RAPPORT DE STAGE

Thème :
Caractérisation des calcaires utilisés dans la cimenterie Ait Baha

-Présenté par :
CHOULLI Mohamed Yassine

-Encadré par :
Mr OURROU

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 Remerciements :
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît
opportun de commencer ce rapport de stage par des remerciements.
A cet effet, je tiens à présenter mes sincères remerciements à Monsieur
Mohamed CHAFIQ, le Directeur de l'usine d'Aït Baha qui m'a autorisé
d’effectuer ce stage, ainsi qu’à M. Smail OURROU, responsable de stage,
pour sa disponibilité et sa précieuse assistance.
Je présente également mes remerciements au chef de la carrière M. El
Manssouri pour ses efforts considérables et sa permission d’accès
Enfin, je remercie l'ensemble du personnel du laboratoire avec qui j'ai été
amené à travailler et spécialement M. Rachid Toubani qui m'a fourni les
informations essentielles pour travailler sur ce sujet.

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 Introduction générale :
Les calcaires sont des roches sédimentaires, tout comme les grès ou les gypses,
facilement solubles dans l'eau, composées majoritairement de carbonate de
calcium CaCO3 mais aussi de carbonate de magnésium MgCO3. Lorsque la roche
comporte une proportion non négligeable d'argile, on parle plutôt de marne. Il se
forme par accumulation, au fond des mers, à partir des coquillages, squelettes, des
micro-algues et animaux marins. C'est en France, en Suisse et en Belgique la roche la
plus courante qui compose autant des montagnes (Alpes, Jura, Pyrénées) que des
plaines (Champagne), bassins (Bassin parisien) ou des plateaux (Jura, Larzac) . Le
calcaire est reconnaissable par sa teinte blanche et généralement la présence
de fossiles et peut être identifié car il peut être attaqué par les acides tel que l'acide
chlorhydrique en solution. Il est la base de nombreux matériaux.
Depuis le début de l’histoire, le Calcaire a été toujours présent lors de la fabrication
des ciments avec un pourcentage important par rapport aux autres matières premières.
Le thème de cette étude porte sur la caractérisation des calcaires d’Ait Baha, par
aspect visuel, pétrographie, pétrologie et par des analyses chimiques complètes pour
voir la différence entre les réserves de cette matière dans chaque zone au niveau de la
carrière de la cimenterie Ait Baha.

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 Chapitre I :

Identification de l’organisme d’accueil

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I/ HeidelbergCement :
Fondé en 1873, HeidelbergCement (anciennement Heidelberger Zement), est le plus gros
producteur allemand de ciment. À l'échelle mondiale, En termes de capacité de production,
le deuxième plus grand groupe cimentier (200 millions de tonnes/an).
En juillet 2015, HeidelbergCement lance une offre d'acquisition sur 45 % d'Italcementi pour 1,67
milliard d'euros. Italcementi est créée à Bergame En 1864 et devenu le cinquième producteur
mondial du ciment et le plus important pour la Méditerranée. Le siège de la société est établi
à Bergame en Italie.

Avant l'acquisition d'Italcementi, le groupe HeidelbergCement était présent dans plus de 40 pays,
totalisant notamment 102 usines de ciment, 1 300 sites de production du BPE. Il
emploie 45 000 personnes.

II/ Présentation de Ciments du Maroc :

Ciments du Maroc est une entreprise marocaine spécialisée dans la fabrication des matériaux de
construction, filiale du groupe italien Italcementi group. L'entreprise est le 2ème producteur de
ciments au Maroc et exploite 3 usines de production sur trois sites différents (Agadir, Safi et
Marrakech), un centre de broyage (Laâyoune) et un centre d’ensachage (Jorf Lasfar). Maintenant
compte plus de 1080 Salariés.
Le chiffre d’affaires de CIMAR s’est établi à un peu plus de 2 milliards de DH au 1er semestre 2016.
1_ Historique :
1989 : Création de deux filiales dans les matériaux de construction : Bétomar et Sagram.
1990 : Lance la construction d'une nouvelle cimenterie d'une capacité de 600 000 tonnes à Safi.
1992 : Cimasfi et la Société des Ciments d'Agadir (SCA) fusionnent sous le nom de Ciments du
Maroc.
2001 : Création de la filiale Indusaha à Laayoune et entrée en production de son centre de broyage
2003 : Création de la filiale d'adjuvants Axim Maroc. Certification ISO 14001 pour les sites de
Ciments du Maroc.
2005-2006 : Convention d'investissement de 3,6 milliards de dirhams avec l'Etat marocain pour la
construction d'une nouvelle cimenterie (Aït Baha)

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2007 : Certification ISO 14001 de Bétomar, et lancement des travaux de la nouvelle cimenterie d'Aït
Baha.
2010 : Mise en service de la cimenterie d’Aït Baha, d’une capacité de production de 2,2 millions de
tonnes et doublement de la capacité du centre de broyage d’Indusaha à Laâyoune, en la portant à 0,5
million de tonnes.
2013 : Lancement de la nouvelle stratégie de marque i.nova d'Italcementi Group.
2014 : Fusion-absorption de Bétomar par Ciments du Maroc.
Certification du Système de Management Energétique ISO 50001 v2011 de l'usine d'Aït Baha.
2015 : HeidelbergCement achète sur 55 % d'Italcementi.

2_ Fiche signalétique et actionnariat du Ciments du Maroc :

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III/ Cimenterie AIT BAHA :
1_ Site de l’usine :
Situé au pied de l’anti – Atlas, le site de la cimenterie est en position centrale par rapport à son
marché, à 50km du grand Agadir et à 30km de Taroudant, accessible par la voie express reliant
Agadir à Taroudant.

2_ Infrastructures :

Une usine complète avec une ligne à voie sèche d’une production annuelle de 1,6 MT de clinker et 2
MT de ciment Installations industrielles :
 Un atelier de concassage des matériaux calcaires,
 Un hall de stockage calcaire, couvert et équipé d’un système d’extraction automatique de
50.000 t de capacité,
 Un hall de stockage de matériaux silico-alumineux, couvert et équipé d’un système
d’extraction automatique,
 Un hall de stockage combustibles (coke, charbon) couvert et muni d’extraction automatique,
de 50.000 t de capacité,
 Un atelier de broyage de matières premières équipé d’un broyeur vertical de 400 t/h,
 Une ligne de cuisson à voie sèche de 5.000 t/j de capacité de production de clinker,
composée de :
o Un préchauffeur à cinq étages muni d’une pré calcination
o Un four rotatif
o Un refroidisseur 4ème génération
o Un système de dépoussiérage avec filtre à manches de haute performance
 Un atelier de broyage de coke équipé d’un broyeur vertical.
 Un stockage clinker couvert de 120.000 tonnes de capacité équipé de système d’extraction
automatique et d’alimentation des ateliers de broyage ciment.

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 L’alimentation en eau est assurée par deux forages situés près de Biougra, à environ 16km de
l’usine.
Et un réservoir de 5000m3 situé en hauteur sur la montagne pour permettre l’alimentation de l’usine
par gravité.
L’alimentation électrique sera faite à partir de la ligne 225kv passant à moins d’1km de l’usine à
l’aide d’un poste électrique 225kV/22kV, 44MVA.

Mise en service en juillet 2010, l’usine d’Aït Baha est l’une des plus modernes cimenteries dans le
monde. Elle a bénéficié des technologies les plus avancées en matière de protection de
l’environnement et d’économie de l’énergie et de l’eau. D’une capacité de production de 2,2 millions
de tonnes de ciment, facilement extensible au double, ce site est destiné à couvrir les besoins en
ciment de la Région Souss-Massa-Drâa et tout le Grand Sud Marocain.
L’usine est composée d’une ligne de cuisson de 5.000 t/j (le plus gros four actuellement au Maroc)
du constructeur danois FLS, de deux broyeurs à ciment verticaux du constructeur allemand Loeshe,
D’un atelier d’ensachage et de chargement mécanisé de haute performance (8.000 t/j) et d’un atelier
de palettisation.

Il est à signaler que c’est une des rares usines au monde à être dotée d’une technologie de
cogénération consistant en la production d’électricité à partir de la chaleur résiduelle des gaz de four
traditionnellement rejetés dans l’atmosphère.

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Ciment du Maroc offre de la performance pour créer une nouvelle façon de construire, riche en
alternatives par rapport aux produits traditionnels.

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Les produits fabriqués à l’unité d’Ait-Baha sont CPJ 45 et CPJ 35, les produits sont
Conditionnés dans des sacs de 50 Kg. Ils peuvent également être livrés en vrac.

3_ Laboratoire de service qualité :

Leur rôle primordial est de contrôler la qualité des matières premières et produits finis selon une
politique bien définie qui se base essentiellement sur :
 Certifier les produits conformément à la norme marocaine.
 Etablir une confiance avec les clients.
 Garantir la conformité avec les normes de qualité (9001) de management de risques (31000)
et management de sécurité (14001).
Le laboratoire est situé dans un bloc technique qui veille constamment sur la qualité des produits
fabriqués, et ceci en effectuant plusieurs essais lui permettant non seulement d'obtenir un produit
sain, mais aussi d'optimiser la qualité et surtout de réduire le coût de la production.
Ces essais comportent des essais physiques ainsi que ceux chimiques :
 Essais physiques :

Prélèvement des échantillons de chaque type de ciment en vue d’effectuer des tests ayant pour
but de contrôler les propriétés mécaniques du ciment à savoir :
- Essais de compression pour déterminer la résistance à 2 jours, 7 jours, 28 jours.
- Détermination du temps de prise du ciment.
 Essais chimiques :

Vérification quotidienne de :
- la composition chimique du clinker.
- La finesse du ciment ainsi que les différents constituants et ceci sur la base des essais :
- Analyses par fluorescence X.
- Analyses par voie chimique.

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 Chapitre II:

Fabrication du ciment à l’unité d’Ait Baha

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I/ Définition :
Le ciment est une poudre minérale fine obtenue au terme d'un processus de fabrication très précis.
Mélangée à de l'eau, cette poudre forme une pâte qui se fige et durcit, même sous l'eau. Il diffère
selon la composition et la finesse de la poudre

Le ciment désigne un liant hydraulique qui durcit sous l'action de l'eau. Il est composé de calcaire et
d'argile qui, mélangé avec de l'eau, fait prise et permet d'agglomérer entre eux des sables et granulats
et ainsi constituer de véritables roches artificielles, les bétons et les mortiers.

II/ Description des procédés de fabrication :

1_ Sources des matières premières :

Le calcaire est la matière première majeure, il provient de la carrière située au sud-est de l’usine.
L’exploitation de ces roches se fait en gradins, l’extraction est réalisée par abattage à explosifs suivi
par une réduction de la taille des blocs à l’aide d’une pelle mécanique si nécessaire. Puis envoyées
vers le concasseur grâce aux dumpers.

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Les autres matières viennent de places différentes :
Schistes : Sidi-Bousshab
Mx.Fer : Safi
Gypse : Amsekroud
Argiles : Amsekroud

2_ Concassage du calcaire :
Le but du concassage est de réduire la granulométrie des blocs de pierre en fragments de faibles
dimensions (40 à 80 mm) avant d'être envoyés vers les halls de stockage. L'atelier de concassage a
une capacité de 1500t/h.

Ces fragments vont être transportés par une bande vers les halls de stockage.

3_ Halls de stockage :
-hall de stockage de combustible (coke de pétrole) d'une capacité de 55000 tonnes.
-hall de stockage de calcaire d’une capacité de 25000 tonnes.
-hall de stockage de l’argile et schiste. Près de 20000 tonnes.
-hall de stockage des ajouts (calcaire, gypse, pouzzolane) d’une capacité de 15000 tonnes.
La matière se stocke à l’aide d’un jeteur et se consomme par un gratteur.

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4_ Les doseurs :
Le calcaire, l'argile et la pyrrhotite provenant des halls de stockage sont dirigés vers des doseurs à
débits variables selon les besoins.
Le pilotage des doseurs se fait par le system Qcx qui lui a son tour reçoit des données d’analyses
complètes faites par Thermo Fisher en utilisant les rayons gamma.

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5_ Broyage et Homogénéisation de la matière :
Le broyage de la matière qui provienne de la bande sous doseur se fait par un broyeur et va se
mélanger dans un silo d’homogénéisation par air comprimé pour aller à la tour.

6_ Préchauffage et cuisson:
La farine s'élève en tête de tour à l'aide d'un élévateur à godets. Elle circule par gravité à contre-
courant avec les gaz chauds provenant du four tout au long de la tour. Conséquemment, il y a
évaporation de l'eau libre, dégagement de l'eau de constitution des argiles et début de
décarbonatation.
La ligne de cuisson qu’utilise l’usine d’Ait Baha est la ligne sèche et elle se compose d’une tour de
préchauffage, d’un four rotatif ainsi que d’un refroidisseur.

Pour améliorer le bilan thermique, des échangeurs à cyclone (la Tour préchauffeur) sont utilisés en
amont du four pour préchauffer la farine à une température aux environs de 900°C. Le transfert de la

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chaleur dans les cyclones est dû à l’échange entre les gaz chauds sortant du four et le cru circulant à
contre-courant, ce qui permet la décarbonatation du carbonate de calcium pour donner la chaux
(CaO) avec dégagement du gaz carbonique (CO2). Ce processus est appelé pré-calcination.
À l’entrée du four elle est chauffée jusqu’à 1000°C et vers la sortie 1200°C en forme liquide.
le refroidisseur joue trois rôles importants, le premier étant le refroidissement du clinker sortant du
four via l’air fourni par les ventilateurs, le deuxième quant à lui est la récupération du maximum de
chaleur contenue dans le clinker et enfin il assure la trempe du clinker par un refroidissement rapide.
Une fois refroidit, le clinker subit une opération de concassage afin de réduire la granulométrie.

7_ Stockage :
Le clinker se stocke selon le pourcentage de la chaux libre :
CaO<3% Stockage dans le dôme
CaO>3% Stockage dans le silo des incuits
ou bien être vendu directement à d’autres usines qui ne s’occupent que de la fabrication du ciment.
Ce dôme de stockage clinker dont il est sujet est couvert et est doté d’une capacité de 120 000t et est
équipe d’un système d’extraction automatique et d’alimentation de broyage du ciment.

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8_ Broyage du ciment :
Pour donner naissance au ciment, le clinker doit être enfin broyé avec du gypse et ce dans deux
broyeurs verticaux dont l’usine est munie, le premier ayant une capacité de 220t/h tandis que le
deuxième en a une de 170t/h.

9_ Stockage et expédition :
Le ciment obtenu est transféré vers 4 silos de stockage doubles avec une capacité de 5 000t pour
chaque silo central et 7 000t pour chaque silo annulaire, donc en tout une capacité de 48 000 t de
ciment. De plus, chaque silo est équipé d’un système de chargement en vrac

L’atelier de l’ensachage est hautement mécanisé et est doté d’une capacité pouvant aller jusqu’à
8 000t/jour

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Une fois que le ciment est mis en sac, il est ensuite pris en main par une machine appelée
CARICAMAT qui se charge de mettre les sacs automatiquement dans les camions. Elle est équipée
de dix ventouses qui permettent d’aspirer et assurer la manutention des sacs pour ensuite les mettre
dans les camions transporteurs.

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 Chapitre III:

Caractérisation des calcaires de la carrière :

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I/ Carrière calcaire d’Imi Mqorn :
La cimenterie Ait Baha dispose à proximité une vaste carrière de calcaire localisée, dans la Région
du Souss Massa et Draa, Province de CHTOUKA AIT BAHA, au Sud Est d’Agadir et à 20 Km
environ de la ville de BIOUGRA, au bord de la route régionale reliant BIOUGRA à AIT BAHA. Le
site est aussi accessible par la voie express reliant Agadir à Taroudant jusqu’à l’échangeur desservant
Ouled Taima puis par la route principale 1709 sur une distance de 18 Km.

La première étape pour commencer à exploiter ces calcaires consiste à s’assurer de l’existence d’un
gisement, tant en termes de quantité que de qualité et utilisant des techniques appliquées de la
géophysique.
 Près de 24 sondages ont été réalisés sur l’ensemble de la zone
 Chacun de ces points de sondage a fait l’objet d’une demande d’autorisation déposée en
Préfecture et assortie d’une notice d’impact décrivant la situation initiale et les mesures prises
pour remettre le terrain en l’état après le forage
 Les analyses des matériaux prélevés ont confirmé la qualité et la puissance du gisement sur
l’entièreté du périmètre.
La zone au cours d’exploitation est inclue dans la limite de la vaste réserve calcaire dont les secteurs
sont bien nommés et les pourcentages de la silice en calcaire sont connus.

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- Cadre géologique :
Les calcaires de cette carrière font partie de l’Anti Atlas qui est une vaste chaine de montagnes de
structure anticlinale orientée WSW-ENE de l’embouchure Oued Drâa jusqu’à Tafilalet. Les
formations calcaires ici dans l’Anti Atlas occidental sont des dépôts marins anciens liés à une
transgression et caractérisent le début de la série sédimentaire de la couverture paléozoïque.

La formation calcaire à exploiter fait partie de la série majeure « série schisto-calcaire » du Cambrien
inférieur. Cette série qui, comme son nom l’indique, est, normalement, formée d’une alternance de
schistes et de calcaires. Toutefois, entre Imi Mqourn et Tidsi, sur près de 15 Km, les schistes
disparaissent et, ils laissent la place à un massif calcaire important. Les schistes réapparaissent à l’Est
de Tidsi.
En affleurement, le calcaire est recristallisé, de teinte gris blanchâtre, parfois, rosâtre, verdâtre ou
noir. Dans l’ensemble il est homogène. Une fracturation peu intense affecte le calcaire. Il est marqué
par des fractures longitudinales et transversales. En outre, le calcaire présente, parfois, des zones de
dissolution (karst) à recristallisations de calcite. Dans son extrémité Est, le gisement calcaire contient
des zones à fer. L’épaisseur du calcaire varie de 100 à 150m.
De point de vue structure, le calcaire se présente sous forme de couches de direction NE-SW,
plongeant de 15° en moyen vers l’Ouest. Au contact de la plaine du Souss, le calcaire disparaît sous
les formations de remplissage de la plaine.

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II/ Caractérisation et analyse chimique :
Les blocs de calcaires cambriens observés dans la carrière présentent une différence dans leurs
couleurs mais le total est considéré homogène.
Les calcaires peuvent contenir un peu de dolomite, d'aragonite ou de sidérite. Ils renferment aussi
parfois un peu de fer sous forme de sulfure (calcaires bleus) ou d'oxyde (calcaires jaunes ou rouges)
ou d’autres éléments à l’état de traces.
Les calcaires composés principalement de carbonate de calcium. Le calcium provient de l'altération
d'autres roches comme le basalte ou le gneiss. Les carbonates sont présents dans les solutions qui ont
dissous du gaz dioxyde de carbone.
Les roches des massifs calcaires sont altérées par l'action chimique du dioxyde de carbone contenu
dans les eaux de ruissellement. De grandes quantités de calcaire sont ainsi dissoutes. Les minéraux
en solution sont entraînés par l'eau vers les lieux de dépôts.
La diversité des calcaires (nature et aspect) provient des conditions dans lesquelles ils se sont
déposés, des êtres vivants fossilisés qui les composent mais aussi de l'origine chimique ou biologique
des dépôts. Dans notre cas, les formations ne contiennent pas de coquilles car la plupart de ces
roches sont d’origine chimique.
Ces calcaires ici ont bien été déposés au cambrien d’une façon horizontale, mais sont déformés dans
la fin du cycle orogénique hercynien. La déformation hercynienne de la chaine de l’Anti-Atlas s’est
manifestée par une tectonique hétérogène fortement contrôlée par la réactivation des failles du socle
précambrien.
L’analyse chimique complète par fluorescence X va nous prouver que ces calcaires sont bien
différents dans leur composition chimique.

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1_ Echantillonnage :
Prélèvement de 5 échantillons de couleurs différentes depuis le gradin 1 au Sud, dans la carrière :

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2_ Concassage :
Après le concassage en gravier la taille des échantillons diminue :

3_ Déshydratation :

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4_ Broyage :
Il est important de rincer le broyeur avant de mettre l’échantillon dedans, le résultat de ce processus
est une poudre capable d’être utilisée dans la fabrication des perles ou bien de pastilles.

Pour les matières premières comme le calcaire, la fabrication des perles nécessite :
1.5g de matière + 6g de Fluomix (K6465), ce Fluomix est composé de 66.25% de Lithium tétra
borate + 33.25% de Lithium Méta borate. + 0.5% de Potassium Lodure.
La fabrication des pastilles se fait par la presse à huile qui compresse la matière :
8g de la matière + 2g d’acide borique pure.

Les deux sont utilisables dans la machine à Fluorescence X.

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5_ Résultats de l’analyse par fluorescence x:

La spectrométrie de fluorescence des rayons X est une technique d'analyse chimique utilisant une
propriété physique de la matière, la fluorescence de rayons X.
Lorsque l'on bombarde de la matière avec des rayons X, la matière réémet de l'énergie sous la forme,
entre autres, de rayons X ; c'est la fluorescence X, ou émission secondaire de rayons X.
Le spectre des rayons X émis par la matière caractéristique la composition de l'échantillon, en
analysant ce spectre, on peut en déduire la composition élémentaire, c'est-à-dire les concentrations
massiques en éléments, dans notre cas ici en pourcentages.

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Oxydes Echantillon 1 Echantillon 2 Echantillon 3 Echantillon 4 Echantillon 5

SiO2 29.73% 6.11% 3.39% 8.59% 2.86%

Al2O3 7.51% 1.03% 0.43% 2.41% 0.39%

Fe2O3 6.05% 0.74% 0.53% 1.22% 0.25%

CaO 26.48% 50.09% 52.62% 46.13% 53.50%

MgO 1.51% 0.35% 0.23% 0.45% 0.26%

SO3 0.01% 0.06% 0.01% 0.07% 0.05%

K2O 2.11% 0.34% 0.12% 0.75% 0.12%

Na2O 0.02% 0.00% 0.01% 0.00% 0.00%

P 2 O5 0.05% 0.12% 0.12% 0.10% 0.13%

Somme 179.56 223.36 163.72 162.27 174.58

Cl 106.12ppm 164.52ppm 106.28ppm 101.53ppm 117.02ppm

PAF 22.62 39.96 41.81 36.96 42.54

6_ Interprétation :
Les pourcentages en oxydes différent d’un échantillon à un autre mais la plupart sont composés
essentiellement de la chaux et la silice, les autres informations ne sont pas négligeables comme la
perte au feu et la teneur en chlore. Ce dernier représente un danger pour le four lors de la
Clinkerisation.

Lors de l’observation des pourcentages de la chaux et la silice, on voit que dans la première roche, le
pourcentage de la silice est supérieur à la chaux 29.73%>26.48% mais la quantité de la chaux ici
reste importante donc cette roche peut être classée comme calcaire siliceux mais elle est plutôt une
roche argileuse car elle contient pas mal d’alumine, Fer et le potassium aussi.
En effet, cet échantillon a été prélevé depuis une diaclase en débris à cause des tirs, la formation de
cette roche est donc postérieure aux calcaires déposés au cambrien.

Le deuxième échantillon est un calcaire gris à 50.09% de CaO et 6.11 de la silice. En général le
calcaire est blanc, mais la présence des autres substances minérales influe sa couleur.

Le troisième échantillon a le même aspect que l’échantillon 2 mais en couleur jaune, avec la
présence de quelques fentes de tensions dans lesquelles la calcite précipite.

Parmi les quatre échantillons, le quatrième est un peu différent, la silice est élevée 8.59%, la chaux
46.13%. Cet échantillon a une couleur rougeatre, ceci est traduit par la présence des oxydes de Fer.

L’échantillon n° 5 (Blanc) a un pourcentage de 53.50% de Cao, on a moins de silice mais peu

d’alumine. Cet échantillon a été prélevé de la zone nord du secteur exploité actuellement.

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L’ensemble de ces échantillons ont été prélevés de la même carrière, ils sont formés dans la même
époque -541 jusqu’à -513 Millions d’années, mais pas au même temps exacte. Le bas de la série
n’est surement pas une copie du haut de la série.

Les phénomènes d’altération et de diagenèse ont assez de temps pour affecter les anciens calcaires
de la série schisto-calcaire du cambrien inférieur. La présence des autres substances minérales telles
que la silice est traduite par la Pseudomorphose de Caco3.

Dans la plupart des cas de Pseudomorphose il s'agit d'un phénomène lié à la diagenèse et au
processus de dissolution et de recristallisation. Les eaux d'infiltration des sédiments émergés
dissolvent les composés solubles (calcite, pyrite ou silice) et les entraînent de la surface jusqu'à une
certaine profondeur où ils précipitent. Dans notre cas la silice est précipitée dans ces calcaires.

La calcite, en raison de sa grande réactivité chimique et de sa solubilité assez forte dans les eaux
carbonatées, est fréquemment altérée et/ou remplacée par d'autres espèces minérales. Ce sont des
minéraux pseudomorphes de la calcite avec par exemple : l'aragonite, la barytine, la limonite,
l'hématite, la pyrolusite, le talc, la silice, etc. il y en a une trentaine ! D'un autre côté la calcite peut,
elle, remplacer certains minéraux et ce sont parfois les mêmes ! Tels l'aragonite, la barytine mais
aussi le gypse, la fluorine, le soufre, la cérusite, il y en a moins cette fois disons une quinzaine. Tout
ceci dépend des conditions physico-chimiques de l'environnement minéral.

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 Conclusion générale :
Dans ce travail j’ai pu faire une caractérisation des calcaires de la carrière d’Imi
Mqourn par aspect visuel et par la comparaison des analyses chimiques obtenus par
fluorescence X et comprendre la raison des différences entre ces calcaires.

Parmi les travails que je n’ai pas pu faire lors c’est la pétrologie, fabrication des lames
minces et l’application de la télédétection sur les terrains affleurants du cambrien
inférieur

Concernant ma propre expérience lors de la période du stage, j’ai pu appliquer ma

connaissance dans la géologie, récupérer quelques données et étendre mes relations
professionnelles.

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