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Procédure MNP-PR-03/00

Traitement de la surface et application de revêtement Date : 04/05/2017


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OBJET ET DOMAINE D’APPLICATION :

Cette procédure a pour objet de définir les méthodes de préparation des surfaces ainsi que les
déférentes techniques d’application des revêtements.

REFERENCES NORMATIVES :

 ISO 9001 : 2015


 ISO 8504 : 1992(E)
 ISO 8501-1 : 1988
 ISO 8501-2 :1988
 ISO 8501-3 :1988

Historiques des modifications Destinataire


Révision Date Objet de la modification Direction générale
Directeur technique, coordinateurs projets, chefs
00 04/05/2017 Création
chantier.
QA/QC, superviseurs qualité,

Etabli par Vérifié par Approuvé par


Nom et Prénom Mr Ahmed Chakroun Mr Jalel Dziri Mr Mohamed Karoui

Fonction R.MNP+RQA/QC RQHSE Directeur général


Date & signature
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Traitement de la surface et application de revêtement Date : 04/05/2017


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Description de la procédure :

1. Préparation des surfaces :


Une préparation de surface appropriée est absolument essentielle pour obtenir le niveau de
performance attendu d’un système de peinture. On n’insistera jamais assez sur l’importance des
opérations de nettoyage, dégraissage, lavage des anciens fonds et élimination de toutes les traces de
salissures (telles que la calamine, les traces de rouille sur l’acier).
Les performances de tout revêtement de peinture dépendent directement d’une préparation
approprié et complète de surface avant application.
Un système de peinture, aussi cher et aussi sophistiqué soit-il, donnera de mauvais résultats si la
préparation de surface est incorrecte ou incomplète.
Les performances des revêtements de protection de l’acier sont sensiblement affectées par la
condition du subjectile en acier juste avant la mise en peinture. Les principaux facteurs affectant
ces performances sont les suivants :
a) Une contamination de la surface comme exemple, la présence des sels, huiles, graisses,
mélanges de perçage et de découpage.
b) La rouille et la calamine.
c) Le profil de la surface.
La préparation de surface a pour principal objectif d’éliminer ce type de contamination afin de
déduire les risques de corrosion initiale, dans le but de créer un profile en surface permettant de
garantir l’obtention d’une adhérence satisfaisante du revêtement.
Les critères d’acceptation sont décrits dans la norme internationale ISO 8504 :1992 (E), dans les
spécifications SSPC-SP et par des procédures recommandées par le client.

Le nettoyage à la main ou à la machine


Un large éventail d’équipement est disponible pour assure ces opération de nettoyage.
Pour éliminer les couches d’oxydes, le nettoyage à la main, met en œuvre des équipements tel
que : les marteaux a aiguille, les marteaux a piquètes, les grattoirs, les brosses manuelles et
rotatives, les ponceuses mécaniques (pneumatiques et électriques) équipés des disques abrasifs ou
meuleuses (pneumatiques et électriques)
Les brosses métalliques ne permettent pas d’éliminer la totalité des oxydes présents sur une
surface métallique. Pour les travaux sur des surfaces importantes, il faut utiliser des outils à impact
et des meuleuses.
Des fuites d’huiles provenant des moteurs des outils et équipements utilisées peuvent conduire à
la pollution des surfaces à traiter.
Les disques abrasifs et les brosses rotatives n’attaquent pas, normalement, le métal en
profondeur mais elles peuvent polir ou bruler la surface.

Ceci a pour effet de creuser des cavités à la surface du métal et de nuire à la pérennité des
revêtements.
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Les Opérations de contrôle ont réalisés


 L’état des supports
 Degré dérouillement
 Degré de préparation de surface
 Propreté des supports

a) Décapage par projection d’abrasif :


Le décapage par projection d’abrasif est le terme communément utiliser pour nommer tous les
procèdes mettant en œuvre la propulsion d’abrasif sur la surface à traiter.
Les déférentes méthodes de décapage par projection :
 Abrasifs en voie sèche
 Abrasif a voie humide

 Décapage par projection d’abrasif en voix sèche :


Décapage à l'abrasif sec consiste à comprimer l'air et forcer le long d'un tuyau et d'un petit
orifice d'une buse. Une pression de 100 psi résultats dans l'air sortant de la buse à environ 450 mph.
Si des particules abrasives sont mélangées avec l'air et se déplacent à la même vitesse, ils porteront
beaucoup d'énergie de travail. Cette énergie est utilisée dans grignote calamine et autres détritus du
substrat. Avec certains abrasifs partie de l'énergie est utilisée en brisant en morceaux et d'autres
avec toute l'énergie qui est utilisée en frappant sur la surface de l'acier, à rendre rugueuse la surface
et augmenter la zone de surface pour augmenter les propriétés d'adhérence.
Parce que toutes les normes se réfèrent à la quantité de contaminants restant sur la surface, plus
le temps consacré à cette opération, le degré élevé de propreté.

Des nombreux équipements sont aujourd’hui utilisés sur les chantiers et au niveau des ateliers
de fabrication de TOGS,
Les équipements rencontrés sont généralement constitués :
 Un compresseur de débit suffisant
 Un réservoir sous pression (contenant les abrasifs)
 Des flexibles d’alimentation d’air
 Des flexibles d’alimentation en air et abrasif/buse
 Des séparateurs d’huile et humidité
 D’une poignée de commande à distance

NB : Avant chaque opération de décapage, l’opérateur doit


porter les équipements de sécurité adéquate.

Les équipements de protection individuelle (EPI) sont destinés à apporter une protection adéquate
contre les dangers de certaines activités. Ce sont des équipements qui servent à protéger la personne
qui les porte contre les dangers qui menacent sa santé et/ou sa sécurité.
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Exemples : Gants de travail, Casque, chaussure de sécurité, protège-poignets, combinaison, lunettes


solaires, masques anti-poussières, lunettes de sécurité, etc.

Lorsque le port d’un EPI est obligatoire, l’employeur en assure la mise à disposition.

L’employeur doit éviter autant que possible les dangers et les risques pour la sécurité ou la santé de
l’employé, ou les limiter à la source.

Les facteurs suivants sont importants pour le choix d’un EPI :

 La gravité du danger
 La fréquence de l’exposition au danger
 Les caractéristiques de l’endroit où le travail est effectué

L’efficacité des EPI.

 EPI FOURNIS AUX TRAVAILLEURS :

LISTE DES EQUIPEMENTS TRAVAIL EFFECTUE


-Balayage de la base
Lunette de protection - travail dans un endroit on circule des particules
-Manipulation
Lunette neutre Tout travail
Souliers ou bottes de sécurité à semelles
Tout travail
antidérapantes avec protecteur en acier
Casque de sécurité Selon la nature du travail
-Manipulation d’objets tranchants
-Changement de pneumatique
Gants cuir -Chargement/déchargement des marchandises
-Manipulation de produits sanitaires.
-Lavage.
Gants de caoutchouc
-Manipulation de produits toxique
-peinture
Protecteur auditif (coquilles ou bouchons) Travail en présence de nuisances sonores
Travail dans un endroit où circulant des particules
Masque anti poussière
de poussière.
Gilet fluorescent Tout personnel sur chantier /chauffeurs
Tenue de travail Tout travail
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Les Opérations de contrôle ont réalisés


 La propreté de la surface
 La propreté de l’air au niveau des structures a traite
 La pression au niveau de la buse de sablage

 Décapage par projection d’abrasif en voix humide :


Le procédé humide par jet d’eau annulaire : La machine peut être équipée pour
produire, à la sortie de la buse, un jet d’eau annulaire qui humidifiera le sable avant
qu’il entre en contact avec la pièce à nettoyer. La poussière est alors considérablement
réduite.
Le procédé liquide par ajout de sable : Un autre procédé consiste à incorporer un
certain pourcentage de sable dans le circuit d’eau lorsque le procédé de décapage à
l’eau à haute pression est utilisé
La succion en milieu liquide : Dans le décapage par procédé liquide, l’air comprimé
propulse une bouillie à haute vitesse directement sur la pièce à décaper. La bouillie
est généralement constituée d’un mélange d’abrasif fin et d’eau traitée chimiquement.
Elle est continuellement agitée pour prévenir le dépôt des abrasifs.

2. Les conditions d’application des couches constituant les systèmes


Les peintures sont généralement livrées en fûts ou en bidons et peuvent être considérées comme
des produits semi-finis. La peinture doit être appliquée sur le support en suivant certains procédés.
Pour réaliser cette application, il y a lieu d'utiliser les méthodes suivantes :

 Application manuelle
 Par Brosse
 Par Rouleau
 Application par pulvérisation
 Pulvérisation sans air (Airless) marque déposée, (haute pression)
 Pulvérisation pneumatique Sous pression (conventionnelle)
 Pulvérisation Airmix, marque déposée, (basse pression)

2.1. Application manuelle :


a) Par Brosse :
La brosse est recommandée lorsque l'application doit être effectuée dans des zones que l'on ne
peut pas atteindre avec un autre équipement d'application.
La brosse peut également être utilisée pour une application sur de petites surfaces ou sur les
soudures, les angles, les arêtes, etc.… sous forme de pré touches.
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Cette méthode est très lente donc très onéreuse. Les couches ainsi déposées varient énormément
en épaisseur selon l'opérateur et l'accessibilité des surfaces.
L'épaisseur de la couche de peinture normale déposée avec une brosse est de l'ordre de 40 à
50μm. Certaines peintures anticorrosion peuvent être appliquées à la brosse, mais d'autres ont une
viscosité trop élevée ou un séchage trop rapide pour pouvoir être appliquées avec cette méthode.
Il est généralement admis que l'application à la brosse est efficace pour traiter les pores du
métal, les soudures, etc. Par contre, l'application à la brosse d'une seconde couche de peinture à
séchage physique fera dissoudre la première couche mélangeant les deux couches.

Les Opérations de contrôle ont réalisés :


 Contrôle du mélange de produit peinture
 Contrôle de propreté de surface
 Contrôle d’application de peinture

b) Par rouleaux :
L'application au rouleau est possible sur des surfaces planes et larges, là où la pulvérisation n'est
pas possible pour des raisons diverses (pollutions, sécurité, etc.....).
L'utilisation du rouleau permet à l'opérateur un travail plus rapide et plus productif que
l'application à la brosse.
Les Opérations de contrôle ont réalisés :
 Contrôle du mélange de produit peinture
 Contrôle de propreté de surface
 Contrôle d’application de peinture

2.2. Application par pulvérisation


a) Pulvérisation pneumatique :
On utilise à cet effet un pot sous pression dans lequel l'air compressé est utilisé pour pousser la
peinture et la pulvériser à la sortie du pistolet.
La peinture est disposée dans un récipient (marmite) fermé dans lequel on envoie de l'air
compressé. La pression de l'air poussera la peinture à travers le flexible vers la buse de
pulvérisation. A la sortie de la buse, la peinture est mélangée à l'air (arrivant par un second flexible)
puis pulvérisée à une pression de 2 à 5 Kg/cm2.
Un malaxeur permanent est disposé dans le pot sous pression, et sa mise en route doit être
systématique jusqu'à la fin de l'application.
Le pistolet sera tenu à une distance de 40 à 60 cm et perpendiculairement à la surface à peindre.
L'application sera réalisée avec un chevauchement d'environ 50%.
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Durant l'application, l'opérateur doit vérifier l'épaisseur humide déposée (a travers quoi : outil de
vérification) afin de pouvoir ajuster, si nécessaire les paramètres d'application, à savoir :
 Pression
 Viscosité (dilution ou réchauffement du produit)
 Distance par rapport au support
 Vitesse d'application
 Angle de pulvérisation
 Pointeau propre et en bon état
En cas de réchauffement du produit, il ne faut pas oublier que la durée de vie en pot des produits
Bi composants sera réduit.

Les Opérations de contrôle ont réalisés :


 Contrôle du mélange de produit peinture
 Contrôle de propreté de surface
 Contrôle d’application de peinture

b) Pulvérisation sans-Air ou Airless :


La pompe Airless est constituée d'un moteur actionnant un piston. L'air compressé est utilisé
pour faire fonctionner ce piston mais n'a aucun contact avec la peinture. L'air compressé fait activer
le plus grand des deux pistons qui applique une pression sur le plus petit piston, comprimant la
peinture présente dans la chambre inférieure. Au retour du plus grand piston, le plus petit
décomprime la peinture qui est aspirée par ce mouvement et passe dans la conduite de sortie vers le
pistolet.
Le ratio de la pompe (par exemple 45/1) est défini comme étant le ratio entre la surface de base
de chaque chambre. Ce ratio peut aller de 8/1 à 71/1.
La pression désirée à la sortie de la buse peut être calculée en multipliant la pression indiquée au
manomètre par le ratio de la pompe.
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Par exemple une pression au manomètre de 4 bars avec une pompe de 60/1 donnera une
pression de 240 bars (4x60) à la sortie de la buse.

Les Opérations de contrôle ont réalisés :


 Pression
 Viscosité (dilution ou réchauffement du produit)
 Distance par rapport au support
 Vitesse d'application
 Angle de pulvérisation
 Pointeau propre et en bon état

La production réalisée avec ce type de pompe peut atteindre 250 à 300 m2/h.
Afin d'obtenir l'épaisseur désirée et la qualité désirée, il est important de travailler avec une
pompe en bon état de marche et de propreté, et d'ajuster les paramètres d'application, à savoir:
 Pression
 Viscosité (dilution ou réchauffement du produit)
 Distance par rapport au support
 Vitesse d’application
 Angle de pulvérisation
 Buse propre et en bon état

3. Contrôles de revêtement

1. Contrôles des abrasifs et de l’air compressé (ASTM D4940)


La propreté des abrasifs, et des équipements de projection doit être contrôlée avant le décapage.
Les abrasifs ne doivent pas être pollués par des huiles, de la poussière ou des sels. La conductivité
doit être inférieur à 100µs/ cm et pas de huile après 30 mn.
2. Contrôle des conditions climatiques (ISO 8502-4)
Ce contrôle se fait au début de la journée avant le commencement des travaux, au milieu de la
journée et toutefois que l’applicateur subie un changement d’air pendant les travaux.
La température du support devrait être d’au moins 3 degré au point de rosé. L’humidité relative
pendant l’application ne devrait pas dépasser 85%.
3. Contrôle de propreté de surface après décapage (ISO 8502-3)
Ce test se fera après le décapage à l’aide d’un ruban adhésif qui sera comparé à des références
photographiques pour évaluer les quantités de poussières déposées sur les supports ainsi que leurs
tailles.
4. Contrôle des sels solubles à la surface après décapage (ISO 8502-6)
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Le taux de chlorures sur la surface décapée devrait être réalisé selon la méthode de Bresle. Il
ne devra dépasser 30 mg/m2.
5. Contrôle de la rugosité de surface (ISO 8503)
Toutes les surfaces décapées devront présenter une rugosité suffisante pour le bon accrochage
du système à appliquer.
Ce contrôle se fera à l’aide d’un comparateur de rugosité ou toute autre méthode normalisée. Le
profil devrait être supérieur à 50µ.
6. Contrôle de l’épaisseur du film humide (ISO 2808)
7. Contrôle de l’épaisseur sèche (ISO 2808)
Après son séchage, chaque couche devrait être contrôlée et enregistré sur le rapport journalier.
Un point de mesure est accepté à + 20% du spécifié.
8. Contrôle de porosité (ASTM D1562)
Ce contrôle devrait être mené par les contrôleurs à la fin des travaux selon la norme avec un
détecteur de porosité basse tension (éponge humide). Aucun défaut ne devrait apparaître.
9. Test d’adhérence par arrachement (ISO 4624)
C’est un test à réaliser par collage de plots sur le support. Il devrait présenter une force de
traction supérieure à 7MPa
10. Vérification des conditions de stockage des produits.
Le produit de peinture ainsi que tout autre produit utilisé (solvants, diluant) doivent être stockés
dans un endroit fermé, en intérieur et à une température comprise entre + 3°C et 30°C.
Les bidons doivent être hermétiquement fermés et disposés les uns sur les autres débout, sur une
hauteur équivalente à 3 ou 4 bidons.
Les bidons doivent être les plus anciens seront toujours disposés en avant afin de permettre une
bonne rotation des peintures (First in – First out).
Les produits à plusieurs composants seront stockés en groupe de façon à pouvoir vérifier que le
nombre de chaque composant est identique.
Chaque produit (et composant) sera identifiable par une étiquette comportant le nom de
fournisseur, le nom du produit, la teinte, le numéro de lot et la date de péremption.
Chaque lot livré devrait être accompagné de son certificat de conformité remise par le
fournisseur.