Pfe Stage Anass Benaziz Master INDUSAHA

Master Sciences et Techniques
Matériaux Multifonctionnels et Applications
Titre du rapport de stage:

Valorisation de la Pouzzolane de la région d’Essmara par son exploitation dans
la fabrication du ciment CPJ 45
Présenté par:
BENAZIZ Anass
Date de soutenance:
19/07/2016
Membres de jury:
Nom et prénom Etablissement Qualité
Faculté des Sciences et
Pr. AALITI Abdellatif Président (encadrant)
Techniques de Tanger
Pr. CHABBI Mohamed Examinateur
Pr. KHADDOR Mohamed Examinateur
Travail réalisé :
Sous l’encadrement de : L’entreprise d’accueil :

Mr Pr A.AAliti (FSTT)
Mr S.BAHADA (INDUSAHA)
Période de stage : 22 février 2016 au 22 juin 2016
Année universitaire 2015/2016

Dédicace
Je dédié ce modeste travail
A mon père, en signe d’amour, de reconnaissance et de

gratitude pour tous les soutiens et les sacrifices dont il a
fait preuve à mon égard.
A ma mère, ma raison de vivre, la lanterne qui éclaire

mon chemin et m’illumine de douceur et d’amour.
A mes chères sœurs Hajar, Fatima ezzahra, et Houda

Aucun mot ne pourra décrire vos dévouements et vos
sacrifices.
A mon cousin Tariq, pour les deux ans de joie que nous
avons vécu à Tanger.
A ma grande famille.
A tous mes amis, en témoignage de l’amitié sincère qui

nous a liées et des bons moments passés ensemble. Je
vous dédie ce travail en vous souhaitant un avenir
radieux et plein de bonnes promesses.
Remerciements
Avant d'entamer mon rapport de stage de fin d’étude, c'est avec

une grande joie que je remercie toutes les personnes qui m'ont donné
de l'aide et le soutien dont j'avais besoin tout au long de ces deux
années de cycle de Master spécialisé à FST de Tanger, et aussi pendant
la réalisation de mon stage.
Je tiens à remercier vivement le Professeur Mr AALITI

Abdellatif, mon encadrant à FSTT pour ses orientations, ses conseils et
ses encouragements ainsi que pour ses qualités humaines, qui m'ont
aidées à mener ce travail au bien. Je vous serai toujours reconnaissant
pour l'orientation considérable.
Je tiens aussi à présenter mes sincères remerciements aux Mrs

les examinateurs ; Professeur CHABBI Mohamed et Professeur
KHADDOR Mohamed d’avoir accepter d’examiner ce travail.
Aussi, je tiens à remercier tous les responsables qui m'ont donnés

la chance d'être formé pendant la période de stage professionnel, dont
je tiens à remercier Mr le directeur du centre INDUSAHA Mr NEJD
Youssef, et spécialement Mr BAHADA Samir le chef de service
qualité, environnement et sécurité et mon encadrant professionnel, de
m’avoir intégré rapidement au sein de l’entreprise et m’avoir accordé
toute sa confiance, pour le temps qu’il m’a consacré tout au long de
cette période, sachant répondre à toutes mes interrogations, sans
oublier sa participation au cheminement de ce rapport, sans oublier
les membre du laboratoire Mr OUYOUB Brahim et Mr GUERDOUM
Abdellah pour leur accueil sympathique et leur coopération
professionnelle tout au long de ces quatre mois.
Ainsi je remercie bien toutes les personnes qui ont participé soit
de près ou de loin pour la réalisation de ce modeste travail.
Tables des matières
Introduction générale 1
Chapitre I. Généralités sur l’entreprise d’accueil ............................................................... 3

I.1 Groupe Italcementi ............................................................................................................ 3
I.2 Ciments du Maroc ............................................................................................................. 3
I.3 Les métiers du Groupe ...................................................................................................... 5
I.3.1 Le ciment ............................................................................................................................. 5
I.3.2 Le béton prêt à l’emploi (BPE) ........................................................................................... 5
I.3.3 Les granulats........................................................................................................................ 5
I.3.4 Les adjuvants ....................................................................................................................... 5
I.4 Historique du groupe au Maroc......................................................................................... 6
I.5 Centre de broyage d’INDUSAHA de Laâyoune ............................................................... 7
I.5.1 Fiche technique de l’entreprise INDUSAHA ...................................................................... 8
I.5.2 L’organigramme du travail chez INDUSAHA .................................................................... 8
I.5.3 Les produits d’INDUSAHA .............................................................................................. 10
I.5.4 Description des moyens de production.............................................................................. 11
I.6 Qualité et environnement ................................................................................................ 12
I.6.1 La politique Qualité ........................................................................................................... 12
I.6.2 La politique environnementale .......................................................................................... 13
Chapitre II. Généralités sur le ciment ................................................................................. 14
II.1 Introduction ..................................................................................................................... 14
II.2 Aperçu historique du ciment et son industrie .................................................................. 14
II.3 Matières premières utilisées dans la fabrication du ciment............................................. 15
II.3.1 Roches extraites des carrières ............................................................................................ 16
II.4 Généralités sur le cru....................................................................................................... 18
II.5 Modules cimentiers de qualités du cru ............................................................................ 19
II.6 La chimie du Clinker....................................................................................................... 20
II.6.1 Composition chimique du clinker ..................................................................................... 20
II.6.2 Composition minéralogique du clinker ............................................................................. 21
II.6.3 Les réactions mises en jeu lors de la préparation du clinker ............................................. 22
Chapitre III. Procédés de fabrication de ciment ........................................................... 24
III.1 Préparation des matières premières................................................................................. 24
III.1.1 L'extraction à partir des carrières ...................................................................................... 24
III.1.2 Concassage ........................................................................................................................ 25
III.1.3 Pré-homogénéisation ......................................................................................................... 26
III.2 Le broyage-séchage du cru.............................................................................................. 26
III.2.1 Broyeur à boulets (cru 1) : ................................................................................................. 27
III.2.2 Le broyeur à galets : .......................................................................................................... 28
III.3 Séchage ........................................................................................................................... 28
III.3.1 Ventilation ......................................................................................................................... 28
III.3.2 Séparation .......................................................................................................................... 28
III.3.3 Les filtres et les dépoussiéreurs ......................................................................................... 29
III.4 Homogénéisation et cuisson............................................................................................ 29
III.4.1 Homogénéisation ............................................................................................................... 29
III.4.2 Cuisson .............................................................................................................................. 29
III.5 Broyeur ciment (broyage cuit) ........................................................................................ 32
III.6 Stockage, ensachage et expédition .................................................................................. 32
Chapitre IV. Matériels et méthodes d’analyses.................................................................... 35
IV.1 Préparation des différents échantillons de ciment ........................................................... 35
IV.1.1 Introduction ....................................................................................................................... 35
IV.1.2 Broyages des matières premières ...................................................................................... 35
IV.1.3 Homogénéisation des matières premières ......................................................................... 36
IV.2 Les analyses chimiques ................................................................................................... 37
IV.2.1 Perte au feu : ...................................................................................................................... 37
IV.2.2 Détermination du refus ...................................................................................................... 38
IV.2.3 Dosage de la chaux libre (CaO libre) ................................................................................ 38
IV.2.4 Titrage du chlorure à indication potentiométrique ............................................................ 40
IV.2.5 Analyse de la composition chimique par SFX .................................................................. 41
IV.3 Les essais physiques........................................................................................................ 41
IV.3.1 Caractérisation de la pâte pure .......................................................................................... 41
IV.3.1.a Mesure de la consistance de la pâte : ............................................................................... 41
IV.3.1.b Mesure des temps de prise ............................................................................................... 44
IV.3.2 Essais d’expansion à chaud ............................................................................................... 45
IV.3.3 Caractérisation du mortier ................................................................................................. 47
IV.3.3.a Mesure de résistances à la compression ........................................................................... 47
IV.3.4 Mesure de la masse volumique absolue ............................................................................ 51
IV.3.5 Mesure de la Surface Spécifique de BLAINE (SSB) ........................................................ 52
Chapitre V. Résultats et discussion...................................................................................... 55
V.1 Introduction ..................................................................................................................... 55
V.2 Résultats des analyses chimiques .................................................................................... 55
V.2.1 La finesse de la farine ........................................................................................................ 55
V.2.2 Analyses chimiques des MP et ciments préparés .............................................................. 55
V.2.3 Dosage de la chaux libre.................................................................................................... 57
V.2.4 La perte au feu ................................................................................................................... 58
V.2.5 Dosage des chlorures ......................................................................................................... 58
V.3 Résultats des essais physiques : ...................................................................................... 58
V.3.1 Consistance en eau ............................................................................................................ 58
V.3.2 Temps de prise................................................................................................................... 59
V.3.3 L’expansion à chaud .......................................................................................................... 59
V.3.4 La masse volumique absolue ............................................................................................. 59
V.3.5 Surface spécifique de Blaine (SSB) ................................................................................. 60
V.3.6 La résistance à la compression .......................................................................................... 60
V.4 Discussion ....................................................................................................................... 62
Conclusion 63
Références bibliographiques 64
Listes des figures
Figure 1. La présence d’ITALCIMENTI Group dans le monde ......................................... 3

Figure 2. L’emplacement des activités de Ciment Du Maroc au Royaume ........................ 4
Figure 3. Le parc éolien d’INDUSAHA .............................................................................. 7
Figure 4. Broyeur à boulets B1 .......................................................................................... 11
Figure 5. Atelier d’expédition de ciment (vrac et sacs) ..................................................... 12
Figure 6. Pouzzolane sédimentaire de la région d’Essmara. ............................................. 18
Figure 7. Procédé de fabrication du ciment ....................................................................... 24
Figure 8. Concasseur giratoire utilisé à l’usine de Marrakech .......................................... 25
Figure 9. La préparation du TAS de la farine crue ............................................................ 26
Figure 10. Broyeur à boulets ............................................................................................... 27
Figure 11. Broyeur à galets .................................................................................................. 28
Figure 12. Le four rotatif. .................................................................................................... 30
Figure 13. Les nodules de clinker (usine de Marrakech)..................................................... 31
Figure 14. Hall de stockage de clinker. ............................................................................... 32
Figure 15. Livraisons en vrac (haut) et livraisons en sacs (bas) .......................................... 33
Figure 16. Les étapes de broyage des MP ........................................................................... 36
Figure 17. Echantillons de MP broyées ............................................................................... 36
Figure 18. Creuset mis dans le four à moufle ...................................................................... 37
Figure 19. Tamiseur Alpine ................................................................................................. 38
Figure 20. Mode opératoire pour la détermination de CaO libre ........................................ 39
Figure 21. Titrage du chlorure par l’appareil Metrohm 808 Titrando ................................. 40
Figure 22. L’appareil LAB X 3500 ..................................................................................... 41
Figure 23. Appareil de Vicat muni de sa sonde de consistance........................................... 42
Figure 24. Le malaxeur ........................................................................................................ 43
Figure 25. Détermination de la consistance en eau ............................................................. 44
Figure 26. Essai d’expansion à chaud.................................................................................. 46
Figure 27. Equipements de caractérisations des mortiers .................................................... 48
Figure 28. Préparation des éprouvettes pour l’essai de résistance à la compression ........... 50
Figure 29. Mesure de la masse volumique absolue par densimètre Le Chatelier................ 51
Figure 30. Perméabilimètre de Blaine ................................................................................. 53
Figure 31. L’évolution de la résistance à la compression des mortiers en fonction de la
quantité de la pouzzolane ajoutée....................................................................... 61
Figure 32. L’évolution de la résistance à la compression en fonction de l’âge des
éprouvettes ......................................................................................................... 61
Liste des tableaux
Tableau 1. Description des produits fabriqués à INDUSAHA ........................................... 10

Tableau 2. Les notations chimiques cimentières des éléments chimiques.......................... 19
Tableau 3. Composition des échantillons à préparer pour l’étude ...................................... 35
Tableau 4. Résultats des refus des échantillons préparés ................................................... 55
Tableau 5. Analyse chimique du clinker ............................................................................. 56
Tableau 6. Analyse chimique du calcaire............................................................................ 56
Tableau 7. Analyse chimique du gypse............................................................................... 56
Tableau 8. Analyse chimique de la Pouzzolane de la région d’Essmara ............................ 57
Tableau 9. L’analyse chimique des échantillons d’essai .................................................... 57
Tableau 10. Résultat du dosage de la chaux libre des échantillons d’essai .......................... 57
Tableau 11. Résultat de la PAF des échantillons .................................................................. 58
Tableau 12. Résultat de dosage des chlorures ....................................................................... 58
Tableau 13. Résultat de la consistance en eau des échantillons ............................................ 58
Tableau 14. Temps de début et fin de prise des échantillons ................................................ 59
Tableau 15. Les expansions à chaud des échantillons .......................................................... 59
Tableau 16. Les masses volumiques absolues des échantillons ............................................ 59
Tableau 17. SSB des échantillons………... ......................................................................... 60
Tableau 18. Les résistances à la compression des éprouvettes préparées ............................. 60
Notation et Abréviation
CPA Ciment Portland pur

CPJ Ciment Portland compsé
C3 S Alite ou Silicate tricalcique
C2 S Bélite ou Silicate Bicalcique
C3 A Aluminate Tricalcique
C4AF Aluminoferrite Tétracalcique
CaCO3 Carbonate de Calcium ou Calcaire
CaO Chaux
Ca(OH)2 Hydroxyde de Calcium ou Portlandite
CO Monoxyde de Carbone
CO2 Dioxyde de Carbone
MPa Méga Pascal
cc Centimètre cube
PAF Perte au feu
SSB Surface spécifique de Blaine
BPE Béton prêt à l’emploi
MP Matières premières
SFX Spectrométrie de fluorescence X
Introduction générale
Le ciment aujourd’hui, est un élément essentiel et incontournable du secteur de la

construction contemporaine et donc du monde moderne. Ce qui mène les industries
cimentières à trouver les moyens d’amélioration de performances, d’augmenter la productivité
avec un prix de revient réduit tout en maintenant une meilleure qualité du ciment fabriqué.
INDUSAHA du groupe Ciment Du Maroc, essaie de relever ce défi par un travail permanent
d’optimisation de ses procédés de fabrication avec un engagement pour assurer la sécurité des
personnes et respecter l’environnement.
En fonction de la nature des constituants utilisés et de leurs proportions dans les
mélanges réalisés, cette poudre « magique » qu'est le ciment permet la mise au point d'une
grande variété de produits répondant ainsi aux besoins des concepteurs, des utilisateurs et des
exploitants des ouvrages, ceci dans divers domaines tel que le bâtiment, les ouvrages d'art, le
génie civil et les routes.
L’utilisation du ciment Portland composé 45 (CPJ 45) ne cesse d’augmenté, cette
augmentation va se poursuivre en raison de la forte demande liée au développement du
secteur des bâtiments et des constructions en général, que connait la région sud du Royaume,
sachant que INDUSAHA est le seul fournisseur de cette matière dans cette région. Pour des
raisons techniques, économiques et écologiques, le but de ce travail est de modifier la
composition du ciment CPJ 45, qui a une résistance à la compression de l’ordre de 41 MPa,
par l’introduction de la Pouzzolane, d’ailleurs la région d’Essmara possède un gisement de la
Pouzzolane de nature sédimentaire. L’introduction de cette pouzzolane dans la composition
du ciment autant qu’ajout, va améliorer la résistance à la compression du ciment.
L’objectif de ce travail est de vérifier la conformité de cette Pouzzolane et chercher son
influence sur la résistance à la compression du CPJ 45. Pour cela on a mené une étude qui vise
la substitution du calcaire et le du clinker par la pouzzolane avec des proportions optimisées.
Le mémoire se subdivise en deux parties. La première partie présente la société
INDUSAHA et son Groupe mère (Chapitre 1) ensuite, des généralités sur le ciment et son
procédé de fabrication (Chapitres 2 et 3). La deuxième partie est consacrée aux travaux
réalisés au sein du laboratoire d’INDUSAHA et qui ont fait l’objet de ce stage qui entre dans
le cadre du projet de fin d’études. Dans cette partie, le chapitre 4 consacré aux équipements et
méthodes d’analyses. Le chapitre 5 est réservé à la présentation des résultats et discussions.
Enfin, une conclusion générale résumant l’essentiel du travail effectué.
[1]
Mémoire de PFE Master MMA
Etude bibliographique
Chapitre I. Généralités sur l’entreprise d’accueil
I.1 Groupe Italcementi
Italcementi Group est l’un des premiers acteurs mondiaux dans les matériaux de
construction, ce groupe est né du rapprochement de deux sociétés dont l'expérience
cimenterie remonte à plus d'un siècle: Italcementi, fondée en 1864 et Ciments Français en
1881.
Italcementi Group est aujourd'hui présent dans 21 pays (figure1), emploie environ 17 500
personnes et exerce ses activités dans quatre métiers de proximité: Le dispositif du groupe
compte 53 cimenteries, 10 centres de broyage, 449 centrales à béton et près de 115 carrières.
Figure 1. La présence d’ITALCIMENTI Group dans le monde

Le savoir-faire et les compétences spécifiques du Groupe sont développés dans le centre
technique du groupe où les chercheurs et les techniciens apportent aux filiales une assistance
technique dans divers domaines et étudient de nouveaux matériaux à base de ciment. Sa
présence au Maroc a donné une importante évolution au secteur cimentier.
Ciments du Maroc est le 2ème cimentier au Maroc et le premier opérateur dans le Béton Prêt
à l’Emploi et les granulats à travers sa filiale Bétomar.
I.2 Ciments du Maroc

Italcementi Group a pris le contrôle des Ciments français en 1992, et au mois de
décembre de l’année 1999 elle acheta la société ASMAR qui fut appelée depuis ce jour
CIMAR (site de Marrakech). Cependant, CIMAHI, la société du ciment d’Agadir et CIMAR
fusionnent sous le nom de ciments du Maroc.
Ciments du Maroc, filiale d’Italcementi Group, est le 2ème cimentier au Maroc et le premier
opérateur dans le Béton Prêt à l’emploi et les granulats.
Son dispositif industriel du ciment au Maroc se constitue de 3 usines (Agadir, Safi et
Marrakech), 1 centre de broyage (Laâyoune) [INDUSAHA] et un centre d’ensachage (Jorf
[3]
Lasfar), 4 carrières de granulats et de 24 Centrales à béton implantées à travers les principales
villes du pays (figure2). 911 salariés travaillent dans le groupe, répartis entre les activités
ciment et matériaux.
Ciments du Maroc exerce son activité dans le domaine des matériaux de construction à travers
les sociétés suivantes : Ciments du Maroc, BETOMAR, granulats et bétons prêts à l’emploi
(B.P.E).
Ciments du Maroc produit et commercialise actuellement au Maroc environ 2.500.000 tonne
de ciment par ces usines et centres de broyage.
Elle exporte environ 300.000 tonnes de clinker et 60.000 tonnes de ciment. La capacité de
production des usines est de 3.000.000 tonnes par an.
Ciment du Maroc fait appel au Centre Technique Groupe (C.T.G) d’Italcementi situé à
Guerville (France) et à bergame (Italie) en ce qui concerne :
L’assistance technique
Les contrôles et essais
La recherche et développement
La documentation
La formation et le perfectionnement
Le siège de ciment du Maroc est situé à Casablanca, Il regroupe les directions suivantes :
La présidence direction générale
La direction générale
La direction commerciale
La direction administrative et financière
La direction du plan et contrôle
La direction des ressources humaines
Figure 2. L’emplacement des activités de Ciment Du Maroc au Royaume

[4]
I.3 Les métiers du Groupe
I.3.1 Le ciment
Les usines des Ciments du Maroc sont installées à proximité de carrières dont les
réserves leur permettent de faire face aux besoins d'exploitation à long terme. La durée de vie
moyenne de ces carrières est de l'ordre de 50 ans. Les matières premières prélevées dans la
carrière (Calcaire 80 % et argile 20 %) sont concassées, broyées finement puis séchées, elles
donnent le " cru ", porté à une température avoisinant les 1450°C dans un four rotatif, ce cru
subit ensuite des réactions chimiques complexes qui le transforment en clinker. Etape finale,
le ciment est obtenu en broyant finement le clinker avec divers ajouts qui déterminent les
qualités attendues du produit final.
I.3.2 Le béton prêt à l’emploi (BPE)
Le BPE est un mélange de ciment, de granulats, d'eau et d'adjuvants, dont la
composition répond à des exigences techniques très rigoureuses. Il est livré par des camions
toupies directement sur les chantiers aux entreprises de construction. En garantissant une
qualité régulière, une cadence importante des livraisons et une assistance à la mise en œuvre,
Le BPE permet aux entreprises de gagner du temps et d'assurer leurs prestations dans des
délais plus rapides.
I.3.3 Les granulats

Les granulats sont des sables et des graviers naturels, provenant de carrières de roches
alluvionnaires ou massives. Les granulats se différencient par leur composition physique et
chimique, en particulier par leur granulométrie et leur dureté. La géologie locale détermine les
types de granulats disponibles sur un marché donné et tous les granulats ne sont pas
disponibles sur tous les marchés. Environ 70 % des granulats sont utilisés dans l'industrie du
bâtiment et constituent les composants essentiels des matériaux de construction : béton, béton
prêt à l'emploi, préfabrication… Le reste de la production est destiné aux travaux routiers.
I.3.4 Les adjuvants
Les adjuvants, produits chimiques introduits en faible quantité dans le ciment ou le
béton, permettent d’améliorer des propriétés spécifiques du ciment ou du béton frais et/ou
durci sans pour autant altérer ses autres propriétés.
Les chercheurs et ingénieurs travaillent en permanence afin de mettre au point de nouvelles
molécules pour des ciments et bétons encore plus résistants, durables, fonctionnels mais
également esthétiques. Le groupe a développé, depuis plus de 30 ans, un savoir faire et une
expérience permettant d’offrir aux utilisateurs du ciment un produit de qualité qui répond à
toutes leurs nécessités (résistance, solidité et esthétique).
[5]
I.4 Historique du groupe au Maroc
1951 : Création de la Société des Ciments d’Agadir (SCA), filiale à 100 % de la

Société Ciments Français. La cimenterie dispose d'une capacité de 60 000 par an, qui
passera 7 ans plus tard à 100 000 tonnes par an. En 1991, elle atteindra 1,1 million de
tonnes par an.
1969 : Introduction à la bourse des valeurs de Casablanca de la Société des Ciments
d'Agadir puis quatre ans plus tard, ouverture du capital de la société aux actionnaires
marocains. La part de Ciments Français passe alors à 37 %.
1989 : Création de deux filiales dans les matériaux de construction : Bétomar pour le
béton prêt à l'emploi (BPE) et Sagram pour les granulats. Ces deux sociétés
fusionneront 10 ans plus tard sous le seul nom de Bétomar.
1990 : Redevenu actionnaire majoritaire, Ciments Français lance la construction d'une
nouvelle cimenterie d'une capacité de 600 000 tonnes à Safi avec la SNI et la BNDE
en constituant la société Cimasfi. Cette capacité a été augmentée progressivement pour
atteindre aujourd’hui 1 million de tonnes.
1991 : Lancement du programme d'intégration environnementale de l'usine d'Agadir.
1992 : Prise de contrôle par Italcementi de Ciments Français. Cimasfi et la Société des
Ciments d'Agadir (SCA) fusionnent sous le nom de Ciments du Maroc.
1997 : Adoption d’une nouvelle identité visuelle, à l'instar des autres filiales
d'Italcementi Group.
1999 : Fusion absorption de la société Asmar contrôlant la cimenterie de
M'Zoudia (région de Marrakech) par Ciments du Maroc.
2001 : Création de la filiale INDUSAHA à Laâyoune et entrée en production de son
centre de broyage. Finalisation du processus de certification ISO 9002 pour l'ensemble
des usines de Ciments du Maroc (Marrakech en 2001, Agadir en 1999 et Safi en
1998).
2002 : Célébration du cinquantenaire de Ciments du Maroc. Ouverture et mise en
service par Bétomar de la carrière d’Ouled Abbou.
2003 : Création de la filiale d'adjuvants Axim Maroc. Certification ISO 14001 pour
l'ensemble des sites de Ciments du Maroc. Attribution à Ciments du Maroc du prix
Plages Propres (Fondation Mohammed VI pour la protection de l'environnement).
2005-2006 : Convention d'investissement de 3,6 milliards de dirhams avec l'Etat
marocain pour la construction d'une nouvelle cimenterie (Aït Baha) et l'optimisation
des performances des usines de Marrakech et de Safi.
2007 : Prise de participation stratégique à hauteur de 11,7 % du capital social de Suez
Cement Company, premier producteur égyptien de ciment. Certification ISO 14001 de
la carrière Ouled Abbou (Bétomar) : première carrière de granulats certifiée au Maroc.
Lancement en février des travaux de la nouvelle cimenterie d'Aït Baha.
2009 : Mise en service en novembre du premier broyeur à ciment de la cimenterie
d'Aït Baha. Mise en service de la nouvelle usine d’adjuvants d’Axim Maroc sur le site
d’Ain Sebaâ.
[6]
2010 : Mise en service de la cimenterie d’Aït Baha, d’une capacité de production de
2,2 millions de tonnes et doublement de la capacité du centre de broyage
d’INDUSAHA à Laâyoune, en la portant à 0,5 million de tonnes.
2011 : Mise en service du premier parc éolien à Laâyoune, pour alimenter en énergie
le centre de broyage de Laâyoune, composé de 6 turbines de 850 kw chacune et d’une
première turbine de test de 150 kw installée en 2003. Cession de la totalité des actions
d’Axim Maroc, filiale contrôlée par Ciments du Maroc, opérant dans la branche agents
de mouture pour ciments et adjuvants pour béton.
2013 : Lancement de la nouvelle stratégie de marque i.nova d'Italcementi Group.
2014 : Fusion-absorption de Bétomar par Ciments du Maroc. Certification du Système
de Management Energétique ISO 50001 v2011 de l'usine d'Aït Baha. Mise en service
du centre de broyage de Jorf Lasfar. Inauguration du parc thermo-solaire CSP à Aït
Baha. Trophée "Lalla Hasnaa Littoral durable" (Fondation Mohammed VI pour la
protection de l'environnement).
I.5 Centre de broyage d’INDUSAHA de Laâyoune

Situé à 18 Km de Laâyoune, Route du port, le centre de broyage INDUSAHA a été mis
en service en 2001, ce centre filial du Group Ciments du Maroc a été réalisé suite à la forte
demande des provinces de sud en ciment qui dépasse aujourd’hui 100.000 tonnes par an.
Pour cela, le centre a connu une opération d’extension en 2010 qui a permis de doubler la
capacité de production annuelle en la portant à 0,5 million de tonnes, toute en intégrant une
conception moderne, entièrement automatisée et répondant aux normes internationales en
matière de qualité et de protection de l'environnement.
L’année 2011 a connu la Mise en service du premier parc éolien à Laâyoune, pour alimenter
en énergie le centre de broyage d’INDISAHA (figure 3), ce parc est composé de 6 turbines
générant une puissance de 850 kW chacune.
Figure 3. Le parc éolien d’INDUSAHA
[7]
I.5.1 Fiche technique de l’entreprise INDUSAHA
Dénomination sociale : INDUSAHA

Forme juridique : Société Anonyme
Chiffre d’affaire : 55.550.000,00 DH
Effectif de collaborateur : 32 personnes fixes et 51 sous-traitants
Date de création : Janvier 2001
Localisation : 18km, Route du port Laâyoune
Téléphone : 05.28.89.40.80
FAX : 05.28.89.38.68
Nombre de client : 120 clients
Numéro de la CNSS : 620575
Patent : 299047
I.5.2 L’organigramme du travail chez INDUSAHA
Organigramme de travail chez INDUSAHA
I.5.2.a Production :
Réception et stockage des matières premières (Clinker, Calcaire, Gypse), sacs d’emballage,
boulets, adjuvants etc. …
Dosage, broyage des différents constituants des ciments.
Stockage des ciments.
Conditionnement et livraison des ciments.
Suivi, sur SAP, des activités production.
I.5.2.b Maintenance :
C’est le département vital de l’usine, il s’occupe des travaux de maintenance et de la
préparation des travaux d’intervention ainsi que leur réalisation à travers 3 services :
[8]
Service Méthode et ordonnancement des travaux de maintenance. : élaboration et
planification des travaux d’entretien à court, moyen et long terme.
Service réalisation électrique, automatismes et instrumentation: réalisation des travaux
d’entretien électriques planifiés par le service méthode.
Service réalisation mécanique : réalisation des travaux d’entretien mécanique planifiés
par le service méthode.
Le département maintenance métrise l’informatique industrielle, assure la gestion des pièces
de rechange et tenue de fichiers historiques des équipements et le suivi sur SAP des activités
de maintenance.
I.5.2.c Commercial :
L’activité commerciale est gérée par la Direction Commerciale du siège. Un chef des ventes
sur site opère les ventes courantes et assure le suivi des contrats clients.
I.5.2.d Comptabilité et contrôle de gestion :
Le contrôle de gestion et le suivi budgétaire sont assurés au niveau site supervisé par la
direction industrielle et technique à Casablanca. Les procédures internes de gestion sont
identiques à celles du ciment du Maroc. La comptabilité, les clients et les fournisseurs sont
suivis et contrôlés à l’usine à l’aide du progiciel SAP. La consolidation de la comptabilité
générale se fait au niveau de siège à Casablanca.
I.5.2.e Sécurité :
L’amélioration des résultats dans le domaine de la sécurité demeure un objectif permanent
pour Italcementi Group Durant les presque dix années du programme «Zéro Accident »
démarré en 2000, le taux de fréquence des accidents a fortement diminué (environ 80%).
Le Groupe n’en relâche pas pour autant son engagement en faveur de l’amélioration des
conductions de sécurité, qu’il s’agisse de celle des employés ou des sous-traitants, afin de
prévenir les accidents mortels et diffuser la culture de la sécurité.
A cet effet, Italcementi Group a décidé en 2011 de passer d’un projet à une approche
renouvelée destinée à promouvoir la sécurité en tant que façon de vive, solidement ancrée
dans nos activités quotidiennes.
Un nombre croissant de normes sécurité d’application obligatoire est mise en place dans
l’ensemble des filiales dans le cadre de la nouvelle politique de Sécurité et grâce à
l’utilisation généralisée du Guide de Management de la sécurité.
La santé de des employés et du personnel des entreprises extérieures constitue un des piliers
de la responsabilité d’Italcementi Group en matière sociale. La norme Groupe qui définit les
exigences fondamentales en termes de contrôle et d’exposition maximale aux étés effectués
dans de nombreux pays, dont le Maroc.
Des actions importantes ont été réalisées en 2011, notamment : poursuite de la mise en place
des standards de port d’équipements de protection individuels (EPI), travaux en hauteur :
Réalisation de plusieurs formations en sécurité.
Mise en place d’un système de sensibilisation et évaluation continue des sous-traitants.
[9]
Application stricte de la limitation du change autorisé, aussi bien pour les clients et les
fournisseurs que pour le transport en propre.
Réalisation d’un audit hygiène et santé en milieu du travail, ayant concerné
l’ensemble de nos sites et tous les postes de travail. Cet audit a été suivi d’un plan
d’action.
I.5.3 Les produits d’INDUSAHA

Le centre de broyage d’INDUSAHA assure la production de trois types de ciment pour
répondre à la demande croissante de la région. Cette gamme de produits répondant à des
critères de qualité très stricts, certifiés conforme à la norme marocaine NM 10.1.004 depuis la
mise en place de cette certification.
L’usine produit et commercialise deux qualités de liants hydraulique relevant de la norme NM
10.1.104 : CPJ 35 et CPJ 45 et une autre qualité non certifiée, spéciale pour la construction
maritimes (CPJ 45 Prise Mer) fabriquée à la demande, ces liants sont fabriqués à base de
clinker auquel on ajoute le calcaire, le gypse et/ou le laitier et d’autres constituants.
L’usine est un centre de broyage, son approvisionnement en matières premières est assuré par
l’achat de ces constituants cités précédemment des autres sites, puis transportés vers le centre
soit par bateaux ou par camions :
Le clinker : acheté des autres usines de Ciments Du Maroc (Ait baha, Marrakech et
Safi).
Le calcaire : assuré par 5 carrières situées dans la région.
Gypse : acheté de Safi.
Laitier : acheté d’Al jadida.
La description des produits fabriqués dans INDUSAHA est mentionnée dans le tableau
suivant :
CPJ 35 CPJ 45 CPJ 45 PM
Composition
clinker > 65% 70% ± 5% 80%
Ajouts
30 % 25 % 15 %
(calcaire, laitier)
gypse 5% 5% 5%
Résistance à la
30 MPa 40 MPa 45 MPa
compression à 28 jours
• Béton non • Béton fortement sollicité : • Ouvrages en béton
armé ou Structures porteuses, armé fortement
faiblement fondations… sollicité.
armé. • Béton armé courant. • Préfabrication et
Utilisations • Béton de • Éléments préfabriqués en béton manufacturé.
résistance béton armé ou non • Travaux exigeant
mécanique • Travaux spéciaux : Barrages, un décoffrage
moyenne ou Génie civil industriel, centrales rapide et de hautes
peu élevée. thermiques. résistances initiales.
Expéditions Sacs de 50 kg Sacs de 50 kg En vrac
Tableau 1. Description des produits fabriqués à INDUSAHA
[10]
Ces trois qualités présentent un début de prise à 20°C qui ne se manifeste qu’après 1h30, des
expansions à chaud inférieures à 10 mm, et une teneur en SO3 inférieure à 4%, et celle en Cl
inférieure à 0,1%.
I.5.4 Description des moyens de production

I.5.4.a Fabrication des ciments
INDUSAHA dispose de deux ateliers de broyage, qui sont équipés par de broyeurs
horizontaux à boulets nommés B1 (figure 4) et B2, dont la capacité de production de chacun
d’eux est de 30 tonne par heure, ces deux broyeurs assurant le broyage des matières premières
stocké dans le tas.
Figure 4. Broyeur à boulets B1

Le circuit de broyage est composée principalement de :
Quatre doseurs d’alimentation (clinker, calcaire, laitier et gypse)
Une pompe doseuse.
Le tube broyeur.
Un séparateur de troisième génération.
Un filtre à manche.
Un ventilateur de tirage.
Un élévateur de mise en stock.
L’alimentation du broyeur est assurée par les doseurs de clinker, gypse et calcaire. Le
séparateur reçoit la matière qui sort du broyeur et la subdivise en deux qualités suivant la
finesse fins et gruaux, les fins transportés par la ventilation du séparateur vers le filtre à
manche et évacués vers les silos de stockage. Le ventilateur assure la ventilation du tube
[11]
broyeur et du séparateur une partie de l’air est épurée puis rejeter à l’atmosphère, l’autre
partie et renvoyée vers le séparateur. Le pilotage des deux circuits se fait à distance à partir
de la salle de contrôle par un opérateur, le contrôle de la qualité lors de la fabrication se fait
par des prélèvements à chaque deux heure et il s’intéresse à la détermination de la finesse, la
perte au feu (PAF) et le taux de SO3 dans le produit fabriqué.
I.5.4.b Expédition des ciments :
L’atelier d’expédition du ciment (figure 5) est composé principalement de :
Six silos de stockage pour les qualités CPJ35, CPJ45 et CPJ45 PM.
Deux machines ensacheuses rotatives à 8 becs.
Deux chargeuses de ciment en vrac.
Deux en camionneuses télescopiques pour le chargement des sacs de ciment dans les
camions.
Deux ponts bascules pour le pesage.
Figure 5. Atelier d’expédition de ciment (vrac et sacs)
I.6 Qualité et environnement

I.6.1 La politique Qualité
Pour répondre aux attentes des clients et assurer la rentabilité de l’entreprise, Ciments
Du Maroc et sa filiale INDUSAHA adoptent une politique qualité qui s’assure de qualité des
produits, les services et l’organisation.
Cette politique poursuit inlassablement et reste au centre des préoccupations, car il y va de
l’image de marque de la société et à plus long terme de sa présence sur les marchés du ciment.
Dans le cadre de cette politique, la société se fixe trois objectifs permanents et indissociables :
[12]
La satisfaction des clients.
La conformité de son système qualité aux circulaires du ministère du commerce et de
l'industrie relatives à la certification des ciments et à la norme.
La conformité des produits aux normes marocaines.
I.6.2 La politique environnementale
Convaincu que la dimension environnementale est un enjeu de société majeur et un
facteur de compétitivité et donc une composante à part entière du management de l'entreprise,
la politique du Groupe est résolument orientée vers la préservation de l'environnement et des
ressources naturelles. Pour cela, Ciments du Maroc s'engage à :
Respecter les termes de la convention signée avec le ministère de l'Environnement.

Mettre en œuvre les moyens nécessaires pour assurer la conformité aux règlements
actuels et futurs marocains, voire les anticiper.
Mettre en place, dans chacun de ses établissements industriels, un système de
management environnemental conforme à la norme ISO 14001.
Informer les parties intéressées sur ses performances environnementales de manière
transparente dans une attitude active d'écoute et de dialogue.
Améliorer en permanence la performance environnementale par la fixation d'objectifs
et de cibles et l'allocation des ressources nécessaires dans le cadre de ses plans
pluriannuels.
Utiliser, notamment lors des investissements de remplacement ou d'amélioration, les
meilleures technologies disponibles dans la mesure où elles constituent une alternative
économiquement acceptable.
Poursuivre une politique active d'économie des ressources naturelles non
renouvelables par la valorisation des sous-produits, sans transfert de pollution.
[13]
Chapitre II. Généralités sur le ciment
II.1 Introduction
Une roche naturelle présente à Portland en Angleterre a attirée l’attention des
chercheurs depuis longtemps et se sont intéressés par la composition de cette roche, dont les
remarquables propriétés hydrauliques (faculté de durcir en présence d’eau) laissaient
entrevoir, si sa production pouvait être maîtrisée, des développements considérables pour les
bâtisseurs. C’est au milieu du 19ème siècle que la structure du ciment moderne fut vraiment
découverte par le français Louis Vicat. Le ciment est produit en portant à une température de
1450 °C un mélange de calcaire et d’argile. On obtient alors des nodules durs appelés clinker.
Le clinker additionné de gypse est broyé très finement pour obtenir le ciment "Portland".
L’ajout au clinker, lors de son broyage, d’autres éléments minéraux (laitiers de hauts
fourneaux, cendres de centrales thermiques, fillers calcaires, pouzzolanes naturelles ou
artificielles) permet l’obtention des différentes catégories de ciments "à ajouts". Mélangé à
des granulats, du sable, des adjuvants et de l’eau, le ciment est l’élément de base
indispensable pour la fabrication du béton, dont il est le composant actif. C’est pourquoi il est
aujourd’hui l’élément essentiel et incontournable du secteur de la construction contemporaine
et donc du monde moderne. Les ciments sont classés en plusieurs catégories, les plus connues
sont : le ciment portland pur CPA composé de clinker à 95 ou 100%. Et le ciment portland
composé CPJ ayant une teneur variable de 65 à 94% de clinker et des différents ajouts.
Dans le langage courant, le terme de ciment peut être source de confusion lorsqu’il est
utilisé pour désigner à la fois [1] :
La poudre de ciment (par exemple telle qu’elle est commercialisée en sac).
La pâte de ciment au moment de son gâchage à l’eau.
Le produit obtenu après durcissement.
II.2 Aperçu historique du ciment et son industrie

Le ciment aurait d'abord été inventé par les Égyptiens, qui a été améliorée par les
civilisations suivantes par l'ajout de chaux à de l'argile. Les Grecs d'Italie le renforcèrent avec
des cendres pouzzolaniques (cendres volcaniques de la région de Pouzzoles), et cet usage a
été repris et généralisé par les Romains. Jusqu’à l'Époque moderne, le ciment est un liant,
souvent une chaux, additionnée à des adjuvants comme les tuiles ou briques concassées, dont
l'argile possède des propriétés hydrauliques. La pouzzolane est très utilisée comme adjuvant.
Le ciment ne prit son acception contemporaine qu'au XIXe siècle, lorsque Louis Vicat
identifia le phénomène d'hydraulicité des chaux en 1817, et celle des ciments, qu'il appelait
chaux éminemment hydrauliques, ou chaux limites, en 1840.
La recherche sur l'hydraulicité des chaux débuta à la fin du XVIIIe siècle pour aboutir
vers 1840, à la fabrication des ciments modernes. Elle concernait les chaux grasses, non
hydrauliques, qui ne durcissent pas sous l'eau, les chaux hydrauliques qui durcissent même
sous l'eau, les chaux éminemment hydrauliques (riches en argiles) qui se solidifient très
[14]
rapidement, et les chaux limites (trop riches en argiles) qui se solidifient très rapidement puis
se décomposent, si elles ne sont pas cuites au degré de fusion pâteuse [1].
En 1796, James Parker découvrit sur l'Île de Sheppey, en Grande Bretagne, le ciment
prompt (une chaux éminemment hydraulique ou ciment naturel à prise rapide, cuit à 900 °C
comme les chaux naturelles ordinaires) qu'il baptisa commercialement ciment romain. Ce
ciment acquit par la suite, de 1820 à 1920 environ, une grande réputation. Il fut fabriqué dans
toute l'Europe et servait à faire des moulages au gabarit, ou à fabriquer des pierres artificielles
de ciment moulé. Au début du XIXe siècle, toute l'Europe s'active, la France surtout, pour ne
rien devoir aux britanniques ni à la pouzzolane italienne. Et le français Louis Vicat découvrit
en 1817 le principe d'hydraulicité des chaux (concernant la proportion d'argile et la
température de cuisson) et publia ses travaux sans prendre de brevet. En 1824, le Britannique
Joseph Aspdin déposa un brevet pour la fabrication d'une chaux hydraulique à prise rapide
qu'il appela commercialement le ciment Portland, car la couleur de son produit ressemblait
aux célèbres pierres des carrières de la péninsule de « Portland » situées en Manche. C'est un
ciment similaire à ceux que décrivit Vicat, encore que son brevet soit imprécis. Mais il fallut
attendre 1840, et la découverte des principes d'hydraulicité des ciments lents (dits aujourd'hui
ciments Portland) toujours par Louis Vicat (une cuisson à la température de fusion pâteuse
soit 1 450 °C qui permit d'obtenir le clinker) pour voir une réelle fabrication de ces ciments
modernes, et voir apparaître ensuite une architecture de béton coffré puis de béton armé.
La première usine de ciment a été créée par Dupont et Demarle en 1846 à Boulogne-
sur-Mer. Le développement n'a pu se faire que grâce à l'apparition de matériel nouveaux,
comme le four rotatif et le broyeur à boulets. Les procédés de fabrication se perfectionnèrent
sans cesse, et le temps nécessaire à produire une tonne de clinker, constituant de base du
ciment, est passé de quarante heures en 1870, à environ trois minutes actuellement [2,3].
II.3 Matières premières utilisées dans la fabrication du ciment
Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont le calcaire et l’argile,

ces deux matières conduisent à la fabrication au premier stade de clinker, ce principal
constituant du ciment, est obtenu à partir d’un mélange de 80% de calcaire et de 20% d’argile.
Des ajouts comme (le gypse pouzzolane, calcaire et cendres volantes) sont additionnés pour
atteindre la composition souhaitée.
Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par
abattage à l’explosif ou par ripage au bulldozer. La roche est reprise par des dumpers vers un
atelier de concassage.
[15]
II.3.1 Roches extraites des carrières
II.3.1.a Calcaire :
C’est une roche sédimentaire abondante, facilement soluble dans l’eau, composée
majoritairement de carbonate de calcium CaCO₃ mais aussi de carbonate de magnésium
MgCO₃.
Les calcaires peuvent être de pureté et de dureté variable, ils proviennent du dépôt de
CaCO₃ contenu dans les eaux de mer ou des lacs, dépôts provoqués par précipitation chimique
ou réalisé par l’intermédiaire d’organisme vivant (mollusques, algues).
Certains de ces dépôts soumis à une pression et à une température suffisante, ont donné
des calcaires cristallins [4].
Les principales impuretés rencontrées dans les calcaires sont :
la silice : Elle se présente sous plusieurs formes :
- Libre : elle ne peut se combiner et doit être éliminée si elle apparaît en nodules de silex ou
de quartz, il peut en être autrement si elle se trouve finement divisée à l’état naturel et répartie
dans la masse de calcaire.
- Combinée : divers éléments tel que le fer, la magnésie, l’alumine, la silice et l’alumine déjà
combinée sous forme d’argile réagissent bien avec la chaux.
la magnésie : c’est un élément dangereux du fait de son expansion ultérieure possible
au sein du ciment hydraté. Les calcaires ne doivent pas contenir plus de 5% de
magnésie.
le fer : Le fer rencontre le plus souvent sous forme d’oxyde Fe₂O₃ ou de pyrite Fe₂S
(le maximum permis est de 2% dans ce dernier cas). Le fer joue un rôle utile de
fondant.
les alcalis : Tels que soude et potasse sont volatilisés au moment de la clinkérisation et
se retrouvent surtout dans les poussières du four, lesquelles sont actuellement souvent
recyclées. Les alcalis peuvent provoquer certaines difficultés au cours de la fabrication
du ciment (formation d’anneaux dans le four, modification de certaines
caractéristiques physique du ciment). Les calcaires dits « purs » contiennent au moins
95% de CaCO₃ et les impuretés mentionnées ci-dessus jouent alors un rôle mineur.
II.3.1.b Argile :
C’est une roche sédimentaire, composée pour une large part de minéraux spécifiques,
silicates en général d’aluminium plus ou moins hydratés, qui présentent une structure
feuilletée qui explique leur plasticité, ou bien une structure fibreuse qui explique leur qualités
d’absorption [4]. On distingue :
- les argiles résiduelles provenant de la décomposition sur place de roches existantes, du
fait d’agents physico-chimiques.
- les argiles transportées et déposées sous l’effet des mers, des cours d’eau, des glaciers,
du vent.
[16]
Du point de vue physico-chimique on peut classer les argiles en différents groupes :
- groupe kaolin : formule générale : Al₂O₃2SiO₂2H₂O.
- groupe halloysite : formule générale : Al₂O₃2SiO₂4H₂O.
- groupe montmorillonite : formule générale: Al₂O₃4SiO₂ nH₂O.
- groupe des minéraux argileux micacés : (ex : séricite).
- groupe des minéraux argileux magnésiens : (ex : sépiolite).
Les argiles utilisées en cimenterie sont des argiles communes qui peuvent être
constituées par des mélanges des groupes énumérés. De plus les argiles résiduelles
contiennent souvent des fragments des roches qui leur ont donné naissance et qui risquent de
les rendre impropres à la fabrication du ciment (silex, quartz, sous forme de nodules, de
sable,….etc.)[4].
Là encore les impuretés telles que magnésie, soufre, soude, potasse, doivent être en quantité
très limitée.
II.3.1.c Les ajouts
Les principaux ajouts qui entrent dans la correction de la matière première sont :
i. Gypse :
Le gypse est une espèce minérale composée de sulfate dihydraté de calcium de formule
CaSO₄.2H₂O. Le mot gypse désigne ainsi à la fois une espèce chimique et une roche. De
couleur blanche le gypse est utilisé en cimenterie comme retardateur de prise du ciment [5].
ii. Pouzzolane :
La pouzzolane est une roche naturelle constituée par des scories (projections)
volcaniques basaltiques ou de composition proche. Elle est généralement rouge ou noire, avec
toutes les teintes intermédiaires, exceptionnellement grise. La pouzzolane est constituée
principalement de la silice, de l’alumine et d’oxyde de fer.
Le terme « pouzzolane » vient du latin «pelvis puteolana», désignant les sables de Pouzzoles
ancienne Dikearchie (Cité de la Justice), port italien riche en sable volcanique, situé au pied
du Vésuve au nord du golfe de Naples. Cette roche locale était déjà remarquée par Vitruve
pour son intérêt dans la fabrication du béton romain résistant à l'eau. La pouzzolane est à la
base de la fabrication de certains ciments [5].
La pouzzolane est de deux types [6] :
Pouzzolane naturelle : Roche d’origine volcanique essentiellement composée de
silices, d’alumine et d’oxyde de fer et ayant naturellement des propriétés
pouzzolaniques : En présence d’eau et d’hydroxyde de calcium dissous (Ca(OH)₂), les
[17]
pouzzolanes forment des silicates et des aluminates de calcium qui permettent le
développement de résistances mécaniques.
Pouzzolane artificielle : Les pouzzolanes artificielles (sédimentaires) peuvent être
obtenues à partir des argiles ayant subit un traitement thermique approprié, pour lui
assurer les propriétés pouzzolaniques comme le cas de la pouzzolane de la région
d’Essmara (sud Marocain), qui sera l’objet de l’étude réalisée au sein d’INDUSAHA
(figure 6).
Figure 6. Pouzzolane sédimentaire de la région d’Essmara.
iii. Cendres volantes :
Elles contiennent principalement de la chaux réactive (CaO), de la silice réactive (SiO₂)

et de l’alumine (Al₂O₃). Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du
dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques [7].
iv. Laitier :
Les laitiers des hauts fourneaux sont des sous-produits formés lors de l’élaboration de la
fonte à partir de minerai de fer. Le laitier se compose principalement de silice (SiO₂), chaux
(CaO), alumine (Al₂O₃) et d’oxyde de magnésium (MgO) [5].
II.4 Généralités sur le cru
Le cru à partir duquel est fabriqué le ciment est constitué par un mélange de matières
premières naturelles de composition chimique adéquate. Celle-ci doit demeurer aussi
[18]
constante que possible malgré la relative variabilité de la composition des matériaux de la
carrière. Il est constitué d’oxydes principaux : CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3 qui représente 95%
des constituants, et d’oxydes secondaires tels que MgO, TiO2, SO3, K2O, Na2O.
Les oxydes de calcium et de magnésium se trouvent presque toujours sous forme de
carbonates CaCO3 et MgCO3. Ces composants se trouvent dans les gisements en proportions
variables, pour avoir la composition chimique voulue, il est très généralement nécessaire
d’ajouter d’autres produits de carrière ou autre produits industriels.
Les notations chimiques cimentières communément utilisées dans la chimie du ciment sont
regroupées dans le tableau suivant:
Composé Symbole chimique Symbole cimentier Masse molaire

La chaux CaO C 56
La silice SiO₂ S 60
L’alumine Al₂O₃ A 102
La ferrite Fe₂O₃ F 160
L’eau H₂O H 18
Le trioxyde de soufre SO₃ Š 80
La magnésie MgO M 40
L’oxyde de potassium K₂O K 94
L’oxyde de sodium Na₂O N 61
Le dioxyde de carbone CO₂ Č 44
Tableau 2. Les notations chimiques cimentières des éléments chimiques
II.5 Modules cimentiers de qualités du cru
La fabrication du ciment est pilotée par des formules chimiques (modules) ajustant la
proportion des quatre oxydes principaux, il s’agit des 3 coefficients suivants:
Coefficient de saturation en chaux ou coefficient de KÜHL
Ce facteur permet de connaître le comportement du mélange à la cuisson et de prévoir la

qualité du ciment. Plus ce facteur est élevé, plus les résistances du ciment le seront aussi, et
plus la cuisson sera difficile. Il se situe entre 0.88 et 1. Et il exprime le rapport entre la chaux
présente dans le mélange et la quantité de chaux qui peut être liée par les facteurs
hydrauliques, lors du processus normal de cuisson et de refroidissement du clinker.
CaO
=
2,8 SiO₂ + 1,1 Al₂O₃ + 0,7 Fe₂O₃
• 0.90<K<0.93 : pour un ciment de résistance normale

• 0.93<K<0.96 : pour un ciment de résistance accrue
• 0.96<K<0.98 : pour un ciment de résistance maximale
Si le facteur de saturation en chaux est supérieur à 1, il y a déséquilibre des composants. Les

facteurs hydrauliques ne suffisent plus à saturer la totalité de la chaux présente. Et cela
[19]
provoque un accroissement de la consommation spécifique de la chaleur nécessaire à la
cuisson.
Module silicique (MS)
Pour faciliter les réactions, une phase liquide doit exister pendant la clinkérisation. Cela
conduit à respecter une relation entre les proportions de SiO₂, Al2O3 et Fe2O3. Le module
silicique MS définit cette relation :
SiO₂
=
Al₂O₃ + Fe₂O₃
Ce module doit être maintenu constant pour obtenir un produit régulier. Sa valeur est
comprise entre 2.0 et 3.0 pour fabriquer un ciment Portland, elle varie de 4.0 et 7.0 dans le cas
de ciments blancs.
Le module alumino-Ferrique
Le module alumino-ferrique AF doit de même être considéré, compte tenu de

l’incidence de la teneur en Fe₂O₃ et Al₂O₃ sur le déroulement de la cuisson.
Al₂O₃
=
Fe₂O₃
Ce module conditionne la viscosité de la phase liquide au cours de la clinkérisation. Il

caractérise la nature de la phase fondue contenant la presque totalité des oxydes A et F (Al₂O₃
et Fe₂O₃). Si le rapport A/F est inférieur à 0.638, la phase C3A ne se forme pas.
Les ciments sans C3A offrent une grande résistance chimique aux sulfates. Ils ont de plus
l’avantage de présenter une faible chaleur d’hydratation à court terme. Dans les clinkers, le
rapport A/F est compris entre 1.8 et 2.8 plus généralement entre 1.3 et 4.0.
II.6 La chimie du Clinker

II.6.1 Composition chimique du clinker
A partir de la composition chimique des matières premières et de leurs proportions dans

le mélange, on déduit la nature des éléments chimiques présents dans le ciment portland et
leurs concentrations.
Le clinker portland comprend les oxydes suivant : CaO, SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃, MgO, TiO₂,
Na₂O, K₂O, MnO₂.
- CaO : Il est lié avec SiO2, Al2O3, Fe2O3, à l’état libre il provoque une inégalité de
changement de volume du ciment lors de l’hydratation (expansion).
CaO + H2O Ca(OH)2.
[20]
La résistance du ciment augmente en cas d’augmentation du pourcentage de CaO lié,
cependant, la stabilité chimique diminue en milieu agressif. La teneur de CaO est de 63% à
67% dans le clinker.
- SiO2 : Il réagit avec CaO en donnant les silicates de calcium, un pourcentage élevé donne
beaucoup de C2S parce qu’il réagit avec tout le CaO, dans ce cas le ciment durcie lentement,
sa résistance augmente à long terme.
L’augmentation de C2S donne une grande durabilité au ciment et surtout au milieu agressif, sa
teneur est de 21% à 24%.
- Al2O3 : Il contribue à la prise et au durcissement rapide du ciment, cependant, une haute
teneur en Al2O3 donne un ciment très sensible à la corrosion sulfatée, sa teneur est de 4 à 7%.
- Fe2O3 : Il joue le rôle de fondant, il diminue considérablement la température de cuisson du
clinker, il contribue à l’augmentation de la stabilité chimique dans les eaux sulfatées, sa
teneur est de 2,5% à 4%.
- MgO : Une quantité élevée en MgO à l’état libre se trouve sous forme de périclase,
provoque l’augmentation de volume lors de l’hydratation, sa teneur est inférieure à 5%.
- TiO2 : Sa teneur est inférieure à 0,5%, il provient des argiles.
- MnO2: Il fait partie du clinker au cas où le laitier de haut fourneau est utilisé comme
matières premières, sa teneur est 1,5%.
- P2O5 : Se trouve sous forme d’impureté dans la composition du clinker, à une teneur de 1 à
2%, il ralentit le processus de durcissement du ciment, sa teneur est de 0,2 à 0,3%.
- Na2O et K2O: Une partie des alcalis se volatilise lors de la cuisson, sa composition est de
0,5 à 1%. Les alcalis provoquent la diminution de la résistance du ciment, parce qu’ils
ralentissent l’hydratation des principaux minéraux.
La silice, l’alumine et le fer donnent à la cuisson un caractère acide, contrairement à la chaux
qui est plutôt basique. Ces proportions permettent de prévoir les qualités ultérieures du
ciment.
Les oxydes dans le clinker doivent être liés en composés définis appelés Minéraux.
II.6.2 Composition minéralogique du clinker
Les nodules du clinker comportent quatre phases cristallines synthétisées lors de la

cuisson présentées selon la notation cimentière :
- Silicate tricalcique : Alite « C3S » (3CaO, SiO₂): 40 à 65%.

Le « C3S » se trouve en très grande proportion dans le « CPA ». C’est l’élément actif du
ciment artificiel. Il confère au ciment les résistances initiales à 28 jours de durcissement. Au
microscope, il apparaît dans le clinker sous forme de grains de mêmes dimensions, à couleur
bien marquée [7].
[21]
- Silicate bicalcique : Bélite « C2S » (2CaO, SiO₂): 8 à 35%.
Il confère au ciment des résistances moins élevées que le « C3S » mais développe les
résistances à long terme. Son aptitude au broyage est moins bonne que celle de « C3S », car sa
dureté est plus grande. Au microscope, il apparaît sous forme de grains arrondis [8].
- Aluminate tricalcique : Célite : « C3A » (3CaO, Al₂O₃): 1 à 13%.
Il confère au ciment une très bonne résistance initiale à 1 ou 2 jours de durcissement. Mais par
la suite, il influe très peu sur cette dernière.
Il est sensible aux eaux de mer à cause des sulfates qu’il contient. Il forme avec les sulfo-
aluminates de chaux, les sels de Candlot, souvent très expansifs. La réaction d’hydratation est
fortement exothermique [7].
- Ferro-aluminates tétra-calcique : Félite, C4AF (4CaOAl₂O₃, Fe₂O₃): 3 à 14%.
Il est appelé aussi la félite, il confère au ciment des résistances faibles et peu précises. On peut
dire qu’il est inactif sur le plan hydraulique, et il constitue un fondant pendant la cuisson avec
« C3A » [7].
Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris dans des
combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), diverses traces de métaux [6].
La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières peuvent influencer
défavorablement la stabilité du ciment durci.
Le clinker comporte également :
- La chaux libre qui provient de la décarbonatation du calcaire. Elle ne doit pas se trouver à
plus de 3 % dans le clinker afin d’éviter son expansion en présence d’eau [7].
II.6.3 Les réactions mises en jeu lors de la préparation du

clinker
Le clinker est fabriqué selon un processus réactionnel mettant en jeu une série de
réactions chimiques qui n’ont lieu qu’à haute température, et au cours des quelles la chaux
libérée par la décarbonatation du carbonate de calcium, se combine à la silice, à l’alumine et à
la ferrite pour former le clinker suivant cet enchainement :
Étape 1: Décarbonatation
Le calcaire (CaCO₃) est décomposé en oxyde de calcium (CaO) + gaz carbonique (CO₂).
Ce dernier est évacué par la cheminée.
CaCO3 → CaO + CO₂
C’est une réaction fortement endothermique, à température environ 900 à 1000 °C.
Pour 1 tonne de CaCO₃, on évacue par la cheminée 440 kg de CO₂.
[22]
Étape 2 : Phase de transition
-Le silicium (Si) pour former du C₂S (silicate bi calcique), cette réaction est légèrement
exothermique.
CaO + SiO₂ → CaSiO₃
CaSiO₃ + CaO → Ca₂SiO₄ (C₂S)
-L’alumium (Al) pour former une solution solide d’aluminates de calcium.
CaO + Al₂O₃ → CaAl₂O₄
CaAl₂O₄ + 2CaO → Ca₃Al₂O₆ (C₃A)
Étape 3 : Phase de cuisson

La température de la matière monte jusqu'à 1450 °C. Une partie de la matière fond pour
donner naissance à la phase liquide (constituée de phase aluminate et ferrite), cette étape
demande beaucoup d’énergie.
3CaO +Al2O3+Fe2O3 → Ca₄Al₂Fe₂O₁₀ (C₄AF)
En parallèle, il y a formation de C₃S (silicate tricalcique) : à partir de 1300 °C, le C₂S se
transforme en C₃S en réagissant avec une partie du CaO non combiné. La réaction est
exothermique.
CaO + Ca₂SiO₄ (C₂S) → Ca₃SiO₅ (C₃S)
[23]
Chapitre III. Procédés de fabrication de ciment
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une
maîtrise des outils et des techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la
qualité ainsi, un matériel performant.
La figure 7 résume le procédé de fabrication du ciment qui se distingue en quatre étapes
majeures :
Préparation des matières premières
Homogénéisation et cuisson
Production du clinker
Production du ciment et expéditions
Figure 7. Procédé de fabrication du ciment
III.1 Préparation des matières premières

III.1.1 L'extraction à partir des carrières
L'extraction consiste à extraire les matières premières vierges comme le calcaire (75 à
80%) et l'argile (20 à 25%) à partir de carrières naturelles à ciel ouvert. Ces matières
premières sont extraites des parois rocheuses par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique.
[24]
La roche est acheminée par des tombereaux (dumpers) ou des bandes transporteuses vers un
atelier de concassage. Les matières premières doivent être échantillonnées, dosées et
mélangées de façon à obtenir une composition régulière dans le temps. La prise d'échantillons
en continu permet de déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer,
alumine et silice) [2,3].
III.1.2 Concassage
Les pierres arrivent généralement à l’usine en gros blocs et avec leur humidité de
carrière, et il faut d’abord les concasser pour atteindre des dimensions plus petites que
possibles (~ 5 - 10 cm), puis les sécher, ou au contraire les délayer, avant de les passer au
broyeur.
Pour choisir le type et les dimensions des machines, on tiendra compte de la nature et de la
grosseur de la pierre, du degré de finesse désiré, et du rendement escompté. Généralement le
concassage est utilisé pour concasser les roches du calcaire qui ont une dureté importante par
rapport à la roche d’argile [2].
Pour se faire, l’usine de Marrakech principal fournisseur de Clinker pour INDUSAHA,
dispose de trois types de concasseur : le concasseur à mâchoires, concasseur giratoire (figure
8) et le concasseur dragon.
Figure 8. Concasseur giratoire utilisé à l’usine de Marrakech
La matière passe par un concasseur principal B entraîné par un moteur électrique d’une
puissance de 250KW et muni d’une trémie de réception de capacité 113 m3 puis elle passe
par un crible, pour être ensuite acheminée directement vers la pré-homogénéisation, le refus
(les granules >50mm) va repasser par deux concasseurs secondaires L et M qui ont le même
rôle que le principal, en vue d’un concassage [10].
Un premier contrôle se fait au laboratoire de contrôle après concassage pour assurer la
composition correcte des quatre constituants de base de la matière crue (chaux, silice, alumine
et fer).
[25]
III.1.3 Pré-homogénéisation
Les matériaux provenant de la carrière présentent des caractéristiques fluctuantes par

rapport à leurs valeurs moyennes. Transportées par des camions jusqu’à la station de
concassage, puis par le biais des convoyeurs à bandes, elles sont déposées par couches
successives de faibles épaisseurs, optimisées en fonction de la granulométrie, en vue de
former un tas de section trapézoïdale dans un hangar autour d’une colonne centrale sous
forme de couches circulaires superposées [11].
Le mélange ainsi formé est repris de façon perpendiculaire à celle suivant laquelle il a été
déposé par un système mécanique qui s’appelle le «scraper» ce dernier est muni d’une chaîne
à raclettes et des herses qui aident à détruire régulièrement les couches de TAS pour obtenir
par la suite un cru homogène (figure 9).
Ce processus permet un lissage dans les caractéristiques des matériaux avant de les envoyer
vers la station de broyage.
Figure 9. La préparation du TAS de la farine crue
III.2 Le broyage-séchage du cru
Les matières premières pré-homogénéisées doivent être finement broyées pour être
chimiquement plus réactives au cours de leur cuisson dans le four. Les réactions chimiques et
les échanges thermiques sont en effet d’autant plus intenses que les surfaces offertes par les
particules de matière sont plus grandes. Une matière finement divisée offre une plus grande
surface spécifique et présente donc une plus grande réactivité et les meilleurs clinkers sont
obtenus à partir de la mouture plus fine.
Les broyeurs à cru assurent le broyage jusqu’à l’obtention d’une farine ayant une
finesse refusée au-delà de 160 µm. Pour des particules dont la taille est supérieure à cette
valeur, un système de récupération de matières assure un nouveau passage dans le broyeur.
[26]
Dans les installations récentes, on sèche le cru presque uniquement dans le groupe broyeur, en
même temps que s’effectue le broyage. Ces installations fonctionnent avec séparateurs à air et
broyeurs – sécheurs [11].
Le broyage - séchage est très avantageux au point de vue calorifique, car les gaz chauds
enveloppent complètement les particules fines, et leur transmettent rapidement leur chaleur.
Le degré d’humidité de la matière et la température du gaz, déterminent la quantité de gaz
chaud qu’il faut apporter à l’installation pour éliminer l’eau du cru.
La vapeur d’eau produite est évacuée du groupe – broyeur par élimination d’une quantité
voulue du mélange air- vapeur d’eau produit. Cette quantité doit être suffisamment abondante
pour éviter toute condensation.
L’usine de Marrakech possède deux types de broyeurs à crus :
III.2.1 Broyeur à boulets (cru 1) :
Il est constitué par un cylindre métallique à axe horizontal de 4m diamètre et 15m de
long. Il est blindé intérieurement par des plaques en acier à haute résistance, est rempli en
partie de boulets en acier. Il comporte des fonds plats ou coniques d’entrée et de sortie de la
matière. Le broyeur est entrainé en rotation par un moteur [7].
Au cours de la rotation du cylindre les boulets s’élèvent jusqu’à une certaine hauteur au-delà
de laquelle ils tombent sur la matière qui circule dans le tube. La fragmentation résulte de
l’impact des boulets sur les grains de matière.
Le diamètre des boulets est variable entre 100 et 40mm et le taux de remplissage du broyeur
est de 30%. Il est divisé en deux compartiments distincts par des cloisons à lumières équipées
de releveurs qui permettent le transfert du matériau d’un compartiment à l’autre. Ces
compartiments sont partiellement remplis de boulets adaptés à la finesse croissante du produit
(figure 10).
Figure 10. Broyeur à boulets
[27]
III.2.2 Le broyeur à galets :
Cette machine est à axe vertical. Elle fait 10m de haut et 5m de diamètre. Les 4 galets
reposent sur une couche de matière déposée sur une piste autour de l’axe vertical (figure 11).
Les galets sont entrainés en rotation par le plateau de broyage sur lequel la matière à broyer
est déversée. La pression des galets, obtenue par vérins hydrauliques est réglable, ce qui
permet d’optimiser le broyage. Un flux de gaz chauds provenant d’une gaine de soufflage
assure le séchage et le transport des matières broyées. La matière réduite est extraite du
broyeur par le flux gazeux. Un séparateur intégré en tête de machine permet de régler la
finesse du produit final. Les grosses particules sont renvoyées dans le broyeur tandis que les
plus fines sont récupérées dans des filtres [7,11].
Figure 11. Broyeur à galets
III.3 Séchage
Finalement, Le séchage qui met en jeu un phénomène de transfert de chaleur entre une
source chaude et la matière humide. L’eau présente se transforme en vapeur qui est évacuée
par entrainement gazeux. Ce sont les gaz chauds provenant du four et du refroidisseur qui
assurent l’apport calorique nécessaire au séchage. Ces fumées sortent aux alentours de 400°C
du four et sont récupérées pour le séchage [11].
III.3.1 Ventilation
L’air qui sort du broyeur contient entre 50 à 500g /m³ de fines particules de matière, ce
sont les poussières. Celles-ci ne sont entrainées que si la vitesse du flux d’air est suffisamment
élevée, en pratique, le débit d’air nécessaire est de l’ordre de 700 à 1500 m³/h par tonne de
produit. De puissant appareilles de ventilation doivent donc être prévus [11].
III.3.2 Séparation
Les séparateurs utilisés dans les circuits des broyeurs à cru sont de deux types :
[28]
Les séparateurs matière-matière : leur rôle proprement dit consiste à trier les particules
suffisamment broyées de celles qui ne le sont encore, ces dernières doivent retourner
au broyeur pour être affinées.
Les séparateurs gaz-matière : ils sont destinés à récupérer le maximum de matières
contenues dans les gaz, avant de traiter ces derniers par le filtre et les rejeter ensuite
dans l’atmosphère.
III.3.3 Les filtres et les dépoussiéreurs

Les différents systèmes utilisés pour épurer les gaz des poussières résiduelles qu’il
contient, avant de les rejeter dans l’atmosphère, peuvent être regroupés en plusieurs familles,
notamment : les filtres à manches et les électro-filtres.
III.4 Homogénéisation et cuisson

III.4.1 Homogénéisation
A l’issue du broyage, après séparation, les matières premières ont été transformées en
une poudre de grande finesse qu’on appelle la farine. Cette farine doit présenter une
composition chimique aussi constante que possible.
L’opération d’homogénéisation complète le processus de pré-homogénéisation préalable ainsi
que l’uniformisation réalisée au cours du broyage. Il permet d’obtenir un produit de
caractéristiques chimiques uniformes qui autorise la fabrication d’un produit fini de qualité
bonne et constante.
La farine obtenue après broyage est ensuite circulée vers des silos d’homogénéisation où elle
est déversée par le haut et distribuée par un réseau de transfert en pattes d’araignée sur le
périphérique du silo jusqu’ au deux tiers de sa hauteur. La farine passe ensuite, par le fond du
silo, dans une chambre de mélange où se passe une homogénéisation instantanée par air choc.
Les silos sont équipés de suppresseurs qui soufflent de l’air actif, ce dernier assure une bonne
homogénéisation de la farine à l’aide des aéro-glissières. Traversant un doseur, la farine arrive
aux cyclones de pré calcination [7].
III.4.2 Cuisson
Après avoir finement broyé, la farine est transportée depuis les silos homogénéisateurs
jusqu’au four, soit par pompe, soit par aéroglisseur [5,7].
La ligne de cuisson est constituée d’un :
Préchauffeur.
Four rotatif.
Refroidisseur.
[29]
III.4.2.a Préchauffage
L’échangeur préchauffeur (ou bien Tour échangeur) est une installation incontournable
dans les installations de cuisson modernes, se compose d’une série de cyclones, disposés
verticalement sur quatre étages ; huit cyclones, quatre par colonne ces cyclones sont reliés
entre eux par des gaines de matière et des gaines de gaz.
La matière s’introduit dans la partie supérieure avec une température de 50 à 100°C, mise en
suspension dans les gaz chauds, arrivant du four. Elle gravite d’étage en étage, et arrive
partiellement décarbonatée au dernier étage sous une température d’environ 800°C en moins
d'une minute.
Le préchauffage permet essentiellement de préparer la farine du point de vue chimique et
thermique. Cette préparation consiste à sécher, déshydrater et décarbonater partiellement la
matière crue en réutilisant une partie de l’énergie calorifique évacuée par les gaz d’exhaure du
four. Les préchauffeurs améliorent donc le rendement thermique global de l’installation de
cuisson.
III.4.2.b Cuisson
A la sortie du préchauffeur la farine arrive dans le four rotatif (figure 12) où s’effectue
l’étape la plus importante de sa transformation. Les dimensions du four :
64m de longueur.
Un diamètre de 4,4m.
Une inclinaison de 4°.
Figure 12. Le four rotatif.

A l’entrée du four la carbonatation de la farine se poursuit et s’achève. Au fur et à
mesure que la farine avance sous l’effet rotatif, et grâce à l’inclinaison du four, sa température
augmente, ce qui permet la formation des minéraux du clinker à partir de 1250°C environ, le
franchissement de la clinkérisation se fait dans la zone la plus chaude du four entre 1450°C et
1500°C.
[30]
Entre la zone de clinkérisation et la sortie du four, le clinker subit un pré-refroidissement qui
permet de baisser sa température de 1132 à 100°C. C’est la zone de trempe.
III.4.2.c Refroidissement
C’est une étape très importante dans la fabrication du ciment, dès que le clinker sort du
four à une température de 1450°C, il subit un refroidissement en traversant des refroidisseurs.
Les refroidisseurs à grilles consistent à garantir la trempe du clinker pour avoir une structure
minéralogique et des dimensions de cristaux favorables. Les refroidisseurs permettent aussi de
baisser la température du clinker pour faciliter la manutention et le stockage.
Au-dessous des grilles se trouvent des ventilateurs qui soufflent de l’air frais pour baisser la
température jusqu’à 100°C.
L’opération de refroidissement engendre un gain de nature économique qui consiste à
récupérer la chaleur après refroidissement par soufflage d’air et la renvoyer à la tour
échangeur.
Le clinker se présente sous forme de nodules gris foncées (figure 13) après son
refroidissement puis stocké sous un hall couvert (figure 14) [12].
Figure 13. Les nodules de clinker (usine de Marrakech)
[31]
Figure 14. Hall de stockage de clinker.
III.5 Broyeur ciment (broyage cuit)
Après la fabrication du clinker dans l’usine de Marrakech ou d’Ait Baha ou de Safi, il

sera transporté par bateau ou par camions vers le centre de broyage d’INDUSAHA où il sera
broyé avec le gypse et les ajouts (gypse, calcaire, les cendres volantes, laitier, pouzzolane)
pour la production du ciment.
Le broyeur ciment a le même système de recyclage que le broyeur cru1, avec deux chambres
revêtues intérieurement de plaques de blindage, l’effet de broyage provient du choc ou
l’écrasement de la matière par les boules broyant mise en mouvement par la rotation du
cylindre. Le résultat du broyage est le ciment fini à stocker puis à expédier.
La composition du ciment varie selon la qualité désirée:
Le clinker constitue le composant le plus actif des ciments. Les ciments les plus performants
en résistances mécaniques, sont ceux qui contiennent le plus du clinker, mais on ne monte
jamais à 100% on garde une quantité pour l’ajout d’un régulateur de prise le plus souvent est
le gypse (sulfate de calcium hydraté CaSO₄, 2H₂O), chez INDUSAHA la composition [13] :
Pour le ciment CPJ 35 : 65% ± 5 % du clinker, 5% du gypse, 25% des autres ajouts.
Pour le ciment CPJ 45 : 70% ± 5 % du clinker, 5% du gypse, 15% des autres ajouts.
Pour le ciment CPJ 45 PM : 80% ± 5 % du clinker, 5% du gypse, 15% des autres ajouts.
III.6 Stockage, ensachage et expédition

A la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers des silos de stockage, pour être soit
ensaché soit expédié en vrac, suivant la demande du client (figure 15).
Livraison en sac :
Des sacs de poids net égale à 50Kg sont mis vides dans des ensacheuses permettant leur
remplissage par le ciment. Les camions remorques sont stationnés sous des convoyeurs. Les
[32]
sacs sont placés par des ouvriers. Il existe trois machines ensacheuses avec six becs
d’alimentation commandant deux lignes de livraison en sac et une quatrième à douze becs
d’alimentation.
Livraison en vrac :
Les véhicules à citerne sont placés sous une tête de chargement télescopique qui est adaptée à
l’ouverture de la citerne et un système de commande contrôle le chargement. Il existe deux
poste de livraison en vrac chez INDUSAHA.
Figure 15. Livraisons en vrac (haut) et livraisons en sacs (bas)
[33]
Partie Expérimentale
Chapitre IV. Matériels et méthodes d’analyses
IV.1 Préparation des différents échantillons de ciment
IV.1.1 Introduction
L’objectif à réaliser dans ce stage est d’étudier l’effet de la pouzzolane issue de la
région d’Essmara, sur la résistance à la compression du ciment CPJ 45, et aussi l’influence
suite à cette introduction sur la qualité chimique du ciment. Cette étude sera faite, on faisant
varier la quantité de la pouzzolane au détriment du calcaire. Les proportions de la pouzzolane
dans les échantillons qu’on va préparer seront de 5%, 10%, 15% et 20%.
La composition du ciment CPJ 45 fabriqué à INDUSAHA est :
70% Clinker 25% Calcaire 5% gypse
La composition des échantillons d’essais et les appellations qu’on les a attribué sont
mentionné ci-dessous:
Référence % Clinker % Calcaire % Pouzzolane % gypse
A01 70 20 5 5
A02 70 15 10 5
A03 70 10 15 5
A04 70 5 20 5
Tableau 3. Composition des échantillons à préparer pour l’étude
Une étude préliminaire à montrer que la réalisation des analyses chimiques et les essais
physiques suivant les exigences de la norme NM 10.0.004 demandent au moins une quantité
de 3 kg de ciment pour chaque échantillon, ce qui nécessite une préparation d’une quantité
suffisante des constituants (matières premières MP).
IV.1.2 Broyages des matières premières
Le broyage des matières premières constitue l’étape clé pour réussir cette étude, pour
avoir des résultats souhaitables répandant aux exigences de qualité, faut que la farine à
préparer à l’échelle de laboratoire soit de bonne finesse. La finesse est un paramètre important
dans la détermination de la résistance à la compression des mortiers, un ciment de grande
finesse conduit à des mortiers de grande résistance. Pour s’assurer que la finesse des
échantillons est bonne, le broyage des MP a duré un mois et 10 jours, suivant ce
protocole (figure 16) [14]:
Séchage de la matière première pendant 2 heures (1).
Concassage de la MP dans le concasseur (2).
Broyage en petites quantités de la MP concassée dans le broyeur vertical du
laboratoire (3).
[35]
Figure 16. Les étapes de broyage des MP
IV.1.3 Homogénéisation des matières premières

Après l’étape de broyage, les quatre constituants (figure 17) (le clinker, le calcaire, la
pouzzolane et le gypse) sont mélangés et bien homogénéisés pour obtenir les 4 échantillons de
ciment à étudier.
Figure 17. Echantillons de MP broyées
[36]
IV.2 Les analyses chimiques
Pour effectuer les analyses chimiques des ciments préparés, on prélève une quantité de
150g de chaque échantillon, et on les mit dans l’étuve pendant 2 heures sous température de
105°C.
IV.2.1 Perte au feu :
La perte au feu (PAF) est la perte de masse qui résulte de l'échauffement d'un matériau.
La calcination est une technique de préparation d'échantillon utilisée en chimie analytique qui
permet de prendre en compte ce phénomène. Elle consiste à chauffer l'échantillon à haute
température sous air ou sous atmosphère neutre pour provoquer des réactions physiques et
chimiques et mettre ainsi l'échantillon dans un état de référence [14].
On détermine la perte au feu par calcination de l’échantillon d’un ciment à une
température d’environ 950 ± 25°C. A l’issu de cet essai :
L’eau et CO2 se disparaissent de l’échantillon.
Oxydation partielle des éléments qu’y présentent.
Mode opératoire :
Prendre 2g de matière à refus presque nul au tamis de maille 80µm, les mettre dans un
creuset en platine.
Peser le creuset avec son contenu soit m₀ la masse globale.
Porter le creuset avec son contenu dans un four à moufle (figure 18) à 975°C +/-25.
Après 30 min, sortir le creuset et le mettre dans un dessiccateur pour le refroidir.
Peser le creuset avec son contenu, soit m₁ sa nouvelle masse.
m₀ − m₁" ∗ 100
PAF en % =
2
Figure 18. Creuset mis dans le four à moufle
[37]
IV.2.2 Détermination du refus
Le calcul de refus (R) est un paramètre essentiel pour la détermination de la finesse du
ciment, elle s’effectue par tamisage, qui se fait à l’aide des tamis (généralement des tamis de
80 µm et 40 µm), et un appareil appelé tamiseur Alpine (figure 19) [14].
Figure 19. Tamiseur Alpine

Mode opératoire :
Fixer le tamis sur le tamiseur Alpine.
Peser 10g (m₁) de ciment (ou de produit) à 0.1g près, et les mettre quantitativement sur
le tamis monté sur l’appareil de tamisage, puis couvrir le tamis par le couvercle en
plexiglas.
Régler la mutinerie de l’appareil à 4 min puis la déclencher.
Vérifier la quantité d’air aspirée de façon à obtenir une dépression lue sur le
manomètre, comprise entre 1500 et 2500 Pa. Ceci peut être obtenu par une ouverture
latérale, ajustable sur le système d’aspiration.
Après l’arrêt de l’appareil, récupérer et peser la masse restée sur le tamis à 0.1g près
(m₂)
Les refus sur chaque tamis sont déterminés par la formule suivante, et le résultat est
arrondi à la première décimale :
R= (m₂*100)/m₁
IV.2.3 Dosage de la chaux libre (CaO libre)

DETERMINATION DE LA CHAUX LIBRE AU MOYEN D’ETHYLENE GLYCOL
Principe :
Dans des conditions opératoires déterminées, l’éthylène glycol permit l’extraction de la
chaux libre du clinker, sans altérer, d’une façon notable les silicates et aluminates de calcium.
La combinaison soluble formée est dosée, après filtration, au moyen d’un acide fort titré [14].
[38]
Réactifs :
Ethylène glycol
Acide chlorhydrique titré 0.1 N
Vert de bromocrésol : Solution à 1% dans l’alcool absolu pour analyse.
Mode opératoire (figure 20):
Le clinker ou le ciment est séché à l’étuve à 102°C.
Peser 1g (ou 0.5g si la teneur en chaux libre est supérieur à 3%).
Disposer cette masse dans une fiole conique de 150 cc propre et sèche (1).
Ajouter 50 cc d’éthylène glycol et chauffer pendant 30 mn à 70°C+/- 5°C tout en
agitant (2).
Filtrer à l’aide d’un buncher et recueillir le filtrat dans une fiole conique de 250 cc (3).
Rincer la fiole d’attaque avec trois fois 15 cc d’éthylène glycol.
Ajouter trois goutes de vert de bromocrésol (4) et titrer aussitôt par l’acide
chlorhydrique 0.1 N jusqu’au virage vert émeraude (5).
Le bromocrésol est bleu en solution basique et vire au jaune en solution acide (6) en passant
par le vert.
Figure 20. Mode opératoire pour la détermination de CaO libre

[39]
pH 3.8 4.5 5.3
Coloration Jaune Vert Bleue
Le pH correspondant au couleur de la solution à titrer à l’aide du bromocrésol
Si l’appréciation parait difficile, préparer une solution tampon de pH=4.5 réaliser une teinte
de comparaison.
Calculs:
Soit p la prise d’essai en mg et n : le nombre de cc de HCL 0.1N utilisée.
Le pourcentage du CaO libre dans le produit est calculé à l’aide de cette relation :
,. . ∗ / ∗ 011
$%& '()*+ % =
2
IV.2.4 Titrage du chlorure à indication potentiométrique
Peser 2.5g du ciment, mettez-le dans une bécher, puis ajouté 20ml d’acide nitrique
HNO₃ (1+1) toute en agitant le mélange, ensuite on ajoute 80ml d’eau distillé. La solution est
chauffée et agitée jusqu'à la disparition des grains de ciment (1), puis filtrée à l’aide d’un
entonnoir couvert par un papier filtre. Le filtrat obtenu est mis dans l’appareil de titrage
« Metrohm 808 Titrando » (2) -titrage par le nitrate d’argent- qui affiche après quelques
secondes le résultat sur l’écran (3) [14].
Figure 21. Titrage du chlorure par l’appareil Metrohm 808 Titrando

[40]
IV.2.5 Analyse de la composition chimique par SFX
La détermination de la composition chimique des produits dans le laboratoire est
assurée par la spectrométrie de fluorescence X (SFX), effectuée à l’aide d’un appareil LAB X
3500 (figure 22), cet appareil permet d’identifier les proportions des éléments chimiques
présents dans le ciment, et aussi dans les matières premières telles que le clinker, le calcaire et
le gypse, (Fe₂O₃, Al₂O₃, MgO, Na₂O, K₂O, SO₃ et CaO) [14].
Mode opératoire :
Mettre environ 5g de ciment à analyser dans le porte échantillon.
Choisir le programme Ciment 2015.
Placer l’échantillon dans le LAB.X3500.
Identifier l’échantillon.
Lancer l’analyse.
Relever le résultat obtenu.
Figure 22. L’appareil LAB X 3500
IV.3 Les essais physiques

IV.3.1 Caractérisation de la pâte pure
IV.3.1.a Mesure de la consistance de la pâte :
Objectif de l’essai :
L’essai de consistance permet de déterminer la quantité d’eau optimale pour gâcher un
liant afin d’obtenir une pâte normale. Par définition une pate normale est une pate pure de
consistance normale, cette pâte a une résistance spécifiée à la pénétration d’une sonde
normalisée [14].
[41]
Principe de l’essai :
Cet essai consiste à trouver la quantité d’eau qui doit être mélangé toujours, suivant le
même processus, avec une masse de liant, dans laquelle la sonde de l’appareil de Vicat (figure
23) ne s’enfonce que de (6 ±1) mm du fond du moule.
Figure 23. Appareil de Vicat muni de sa sonde de consistance

Avant de commencer l’essai, il faut mouiller et égoutter le godet et le batteur du
malaxeur (figure 24) pour obtenir les résultats estimés.
Peser 500g ± 1g de ciment et verser le dans le godet du malaxeur figure.
Gâcher le ciment avec une quantité d’eau.
Malaxer la pâte pendant 90 secondes à vitesse lente.
Arrêter pendant 15 secondes, démonter le godet et remettre avec une spatule toute la
pâte adhérente à la cuve au-delà de la zone de malaxage (1).
Remonter le godet et malaxer durant 90 secondes à vitesse rapide.
Remplir le moule tronconique (2) avec la pâte obtenue, et araser la surface en prenant
appui sur le bord du moule.
Porter le moule plein sur l’appareil de Vicat, et régler le niveau zéro de la sonde (la
sonde est tangente avec le bord du moule).
Centrer le moule dans l’axe de la sonde, abaisser la sonde avec précaution jusqu’à ce
qu’elle arrive au contact de la pâte, desserrer la vis pour que la sonde pénètre sous son
poids propre dans la pâte (3).
[42]
Figure 24. Le malaxeur
Ne jamais faire deux essais de consistance sur la pâte contenue dans un même moule.
• Si d = 6 mm ± 1 mm, l’essai est concluant, la consistance est normale.
• Si d ≤ 5 mm, la pâte est trop mouillée, il faut recommencer l’essai avec moins d’eau.
• Si d ≥ 7 mm, la pâte est trop ferme, il faut recommencer l’essai avec plus d’eau.
Répéter l’essai avec des teneurs en eau différentes jusqu’à trouver une donnant une distance
de 6 mm ± 1 mm. Enregistrer cette teneur en eau de cette pâte.
[43]
Figure 25. Détermination de la consistance en eau
IV.3.1.b Mesure des temps de prise

Il est nécessaire de connaître les temps de prise des pâtes de ciment, afin de pouvoir
évaluer le temps disponible pour la mise en place correcte des mortiers et des bétons qui
seront ensuite confectionnés. Les essais se font à l’aide de l’aiguille de Vicat qui donne deux
repères pratiques: Le début de prise et la fin de prise [14].
L’essai consiste à suivre l’évolution de la consistance d’une pâte de consistance
normalisée; l’appareil utilisé est toujours l’appareil de Vicat, mais cette fois il est équipé
d’une aiguille de 1,13 mm ±0.05mmde diamètre. Quand sous l’effet d’une charge de 300 g ±1
l’aiguille s’arrête à une distance d du fond du moule telle que d= 4mm (± 1 mm) on dit que le
début de prise est atteint. Ce moment, mesuré à partir du début du malaxage est appelé «temps
de début de prise». Le «temps de fin de prise» est celui au bout duquel l’aiguille ne s’enfonce
plus que de 0,5 mm.
Mode opératoire :
On adopte le même protocole expérimental que celui l’essai précédent. Lorsque
l’aiguille est immobilisée (ou après 30 s d’attente), la distance d séparant l’extrémité de
l’aiguille de la plaque de base est relevée. L’opération est recommencée à des intervalles de
temps convenablement espacés (~ 10-15 mn) jusqu’à ce que d= 4mm (± 1mm). Cet instant
mesuré à 5 mn près est le temps de début de prise pour le ciment concerné.
[44]
Détermination du début de prise:
Régler l’appareil de Vicat muni au préalable de l’aiguille, par abaissement de celle-ci
jusqu’à la plaque de base, et par ajustement du repère au zéro de l’échelle. Relever
aiguille en position d’attente.
Remplir un moule tronconique de pate de consistance normalisée et l’araser.
Placer le moule rempli ainsi que sa plaque de base dans la salle humide, les placer au-
dessous de l’aiguille de l’appareil Vicat.
Abaisser l’aiguille avec précaution jusqu’à ce qu’elle arrive au contact de la pâte.
Observer une pause de 1s à 2s à cette position, après lâcher rapidement les parties
mobiles et laisser l’aiguille pénétrer verticalement dans la pâte.
Effectuer la lecture de l’échelle à la fin de la pénétration au 30s après la libération de
l’aiguille.
Enregistrer la lecture de l’échelle, qui indique la distance entre l’extrémité de l’aiguille
et la plaque de base. Répéter l’essai de pénétration sur la même éprouvette à des
positions convenablement espacées.
Enregistrer le temps mesuré depuis l’instant zéro, au bout duquel la distance entre
l’aiguille et la plaque de base est de 4mm (± 1mm) comme temps de début de prise du
ciment à 5 min près.
Détermination de fin de prise:
Retourner le moule rempli utilisé au paragraphe précédent sur sa plaque de base de
façon que les essais de fin de prise soient faits sur la face de l’éprouvette
primitivement en contact avec la plaque de base.
Munir l’aiguille d’un accessoire annulaire pour faciliter l’observation précise de
faibles pénétrations.
Conserver l’éprouvette entre les essais de pénétration dans une salle ou une armoire
humide,
Nettoyer l’aiguille de Vicat aussi tôt après chaque pénétration.
Enregistrer, à 15 min près, le temps mesuré depuis l’instant zéro, au bout duquel
l’aiguille ne pénètre pour la première fois qu’à 0.5mm dans l’éprouvette comme temps
de fin de prise du ciment.
IV.3.2 Essais d’expansion à chaud
Les éléments conduisant à l’expansion du ciment, sont le gypse ajouté au moment du

broyage afin de régulariser la durée de prise, la chaux libre CaO et la magnésie libre MgO.
Les ciments commerciaux actuels sont pratiquement stables, mais en cas de doute certains
essais de laboratoire permettent de s’en assurer.
Cet essai permet de découvrir la présence de matières expansives dans un liant, en
particulier la magnésie contenu dans le ciment.
[45]
Ces éléments indésirables peuvent conduire à de graves menaces pour la pérennité des
constructions car elle peut provoquer l’éclatement du béton.
Ces essais sont réalisés sur des éprouvettes cylindriques de 30mm de hauteur et de
30mm de diamètre contenus dans des moules déformables. Sur la périphérie du moule sont
soudées deux aiguilles de 15 cm de longueur qui amplifient la déformation.
La mesure de l’écartement des deux aiguilles se fait au début et à la fin de l’expérience. Pour
accélérer la réaction d’hydratation, on précède avec un traitement thermique dans une
bouilloire Le Chatelier [14].
Conduite de l’essai (figure 26):
Le mortier normal ou la pâte normale sont préparés comme les essais précédant.
Vérifier avant l’essai que les moules (1) sont libres dans le sens de l’expansion,
propres et les aiguilles droites et indépendantes.
Placer les moules sur des plaques de verre, les remplir de pâte normale ou de mortier
normal, et les recouvrir chacun d’une autre plaque de verre légèrement lestée (2).
Immerger aussitôt les moules dans le bain provisoire à 20°C ± 1°C et mesurer
l’écartement initiale des aiguilles ″A″.
Après 24 heures du temps de moulage, enlever les plaques de verre avec précaution et porter
les moules dans leurs bains. Les moules sont immergées dans le bain thermostatique (3) dont
on porte l’eau à l’ébullition pendant 3 heures.
Figure 26. Essai d’expansion à chaud

[46]
Mesurer de nouveau l’écartement final des pointes des aiguilles ″B″.
Deux moules à aiguilles de Le Chatelier sont confectionnées pour mesurer la stabilité aux
expansifs d’un ciment sur pâte normale.
Dans les deux cas l’ouverture des aiguilles n’ont pas dépassé 10 mm, donc on peut dire que ce
ciment est vérifié à l’égard de la norme NM10.1.004
Pour l’expansion à chaud, la valeur de la stabilité ″α ″ est : α = B – A
αmoy = (α1+ α2) /2
IV.3.3 Caractérisation du mortier

IV.3.3.a Mesure de résistances à la compression
Définition du mortier normal :
Le mortier normal est un mortier qui sert à définir certaines caractéristiques d’un ciment
et notamment sa résistance. Ce mortier est réalisé conformément à la norme NM10.1.004
Le sable utilisé est un sable appelé «sable normalisé», il est commercialisé en sac plastique de
1350 g (± 5g).
La composition du mortier à tester est la suivante :
Sable normalisé : 1350 g (± 5 g).
Ciment : 450 g.
Eau de gâchage : 225 ml.
La résistance d’un mortier est directement dépendante du type de ciment donc, il s’agit de
définir les qualités de résistance d’un ciment plutôt que d’un mortier.
L’essai consiste à étudier les résistances à la compression d’éprouvettes de mortier normal.
Dans un tel mortier, la seule variable est la nature du liant hydraulique, la résistance du
mortier est alors considérée comme signification de la résistance du ciment [14].
Equipements nécessaires (figure 27):
L’ensemble est décrit de manière détaillée par la norme et énuméré ci-dessous [14]:
Une salle humide maintenue à une température de 20°C (± 2°C) et à une humidité
relative supérieure ou égale à 65 %.
Une salle ou une armoire humide maintenue à une température de 20°C (± 1°C) et à
une humidité relative supérieure à 90 %.
Un malaxeur normalisé.
Des moules normalisés permettant de réaliser 3 éprouvettes prismatiques de section
carrée 4cm×4cm et de longueur 16cm, ces éprouvettes sont appelés “éprouvettes
4×4×16”.
[47]
Un appareil à chocs permettant d’appliquer 60 chocs aux moules en les faisant chuter
d’une hauteur de 15mm (± 0,3mm) à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60
s.
Une machine d’essais de résistance à la compression permettant d’appliquer des
charges jusqu’à l’écrasement de l’éprouvettes.
Figure 27. Equipements de caractérisations des mortiers
[48]
Mode opératoire :
L’eau est introduite en premier dans la cuve du malaxeur, le ciment est versé par la
suite et le malaxeur est mis en marche à vitesse lente.
Après 30 s de malaxage, le sable est introduit de façon régulière pendant 30 s.
Le malaxage se poursuit à la vitesse rapide pendant 30s supplémentaires.
Le malaxeur est arrêté pendant 1 min 30s. Pendant les 15 premières secondes le
mortier adhérant aux parois et au fond du récipient est enlevé au moyen d’une raclette
en caoutchouc, en le repoussant vers le milieu de celui-ci.
Le malaxage est repris de nouveau à grande vitesse pendant 60 s.
La durée des diverses périodes de malaxage doit être observée à +1 s près.
Préparation des éprouvettes (figure 28) :
La préparation des éprouvettes doit suivre le mode opératoire suivant [14]:
Le moule et sa hausse fermement fixés à la table de choc.
Remplir avec précaution à l'aide d'une cuillère convenable, le moule à moitié et dans
chaque compartiment de celui-ci.
Etaler la couche uniformément en utilisant une spatule adéquate, la tenir verticalement
et avec des mouvements de vas et viens.
Démarrer ensuite l'appareil de choc pour 60 coups.
Introduire la seconde couche, niveler avec la spatule et démarrer l'appareil pour 60
autres coups (1).
Retirer avec précaution le moule de la table, puis enlever immédiatement l'excès de
mortier avec une règle métallique plate.
Lisser la surface des éprouvettes en tenant la règle presque à plat.
Etiqueter les moules pour identification.
Placer sans tarder, les moules dans une armoire humide, pendant 24 h.
Après 24 heures de cure, faire sortir les moules et procéder au démoulage des
éprouvettes (2).
Immerger sans tarder, les éprouvettes dans un bain d'eau de température 20 ±1°C.
Au jour prévu, les 3 éprouvettes sont rompues en compression (3 et 4). Les normes
définissent les classes de résistance des ciments d’après leur résistance à 2 jours, 7
jours et 28 jours. Ces âges sont donc impératifs pour vérifier la conformité d’un
ciment.
[49]
Figure 28. Préparation des éprouvettes pour l’essai de résistance à la compression
[50]
IV.3.4 Mesure de la masse volumique absolue
Matériel à utiliser :
Densimètre Le Chatelier.
Liquide inerte : Cyclohexane ou Benzène.
La détermination de la masse volumique absolue est réalisée à partir de deux mesures [14]:
Remplir le voluménométre avec le liquide inerte jusqu’à ce que le niveau du liquide
parvienne entre les graduations 0 et 1 (1).
Immerger le voluménométre bouché dans le récipient contenant de l’eau à 20°C (+/-
1°C) jusqu’à environ 2 cm sous la partie évasée.
Attendre la stabilisation du niveau du liquide inerte, noter alors le niveau initial N₀.
Introduire à l’aide de la spatule 64g de ciment pesés à 0,01 g prés, en évitant de laisser
le ciment se déposer sur les parois.
Une fois la totalité du ciment est introduite, replacer le voluménomètre dans l’eau à
20°C
Attendre la stabilisation du niveau du liquide inerte, noter alors N₁ (2).
Figure 29. Mesure de la masse volumique absolue par densimètre Le Chatelier
[51]
Calcul des résultats :
La masse volumique absolue en (g/cm³) est donnée par le rapport :
4%55+ 67 8(9+:; +: <
3=
=>'79+ %)5>'7+ 67 8(9+:; +: 89³
@A
3= ₁
B − B₀
IV.3.5 Mesure de la Surface Spécifique de BLAINE (SSB)

La surface spécifique du liant (ou surface de l’unité de masse de ce liant) se calcule en
fonction du temps que met un volume d’air constant, sous une pression déterminer et à
température connue, à travers une couche du liant tassé dans des conditions définies.
L’appareil utilisé pour cet essai est le «Perméabilimètre de Blaine» (figure 30).
Spécification de l’appareil :
Le perméabilimètre utilisé doit être conforme aux indications et répondre aux
caractéristiques suivantes [14]:
La cellule de mesure 3 possède un bord supérieur plan et perpendiculaire à son axe.
Elle s’assemble à l’ajustage, par un assemblage conique 19/35 ou de dimensions
voisines.
Le piston à son extrémité d’équerre et à bords vifs. Il comprend un méplat prolongé
par une échancrure dans la tête pour permettre le passage de l’air. Les tolérances de
dimensions doivent permettre un coulissement doux dans la cellule.
La grille est plane et pérorée de 30 à 40 trous de 1mm diamètre.
La cellule, le piston et la grille sont en métal inoxydable, les disques de papier filtre
sont découpés à bord net dans un papier filtre à filtration courante, et de texture
moyenne.
Le manomètre en U est en verre de là 1,5mm d’épaisseur, il est fixé de préférence sur
une planchette-support au moyen de colliers.
Le liquide affleurant au repos au trait inférieur doit être stable, non volatil et non
hygroscopique, de faible viscosité et de faible densité (dibutylphtale, huile minérale
extra fluide, etc,…).
[52]
Figure 30. Perméabilimètre de Blaine
Méthode à suivre :
La détermination de la surface spécifique s’obtient soit par la méthode à porosité
constante, soit par la méthode à masse constante. La méthode à porosité constante est la
méthode normale, d’emploi général.
Toutefois, pour certaines natures de ciments il est plus rapide d’opérer à masse constante.
Lorsque la détermination est faite par la deuxième méthode (masse constante) et dans ce cas
seulement, il est en fait mention dans le procès-verbal par l’indication de la masse employée.
Le liant hydraulique dont on désire mesurer la surface spécifique doit être homogène et à la
température de la salle (20°C (+- 2°C)) [14].
Méthode à porosité constante :
Peser à 0.01 g près, une masse m de liant telle que, compte tenu de son volume V après
tassement dans la cellule, sa porosité e soit égale à 0,500 :
m=C C V (1-e)
C : est la masse volumique des grains du liant considéré.
[53]
Méthode à masse constante :
Peser à 0.01 g près, une masse déterminée de liant m, indépendante du liant hydraulique
examiné. Après tassement dans la cellule au volume V, la porosité a pour valeur :
9
e= 1-
D E
Mode opératoire:
Placer la grille au fond de la cellule, appliquer sur cette grille, au moyen d’une tige à
face inférieure plane et d’équerre, un disque neuf de papier filtre.
Verser le liant dans la cellule en utilisant un entonnoir.
Donner quelques légères secousses à la cellule pour niveler la couche supérieure du
liant, puis placer sur celle-ci un autre disque neuf de papier filtre.
Tasser avec précaution au moyen du piston en évitant la remonté de la poudre au-
dessus du papier filtre jusqu’à ce que le collier vienne buter contre le haut de la
cellule.
Retirer le piston lentement.
Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au trait inférieur.
Enduire de vaseline la partie rodée de la cellule et placer sur ajustage en lui imprimant
in léger mouvement de rotation pour repartir la vaseline, veiller au cours de cette
opération à ne pas altérer le tassement de la couche.
Aspirer lentement au moyen de la poire, l’air du tube jusqu’à ce que le niveau du
liquide atteigne le trait supérieur.
Fermer le robinet.
Mettre en marche un chronomètre sensible au cinquième de seconde quand le niveau
du liquide atteint le deuxième trait, l’arrêter quand le niveau atteint le troisième trait.
Noter le temps écoulé ainsi que la température de la pièce.
Faire 3 mesures et prendre la moyenne arithmétique des trois temps.
Calcul des résultats :
La surface spécifique est calculée par la formule :
F √+ √;
S= =K’. √;
3 0H+" √:
S : surface spécifique (cm2/g).
K : constante de l’appareil.
e : porosité de la couche tassée (si e=0,500 la valeur de √I est 0,354)
t : temps mesuré en secondes.
C: masse volumique des grains (g/cm2).
n : Viscosité de l’air à la température d’essai (en poises).
[54]
Chapitre V. Résultats et discussion
V.1 Introduction
Cette partie présente les résultats obtenus à partir des analyses chimiques et les essais
physiques effectués sur les échantillons préparés dans le laboratoire, à fin de juger leur qualité
et aussi l’effet de l’introduction de la pouzzolane de la région d’Essmara dans le ciment,
comme étant un ajout au détriment du calcaire qui est utilisé actuellement par la société.
V.2 Résultats des analyses chimiques

V.2.1 La finesse de la farine
A fin de déterminer la finesse des farines préparés, on a réalisé l’expérience trois fois
pour chaque échantillon, pour en tirer une valeur moyenne. L’analyse granulométrique
effectuée par tamiseuse à aspiration d’aire, au moyen des tamis calibrés dont les diamètres
sont de 80µm et 40µm, a conduit aux résultats regroupés dans le tableau suivant :
Refus sur tamis de 80µm Refus sur tamis de 40µm

Echantillon
(%) (%)
3,3 18,7
A01 3,2 3,1 18,4 18,6
2,9 18,8
2,2 17,9
A02 2,4 2,3 17,6 17,6
2,4 17,5
1,9 17,0
A03 2,1 1,9 17,2 17,1
1,7 17,1
1,1 16,8
A04 0,8 0,9 16,7 16,8
1,0 17,1
Tableau 4. Résultats des refus des échantillons préparés
Les refus obtenus sont presque semblables à ceux que l’on trouve pour la farine
préparée à l’industrie et répondent à l’exigence de la norme marocaine (NM 10.1.005), ce qui
prouve que les matières premières ont été bien broyées et cela aidera à avoir des résistances à
la compression élevées [13].
V.2.2 Analyses chimiques des MP et ciments préparés

Les analyses chimiques des MP (clinker, calcaire, pouzzolane et gypse) sont
mentionnées dans les tableaux suivants :
[55]
Pour le Clinker :
Paramétre Résultat (%)
Insolubles 0
PAF 0,46
SiO₂ 20,68
Al₂O₃ 5,11
Fe₂O₃ 3,41
CaO 65,67
MgO 1,45
SO₃ 1,37
K₂O 1,52
CaO libre 2,07
C4AF 10,37
C3A 7,76
C2S 12,14
C3S 62,54
Kuhl 99,66
C2S + C3S 74,69
CaO/SiO₂ 3,18
Humidité 0,04
Tableau 5. Analyse chimique du clinker
Les résultats de l’analyse chimique du clinker utilisé pour l’élaboration des échantillons
d’essais affirment sa conformité : CaO libre et MgO sont respectivement inférieurs à 3% et
5%, coefficient de Kuhl proche de 1 (la résistance du mortier sera maximale) [13].
Pour le calcaire :
Paramètre Résultat (%)
PAF 33,80
SiO₂ 16,61
Al₂O₃ 1,33
Fe₂O₃ 1,09
CaO 42,47
MgO 1,26
K₂O 0,39
CaCO₃ 76,03
Humidité 1,35
Tableau 6. Analyse chimique du calcaire
D’après les valeurs de tolérance, le calcaire utilisé est conforme : CaCO₃ > 70%, et l’humidité
est inférieure à 6% [13].
Pour le gypse :
SO₃ 38,08
Pureté 81,87
Humidité 2,38
Tableau 7. Analyse chimique du gypse
Le gypse de Safi est conforme à la norme : SO₃>30%, et l’humidité est inférieure à 3% [13].
[56]
Pour la pouzzolane de la région d’Essmara :
PAF 19,50
SiO₂ 59,86
Al₂O₃ 3,28
Fe₂O₃ 1,29
CaO 9,70
MgO 4,12
SO₃ 0,01
K₂O 0,95
Na₂O 0,95
P₂O₅ 0,48
Chlorure 0,02
Tableau 8. Analyse chimique de la Pouzzolane de la région d’Essmara
D’après les consignes indiquées dans la norme concernant la teneur des éléments chimiques
dans la pouzzolane, l’analyse chimique de la Pouzzolane de la région d’Essmara à montrer
qu’elle est conforme: SiO₂>25%, Al₂O₃ : de 1à 8%, Fe₂O₃ : de 0 à 6%, CaO : de 4 à 20%,
MgO<8%, PAF : de 4 à 30% [13].
Le tableau suivant regroupe les résultats des analyses chimiques des quatre échantillons
d’essai, effectuées par XRF à l’aide de l’appareil LABX 3500:
Echantillon CaO Fe₂O₃ SiO₂ Al₂O₃ MgO SO₃ K₂O
CPJ 45 Témoin 61,01 2,18 19,00 3,99 3,16 3,11 0,85
A01 61,75 3,12 19,46 4,56 3,01 2,99 0,68
A02 61,28 3,24 19,50 4,56 3,02 3,05 0,73
A03 60,31 2,83 20,17 4,79 2,99 3,30 0,64
A04 60,67 2,87 19,89 4,73 2,94 3,25 0,67
Tableau 9. L’analyse chimique des échantillons d’essai
D’après ces teneurs, on remarque qu’il y a une variation légère des pourcentages des
éléments pour chaque échantillon préparé. Cela laisse penser que les éléments ont été
influencés par la substitution du calcaire par les proportions de la pouzzolane introduite.
V.2.3 Dosage de la chaux libre

La détermination de la chaux libre dans les échantillons a conduit aux résultats mentionnés
dans le tableau suivant :
Echantillon Volume de HCl versé CaO libre (%)
A01 7,1 1,98
A02 6,2 1,73
A03 5,4 1,51
A04 4,8 1,34
Tableau 10. Résultat du dosage de la chaux libre des échantillons d’essai
La teneur en chaux libre diminue en diminuant la masse du calcaire dans l’échantillon, elle
varie de 1,98 % à 1,34 %, l’augmentation de la teneur de la chaux libre dans le ciment a un
effet direct sur la résistance, elle provoque une expansion du ciment en présence d’eau,
d’ailleurs le pourcentage de la chaux libre doit être inférieur à 3% selon la norme [13].
[57]
V.2.4 La perte au feu
Le pourcentage de : H₂O et CO₂ dégagés pendant la calcination de chaque échantillon, est
présenté dans le tableau suivant :
Echantillon PAF (%)

A01 10,91
A02 10,59
A03 10,49
A04 10,35
Tableau 11. Résultat de la PAF des échantillons
On remarque une diminution de la perte au feu au fur à mesure que la quantité de calcaire
diminue, ce qui est normale puisque le calcaire est une source de CO₂, ces résultats sont
conformes aux exigences de la qualité de ciment de la société qui tient en compte les
spécifications de la norme.
V.2.5 Dosage des chlorures
Le titrage potentiométrique des chlorures présents dans les échantillons à l’aide de l’appareil
« Metrohm 808 Titrando » a donné les résultats suivants :
Echantillon Pourcentage des chlorures
A01 0,061
A02 0,050
A03 0,047
A04 0,043
Tableau 12. Résultat de dosage des chlorures
La teneur en chlorures trouvée dans les échantillons est influencée par la diminution de la
quantité du calcaire, les résultats obtenus sont conformes à la norme puisqu’ils ne dépassent
pas 0,1%, ce qui garanti l’utilisation de ces matériaux dans la construction marine qui
nécessite la diminution des chlorures qui sont des précurseurs potentiels de la corrosion.
V.3 Résultats des essais physiques :

V.3.1 Consistance en eau
Le tableau suivant regroupe les résultats des essais de détermination de la consistance en eau
des pates pures préparées à partir des échantillons:
Echantillon Quantité d’eau (g) Consistance en eau (%)
A01 128,5 25,7
A02 128,0 25,6
A03 127,6 25,5
A04 127,0 25,4
Tableau 13. Résultat de la consistance en eau des échantillons
D’après ces résultats, on remarque que l’ajout de la pouzzolane dans les ciments préparés a
fait diminuer la consistance en eau des pates pures, de 0,1% pour chaque portion de 5% de
pouzzolane ajoutée.
[58]
V.3.2 Temps de prise
Les résultats des essais de prise de la pate normale sont regroupés dans le tableau suivant :
Echantillon Début de prise (min) Fin de prise (min)
A01 95 120
A02 105 145
A03 121 191
A04 130 205
Tableau 14. Temps de début et fin de prise des échantillons
Les temps de prise obtenus sont conformes à la norme qui consiste à ce que le temps de début
de prise soit supérieur à 90 min [13].
V.3.3 L’expansion à chaud
Le tableau suivant regroupe les résultats concernant l’expansion à chaud des quatre
échantillons :
Echantillons Expansion (mm)
A01 1,75
A02 2,00
A03 1,00
A04 1,00
Tableau 15. Les expansions à chaud des échantillons
Les expansions à chaud obtenues des quatre échantillons sont tous conformes à la norme,
elles doivent être inférieures à 10 mm, ces résultats sont prévisibles puisque les teneurs en
MgO responsable du gonflement lors de l’hydratation, dans les ciments préparés, sont
inférieures à 5%.
V.3.4 La masse volumique absolue
Les masses volumiques absolues des ciments préparés, obtenus à l’aide du densimètre de
LeChatelier sont mentionnées dans le tableau suivant :
Masse volumique absolue
Echantillons
(g/cm³)
A01 2,98
A02 2,98
A03 2,97
A04 2,96
Tableau 16. Les masses volumiques absolues des échantillons
On remarque d’après ces résultats que l’addition de la pouzzolane au détriment du calcaire
diminue légèrement la masse volumique du ciment, cela peut être attribué à la forme des
grains de calcaire qui sont plus volumineux que ceux de la pouzzolane.
[59]
V.3.5 Surface spécifique de Blaine (SSB)
Le tableau ci-dessous présente les résultats de la SSB des échantillons préparés :
Echantillons SSB (cm²/g)
A01 3711,9
A02 3893,1
A03 4164,0
A04 4380,5
Tableau 17. SSB des échantillons
D’après ces résultats, on remarque que la finesse de Blaine s’accroit avec l’augmentation de
la teneur de la pouzzolane dans le ciment, ce qui donne une surface de contact plus grande
entre les grains de ciment et l’eau lors du gâchage de la pate mortier.
V.3.6 La résistance à la compression

Les résultats de l’essai de la résistance à la compression, qui constitue l’objectif de cette étude
sont présentés dans le tableau ci-dessous.
Pour montrer l’influence de l’ajout de la pouzzolane, on a présenté dans le même tableau les
résultats des résistances à la compression d’un échantillon de ciment CPJ 45 sans pouzzolane,
ainsi que les normes à respecter:
Echantillon Résistance à 2 jours Résistance à 7 jours Résistance à 28 jours
(MPa) (MPa) (MPa)
A01 27,2 39,1 44,3
A02 28,3 39,3 46,1
A03 26,6 35,5 41,1
A04 25,8 32,5 38,7
CPJ 45 (témoin) 20,1 30,4 39,5
CPJ 45 (normes) 15-30 28-48 32-54
Tableau 18. Les résistances à la compression des éprouvettes préparées
La figure suivante (figure 31) présente les courbes d’évolution de la résistance à la

compression des mortiers préparés à partir des quatre échantillons de ciments contenant la
pouzzolane, et l’échantillon de CPJ 45 témoin :
[60]
l'évolution de la résistance à la compression des mortiers en fonction de la
quantité de la pouzzolane ajoutée
50
45
résistance à la compression (MPa)
40
35
30
25 à 2 jours
20 à 7 jours
15 à 28 jours
10
0
0 5 10 15 20
% de la pouzzolane ajouté
Figure 31. L’évolution de la résistance à la compression des mortiers en fonction de la

quantité de la pouzzolane ajoutée
l'évolution de la résistance à la compression des échantillons préparés

50
45
résistance à la compression (MPa)
40
35
30
CPJ 45
25 A01
20 A02
15 A03
A04
10
0
2 7 28
Âge (jour)
Figure 32. L’évolution de la résistance à la compression en fonction de l’âge des

éprouvettes
[61]
D’après le tableau 18 et les figures 31 et 32, les résistances à la compression des mortiers sont
conformes, et largement supérieures au seuil minimal adopté par la norme, de même ces
résistances sont supérieures à celles de l’échantillon CPJ 45 témoin.
Concernant l’évolution des résistances à la compression des mortiers préparés, on remarque
que ces résistances augmentent avec l’addition de la pouzzolane, jusqu’à une valeur maximal
à 28 jours de 46,1 MPa, de l’échantillon A02 contenant 10% de la pouzzolane. L’ajout d’une
quantité supérieure à 10% de la pouzzolane entraine une diminution progressive des
résistances, mais qui restent très satisfaisantes puisque la valeur minimale donnée par A04
(38,7 MPa à 28 jours), est presque semblable à celle donnée par l’échantillon témoin CPJ 45
(39,5 MPa à 28 jours).
V.4 Discussion
Les résultats des analyses chimiques des ciments préparés, et les essais physiques
appliqués sur les mortiers correspondants, nous montrent que l’addition de la pouzzolane de la
région d’Essmara dans le ciment, entraine une augmentation remarquable des résistances à la
compression, ces dernières obtenues aux différents âges : 2 jours, 7 jours et 28 jours, sont
conformes, puisqu’elles sont toutes situées dans la fourchette de tolérance (à 2 jours : 15-30
MPa, à 7 jours : 28-48 MPa et à 28 jours : 32-54 MPa) [13].
Les échantillons A01 et A02 présentent les résistances les plus élevées, en comparaison avec
celles du CPJ 45 (résistances à 28 jours 44,3-46,1 > 39,5 MPa).
Cette amélioration de résistance importée par l’introduction de la pouzzolane de la région
d’Essmara dans la composition du ciment CPJ 45 dédié aux gros œuvres et la construction par
béton armé, nous permet d’être confiant de la validité de cette variété de pouzzolane et de
l’efficacité de l’introduire au procédé industriel.
Les résistances à la compression élevées données par les échantillons de 5 % et 10 % de la
pouzzolane de la région d’Essmara, nous permettent aussi de penser à élargir la gamme de
substitution, pour diminuer cette fois la quantité du clinker qui constitue l’élément
prédominant dans la fabrication industrielle de ciment.
[62]
Conclusion
L’objectif du travail était la valorisation de la pouzzolane issue de la région

d’Essmara, et l’étude de son effet sur le comportement mécanique du mortier (résistance à la
compression). Pour cela, on a réalisé plusieurs essais et analyses sur des échantillons de
ciment Portland composé (CPJ 45) préparés dans laboratoire de l’usine.
Pour la réalisation de ces essais, nous avons commencé par la substitution progressive
du calcaire par différents pourcentages de la pouzzolane (5, 10, 15, 20%). l’analyse des
résultats a permis de conclure que l’introduction de la pouzzolane de la région d’Essmara en
faibles teneurs (5% et 10%), donne des ciments avec des résistances à la compression
importantes.
Les résultats des analyses chimiques et des essais physiques ont affirmé la validité de
la pouzzolane de la région d’Essmara dans la composition du ciment CPJ 45, en substituant
une quantité de clinker, tout en maintenant une résistance à la compression conforme et
même supérieure à celles des mortiers sans pouzzolane.
La réduction de clinker dans la composition du ciment, ne constitue pas seulement un
gain au niveau des propriétés mécaniques du ciment, mais aussi un gain économique par la
minimisation du coût de revient du ciment, d’autre part un gain au niveau socioéconomique et
environnementale, par la valorisation des gisements propres non exploités.
[63]
Références bibliographiques
[1] R. Dupain, R. Lanchon, J.C. Sain-Arroman; Granulats, sols, ciment et béton; 2ème
Edition; Casteilla éd.; ISBN 19952713514711.
[2] W. H. Duda; Cement data book; 3rd édition; French & European Pubns ed. ISBN
0828802041 ; décembre 1985.
[3] C. Avenier, B. Rosier, D. Sommain; Ciment naturel; Grenoble, Glénat éd. ISBN10 :
2723461580, 176 p ; 2007.
[4] Documentation de la cimenterie de Hamma Bouziane; Le ciment portland.
[5] J. Beauchamp; Mécanique des roches et des sols; Cours en ligne; Université de Picardie
[6] Mohammed Amine Benhadda « La durabilité du mortier à base de ciment de Béni-Saf vis-
à-vis de milieux basiques NaOH et NHସOH », Diplôme d’ingénieur d’état en chimie
industrielle, Génie des procédés, Université Abou-Bakr Belkaïd, 2011/2012, P.2-13.
[7] Elodie Romilliat « Étude des modes d’action d’agents de mouture sur le broyage du
clinker », Génie de procédés, Ecole Nationale Supérieure des Mines de Saint-Etienne,
Université Jean Monnet de Saint-Etienne. N°d’ordre : 396GP, France, 20janvier 2006, P.3-8.
[8] Cyril Guérandel « Étude de la qualité du piégeage des matières organiques par la matrice
cimentaire vis-à-vis de la lixiviation », Chimie analytique : Université Paul Verlaine –METZ,
23 novembre 2009.
[9] Abdelkader Ameur « Influence de l’ajout pouzzolane sur la résistance du ciment de la
cimenterie de Saïda », Diplôme d’ingénieur d’état en chimie et génie des procédés,
Département de chimie, Université Abou-Bakr Belkaïd, 13/11/2006, P.13.
[10] Rapport annuelles Ciments du Maroc.
[11] B. Bounabe Ayache; Automatisation du stackeur et le moteur four; Rapport de stage à
ERCE et SCHB; Université de Paul Cézanne Aix Marseille 3
[12] Yousef Slimani « La durabilité d’un mortier a base de ciment de Béni-Saf en solutions
basiques, acide et neutre », Diplôme d’ingénieur d’état en chimie et génie des procédés,
Département de chimie, Université Abou-Bakr Belkaïd, 13/04/2010, P.29- 31-40.
[13] Manuel «spécifications produits», laboratoire d’INDUSAHA.
[14] Manuel «recueil des méthodes d’analyse», laboratoire d’INDUSAHA
[64]

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Je dédié ce modeste travail

A mon père, en signe d’amour, de reconnaissance et de

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A tous mes amis, en témoignage de l’amitié sincère qui

Avant d'entamer mon rapport de stage de fin d’étude, c'est avec

Je tiens à remercier vivement le Professeur Mr AALITI

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Aussi, je tiens à remercier tous les responsables qui m'ont donnés

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Figure 1. La présence d’ITALCIMENTI Group dans le monde ......................................... 3

Tableau 1. Description des produits fabriqués à INDUSAHA ........................................... 10

CPA Ciment Portland pur

Le ciment aujourd’hui, est un élément essentiel et incontournable du secteur de la

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1951 : Création de la Société des Ciments d’Agadir (SCA), filiale à 100 % de la

I.5 Centre de broyage d’INDUSAHA de Laâyoune

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Dénomination sociale : INDUSAHA

I.5.2 L’organigramme du travail chez INDUSAHA

Organigramme de travail chez INDUSAHA

I.5.3 Les produits d’INDUSAHA

I.5.4 Description des moyens de production

Figure 4. Broyeur à boulets B1

Figure 5. Atelier d’expédition de ciment (vrac et sacs)

I.6 Qualité et environnement

Respecter les termes de la convention signée avec le ministère de l'Environnement.

II.2 Aperçu historique du ciment et son industrie

II.3 Matières premières utilisées dans la fabrication du ciment

Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont le calcaire et l’argile,

II.3.1.c Les ajouts

Figure 6. Pouzzolane sédimentaire de la région d’Essmara.

iii. Cendres volantes :

Elles contiennent principalement de la chaux réactive (CaO), de la silice réactive (SiO₂)

II.4 Généralités sur le cru

Composé Symbole chimique Symbole cimentier Masse molaire

II.5 Modules cimentiers de qualités du cru

Ce facteur permet de connaître le comportement du mélange à la cuisson et de prévoir la

• 0.90<K<0.93 : pour un ciment de résistance normale

Si le facteur de saturation en chaux est supérieur à 1, il y a déséquilibre des composants. Les

Le module alumino-ferrique AF doit de même être considéré, compte tenu de

Ce module conditionne la viscosité de la phase liquide au cours de la clinkérisation. Il

II.6 La chimie du Clinker

A partir de la composition chimique des matières premières et de leurs proportions dans

II.6.2 Composition minéralogique du clinker

Les nodules du clinker comportent quatre phases cristallines synthétisées lors de la

- Silicate tricalcique : Alite « C3S » (3CaO, SiO₂): 40 à 65%.

II.6.3 Les réactions mises en jeu lors de la préparation du

Étape 3 : Phase de cuisson

Figure 7. Procédé de fabrication du ciment

III.1 Préparation des matières premières

Figure 8. Concasseur giratoire utilisé à l’usine de Marrakech

Les matériaux provenant de la carrière présentent des caractéristiques fluctuantes par

Figure 9. La préparation du TAS de la farine crue

III.2 Le broyage-séchage du cru