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Chapitre : Fiabilité maintenabilité disponibilité

Introduction
Le maintenancier est un gestionnaire des activités techniques du
terrain et ses équipements ont toujours trop de pannes. Tandis que le
fiabiliste est un scientifique concepteur de systèmes sûrs ou un
exploitant des nombreux retours d’expérience mis en place dans
quelques grands groupes industriels.
I. Généralité
1.1 Définition
La fiabilité est l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction
requise, dans des conditions données, durant un intervalle de temps
donné. Elle peut être définie comme une probabilité.
La maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou
rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque
la maintenance est accomplie dans des conditions données, en utilisant
des procédures et des moyens prescrits dans des conditions données
d’utilisation.
La disponibilité est l’aptitude d’un bien à être en état
d’accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un
instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant
que la fourniture des moyens extérieurs est assurée. Cette aptitude
dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la
logistique de maintenance.
1.2 caractéristiques FMD d’un système réparable
Supposons les équipements industriels réparables pris en charge par la
maintenance. Les trois niveaux de caractérisation FMD d’un
équipement sont regroupés dans le tableau ci-dessous.
Cependant, il existe des systèmes non réparables. Ce sont les
systèmes dits « monocoup » comme le sont certains systèmes de
sécurité ou d’armes (missiles, torpilles, fusées, etc.) et les lanceurs
spatiaux.
1.3 Les temps et l’analyse FMD
les états successifs que peut prendre un système réparable. Les sigles
utilisés sont d’origine anglo-saxonne et correspondent aux notions

suivantes :

- MTTF (mean time to [first] failure) : temps moyen avant la


première défaillance, utilisé pour les systèmes non reparables;
– MTBF (mean time between failure) : temps moyen entre deux
défaillances successives ;
– MDT ou MTI (mean down time) : temps moyen d’indisponibilité ou
temps moyen d’arrêt propre ;
– MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité ;
– MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation.
La nature des MTBF et des MTTR est très différente : les TBF sont
des temps d’activité machine et les TTR sont des temps d’activité
humaine.
II. Fiabilité
1. Définition probabiliste
La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif exprimée par la
probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans
des conditions d’utilisation données et pour une période de temps
déterminée. La fiabilité est l’aptitude d’une entité à accomplir une
fonction requise, dans des conditions données, pendant un intervalle
de temps donné.
R(t) la probabilité de bon fonctionnement à l’instant t
F(t) est la probabilité de défaillance à l’instant t
F(t) = 1 – R(t), probabilité complémentaire (ou événement
contraire).
La fonction requise implique la définition d’un seuil d’admissibilité
au-delà duquel la fonction n’est plus remplie.
Conditions d’utilisation : c’est l’environnement du système et ses
variations, ainsi que les contraintes mécaniques, chimiques,
vibratoires, thermiques auxquelles il est soumis. Il est évident que le
même matériel soumis à deux environnements différents n’aura pas la
même fiabilité.
Période de temps : c’est la définition de la durée de mission T.

2. Les indicateurs de fiabilité

- λ : taux de défaillance moyen, exprimé en pannes/unité d’usage.


Il est souvent supposé. Cet indicateur donne lieu à des analyses
de fiabilité simples.
- MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement peut
être obtenue à partir d’une moyenne statistique d’un échantillon
de n durées TBF.
MTBF calculée à partir de l’espérance mathématique de la variable
aléatoire TBF en utilisant une loi de probabilité R(t) ajustée à un
échantillon de n valeurs de TBF relevées.
λ(t) : fonction taux de défaillance. Déduite de la fonction R(t), c’est
un bon indicateur du comportement d’un système. Le taux de
défaillance s’exprime le plus souvent en pannes par heure.
λ =1/MTBF
R(t) = e- λ t
La probabilité de défaillance F(t)=1- R(t) =1- e- λ t

3. Lois de composition de la fiabilité : association de matériels


La fiabilité d’un système est évidemment conditionnée par la fiabilité
de chacun de ses composants mais aussi par la façon dont ils sont
structurés. Cette structure peut être modélisée par des «blocs-
diagrammes» de fiabilité configurés en série, en parallèle ou mixte.
3.1 Configuration en série
La configuration en série est caractéristique de l’association
d’équipements en ligne de production.

Les probabilités composées donnent la formule suivante :


Rs(t) = RA(t) • RB(t) • … Rn(t)
Rs(t) =Π Ri (t)
Exemple RA = RB = Rn = 0,9
Rs = 0,9 × 0,9 × 0,9 = 0,729

3.2 Configuration parallèle


La configuration parallèle est plus rare, puisqu’elle implique une
redondance volontaire de deux ou de n éléments de telle façon que « la
défaillance du système n’est obtenue que si tous les éléments sont
simultanément défaillants ». Ce qui va dans le sens de la sûreté de
fonctionnement du système.

III. La maintenabilité
3.1 Définition probabiliste
La maintenabilité est la probabilité de rétablir un système dans des
conditions de fonctionnement spécifiées, en des limites de temps
désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions
et avec des moyens prescrits.
– probabilité de rétablir = Prob (TTR < t) = Prob (pour qu’un
système en panne à t = 0 soit rétabli à t) ;
– conditions de fonctionnement : elles impliquent la mesure d’un
niveau de bon fonctionnement après intervention ;
– limite de temps : elle implique la définition d’un « temps prévu »
associé à un délai t ;
– maintenance définie : la durée d’intervention n’a de sens que par
référence aux moyens mis en œuvre (procédures, personnels et
logistique).

3.3 Différentes formes de maintenabilité


On distingue :
– la maintenabilité intrinsèque, c’est-à-dire construite dès la phase de
conception à partir d’un cahier des charges comprenant des critères de
maintenabilité (modularité, accessibilité, etc.) ; – la maintenabilité
prévisionnelle est également construite, mais à partir d’objectifs de
disponibilité ;
– la maintenabilité opérationnelle sera mesurée à partir des historiques
d’interventions. Une analyse de maintenabilité permettra d’évaluer la
MTTR ainsi que les lois probabilistes de maintenabilité.
Pour un technicien de maintenance, la maintenabilité est la capacité
d’un équipement à être rétabli lorsqu’un besoin de maintenance
apparaît. L’idée de « facilité de maintenir » se matérialise par des
mesures réalisées à partir des durées d’intervention.
3.4 la maintenabilité intrinsèque : liste des critères
La maintenabilité concerne aussi bien les actions correctives que
préventives. Elle s’obtient par une prise en compte des critères
énumérés ci-dessous :
- Modularité et interchangeabilité : La conception modulaire
d’un équipement repose sur l’idée de la simplification de sa
fabrication, mais aussi de la simplification de sa maintenance grâce à
l’interchangeabilité des modules. Sont interchangeables deux
composants, deux modules ou deux équipements pouvant être
remplacés l’un par l’autre pour assurer la même fonction.
- Standardisation : La standardisation vise à la simplification par
réduction aussi bien en matière de fabrication que de logistique et de
maintenance. Prenons quelques exemples.
 Les équipements : il est plus facile de maintenir 10 machines de
même type que de types différents.
 Les technologies : il est plus facile de se tenir à un modèle
d’automate et de former les techniciens à sa programmation que de
multiplier les formations.
 Les modules : utiliser 20 moteurs électriques ou 20 pompes
centrifuges identiques offre plus de facilité d’organisation de la
maintenance que s’ils étaient tous différents.
 Les outillages : démonter tout un module avec une clé de 13 est
plus simple que d’avoir à inventorier toute sa caisse à outils.
 Les composants élémentaires : quincaillerie, visserie,
graisseurs, robinets, trappes de visites, interrupteurs sont autant
d’éléments qu’il est facile de standardiser.
 Les lubrifiants et leur fournisseur : ne pas suivre les
préconisations par références de marque, qui conduiraient à une
profusion de fûts. Il existe des tables d’équivalence et il suffit de 5
types d’huile et 2 types de graisse pour assurer la lubrification d’un
site industriel.
 Les procédures : standardiser leur présentation facilite
l’exploitation.
 Les fournisseurs : un équilibre est à trouver entre le monopole
accordé à un fournisseur privilégié et la multiplication des sources.
Notons que la normalisation est un outil de standardisation, qui elle-
même facilite l’interchangeabilité.
- Accessibilité : L’accessibilité est caractérisée par la rapidité
avec laquelle un élément peut être atteint. C’est le cas des filtres, des
graisseurs, des points de réglage, de mesure, de surveillance…
- Aptitude à la pose et à la dépose : elle concerne les modules
qui nécessitent un échange standard en préventif ou en cas de
défaillance. Elle concerne les liaisons à supprimer pour isoler le
module de son ensemble.
Prenons l’exemple d’un groupe moteur électrique-pompe
centrifuge : la dépose se rapporte à l’électricité (consignation, accès
au bornier, connectique), à l’hydraulique (vannes d’isolement, vidange,
boulonnerie des brides), à la mécanique (boulonnerie de la fixation).
Des solutions plus ou moins rapides existent pour faciliter chacune de
ces opérations de maintenance. Quelques problèmes à optimiser pour
améliorer l’aptitude à la pose/dépose : – réduction du nombre de
liaisons ; – réduction du nombre d’outils à utiliser (standardisation des
liaisons) ; – assurer un pré-positionnement à la pose : repères, tétons
de centrage, rails de guidage, détrompeurs ; – absence de réglages,
préférable à des réglages longs et délicats ; – facilité d’accès.
- Démontabilité : elle concerne l’accès plus ou moins facile et
plus ou moins rapide à des composants potentiellement « fragiles » et
inaccessibles lorsque le sous-ensemble est monté. Elle se caractérise
par des manœuvres rapides (portes de visites et capots avec verrous et
charnières) demandant un minimum d’outils standards et facilitées par
une documentation efficace (perspective éclatée montrant le
fractionnement des éléments).
- Détectabilité : Elle concerne la réduction des temps de
localisation et de diagnostic, principalement pour les parties
commandes des équipements. Un logiciel de recherche et de
localisation des défauts, les outils d’aide au diagnostic, une
supervision, mais aussi un simple voyant ou le repérage des câbles et
des points de mesure sont autant d’éléments de réduction des temps
d’investigation.

3.5 Les indicateurs de la maintenabilité

- MTTR est l’indicateur de maintenabilité. Elle peut être obtenue


par la moyenne statistique d’un échantillon de n valeurs TTR ou par
l’espérance mathématique de la variable TTR obtenue à partir d’un
modèle probabiliste. Notons que la durée d’intervention TTR n’est pas
une donnée facile à acquérir.
MTTR = τ = 1/ μ

- Taux de réparation μ(t)


avec g(t) qui est la densité de probabilité et M(t) = g(t) dt = Prob
(TTR < t).
M(t) est la maintenabilité stricte. C’est la probabilité associée à
un instant T, d’une remise en état de fonctionnement. Elle est
déterminée à partir d’un modèle probabiliste. M(t) =1− e −μ

IV. La disponibilité
4.1 Définition
La disponibilité est l’aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une
fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou
durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture
des moyens extérieurs est assurée.

4.2 Les différentes formes de disponibilité


La disponibilité opérationnelle notée Dop, est l’évaluation de la
disponibilité obtenue à partir de mesures de temps saisies à partir des
états d’un équipement. Elle est évaluée à partir des relevés de temps
relatifs :
– à une période de temps (1 jour, 1 semaine, n mois, 1 an) ;
– à un équipement ou, s’il s’agit d’une ligne de production, d’un
tronçon;
– aux temps d’indisponibilité propres de moyenne MTI et des durées

de bon fonctionnement de moyenne MTBF suivant le modèle :


Cette disponibilité intrinsèque est une caractéristique initiale de
l’équipement, de valeur difficile à « construire » a priori. Par contre,
elle est la résultante de la prise en compte initiale des critères
qualitatifs de maintenabilité et de fiabilité qui doivent figurer au cahier
des charges de fourniture.
4.3 les indicateurs
- L’indicateur de base de la disponibilité opérationnelle est Dop:

- MTI est un indicateur d’indisponibilité propre.


- MTBF-MTTR est un indicateur de disponibilité propre
- MUT est un indicateur de disponibilité effective.
La disponibilité opérationnelle d’un équipement est la résultante de
nombreux facteurs que nous avons succinctement identifiés et mis
en famille
CHAPITRE : Le service de maintenance
1. Classification des fonctions et missions de la maintenance

2. Le rôle d’un agent des méthodes

 Participation aux choix des politiques à mettre en œuvre :


L’agent des méthodes est le relais naturel des objectifs choisis
par l’entreprise. Meilleur rapport qualité/prix, plus de
productivité se traduisent au sein de la maintenance par la
mise en œuvre de politiques adaptées
 Participation aux études et travaux neufs : L’agent des
méthodes sollicite le bureau d’études pour toute modification
importante. En retour, sa compétence est requise pour la
rédaction du cahier des charges (critères de maintenabilité,
standardisation, etc.) et pour la définition des éléments de
soutien logistique des équipements neufs.
 Participation aux projets : Des projets structurants, comme le
sont la recherche des certifications ISO 9000 ou 14000,
n’aboutiront que s’ils sont relayés et souvent pilotés par les
agents des méthodes-maintenance.
 Gestion de la documentation : Les dossiers techniques
d’équipement (DTE), les plans de maintenance, les
historiques, les fiches d’analyses de défaillances sont gérés
(création, archivage, exploitation, mise à jour) au niveau du
bureau des méthodes, avec l’aide de l’informatique.
 Gestion du parc matériel : L’agent des méthodes a pour
objectif la détermination de la criticité de chaque équipement,
puis la maîtrise du comportement de chaque équipement :
pour cela, il lui faut déterminer les équipements dont le
manque de disponibilité pénalise la production et améliorer
leurs points faibles. Il doit déterminer le niveau de préventif à
mettre en œuvre pour chaque équipement (plan de
maintenance).
 Analyses des activités : L’agent des méthodes a la charge du
suivi des indicateurs de performance, de l’analyse des
tendances et de la détermination des priorités d’action. Cela
l’amène à prendre la responsabilité des analyses de
défaillances, quantitatives et qualitatives. Il a aussi à analyser
les interventions à travers leurs paramètres : nature, durée et
temps d’arrêt, coûts directs et indirects, consommation de
produit et de rechanges. La GMAO est naturellement un outil
incontournable pour exploiter la base des données
opérationnelles caractérisant les activités et leurs évolutions.
 Propositions d’améliorations : C’est la suite logique des
analyses et des diagnostics : déterminer des cibles pour agir
sur les causes, d’où la préconisation d’améliorations
techniques et, le plus souvent, organisationnelles. Quelles
sont les causes d’un temps d’arrêt de production
anormalement long ? Quelles sont les causes d’un gaspillage
de temps d’intervention anormal ? La réponse habituelle est
celle d’un manque d’organisation : préparation lacunaire,
outillage non adapté, moyens non disponibles, pièce de
rechange absente du magasin, etc. Les améliorations
concernent également les petites actions de routine (c’est en
panne, je dépanne !), dont l’analyse quantitative montre le «
poids » souvent sous-estimé, faute de mesures objectives.
 Assistance technique sur site : L’agent des méthodes est un
homme de terrain : il connaît parfaitement son secteur
d’attache, les équipements et les hommes qui y travaillent. À
ce titre, sa mission comprend :
– le soutien aux dépanneurs par l’aide au diagnostic et la
maîtrise des expertises internes ;
– la formation des opérateurs, dans le cadre de l’auto
maintenance ;
– la réalisation d’audits internes préliminaires à des
modifications d’organisation.

3. La préparation des actions de maintenance corrective


3.1 contexte
La préparation est une tâche d’anticipation des difficultés
rencontrées sur le terrain, effectuée par un technicien qui connaît le
terrain : l’agent des méthodes. Elle consiste à prévoir les paramètres
d’exécution d’une tâche, à identifier les problèmes potentiels, à définir

les besoins puis à rédiger les documents de préparation. La


préparation d’une tâche corrective peut se faire avant la défaillance
(cas d’une défaillance attendue avec préparation anticipée) ou après la
défaillance (cas d’une défaillance non prévue avec préparation « à
chaud »).

3.2 Rentabilité de la préparation


Le problème de la rentabilité de la préparation est de même
nature que celui de la maintenance préventive : ce qu’elle coûte est
bien visible, ce qu’elle économise ne l’est pas, car une intervention
bien préparée et exécutée « sans problème » paraît naturelle.
Analysons les gisements de gaspillage de temps que cette préparation
a évité :
– temps de recherche de DTE, de schémas, de plans, d’historiques,
etc. ;
– temps de recherche et de choix d’outillage, voire de leur confection
ou de leur adaptation ;
– temps de recherche de matières et de produits ;
– temps d’attente au magasin pour la pièce de rechange parfois
manquante : alors, temps de la course avec un véhicule de service
pour la chercher chez un distributeur industriel, voisin ou non ;
– temps de parcours entre le site, les magasins, les bureaux, etc. ;
– temps d’attente d’instructions ;
– temps d’hésitation sur le mode opératoire, temps de démontages
s’avérant inutiles.
Cette liste des gaspillages de temps (donc de coûts) n’est
malheureusement pas exhaustive et l’observation in situ
d’interventions non préparées est édifiante sur le rapport temps de
travail productif /temps non productif.

4. Préparation de la maintenance préventive systématique


Le préparateur doit élaborer, pour chaque équipement « sensible
» bénéficiant d’une maintenance préventive :
– le plan de maintenance préventive de l’équipement, synthèse
des prises en charge préventives
– les consignes permanentes (fréquences de 1 jour à 1 semaine) ;
– l’échéancier ABAC-ABAD des visites et des interventions Ips ;
– les gammes de visites et de changements préventifs d’organes
(composants, modules ou fluides) ;
– les révisions et autres opérations lourdes de maintenance
préventive.

5. L’aide au dépannage
Le schéma ci-dessous permet d’établir la différence entre Localisation
et diagnostic, dépannage et améliorations
Le palliatif qui n’a qu’une efficacité momentanée. Le dépannage est
une action de nature palliative.
Le Curatif qui a pour but la guérison. La réparation est une action
curative. Les deux agissent sur les organes défaillants localisés, la
réparation de niveau 3 nécessitant une mise en œuvre plus lourde que
le dépannage, de niveaux 1 ou 2.
L’amélioration qui a pour but la non-réapparition du problème.
L’amélioration vise cet objectif de vaccin anti pannes par action sur
les causes identifiées.
L’objet de ce paragraphe est bien de recenser les moyens d’aide au
dépannage (ou à la localisation) en temps réel. L’aide au diagnostic,
fondement de la démarche d’amélioration, est généralement traitée en
temps différé.
L’efficacité des mesures en « temps différé » a pour effet premier de
rendre les actions en « temps réel » moins nombreuses, plus faciles et
moins dangereuses.
6. Quelques outils d’aide au dépannage

1. Schémas fonctionnels et dessins Ce sont les outils de base à


portée de main du dépanneur. Extraits du DTE (dossier
technique de l’équipement), et tenus à jour à chaque
modification, ils comprennent pour les parties opératives : – les
plans mécaniques d’ensemble et de sous-ensembles, – les
schémas de puissance (hydrauliques, électriques, etc.), – les
grafcets hiérarchisés d’automatisme. Pour les parties «
commande » : – les schémas des parties commande, avec
identification des composants, – les éléments de programmation
des automates, – les éléments d’interface.
2. Tableaux « effets, causes, remèdes » Souvent fournis par le
fournisseur pour des matériels de grande diffusion, leur usage est
simple. Mais ils sont encombrants à développer, étant
arborescents : à chaque symptôme sont associées des causes
présumées, à chaque cause peuvent correspondre plusieurs
actions correctives. De ce fait, ils se révèlent plus utiles pour
l’apprenti dépanneur que pour le professionnel, et insuffisants en
cas de panne vicieuse.
3. Logigrammes de dépannage

Cet outil d’aide au dépannage se prête bien à une exploitation


informatique. À partir d’un symptôme caractéristique, le logigramme
propose une succession de tests d’existence des causes possibles
classées suivant leur probabilité d’occurrence. Certains systèmes
experts utilisent cette mise en forme.
4. Systèmes experts de diagnostic

Les progrès de l’informatique ont permis le développement des


systèmes experts qui rassemblent des « faits » identifiés sur un
système, les confrontent aux connaissances « d’experts », proposent
une succession de tests, puis des remèdes à mettre en œuvre. Le
principe de fonctionnement schématique est donné par la figure ci-
dessous.
5. Télédiagnostic

C’est un outil de dépannage à distance de systèmes dotés


d’automates programmables parfois proposé en contrats de
maintenance ou comme service. Le client-utilisateur est muni d’une «
valise de terminal ». Il consulte par téléphone la banque de données de
l’ordinateur SAV qui lui indique les séquences de tests à mettre en
œuvre : c’est le diagnostic à distance, domaine fortement évolutif.
Cours additif
La communication dans le service de maintenance
Nous allons décrire brièvement un système de communication
assez traditionnel dans les services maintenance, relatif à une
intervention corrective « lourde » prise entre la demande
d’intervention et sa clôture. Nous utiliserons les abréviations
suivantes : – DT, demande de travail, ou DI, demande d’intervention,
ouvrant un n° de réfé-rence, provenant du « client interne », – OT,
ordre de travail, géré par l’ordonnancement, – BT, bon de travail,
accompagnant la préparation et retourné complété après
intervention, – DA, demande d’approvisionnement, – BSM, bon de
sortie magasin. La figure 1.11 illustre les différents flux d’information
à l’intérieur du service, que les supports soient imprimés ou
informatisés.
2. la recherche permanente d’amélioration (la roue de DEMING)
La maintenance, par sa nature propre (volonté de maîtriser au lieu de
subir) et en tant que facteur de qualité, doit s’inscrire dans une
recherche permanente de progrès. Il est donc important d’intégrer
toutes les activités de maintenance, qu’elles soient techniques ou
gestionnaires, dans une logique d’amélioration continue. Pour ce
faire, nous rappellerons le principe de la roue de Deming (figure 1.12),
l’un des maîtres à penser de la Qualité.

Quel que soit le contexte, la recherche de progrès ne peut être


permanente que si elle s’inscrit dans une itération illustrée par un
cercle, dans lequel chaque acteur peut situer son action.

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