut être utilisée avec une temporisation qui bloque la commande de déclenchement pendant
un temps égal à la temporisation sélectionnée (Figure 3.3) ou à temps indépendant (Figure 3.4).

Figure 3.3 – Protection à temps indépendant

Figure 3.4 – Protection à temps dépendant

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Avec :
T : Retard de fonctionnement de la protection (temporisation)
Is : Seuil de fonctionnement en courant (seuil de courant)

Les relais doivent être réglés en intensité à une valeur inférieure au plus petit courant de défaut susceptible de se
manifester entre phases, ce courant est celui qui résulte d’un défaut biphasé, et réglés à une valeur supérieure à celle du
courant nominal.
1, 3 ∗ In ≤ Ir ≤ 0, 8 ∗ Iccb (3.3)
In : Courant nominal.
Ir : Courant de réglage.
Iccb : Courant de court-circuit biphasé au point le plus éloigné du réseau.
Deux seuils sont disponibles :
Le premier seuil (Ir1 ) est une protection contre les surcharges pour éviter le déclenchement lors des démarrages des
moteurs et l’enclenchement des transformateurs, Le deuxième seuil (Ir2 ) est une protection contre les courts-circuits.

3.4.2 Fonction Maximum de Courant Homopolaire (code ANSI 50N/51N)


Cette fonction est utilisée pour protéger le réseau contre les défauts à la terre. Elle est activée si le courant résiduel
Irsd = I1 +I2 +I3 dépasse le seuil de réglage. Le courant résiduel correspond au courant passant par la terre. Cette
protection peut être aussi instantanée ou temporisée.
La Mesure du courant résiduel est faite soit par trois transformateurs de courant soit par un tore (figure 3.5 et figure
3.6).

Figure 3.5 – Mesure de courant résiduel par 3 TCst

Figure 3.6 – Mesure de courant résiduel par 1 tore

La mesure par tore est préférable car elle est plus précise. Afin de ne pas avoir de risque de déclenchement intempestif
dû à de faux courants résiduels transitoires, le seuil de courant devra, dans ce cas, être supérieur à 1A.

3.4.3 Protection à maximum de courant directionnel


Elle possède une fonction à maximum de courant définie précédemment associée à une direction de “sens du courant”.
Elle est utilisée par exemple lorsqu’un jeu de barre est alimenté par 2 sources ou 2 transformateurs :

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Figure 3.7 – Jeux de barres alimentés par deux sources

Avec :
P1, P4 : Protections à maximum de courant.
P2, P3 : Protections à maximum de courant directionnelles.
Icc1 : courant de court-circuit alimenté par la source 1.
Icc2 : courant de court-circuit alimenté par la source 2.

Lors d’un défaut en A, les deux courants de court-circuit Icc1 et Icc2 s’établissent simultanément. Les quatre protections
sont traversées par un courant de défaut. Or,pour éliminer le défaut sans couper l’alimentation des départs, seuls les
disjoncteurs D1 et D2 doivent déclencher.
Pour y parvenir on installe des protections à maximum de courant directionnel en P2 et P3 :
— La protection P3 n’est pas activée car elle est traversée par un courant circulant dans un sens opposé à son sens
de détection.
— La protection P2 est activée car elle est traversée par un courant circulant dansle sens de sa détection, elle pro-
voque le déclenchement du disjoncteur D2, le courant Icc2 est coupé. Un système d’inter-déclenchement provoque
l’ouverture de D1, le courant Icc1 est coupé.
— La protection P4 qui est temporisée n’est pas activée car elle n’est plus traversée par le courant Icc2 .
Le tronçon en défaut est alors isolé.

3.4.4 Protection à minimum de tension (code ANSI 27)


Cette protection est à action différée pour éviter que, à la suite des à-coups inévitables de tension qui se manifestent
sur les réseaux au moment des incidents, il ne se produise des déclenchements intempestifs dans les installations de
l’utilisateur. La nature de ces dernières détermine la temporisation de cette protection ;
On a utilisé cette fonction pour éviter L’augmentation des pertes des moteurs :
A la mise sous tension, le couple de démarrage et le couple maximal sont proportionnelles au carré de la tension.une
baisse de la tension va entrainer un temps de démarrage plus long, donc des pertes joules plus important, ou, si le couple
résistant est plus important que le couple maximal, un calage du rotor.
La protection est activée si une des tensions est inférieur à un seuil Us elle comporte une temporisation à temps constant.

3.5 Les différents systèmes de sélectivité


Le principe de la sélectivité consiste à isoler le plus rapidement possible la partie du réseau affectée par un défaut et
uniquement cette partie, en laissant sous tension toutes les parties saines du réseau. Différents moyens peuvent être mis
en oeuvre pour assurer une bonne sélectivité dans la protection d’un réseau électrique : sélectivité chronométrique (par
le temps), sélectivité ampèremétrique (par les courants) et la sélectivité logique.

3.5.1 Sélectivité chronométrique


Elle consiste à donner des temporisations différentes aux protections à maximum de courant échelonnées le long du
réseau (figure 3.8).

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Figure 3.8 – Sélectivité chronométrique

Les courbes de déclenchement des protections sont les suivantes :

Figure 3.9 – Sélectivité chronométrique avec protection à temps indépendant

Le défaut en B est vu aussi par la protection en A, après 0,1 s le disjoncteur en B s’ouvre et la protection en A revient à
sa position de veille, car elle n’est plus sollicitée. La différence des temps de fonctionnement ∆t entre deux protections
successives est l’intervalle de sélectivité, qui est classiquement de l’ordre de 0,3 seconde.
Ce système de sélectivité à comme avantage d’assurer son propre secours. En effet, la protection en A va déclencher si la
protection en B est défaillante. Par contre, lorsque le nombre de protections en cascade est grand, on aboutit à un temps
d’élimination du défaut prohibitif et incompatible avec la tenue des matériels au courant de courtcircuit. Deux protec-
tions successives doivent vérifier la relation suivante : IrA > IrB , pour assurer qu’un défaut en B sera nécessairement vu
par la protection en A, mais puisque la précision des transformateurs de courant est d’environ 10% :

0, 9 ∗ IrA > 1, 1 ∗ IrB => IrA > 1, 22 ∗ IrB (3.4)

En pratique, on choisit :

IrA > 1, 25 ∗ IrB (3.5)

3.5.2 Sélectivité ampèremétrique


Le seuil de déclenchement d’une protection ampèremétrique est réglé à une valeur inférieure à la valeur de court-circuit
minimal provoqué par un défaut sur la section surveillée, et supérieure à la valeur maximale du courant provoqué par
un défaut situé en aval (au-delà de la zone surveillée). Ainsi réglée, elle a pour inconvénient de ne pas assurer le secours
de la protection en aval.

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Figure 3.10 – fonctionnement d’une sélectivité ampèremétrique

Elle est surtout utilisée en amont des transformateurs, car le courant de court-circuit décroit de façon notable selon que
le défaut est situé en amont ou en aval du transfo.
Le réglage Ir de la protection en A à maximum de courant doit vérifier la relation :

Iccmax,B < Ir,A < 0, 8 ∗ Iccmin,A (3.6)

3.5.3 Sélectivité logique


Les sélectivités ampérométriques et chronométriques ont leurs faiblesses. La sélectivité logique a été développée pour
remédier à ces inconvénients. A chaque disjoncteur est associée une protection apte à émettre et recevoir un ordre
d’attente logique lorsqu’une protection est sollicitée par un courant de défaut :
— Elle émet un ordre d’attente logique à la protection directement amont.
— Elle provoque le déclenchement du disjoncteur associé, si elle n’a pas reçu d’ordre d’attente logique par une autre
protection.
La figure 3.11 décrit de façon simplifiée ce système de sélectivité :

Figure 3.11 – fonctionnement d’une sélectivité ampèremétrique

Lors d’un défaut en A, la protection n°1 émet un ordre d’attente logique vers laprotection n°2 et un ordre de déclenche-
ment au disjoncteur D1. La protection n°2 reçoit l’ordre d’attente logique provenant de la protection n°1, qui verrouille
l’ordre de déclenchement du disjoncteur D2.
La durée d’attente logique peut être pris égal à 0,1s, c’est-à-dire qu’en cas de défaillance de la protection en A ou du
disjoncteur associé, la protection est activéeaprès la durée de l’attente logique, soit tB=tA+0,1s.
Généralement, la sélectivité logique est utilisée entre les départs et les arrivées du même tableau. Le fil de liaison logique
est peu couteux car il relie des disjoncteurs ou des relais des cellules voisines du même tableau.

3.6 Elaboration du plan de protection de l’installation étudiée


Dans cette partie nous allons présenter les seuils de réglages des protections contre les défauts entre phases et les défauts
entre phase-terre, ainsi que les réglages de protection des transformateurs et des moteurs.

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

3.6.1 Protection contre les défauts phase-terre


En absence de défaut, un courant triphasé équilibré circule dans les capacités du réseau, le caractère symétrique de ces
courants entraine un courant nul dans la mise à la terre du point neutre.
Lorsqu’une phase est mise en contact avec la terre, un courant If s’établit entre la phase en défaut et la terre. On voit
qu’il se referme par l’impédance Zn ainsi que les capacités phase-terre des phases saines (voir figure 3.12).

Figure 3.12 – Circulation du courant de défaut phase-terre

Les courants capacitifs générés lors d’un défaut entre phase et terre se calculent pour chaque câble comme suit :

Ic = 3 ∗ Co ∗ L ∗ ω ∗ V (3.7)

Avec :
Co : Capacité de la liaison
ω : Pulsation
V : Tension phase-terre
L : Longueur des câbles
Le tableau ci-après montre les courants capacitifs calculés pour chacun des câbles, ainsi que le courant capacitif total
du réseau :

Charge L(m) C(uF/km) Ic(A)


poste P0 159 0,37 0,205
Moteur cde broyeur BK1 110 0,23 0,088
capacité/BK1 10 0,23 0,008
Moteur cde séparateur BK1 120 0,21 0,088
Moteur cde broyeur BK2 120 0,23 0,096
capacité/BK2 10 0,23 0,008
Moteur cde séparateur BK2 120 0,21 0,088
Compresseur BK1 291 0,21 0,213
Compresseur BK2 291 0,21 0,213
Condensateur 24 0,21 0,017
Départ de transfo 1600Kva 379 0,21 0,2781
Départ de transfo 1600Kva 230 0,21 0,168
Broyeur crus est 125 0,21 0,091
Broyeur crus ouest 135 0,21 0,099
Cendres volantes 226 0,21 0,165
Le courant capacitif total — — 1,83

Table 3.1 – le courant capacitif calculé pour chacun des câbles


Remarque : Vu que la valeur du courant capacitif total du réseau est faible, donc les dispositifs de mesure de courant
résiduel placé sur les départs sains ne verront aucun courant. Donc, pas de risque de déclenchement lorsqu’un défaut
apparait sur un autre départ.

ENSA KHOURIBGA 39 2016/2017


CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Le réglage du relais homopolaire de l’arrivée se fait selon la formule suivante :

1.3 ∗ Ic ≥ Ir ≥ 0.2 ∗ IL (3.8)


Avec :
Ir : courant de réglage.
IL : courant de limitation. IL =300A.
Ic : courant capacitif.
La mesure du courant résiduel est faite au niveau de :

— Chaque départ moteur, avec un réglage :


Ir,moteur = 60 A
∆trelais,moteur = 0,1 s
— Chaque mise à la terre du neutre du transformateur :

Ir,neutre > 1, 25 ∗ Ir,moteur (3.9)


On prend ainsi Ir,neutre = 75A et ∆trelais,neutre =∆trelais,moteur + 0,3 = 0,4 s

3.6.2 Protection des moteurs


Protection contre les surcharges (Code ANSI 49RMS)
Elles se manifestent par des surintensités qui, si elles se prolongent provoquent des échaudements exagérés entrainant
un vieillissement accéléré du moteur.
La protection est assurée :
• Par une protection à image thermique F49
• Par surveillance de la température (Sonde PT100 lorsque F49 n’est pas utilisé)
La protection contre les surcharges est assurée par la relation :

Isur = 1.3 ∗ In (3.10)


Avec une constante de temps de l’ordre de 10 à 20 minutes.

Protection contre les démarrages trop long et blocage rotor (ANSI 48 /51LR)
• Démarrage trop long : lors d’un démarrage, cette protection est excitée si le courant de l’une des 3 phases est supérieur
au seuil Is pendant un temps supérieur à la temporisation ST (correspondant à la durée normale du démarrage).
• Blocage rotor : en régime normal (post démarrage) cette protection est excitée si le courant de l’une des 3 phases est
supérieur au seuil Is pendant un temps supérieur à la temporisation LT de type temps indépendant (temps constant).
On a comme Indications de réglage :

Is = 2.5 ∗ In (3.11)
Pour le démarrage trop long la Temporisation = temps de démarrage + quelques secondes.
Quant au blocage rotor la Temporisation = 0,5 à 1 seconde.

Protection contre les courts-circuits entre phases (Ansi 50/51)


Elle est assurée par la protection à maximum de courant phase à temps indépendant. On prend le courant de court-circuit
le plus faible possible, qui est le courant biphasé sur le point le plus éloigné de chaque ligne de départ. L’intensité de
réglage Ireg doit être inférieure à l’intensité du courant de court-circuit biphasé. Généralement, on prend un coefficient
de sécurité de 0,8.

Ireg = 0.8 ∗ Iccb (3.12)


Avec une temporisation de l’ordre de 0,1s.

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Protection contre la baisse de tension (ANSI 27D)


Une baisse de tension va entrainer un temps de démarrage plus long, donc des pertes joules plus importantes, ou, si le
couple résistant est plus important que le couple maximal, un calage du rotor. La protection à minimum de tension va
donner l’ordre de déclencher les moteurs avant que ceux-ci ne soient détériorés.
Le seuil de réglage de la tension est donné par la relation :

Umin = 0.8 ∗ Un (3.13)


Avec une temporisation de l’ordre de 1s

Le but de ces protections est d’assurer le bon fonctionnement du moteur sans risque de déclenchement lors de démarrage
du moteur ainsi que la protection du câble d’alimentation de celui-ci.
D’après le calcul des différentes fonctions de protection, les seuils de réglages de chaque départ moteur, ainsi que les
temporisations associées, sont présentés dans le tableau ci dessous :

Charge In(A) Isur (A) Tsur (min) Is(A) Tdem (s) Tbloc (s) Icb (kA) Ireg (kA) Treg (s) Umin (V)
Moteur cde broyeur BK1 473,7 600 10 1184 40 0,5 18,3 14 0,1 4400
Moteur cde séparateur BK1 33,5 43 10 83 40 0,5 17,7 14 0,1 4400
Moteur cde broyeur BK2 504 655 10 1260 40 0,5 18,3 14 0,1 4400
Moteur cde séparateur BK2 39 50 10 97 40 0,5 17,7 14 0,1 4400
Compresseur BK1 39 50 10 97 40 0,5 15,9 12 0,1 4400
Compresseur BK2 39 50 10 97 40 0,5 15,9 12 0,1 4400
Broyeur crus est/ouest 572 740 10 97 40 0,5 36 ,4 29 0,1 4400

Table 3.2 – Seuils de réglages associés au relais moteur

3.6.3 Protection des transformateurs HTA/BT


Protection contre les surcharges (Code ANSI 49RMS)
Elle est assurée :
• Soit par surveillance de la température du diélectrique pour les transformateurs à isolement liquide ,le seuil d’alarme
est généralement réglé à 80°C, tandis que celui de la mise hors charge ou mise hors tension du transformateur est
généralement réglé à 90°C.
• Soit par maximum courant de phase.
Seuil de déclenchement = 120 % de l’échauffement avec une constante de temps de l’ordre de 10 à 30 minutes.

Protection contre les courts-circuits (Code ANSI 50/51)


La protection est assurée par un disjoncteur puisque le courant de base du transformateur dépasse 125A.
Le disjoncteur avec lequel on va travailler est équipé d’une protection à maximum courant de phase à temps indépendant
à simple seuil.
Le seuil de réglage Ir doit etre que le courant de court-circuit minimal HTA provroque le déclenchement du disjoncteur.
Soit

Ir < 0.8 ∗ Iccbmin (3.14)


Avec une temporisation de 0.1s.
Application :
D’après le cahier de charge et par manque de données nous n’allons faire le réglage de la protection que pour l’amont
des transformateurs.

Charge In(A) Isur(A) Tsur(min) Iccb(kA) Ir(kA) Tr(s)


Départ de transfo 1600kVA (P5) 168 218 10 15 12 0.1
Départ de transfo 1600kVA (P6) 168 218 10 13,72 10 0.1
Cendres volantes 84 109 10 15 12 0.1

Table 3.3 – réglages temporisation de protection des transformateurs HTA/BT

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

3.6.4 Protection du transformateur HTB/HTA


le transformateur de puissance peut être soumis à deux types de défauts :
• Les défauts internes : courts-circuits entre spires ou entre enroulements et la cuve du transformateur, défaut sur le
circuit magnétique ou mauvais fonctionnement du système de refroidissement, de pompage de l’huile ou défaut sur le
régleur de charge.
• Les défauts externes : courts-circuits sur le réseau que le transformateur alimente, surcharge, surtension due à la foudre
ou à un défaut du système de régulation.

Protection contre les défauts externes (50/51)


La solution est assurer par un disjoncteur parce que le courant de base du transformateur est de l’ordre de 229.1A et
cette valeur dépasse la valeur recommandé 125 A.
Deux modes de protection sont possibles, la protection à temps indépendant à simple seuil et celle à double seuil, et
puisque la protection à simple seuil ne permet pas de protéger le transformateur contre un court-circuit directement à
ses bornes aval. C’est pourquoi il est recommandé d’installer une protection à double seuil qui pallie cet inconvénient,
de plus, elle agit en secours de la protection coté secondaire du transformateur, mais cette solution ne doit pas provoquer
le déclenchement intempestif lors de l’enclenchement du transformateur.

Protection coté secondaire du transformateur


- Contre les surcharges (Code ANSI 49RMS)
Elle est due la plupart du temps à l’augmentation du nombre de charges alimentées simultanément ou à l’augmentation
de la puissance absorbée par une ou plusieurs charges. Elle se traduit par une surintensité de longue durée qui provoque
une élévation de température préjudiciable à la tenue des isolants et à la longévité du transformateur.
Seuil de réglage :

Ir = 122%In (3.15)

Dans notre cas, on a : In = 2408,9375 A côté secondaire (5.5kV).


Ainsi
Ir = 1.22 *In = 2939A
t= 10min
- Contre les courts-circuits (Code ANSI 50/51)
Le seuil de réglage Ir doit etre tel que le courant de court-circuit minimal provoque le déclenchement du disjoncteur,
soit :

5 ∗ In < Ir < 0.8 ∗ Iccb,min (3.16)

Avec une temporisation :


tsecondaire = trelais,aval +∆t

Avec :
Iccb,min : courant de court-circuit minimal (biphasé)
trelais,aval : temporisation associée au relais aval à celui associé au secondaire du transformateur.

On a donc :

5 ∗ 2.4089kA < Ir < 0.8 ∗ 18.8kA (3.17)

Ainsi

Ir = 13 kA
tsec = 0.4s

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Récapitulation :
Le tableau 3.4 récapitule les seuil de réglages que nous allons programmer dans le relais de protection à maximum de
courant phase (F50/51) côté secondaire du transformateur.
Seuil de réglage Ir(kA) Temporisation
Surcharge 2.94 10min
Court-circuit 13 0.4s

Table 3.4 – Seuils de réglage du secondaire

Protection coté primaire du transformateur


- Seuil haut :
Il protège contre les courts-circuits coté HTA Le seuil haut Irh,primaire doit être réglé tel que le courant de court-
circuit minimal coté primaire provoque le déclenchement du disjoncteur et ne déclenche pas dans le cas du court-circuit
maximal coté secondaire, ces deux conditions imposent au seuil haut de respecter la relation suivante :

1.25 ∗ Icc,max,secondaire < Irh,primaire < 0.8 ∗ Icc,min,primaire (3.18)

La temporisation haut th peut etre trés courte.


Il faut vérifier que la protection n’est pas activée lors de l’enclenchement du transformateur.

−th
Ie
Irh,HT > 1.2 ∗ √ ∗ e τe (3.19)
2
Avec :
Ie :valeur crête maximal du courant d’enclenchement
τe :constante de temps de l’amortissement
th :temporisation de la protection pour le seuil haut

Dans notre cas : Ie =8In =1832.8 et τe =0.5

Figure 3.13 – Courant d’enclenchement du transformateur

Nous allons prendre comme tension de référence la tension primaire du transformateur Un = 63kV, ainsi les valeurs de
courant de court-circuit coté secondaire du transformateur seront exprimé pour la tension de base Vbase = 63 kV avec
un rapport de transformation : m = 0.087
On a donc
Icc,max,secondaire = 22.7 kA pour Vbase = 5.5kV
Si on reporte cette valeur à la tension de référence 63 kV
Icc,max,secondaire = 1.98 kA pour Vbase = 63kV
Sachant que :
Icc,min,primaire = 14.33 kA pour Vbase = 63kV

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Nous avons donc choisi un seuil de réglage Irh pour le seuil haut tel que :
1.25 * 1.98 kA < Irh,primaire < 0.8 * 14.33 kA
Donc : Irh,primaire = 4 kA On prend aussi th = 0.1 s.

On note que ce seuil ne permet pas un déclenchement de la protection situé coté primaire lors de l’enclenchement du
transformateur, car la condition suivante est vérifié :

−th
Ie
Irh,HT > 1.2 ∗ √ ∗ e τe = 1.2732kA (3.20)
2
- Seuil bas :
Ce seuil a comme rôle la protection contre les courts-circuits aux bornes aval du transformateur et le secours du dis-
joncteur coté secondaire du transformateur. La sélectivité avec le disjoncteur coté secondaire du transformateur est de
type chronométrique.
Le seuil bas Irb,primaire doit etre inférieur à la valeur minimale du courant vu par la protection coté primaire du trans-
formateur lors d’un court-circuit coté secondaire, soit Icc,min,sec,prim La valeur minimale du courant de court-circuit
coté secondaire du transformateur mais vue coté primaire est le courant de court-circuit biphasé.
On a donc :

1.25 ∗ Ir,secondaire < Irb,primaire < 0.8 ∗ Icc,min,secondaire,primaire (3.21)

Avec une temporisation :


tb > tsecondaire +∆t
Avec :
Irb,primaire : réglage en courant pour le seuil bas de la protection coté primaire.
Ir,secondaire : seuil de réglage associé à la protection coté secondaire du transformateur.
Icc,min,secondaire,primaire : courant de court-circuit coté secondaire mais vue coté primaire du transformateur.
tb : temporisation associée au seuil bas.
tsecondaire : temporisation associée à la protection coté secondaire.
∆t : intervalle de sélectivité(en prend ∆t = 0.3 s).

Rappelons que le réglage pour le relais de protection situé au primaire de se fait dans la tension de référence
Ubase = 63kV, donc toute valeurs de courant servant au réglage sera reporté à cette tension de base.
Sachant que le réglage effectué coté secondaire du transformateur est :
Ir,secondaire = 13 kA pour Vbase = 5.5 kV
Si on reporte cette valeur à la tension de base :
Ir,secondaire = 1.131 kA pour Vbase = 63 kV
La valeur du courant de court-circuit minimale coté secondaire mais vue coté primaire est :
Icc,min,secondaire,primaire = 1.63 kA pour Vbase = 63 kV
Ainsi
Irb,primaire = 1.35 kA
Avec une temporisation : tb = 0.7s
On a toujours le fait que la protection ne sera pas activée lors de l’enclenchement du transformateur,

−th
Ie
1.35 = Irb,primaire > 1.2 ∗ √ ∗ e τe = 1.2732kA (3.22)
2

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Récapitulation : Le tableau3.5 récapitule les seuil de réglages que nous allons rentrer dans le relais de protection à
maximum de courant phase (F50/51) côté primaire du transformateur.
Seuil de réglage Ir(kA) Temporisation(s)
Seuil haut 4 0.1
seuil bas 1.35 0.7

Table 3.5 – Seuils de réglage du primaire

Protection contre les défauts internes


Protection contre les défauts masse cuve (Ansi 51G)
Cette protection est destinée à protéger le transformateur contre les défauts internes entre un enroulement et la messe.
Elle est recommandée par la norme NFC13-200 dès que la puissance du transformateur atteint 5MVA.
Cette protection est à maximum de courant, elle est installée sur la connexion de la mise à la terre de la masse du
transformateur. Elle nécessite d’isoler le transformateur par rapport à la terre, afin que le courant de défaut traverse la
protection. Cette protection est sélective, car elle n’est sensible qu’aux défauts à la masse du transformateur.

Figure 3.14 – Protection masse cuve d’un transformateur

Pour un régime de neutre avec résistance de limitation ce qui correspond à notre installation, le seuil de réglage du
courant doit être fixé par le min (0.3IL , 20A) et puisque cette protection est sélective le choix d’une temporisation faible
voire nulle. Dans notre cas :
On a
Is = min (30%IL, 20A)=min (90A, 20A)
Ainsi
Is =20A
La protection par détection gaz, pression, température
Les capteurs connecté avec le relais RET670 détecte les anomalies au sein du diélectrique liquide : émission de gaz,
élévation de pression ou de température ce qui provoque le déclenchement de l’appareille de coupure du transformateur
(disjoncteur).

• Surveillance température diélectrique (ANSI 26) (transformateur à isolation liquide)


Les transformateurs de puissance sont équipés de sondes thermostatiques pour le contrôle de la température.
cette protection a deux seuils indépendants :
- seuil alarme 95 °C son action entraîne une signalisation sur l’élévation de la température. - seuil déclenchement 100°C
son action entraîne instantanément le déclenchement du transformateur.

• Surveillance pression dans la cuve du transformateur


La détection se fait par un pressostat à contact électrique qui est préréglé en usine par le constructeur du transformateur,
entre 0 et 500 millibars.
Lors d’un défaut interne à fort courant de court-circuit, le dégagement gazeux provoque l’activation du pressostat en
quelques dixièmes de secondes.

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

3.6.5 Sélectivité proposée


La sélectivité proposée assure la coordination des dispositifs de coupures automatiques de telle sorte qu’un défaut,
survenant en un point quelconque du réseau, soit éliminé par le disjoncteur placé immédiatement en amont du défaut,
et par lui seul.
Notre étude de sélectivité consiste à déterminer les différents réglages (temporisations et seuils) des appareils de
protection tout en vérifiant la compatibilité entre les temps d’intervention définis pour les appareils amont et ceux
définis pour les appareils aval, elle considère les différentes valeurs des courants de défauts pouvant apparaître en
différents points d’un réseau.
On a proposé des réglages des protections avec des courbes à temps constant (DT), et temps dépendant.
D’une manière générale, la sélectivité entre les protections des disjoncteurs des départs et disjoncteur de cellule
d’arrivée est de type chronométrique. On a choisi ce système de sélectivité parce qu’il y a juste deux disjoncteur en
série donc on va éviter le problème majeur de ce système (le retard cumulé) en plus il assure son propre secours et il
est très simple, on a évité le système de sélectivité ampèremétrique car il est difficile de définir les réglages de deux
protections en cascade, tout en assurant une bonne sélectivité, lorsque le courant ne décroît pas de façon notable entre
deux zones voisines ceci est le cas en moyenne tension (sauf pour des tronçons séparés par un transformateur).
La différence des temps de fonctionnement ∆T entre deux protections successives est l’intervalle de sélectivité. Il doit
tenir compte :

— temps de coupure Tc du disjoncteur en aval, qui inclut le temps de réponse de l’appareil à l’ouverture et le temps
d’arc des tolérances de temporisation dT.
— du temps de dépassement de la protection en amont : tr .
— d’une marge de sécurité m.
Compte tenu des performances actuelles de l’appareillage et des relais, on adopte pour ∆T une valeur de 0,3 s.

Vérification par le logiciel ETAP :


Apres avoir inséré les seuils de réglage proposés pour s’assurer de la coordination des relais à maximum de courant
terre, on a obtenu comme courbes de sélectivité :
On prend les exemples :

• départ moteur Séparateur BK2 / secondaire du transformateur HTB/HTA :


La sélectivité entre les deux départs est chronmétrique ; le disjncteur associé au secondaire du transfrmateur déclenche
après une durée de 0,3s si le disjncteur du départ est défaillant.

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Figure 3.15 – courbes de sélectivité chronométrique du départ séparateur BK2

• côté primaire/secondaire du transformateur HTB/HTA :


La sélectivité du disjoncteur HTB avec le disjoncteur HTA est de type chronométrique ; le disjoncteur en amont assure
la protection aux bornes du transformateur amont et aval.

Figure 3.16 – Courbe de sélectivité des relais côté primaire/secondaire du transformateur

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

3.7 Choix des éléments de protection HTA


3.7.1 Disjoncteurs HTA
Dans un réseau électrique, les surintensités peuvent être dues à un court-circuit ou une surcharge. Les dispositifs de
coupure permettant d’éliminer ces surintensités sont les disjoncteurs et fusibles.
Le disjoncteur doit pouvoir être fermé sur court-circuit, la contrainte électrodynamique qu’il subit est fonction de la
valeur crête du courant de court-circuit Ip juste après le disjoncteur, cette valeur crête est définie par un coefficient K
tel que :

Ip = K ∗ Iccmax (3.23)
Avec :


K = (1, 02 + 0, 98 ∗ eπRX ) ∗ 2 (3.24)
R : résistance en amont du disjoncteur et X : réactance en amont du disjoncteur On trouve :


P dF = Iccmax ∗ (1, 02 + 0, 98 ∗ eπRX ) ∗ 2 (3.25)
Lafargeholcim utilise la gamme des disjoncteurs LF /MCset donc il reste de choisir le disjoncteur convenable de chaque
départ pour cela il suffit de vérifier les caracteristiques oblegatoires suivantes :
• Tension assignée.
• Courant assigné en service continu.
• Pouvoire de coupure.

Figure 3.17 – disjoncteur LF/MCset

les courant nominales des départs de Rame 2 (P0) sont inférieurs à 630A et pour les courants de court-circuit associe à
chaque départ sont inférieurs à 31,5KA donc le disjoncteur LF1/MCset1 convenable pour tous les départs Pour l’arrivée
de le Rame 2 le courant nominal est d’ordre de 2409A et le courant de courtcircuit maximal est d’ordre
Iccmax = 22.77KA < 50KA alors LF3/MCset3 est convenable.

3.7.2 Les relais de protection


Les relais de protections sont des appareils qui comparent en permanence les grandeurs électriques des réseaux
(courant, tension, fréquence, puissance) à des valeurs prédéterminées et qui donnent automatiquement des ordres
d’action, généralement ouverture d’un disjoncteur, ou une alarme lorsque la grandeur surveillée dépasse un seuil
prédéterminé.

Pour les départs HTA


Il existe déférent types de relais dans le marché qui peuvent gérer la présente protection, mais nous serons limités
dans notre choix puisque nous avons été orientés pour le choix des relais SEPAM de MERLIN GERIN, car les cellules
MCset sont équipées par ces relais. Donc les relais de protection qu’on va utiliser seront les relais SEPAM 2000, qui
permettront de protéger le réseau contre des défauts avec une meilleure précision.

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Figure 3.18 – Relais Sepam 2000

Le SEPAM est un appareil de protection et de commande numérique multifonctionnel équipé d’un microprocesseur
performant. Toutes les tâches, tel que l’acquisition des grandeurs de mesures, l’émission de commandes vers les
disjoncteurs et autres équipements primaires, sont traitées de façon complètement numérique.

Pour le transformateur HTB/HTA


Pour la protection et le contrôle des transformateurs de puissance LAFARGE-HOLCIM utilise les relais RET 670
(ABB) qui fournissent une protection rapide et sélective ainsi qu’une surveillance et un contrôle-commande pour les
transformateurs.

Figure 3.19 – Relais RET 670

Les solutions de protection peuvent être personnalisées ou préconfigurées. Le RET670 personnalisé offre la liberté de
sélectionner la fonctionnalité en fonction des besoins. Le type et les caractéristiques se trouvent en annexe C.2 .

3.7.3 Choix des transformateurs de courant (TC)


Le transformateur de courant est constitué de deux circuits, primaire et secondaire, couplés par un circuit magnétique,
leur fonction est de fournir à son secondaire un courant proportionnel au courant primaire mesuré. Les Valeurs
normales des courants primaires sont (en A) : 10 - 12,5 - 15 - 20 - 25 - 30 - 40 - 50 - 60 - 75 et leurs multiples ou
sous-multiples décimaux.et pour le courant secondaire est généralement 5A ou 1A, le tableau ci-dessous représente les
transformateurs de courant convenable pour chaque départ, sachant que le courant nominale de chaque départ doit
vérifier la condition suivante 1.3Ipr> In>0.3Ipr avec Ipr valeurs normale de courant primaire pour un TC.

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CHAPITRE 3. ELABORATION DU PLAN DE PROTECTION

Charge In TC
poste P0 2409 3000/5A
Moteur cde broyeur BK1 473,7 500A/5A
Moteur cde séparateur BK1 39 40A/5A
Moteur cde broyeur BK2 504 500A/5A
Moteur cde séparateur BK2 39 40A/5A
Compresseur BK1 33.5 40A/5A
Compresseur BK2 39 40A/5A
Condensateur 210 200A/5A
Départ de transfo 1600Kva 168 200A/5A
Départ de transfo 1600Kva 168 200A/5A
Broyeur crus est/ouest 572 500A/5A
Cendres volantes 84 200A/5A

Table 3.6 – les TC choisis pour chaque départ


Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons élaboré le plan de protection du poste HTA 5.5kV contre les différents défauts
qu’on peut souvent rencontrer, ensuite on a étudié le choix et le réglage de la protection des différents éléments de
l’installation ainsi que celle du transformateur HTB/HTA.
Ainsi, on vient d’achever la partie qui concerne le réseau HTA, et nous allons entamer la partie automatisme qui
exposera la réalisation d’un nouveau système de commande du démarreur électrolytique.

ENSA KHOURIBGA 50 2016/2017


Chapitre 4

Etude de l’Automatisation

4.1 Introduction
Aujourd’hui, et pour augmenter le rendement et la sécurité des personnes et des biens, on utilise des automates pro-
grammables industriels. On entend par un système automatisé tout système qui s’exécute tout seul sans intervention
humaine.
Dans cette partie, et en premier lieu nous allons présenter une analyse de fonctionnement du système de démarrage
électrolytique afin d’élaborer un programme permettant la conception d’un nouveau système de commande du
démarreur.
Puis nous procéderons à un recensement des entrées/ sorties, chose qui va conduire par la suite au choix de l’automate.
Et finalement et pour programmer notre API, le Grafcet déjà établi sera ensuite traduit en langage Ladder sous Zelio Soft.

4.2 L’analyse fonctionnelle


L’analyse fonctionnelle est une phase indispensable à un projet d’automatisme. C’est une démarche qui consiste à recen-
ser, caractériser, ordonner, hiérarchiser et valoriser les fonctions de l’automatisation. L’analyse fonctionnelle consiste à
répondre à trois points :
• Pour satisfaire le besoin, il faut le connaitre.
• Pour le comprendre, il faut l’exprimer en termes de fonctions.
• Pour identifier les fonctions, il faut posséder des méthodes d’analyse.

4.2.1 Description du système


Le moteur du broyeur BK1 est un moteur asynchrone à rotor bobiné à bagues ayant une puissance de 3530KW alimenté
par une tension de 5,5KV.

Figure 4.1 – Moteur MT BK1 Figure 4.2 – broyeur BK1

Démarrage rotorique du Moteur Asynchrone à bague :


Pour augmenter le couple à faible vitesse de rotation, il faudrait agir sur le courant circulant dans le rotor. Dans le cas
d’un moteur à cage, le rotor massif est inaccessible.
Pour répondre à cette demande de fort couple au démarrage, il existe des moteurs asynchrones triphasés dotés d’un

51
CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

couple maximum même à vitesse nulle. Ce sont les moteurs à rotor bobiné ou moteurs à bagues. Il est utilisé en général
pour les machines de puissances > 100 KW.

Figure 4.3 – Structure interne d’un moteur asynchrone à bague

Ces moteurs peuvent recevoir sans dommage la pleine tension au stator à vitesse faible (même à l’arrêt). Il suffit de
limiter le courant au rotor par des résistances rotorique en série avec les bobines du rotor (On appelle cette opération
démarrage rotorique).

Figure 4.4 – Démarrage rotorique à trois temps

Avec un courant faible au rotor (limité par les résistances), le moteur démarre à faible vitesse mais avec un couple élevé.
Plus on augmente le courant au rotor en éliminant les résistances (figure 4), plus le moteur accélère, toujours avec un
courant en ligne limité, les courbes suivantes montrent bien cette limitation :

Figure 4.5 – Caractéristiques I=f(n) Figure 4.6 – Caractéristiques T=f(n)

ENSA KHOURIBGA 52 2016/2017


CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

4.2.2 Démarreur Electrolytique


Présentation
Les démarreurs électrolytiques EPM sont utilisables sur des moteurs à bagues de 500 kW à 20000 kW. Ils fourniront la
puissance de démarrage nécessaire à leur entraînement par variation de la résistance.
Adaptés au démarrage d’applications difficiles et de forte puissance, les démarreurs à résistance liquide assurent un
démarrage progressif et sans à-coups mécaniques des installations de ventilation, broyage et concassage.

Figure 4.7 – Démarreur Electrolytique

Les Démarreurs EPM Offrent De Nombreux Avantages


- Souplesse du démarrage sans à-coups mécaniques.
- Réduction au minimum de l’appel de courant.
- Réglage fin et simple des conditions de démarrage.
- Adaptabilité du démarreur aux conditions d’exploitation les plus sévères.
- Le dosage de l’électrolyte et le réglage du débit permettent d’ajuster le temps de démarrage.

Principe de fonctionnement
Les démarreurs électrolytiques AOIP pour moteurs à bagues, également appelés démarreurs à résistance liquide,
utilisent des résistances liquides à électrodes mobiles. Chaque démarreur est constitué de 3 cuves (une par phase)
contenant le liquide conducteur appelé électrolyte (Eau mélangée à du sel, habituellement du Carbonate de Sodium).
La valeur de résistance obtenue est déterminée par la distance entre les deux électrodes, la concentration de Carbonate
de Sodium et la température de l’électrolyte. Le niveau et la température de l’électrolyte sont contrôlés respectivement
par un flotteur et des thermostats déclenchant une alarme lors d’un dépassement des limites.
Par modification de la distance entre les électrodes, on obtient une variation précise de la résistance, soit un ajustement
de la tension d’alimentation et une réduction du courant et du couple de démarrage, ce qui constitue les objectifs
recherchés.
Le démarreur fait diminuer petit à petit la résistance au cours du démarrage, ce qui assure un démarrage progressif de
la machine entraînée, contrairement aux à-coups inhérents aux démarreurs utilisant des électrodes fixes. A la fin de la
phase de démarrage, la résistance est court-circuitée.

Description
Un démarreur EPM est constitué de :
• Résistance électrolytique :
— Cuve : Le remplissage de la cuve s’effectue par une trappe de chargement située sur le dessus. Sa vidange, par une
vanne condamnable sur la position «en service». Le niveau de l’électrolyte est surveillé par un système magné-
tique à flotteur permettant, l’asservissement et l’activation d’un relais de défauts avec contacts libres sur bornier.
La température de l’électrolyte est contrôlée par deux Thermostats, le TH1 pour l’asservissement empêchant tout
cycle de démarrage si la température est trop élevée, tandis que le TH2 est pour la commande de l’agitateur ou
de la pompe.
— Agitateur : L’agitateur permet par brassage de l’électrolyte, c.-à-d. il remonte le volume chaud pour que la partie
froide soit en bas, d’utiliser au mieux le volume et la surface d’échange calorifique du démarreur.
— Electrolyte : Il est constitué, en général, d’une solution de carbonate de sodium. Le refroidissement de l’électro-
lyte est obtenu par convection naturelle et circulation forcée au moyen de l’agitateur.

ENSA KHOURIBGA 53 2016/2017


CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

— Blocs électrodiques : Disposé en ligne, au nombre de trois, les blocs électrodiques comprennent chacun une
électrode fixe et une électrode mobile. Les électrodes moulées sont constituées de parties cylindriques concen-
triques qui, en position ‘résistance minimum’, s’interpénètrent sans toutefois entrer en contact. L’électrode fixe,
situé à la partie inférieur du compartiment isolant, est alimentée par une barre ne traverse aucune paroi de la cuve
et remonte directement dans le coffret d’appareillage. Il n’y a donc aucun risque de fuite d’électrolyte. L’électrode
mobile se déplace verticalement à l’intérieur du compartiment isolant, en coulissant sur un guide de nylon. Elle
est supportée par deux fortes tiges de laiton fixé à une traverse porte électrodes mobiles.
— Commande des blocs électrodiques : Le déplacement de la traverse porte-électrodes est commandé par
un système vis mère et noix entrainé par un ensemble motorisé (Motoréducteur). Un volant permet une
éventuelle commande manuelle des électrodes. Des interrupteurs fin de course contrôlent le fonctionnement du
motoréducteur, et commandent le Court-Circuiteur éliminant la résistance résiduelle à la fin de démarrage.

• Coffrets d’appareillage :
— Coffret d’appareillage MT : Les dimensions de ce coffret sont fonction du calibre du Court-Circuiteur. L’arrivée
des câbles de puissance se fait par le bas. Les câbles se raccordent sur les sorties de bornes montées en avant du
coffret.
— Coffret contrôle-commande BT : Les organes d’asservissement sont incorporés dans le coffret BT. Ce coffret
est accolé à la partie droite du coffret MT Le raccordement des câbles de contrôle se fait par le bas à travers la
plaque de fond à percer. Le raccordement des câbles de contrôle se fait sur borniers à vis.

Figure 4.8 – composants d’un démarreur électrolytique

4.2.3 Etude électrique du démarreur :


Description de l’installation :
- Le moteur à entrainer est de puissance de 3300 kW, alimenté par une tension de 5.5 kV.
- Le motoréducteur assurant la montée et la descente des électrodes est de puissance de 450 W, alimenté par 400 V entre
phases et protégé par disjoncteur magnétothermique Q1, les contacteurs de montée et de descente sont verrouillées
mécaniquement, le disjoncteur est utilisé pour protection contre les surcharges et court-circuit.
- Le moteur agitateur est de puissance de 370 W, alimenté par 400 entre phase et protégé par disjoncteur magnétother-
mique Q2, pour protection contre les surcharges et court-circuit.

schéma de puissance du démarreur.

ENSA KHOURIBGA 54 2016/2017


CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

Figure 4.9 – schéma de puissance du démarreur

Schéma de commande du démarreur

Figure 4.10 – schéma de commande de l’ancien système

Les inconvénients de ce système


L’ancien système de commande par des relais temporisés, présente des inconvénients tel que :
- Mauvaise communication entre le démarreur et la salle de contrôle
- Difficulté de diagnostic en cas de défauts
- Un énorme temps pour intervenir
- Risque de retards de démarrage

C’est ainsi que l’entreprise a décidé de changer le système de commande par un système plus performant afin d’améliorer
la communication entre le démarreur et la salle de contrôle et réduire le temps des interventions pour minimiser le temps
d’arrêts.

ENSA KHOURIBGA 55 2016/2017


CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

4.3 Etablissement du Grafcet du fonctionnement


4.3.1 Description du fonctionnement
Disponibilité du démarreur : les conditions de démarrage ou de disponibilité sont :
- Fin de course haut fermé.
- Contacteur de court-circuitage ouvert.
- Moteur agitateur disponible.
- Moteur Réducteur Disponible.
- Niveau d’électrolyte suffisant.
- Température inférieur à 85°C.

Démarrage : le démarrage se fait par un bouton poussoir. Les actions de démarrage sont : - Démarrage du moteur
Réducteur en premier sens (descente les électrodes) jusqu’au fin de course bas.
- Démarrage du moteur Agitateur si la température est inférieure à 65°C.

Fin de démarrage : la fin de démarrage est indiquée par le changement de l’état de fin de course bas :
- Elimination des résistances liquides par le contacteur CC.
- Reçu la réponse marche que le court-circuitage est fait.
- Démarrage du moteur réducteur en deuxième sens (monté les électrodes) jusqu’au fin de course haut.

Les défauts possibles :


- Défaut1 : Moteur réducteur n’est pas disponible.
- Défaut2 : Moteur agitateur n’est pas disponible.
- Défaut3 : Niveau d’électrolyte insuffisant.
- Défaut4 : Alarme température 85°C.
- Défaut5 : Descente très long, si le temps de descente dépasse 30s.
- Défaut6 : Monté très long, si le temps de monté dépasse 30s.
- Défaut7 : Problème Court-circuitage.
En cas de défaut une lampe de défaut s’allume, le démarrage sera annulé et les électrodes mobiles reviennent à leurs
positions de départ.

4.3.2 Grafcet de fonctionnement

Figure 4.11 – Grafcet du fonctionnement du démarreur

ENSA KHOURIBGA 56 2016/2017


CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

Identification des entrées/sorties


Notre système a comme entrées,
Entrée Identification
BM Bouton Marche
DR Disponibilité Réducteur
DA Disponibilité Agitateur
NH Niveau d’électrolyte
T>85 Température élevée
T<65 Température basse
FDH Fin De course Haut « électrode »
FDB Fin De course Bas « électrode »
CC Contacteur
BR Bouton Reset

Table 4.1 – Identification des entrées


Les sorties commandées par l’automate,
Sortie Identification
DMA Démarrage Moteur Agitateur
DE Descente de l’électrode
ME Montée de l’électrode
CCR Fermer le contacteur
DCCR Ouvrir le contacteur
LampDef Lampe De Défaut
LampFD Lampe Fin de Démarrage

Table 4.2 – Identification des sorties


Les messages affichés sur l’automate,
Msg 1 Moteur Réducteur n’est pas disponible
Msg 2 Moteur Agitateur n’est pas disponible
Msg 3 Niveau de l’électrolyte est insuffisant
Msg 4 Température élevée
Msg 5 Démarrage en cours
Msg 6 Agitation très Longue
Msg 7 Descente très Longue
Msg 8 Défaut contacteur
Msg 9 Montée très Longue
Msg 10 Fin de Démarrage

Table 4.3 – Listes des messages

4.4 Etude technico-économique


4.4.1 Recensement des entrées/sorties
En tenant compte des différents équipements du démarreur et du cahier des charges, on a dressé la liste des en-
trées/sorties, ainsi que celle des messages affichés, sous formes de tableaux 4.1, 4.2, et 4.3
On peut donc déduire facilement le nombre d’E/S nécessaires ainsi que leurs types.

Nombre
Entrées numériques 8
Entrées analogiques 1
Sorties numériques 7

Table 4.4 – Nombre et type d’E/S

ENSA KHOURIBGA 57 2016/2017


CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

4.4.2 Le choix de l’automate adéquate


Après avoir déterminé les entrées et les sorties nécessaires pour l’automate de notre installation, nous devant faire le
choix entre plusieurs types. Pour cela, plusieurs critères nous permis de choisir celui le plus convenable.

• Prix :
L’entreprise cherche toujours à choisir l’automate le moins cher qui réalise ses objectifs. Or les trois types choisit coute
presque le même prix.
• Performances :
Chaque automate bénéficie de certaines performances, parmi lesquels l’un est préférable par rapport à l’autre et selon
l’utilisation.
• Affichage :
Il y a des automates qui permettent l’affichage des messages sur des petits écrans intégrés, cette caractéristique repré-
sente un avantage pour représenter l’endroit où il y a défaut.
• Disponibilité :
Entre la commande et la réception de l’automate, la durée peut arriver jusqu’à 2 semaines, l’entreprise ne peut pas
attendre tout ce temps.
Automate Prix estimatif Affichage Disponibilité Utilisation
ZELIO (Schneider) 2080DH Oui 3jours fréquente
LOGO (Siemens) 2200DH Oui 3jours fréquente
Millenium 3 (Crouzet) 2800DH Oui 8jours rare

Table 4.5 – comparatifs entre les différents constructeurs


D’après le tableau 4.5, on constate que ZELIO SR2A201BD est la plus convenable, elle permet l’affichage des messages
sur des écrans intégrés pour connaitre l’endroit où il y a un défaut, ainsi que son bon prix et sa disponibilité.

Figure 4.12 – automate ZELIO SR2A201BD

4.4.3 Le coût de l’installation


Apres avoir choisi l’automate dans laquelle on va injecter notre programme, une étude financière va nous permettre
d’avoir un cout estimatif de notre installation.

Désignation Type Nombre Fournisseur Prix DH


Automate Zelio SR2A201BD 1 Schneider 2080
Câbles d’interconnexions A/N 16 Mapicer 2300
Câble module-PC SR2 USB01 1 Schneider 1212
Voyants à Led Rouge/Vert 2 Mapicer 240
Main d’oeuvre — 1 Mapicer 120
Total (DH) — — — 5952

Table 4.6 – Prix estimatif du matériel nécessaire

4.5 La programmation de l’automate


Après avoir défini dans la table des variables de l’automate la liste des entrées/sorties et les variables mémoires
d’exécution, le grafcet de fonctionnement du démarreur a été traduit en langage LADDER. L’ensemble du programme

ENSA KHOURIBGA 58 2016/2017


CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

Ladder est joint en annexe D.3

Conclusion

Au cours du chapitre, on a fait une description de notre système afin de bien comprendre la problématique, puis on a
élaboré un grafcet qui décrit le fonctionnement du système qui s’est traduit en langage de programmation du module
Zelio.
Et pour finir cette partie, on a estimé le prix de chaque matériel dont on aura besoin ainsi que le coût total de
l’installation. Et au moyen du logiciel XRelais on a réalisé des schémas électriques des entrées et des sorties de notre
système de commande (Annexe D.5).

ENSA KHOURIBGA 59 2016/2017


Conclusion générale

Au terme de ce Projet de Fin d’Etudes, une brève rétrospective permet de dresser le bilan du travail effectué avec ses
difficultés, ses contraintes, mais aussi et surtout le supplément de formation si riche dont nous avons eu la chance de
bénéficier.

Au cours de ce projet, j’ai respecté le cahier de charges qui m’a été proposé en intégrant à chaque fois les orientations
et les priorités de l’entreprise ainsi que les contraintes du milieu industriel.

Dans cette optique, on a commencé par une présentation de l’état actuel du tableau moyenne tension au niveau du
pote distribution P0, on a également dimensionné les câbles moyenne tension, ces derniers sont considérés comme
les piliers d’une installation électrique, en outre un surdimensionnement engendre des surcoûts dans la réalisation
du projet, par contre un sous-dimensionnement peut engendrer des échauffements et causer la dégradation des
équipements alimentés, d’où la nécessité d’un dimensionnement optimal. On a même eu l’occasion de concourir les
différentes étapes de calcul des courants de court-circuit triphasés et biphasé dans les différents niveaux du réseau
moyenne tension du poste P0. On a achevé la partie électrotechnique par la conception du plan de protection et les
calculs des réglages des relais de protection.

Au bout de notre étude on a eu même l’occasion de concourir les différentes étapes de l’étude d’une affaire d’au-
tomatisme, étant donné qu’on a effectué l’étude d’Automatisation du démarreur électrolytique en élaborant l’analyse
fonctionnelle pour aboutir aux Grafcets de fonctionnement et avoir finalement un programme Ladder.

Pour conclure, ce projet a été une occasion intéressante, à travers laquelle nous avons touché de près différents
secteurs. On a mis à l’épreuve mes connaissances acquises à l’ENSAK et ma méthodologie dans la résolution des
problèmes. Une occasion très enrichissante sur le plan professionnel, vu qu’on était amené à travailler avec des gens
hautement qualifiés, des experts dans le domaine de l’étude. Cette expérience était très bénéfique aussi sur le plan
technique, elle m’a permis d’enrichir mes connaissances dans différents domaines, d’accorder plus d’attention aux des
normes et des exigences contractuelles, et de maitriser un bon nombre de logiciel.

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Bibliographie

[1] NF C 13-200, Installations électriques à haute tension

[2] NF C 13-205, Détermination des sections des conducteurs et choix de protection

[3] NF EN 60909,Courants de court-circuit dans les réseaux triphasés à courant alternatif

[4] Merlin Gerin, Manuel SEPAM 2000

[5] SCHNIEDER, Guide de la protection

[6] Christophe PREVE, Guide des protections des réseaux industriels

[7] Christophe PREVE, Guide de conception des réseaux électriques industriels Schneider Electric.

[8] André SASTRE, Protection des réseaux HTA industriels et tertiaires, Cahier technique n° 174

[9] André Ducluzeau, Calcul des courants de court-circuit , Cahier technique n° 158 de Merlin Gerin.

[10] G. Thomasset, La conception des réseaux industriels en haute tension, Cahier technique n° 169

[11] Schneider Electric, automate Zelio

[12] AOIP, démarreurs électrolytiques, pour moteurs à bagues de 550 à 20 000 kW série EPM

61
Annexe A :
Présentation des logiciels utilisés

A1. Planification du projet

A2. Le logiciel ETAP Electrical 12.6


ETAP Software produit par OTI – Etats –Unis est un programme modulaire complexe, qui permet de calculer, projeter,
simuler et même surveiller en temps réel les installations électriques complexes, à partir de la zone de production de
l’énergie électrique, les réseaux de transport et la distribution.

ETAP est la suite logicielle la plus complète pour l’analyse, la conception, la simulation, l’exploitation et l’automati-
sation des réseaux électriques industriels, de distribution et de production. Développée dans le cadre d’un programme
d’assurance qualité, ETAP est une suite logicielle à forte valeur ajoutée utilisée partout dans le monde. ETAP est aussi un
système intelligent de gestion de l’énergie en temps réel pour contrôler, commander, automatiser, simuler et optimiser
le fonctionnement des réseaux électriques.
A3. Le logiciel Zelio soft 2

62
CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

Zelio Soft est un logiciel de programmation pour modules Zelio Logic, sa programmation est soi par blocs fonctions
(FDB) ou langage à contact (LADDER).

Il permet :
• La surveillance des applications avec le test de cohérence.
• Simulation pour tester en temps réel le programme avec ou sans module connecté au Pc.
• Visualisation de l’état des E/S du module dans l’environnement applicatif.

A4. Le logiciel Xrelais


XRelais est un logiciel de saisie de schémas électrotechniques de types unifilaires, multifilaires, architecturaux et déve-
loppés, pour le bâtiment et l’industrie.

Il permet aussi de dessiner des grafcets ainsi que des schémas pneumatiques et hydrauliques.

ENSA KHOURIBGA 63 2016/2017


Annexe B :
Etude et dimensionnement de
l’installation HTA

B.1 tableaux de la norme NFC 13 205

64
CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

B.2 Vérification par Etap Electrical


Schéma électrique de l’installation Rame 2 P0 sous ETAP Electrical

Extrait du rapport généré par ETAP pour le calcul d’Icc max

ENSA KHOURIBGA 65 2016/2017


CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

Comparaison entre les résultats du calcul manuel et ceux fournis par ETAP Electrical

ID Résultats fournis par ETAP (kA) Résultats du calcul manuel (kA) La différence
C0 22,16 22,16 0,00
C1 21,36 21,31 0,05
C1-1 22,09 22,08 0,01
C2 20,53 20,55 -0,02
C2-1 21,21 21,23 -0,02
C3 22,08 22,08 0,00
C4 20,53 20,55 -0,02
C5 18,48 18,47 0,01
C6 18,48 18,47 0,01
C7 21,97 21,98 -0,01
C8 17,55 17,51 0,04
C9 19,18 19,18 0,00
C10 21,17 21,19 -0,02
C10-1 21,09 21,11 -0,02
C11 19,22 19,23 -0,01
Jd 22,77 22,77 -0,01

ENSA KHOURIBGA 66 2016/2017


Annexe C :
Elaboration du plan de protection

C.1 Caractéristiques des disjoncteurs LF

C.2 RET 670 "Les applications avec schémas aux disjoncteurs"


Une application de protection typique pour un transformateur à deux enroulements dans un schéma à un disjoncteur est
représentée sur cette figure. Le principe de mise à la terre et le groupe de couplage pouvant différer, plusieurs schémas
de détail sont possibles pour chaque application.

Une application de protection typique pour un transformateur à deux enroulements dans un schéma à plusieurs disjonc-
teurs est représentée sur cette figure. Le principe de mise à la terre et le groupe de couplage pouvant différer, plusieurs

67
CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

schémas de détail sont possibles pour chaque application. Une fonction de défaillance de disjoncteur est disponible pour
chaque disjoncteur.

Une application de protection typique pour un transformateur à trois enroulements dans un schéma à un disjoncteur est
représentée sur cette figure. Le principe de mise à la terre et le groupe de couplage pouvant différer, plusieurs schémas
de détail sont possibles pour chaque application.

Une application de protection typique pour un transformateur à trois enroulements dans un schéma à plusieurs disjonc-
teurs est représentée sur cette figure. Le principe de mise à la terre et le groupe de couplage pouvant différer, plusieurs
schémas de détail sont possibles pour chaque application. Une fonction de défaillance de disjoncteur est disponible pour
chaque disjoncteur.

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CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

C.3 Caractéristiques techniques SEPAM 2000


La gamme Sepam 2000 est une gamme de relais définis pour proposer la solution optimale en fonction de l’application,
• Sepam B, pour la protection des jeux de barres ;
• Sepam T, pour la protection des transformateurs ;
• Sepam M, pour la protection des moteurs ;
• Sepam C, pour la protection des condensateurs

Le Sepam 2000 comprend en plus des fonctions de protection et de mesure, les fonctions de logique, de commande et
de signalisation. Cette logique de commande standard est adaptée aux schémas usuels, par un simple paramétrage lors
de la mise en service.
Il dispose encore d’un automate programmable intégré et modulaire comprenant :
• les interfaces d’entrées et de sorties logiques.
• la cartouche contenant le programme de la logique de commande.
• La programmation du schéma personnalisé est effectuée avec le logiciel de programmation d’automatismes, Logipam
SFT 2805.
• la documentation.
Le tableau ci-dessous présente les déférentes fonctions de protection disponibles pour le réglage de Sepam 2000

Pour mesurer les déférents courant et tension afin d’assurer les protections basées sur ces mesures généralement il
existe plusieurs type de raccordement (TC-Sepam ; TT-Sepam ; Tore-Sepam). Lafarge-Holcime utilise le raccordement
standard présenté dans la figure ci-dessous ;

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CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

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Annexe D :
Etude de l’Automatisation

D.1 Fiche technique du moteur broyeur BK1

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CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

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CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

D.2 Programme Ladder

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CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

ENSA KHOURIBGA 74 2016/2017


CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

D.3 Transfert le programme vers l’automate programmable.


Les outils de programmation permettent de connecter le module Zelio Logic au PC équipé du logiciel “Zelio Soft 2” :
Liaison par câble SR2 USB01 dans le port USB.
On ne peut transférer le programme que si l’on est en mode édition

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CHAPITRE 4. ETUDE DE L’AUTOMATISATION

D.4 Réalisation des Schémas électriques.


Schéma électrique des entrées :

Schéma électrique des sorties :

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