Tecnología de Materiales

Tecnología de Materiales Ingeniera Industrial y de Sistemas

Profesor:
Producción de Hierro y Acero
Tipos de Horno
Tipos de Hierro

PRODUCCION DE HIERRO Y ACERO 1

• Introducción
• Historia
• Producción del hierro y el acero
• El alto horno
• Reducción directa del mineral de hierro
• Diferentes procesos de producción de hierro y acero
• Proceso de pudelado
• Hornos Bessemer
• Horno básico de oxígeno (BOF)
• Horno de hogar abierto
• Horno de arco eléctrico
• Horno de refinación
• Horno de inducción
• Horno de aire o crisol
• Horno de cubilote
• Clasificación de los aceros
• Lingotes y colada continua
• Algunos elementos químicos en la fundición del hierro
• Tratamiento térmico del acero

1
De la web: http://www.tech-proceso1.com.mx /Temario1_III.html
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Introducción
Tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un pequeño
porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero. A veces, las diferencias entre las distintas clases
de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada. En general, el acero es una aleación de hierro y
carbono a la que suelen añadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas ‘hierros’ contienen más carbono
que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de
sólo unas centésimas. Los distintos tipos de acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado, el
hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de carbono. Hay una forma especial de hierro
maleable que no contiene casi carbono alguno. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial
de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleación,
que puede ser manganeso, silicio o cromo.

Historia
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal
susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del
año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el
1000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro
fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones
se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento
reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y
cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con
pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía
contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación
producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar
acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se incrementó el tiro para
forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor
tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más
carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una
aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para
fabricar acero.
La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente.
El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios minihornos
que emplean electricidad para producir acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones
de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

Producción del hierro y el acero

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan en el
proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.
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El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtención de
hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (merma roja) 70% de hierro

Magnetita (merma negra) 72.4% de hierro

Siderita (merma café pobre) 48.3% de hierro

Limonita (merma café) 60-65% de hierro

La mema café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados
Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su
gran contenido de azufre.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el
que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los
mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión
primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la
calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres
materiales.

El alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Están
revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de
hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para
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producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500
toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se
hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Alto horno
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Reducción directa del mineral de hierro

Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el que emplea agentes
reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El
procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que
algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción
directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados
directamente para la producción de hierro con características controladas.

Diagrama de producción de hierro esponja

En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se requieren 491,000 metros
cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.
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Diferentes procesos de producción de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material útil
para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuación se presentan los principales
procesos de fabricación de los hierros y aceros comerciales.

Otros métodos de refinado del hierro

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio producido en altos hornos,
hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado
método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan
mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. El
coque caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro
metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de
calcinación produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede producirse
hierro prácticamente puro mediante electrólisis (véase Electroquímica) haciendo pasar una corriente eléctrica a través
de una disolución de cloruro de hierro (II). Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial
significativa.

Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de 0.003% de escoria. Para su
obtención se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno
de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para
eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno
de pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El
material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricación de
aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde
en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.
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Hornos Bessemer

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El convertidor se carga con
chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuación se
describe.

Horno básico de oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se
le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección
del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y
cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente
para la producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800,
sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el
convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
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Horno básico de oxígeno

Horno de hogar abierto

Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno de este tipo puede contener
entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la
carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo
regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea básica sin embargo existen también los
de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una
ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y
con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.

Los hornos de hogar abierto son

cargados con arrabio en su
totalidad o con la combinación de
arrabio y chatarra de acero. El
arrabio puede estar fundido o en
estado sólido. La primera carga
del horno tarda 10 h en ser
fundida y estar lista para la
colada, pero si se agrega oxígeno
se logra tener resultados en
menos de 7 h, además de que se
ahorra el 25% de combustible.
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TECNOLOGIA
El progreso técnico ha repercutido en el mundo entero. El método de producción de acero en hornos Martin-Siemens
(con frecuencia, contaminante), que requiere un uso relativamente intensivo de mano de obra, sólo representa ya un
4% de la producción, si bien se utiliza todavía mucho en la antigua URSS y la India y (35% y 14% de la producción
nacional en 1999, respectivamente). Los hornos básicos de soplado de oxígeno, que utilizan también hierro de alto
horno aseguran el 60% de la producción mundial. La proporción de acero fabricado en
hornos de arco eléctrico (HAE) sigue creciendo (de un 28% en 1990 a un 34% en
1999). El aumento de la producción en esos hornos se ha frenado porque no han
conseguido competir en el mercado de los productos de acero laminado, que suponen
un gran volumen de producción. No obstante, diversas técnicas innovadoras de
fundición de acero están ensanchando rápidamente el mercado en el cual pueden
competir los hornos de arco eléctrico. La técnica de fundición laminar, por ejemplo,
podría sustituir buena parte del acero que se produce hoy en los altos hornos
Fotografía por Norman Jennings, ILO. 2

Horno de arco eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusión de
aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos
hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115
toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta
oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de
diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario
también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la
bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la producción del
acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

2
De la web: http://www.ilo.org/public/spanish/dialogue/sector/sectors/metal.htm#Heading4
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Horno de arco eléctrico

Horno de refinación
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxígeno se
obtenga hierro con carbón controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos más conocidos para este
fin.
3
Ciencia e Ingenieria de los Materiales, Donald R. Askeland, Ed. Thompson, Pagina 321
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Horno de inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La
corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual
es suministrada por un sistema de moto generador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de
alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas.
Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

Horno de aire o crisol

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno de aire. Este equipo se
integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales no ferrosos, su capacidad
fluctúa entre los 50 y 100 kg.

Hornos de crisol para metales no ferrosos

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Proceso de crisol abierto

Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras
impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1.400 ºC,
que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarrolló el horno de crisol
abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire
empleados para la combustión. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por
una serie de cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuación se invierte el flujo
a través del horno, y el combustible y el aire pasan a través de las cámaras y son calentados por los ladrillos. Con este
método, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 ºC.
4
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 × 10 m, con un techo de unos
2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de
trabajo están situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las
cámaras de regeneración de calor del horno. Un horno del tamaño indicado produce unas 100 toneladas de acero
cada 11 horas.
El horno se carga con una
mezcla de arrabio (fundido
o frío), chatarra de
acero y mineral de
hierro, que proporciona
oxígeno adicional. Se
añade caliza como
fundente y fluorita para
hacer que la escoria sea
más fluida. Las
proporciones
de la carga varían mucho,
pero una carga típica
podría consistir en
60.000 kg de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio frío, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg
de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro
del crisol a medida que el operario invierte su dirección para regenerar el calor.
Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidación el contenido de
carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fósforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y
forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusión, y
el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 ºC durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de

4
Ciencia e Ingenieria de los Materiales, Donald R. Askeland, Ed. Thompson, Pagina 355
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carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por
lo general se prueba la fundición extrayendo una pequeña cantidad de metal del horno, enfriándola y sometiéndola a
examen físico o análisis químico. Cuando el contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado, se sangra
el horno a través de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran
cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado
para formar lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos
lingotes —la materia prima para todas las formas de fabricación del acero— pesan algo menos de 3 toneladas.
Recientemente se han puesto en práctica métodos para procesar el acero de forma continua sin tener que pasar por
el proceso de fabricación de lingotes.

Proceso básico de oxígeno

El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que empleaba un horno
de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer, que podía inclinarse en sentido lateral para la
carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a través del metal fundido, el oxígeno del aire se
combinaba químicamente con las impurezas y las eliminaba.
En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en
sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxígeno casi puro a alta presión. Cuando el horno se
ha cargado y colocado en posición vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxígeno. La punta de la
lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede
variar según interese. A continuación se inyectan en el horno miles de metros cúbicos de oxígeno a velocidades
supersónicas. El oxígeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción de agitación
que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o
menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.

Acero de horno eléctrico

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustión de gas.
Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más estrictamente que las de los hornos de
crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero
inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El refinado se
produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante
dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a
través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero.
La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo momento, lo que evita reacciones
de oxidación no deseadas.
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder
utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composición del
metal refinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para
contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la
carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente eléctrica
fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta la carga metálica, recorre el metal y vuelve a formar un
arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que —junto con el
producido por el arco eléctrico— funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico donde se emplea una
espiral para generar calor.

Procesos de acabado
Laminado en caliente y colada continua
Lingote al rojo vivo
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos, raíles (rieles) de ferrocarril o
perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminando los lingotes calientes o
modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y
aumentar su resistencia.
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El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se
calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie de
rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los
rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación de asperezas.
Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen
a láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para producir raíles o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en
T o en L tienen estrías para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricación requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los trenes o rodillos de
laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la
chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de
espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan
su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como
rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa
cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la
lámina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la
lámina apartándola mecánicamente, retirándola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en
algún punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a
otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma más eficiente para producir chapa de
acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas de menor espesor. Con los métodos convencionales de
fundición sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante
delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo
que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.

Horno de cubilote
Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de hierros colados. Consisten
en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte
superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con
unos ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno.
También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada
tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo es muy
parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que
sus equipos para el control de emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por ello no se controlan
sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.
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Clasificación de los aceros

Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la Society of
Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido métodos para identificar los
diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificación.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero. En el sistema AISI también se
indica el proceso de producción con una letra antes del número.
Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de aleación. 1= carbón, 2= níquel,
3=níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleación, 9 silicio magnesio.
El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleación, señalado en
el primer dígito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleación de níquel y que esta es del 5%.
Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, así en el ejemplo anterior se tendría que
un acero 2540 es un acero con 5% de níquel y .4% de carbón.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utilizó para elaborar el acero,
siendo los prefijo los siguientes:
A = Acero básico de hogar abierto
B = Acero ácido de Bessemer al carbono
C= Acero básico de convertidos de oxígeno
D = Acero ácido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno eléctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricación
10 = Tipo de acero
X = % de la aleación del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centésimas.

Clasificación del acero 5

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de
baja aleación ultra resistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y
menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al
carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.

Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades
mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo,
para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

Aceros de baja aleación ultra resistentes

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos
que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación.
Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más
grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono.
Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.

5
De la web: http://www.ilo.org/public/spanish/dialogue/sector/sectors/metal.htm#Heading4
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Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos
aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas,
para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y
zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos
y pueden limpiarse con facilidad.

Aceros de herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de máquinas
empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleación,
que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.

Estructura del acero

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la
cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son
una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas
cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con
una composición específica y una estructura característica, y sus propiedades físicas son intermedias entre las de sus
dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las
proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad
de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por completo compuesto de perlita. El
acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del
acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y carbono conocida como
austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio,
la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en
martensita, una modificación alotrópica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en solución sólida.

Lingotes y colada continua

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario que el hierro se presente en
barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El
proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para que al aplicar
presión el material metálico adquiera la forma que se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe
tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será procesado, a estos
productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes
(cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden
tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar y para con qué tipo de rodillos
se van a procesar.

Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede utilizar el método de la
colada continua, el cuan consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con
una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que
está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le molde frío se convierte en pastoso y adquiere
la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo
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arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud
adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes
secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo
para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial.

Colada continua

Ilustración de colada continua del libro Operación de Máquinas Herramientas de Krar.

Algunos elementos químicos en la fundición del hierro

Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a las aleaciones ferrosas, sin embargo
hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuación se presentan algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la dureza al
hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las
aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden
definir o clasificar como se observó en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la determinación
de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% actúa como endurecedor. Las
fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos térmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del
hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria.
También aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fósforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusión.

Tratamiento térmico del acero

El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento térmico consiste en calentar el metal hasta una
temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo con rapidez
sumergiéndolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean grandes
tensiones internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el
acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento térmico es controlar la cantidad, tamaño, forma y distribución de
las partículas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades físicas del acero.
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Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos han descubierto que el cambio de austenita
a martensita se produce en la última fase del enfriamiento, y que la transformación se ve acompañada de un cambio
de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rápido. Se han desarrollado tres procesos
relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira del baño de
enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a formarse la martensita, y a continuación se
enfría despacio en el aire. En el martemplado, el acero se retira del baño en el mismo momento que el templado
prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en toda su
sección transversal. Después se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de formación de la
martensita, que en la mayoría de los aceros va desde unos 300 ºC hasta la temperatura ambiente. En el austemplado,
el acero se enfría en un baño de metal o sal mantenido de forma constante a la temperatura en que se produce el
cambio estructural deseado, y se conserva en ese baño hasta que el cambio es completo, antes de pasar al enfriado
final.
Hay también otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero. En la cementación, las superficies de las
piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno. Estos compuestos
reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o forman nitruros en su capa superficial. En la
carburización la pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de carbón vegetal, coque o de gases de carbono como
metano o monóxido de carbono. La cianurización consiste en endurecer el metal en un baño de sales de cianuro
fundidas para formar carburos y nitruros. La nitrurización se emplea para endurecer aceros de composición especial
mediante su calentamiento en amoníaco gaseoso para formar nitruros de aleación.
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Ver Tabla: Clasificación de los aceros según NORMA UNE 36010

Clasificación de los aceros según NORMA UNE 36010:

Serie Grupo Propiedades / Aplicaciones

Propiedades: Son no aleados. Cuanto más carbono contienen

1. (Finos al carbono) son más duros y menos soldables, pero también más
1 2 y 3. (Aleados de gran resistentes a los choques. Se incluyen también aceros con
Aceros finos de resistencia) tratamientos térmicos y mecánicos específicos para dar
construcción 4. (Aleados de gran elasticidad) resisténcia, elasticidad, ductabilidad, y dureza superficial.
general 5 y 6. (De cementación)
7. (De nitruración) Aplicaciones: Necesidades generales de la ingeniería de
construcción, tanto industrial como civil y comunicaciones.

Propiedades: Generalmente son aceros aleados o tratados

térmicamente.

1. (De fácil mecanización)

Aplicaciones:
2. (De fácil soldadura)
2
3. (De propiedades magnéticas)
Aceros para usos
4. (De dilatación térmica Grupos 1 y 2: Tornillería, tubos y perfiles.
especiales Grupo 3: Núcleos de transformadores, motores de bobinado.
específica)
5. (Resistentes a la fluencia) Grupo 4: Piezas de unión de materiales férricos con no
férricos sometidos a temperatura.
Grupo 5: Instalaciones químicas, refinerias y para altas
temperaturas.

Propiedades: Basados en la adición de cantidades

considerables de cromo y niquel, a los que se suman otros
elementos para otras propiedades más específicas.
Resistentes a ambientes húmedos, a agentes químicos y a
altas temperaturas.
3
Aceros resistentes a 1. (Inoxidables) Aplicaciones:
la oxidación y 2 y 3. (Resistentes al calor)
corrosión Grupo 1: Cuchillería, elementos de máquinas hidráulicas,
instalaciones sanitarias, piezas en contacto con agentes
corrosivos.
Grupos 2 y 3: Piezas de hornos emparrilados, válculas y
elementos de motores de explosión y, en general, piezas
cometidas a corrosión y temperatura.

Propiedades: Son aceros aleados con tratamientos térmicos

que les dan características muy particulares de dureza,
tenacidad y resisténcia al desgaste y a la deformación por
calor.
1. (Al carbono para
5 herramientas)
Aplicaciones:
Aceros para 2, 3 y 4. (Aleados para
herramientas herramientas)
5. (Rápidos) Grupo 1: maquinaria de trabajos ligeros en general, desde la
carpintería y agrícola, hasta de máquinas
Grupos 2, 3 y 4: Para maquinaria con trabajos más pesados.
Grupo 5: Para trabajos y operaciones de debaste y de
mecanicación rápida que no requieran grran precisión.

8 1. (Al carbono de moldeo de Propiedades: Para verter en moldes de arena, por lo que
Aceros de moldeo usos generales) requieren cierto contenido mínimo de carbono que les dé
3. (De baja radiación) maleabilidad.
4. (de moldeo inoxidables)
Aplicaciones: Piezas de formas geométricas complicadas, con
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características muy variadas. Estrictamente hablando no

difieren de los aceros de otras series y grupos más que en su
moldeabilidad.

TABLAS DEL MAYOR FABRICANTE DE ACERO Y MATERIALES FÉRRICOS EN MÉXICO.

CARPENTER-ACEROS FORTUNA

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Catalogo de Productos de CARPENTER – ACEROS FORTUNA, 2003, paginas 32 y 35