Pour L'industrie Textile en Tunisie (PDFDrive)

Meilleures techniques disponibles (MTD)

pour l’industrie textile en Tunisie
Étude réalisée par
Istituto di Management - Scuola Superiore di Studi di Universitari

e di Perfezionamento Sant’Anna (SSSUP, Italie), Centre
international des technologies de l’environnement de Tunis
(CITET, Tunisie)
Décembre 2012
PRESENTATION
Chapitre 1 Introduction
Ce chapitre explique le concept des « meilleures techniques disponibles » et son
utilisation/interprétation dans le cadre législatif de l’Union européenne. Il décrit
ensuite le cadre général de cette étude des MTD et aborde, entre autres choses, les
principaux objectifs et la méthode de travail de l’étude.
Chapitre 2 Cadre socioéconomique, environnemental et législatif du secteur

Ce chapitre propose une évaluation socioéconomique du secteur textile. Son
importance socioéconomique est évaluée en analysant le nombre et la taille des
entreprises concernées, le taux d’emploi et certains indicateurs financiers (chiffre
d’affaires, valeur ajoutée, bénéfices, investissements). Ces données permettent de
déterminer la force et la viabilité économiques du secteur, ce qui est important pour
évaluer la faisabilité des mesures proposées.
En outre, les principales dispositions légales qui s’appliquent à l’industrie textile sont
répertoriées.
Chapitre 3 Description du processus

Ce chapitre donne une vue d’ensemble et une description des processus et des
méthodes appliqués dans le secteur textile. Pour chacune des étapes du processus, il
décrit les problèmes environnementaux qui y sont associés. Les sous-processus
importants sont les processus de teinture et de finissage.
Chapitre 4 Techniques disponibles respectueuses de l’environnement

Ce chapitre expose les différentes mesures qui sont ou peuvent être mises en œuvre
dans l’industrie textile pour prévenir ou réduire les impacts sur l’environnement. Les
techniques disponibles respectueuses de l’environnement sont examinées en prenant
en considération les processus de teinture et de finissage. Cette sélection se justifie
par deux raisons principales : l’importance environnementale de ces phases et les
caractéristiques du secteur textile tunisien, composé de nombreuses entreprises
spécialisées dans ce type de processus.
En cas de besoin, les descriptions techniques sont développées dans des fiches
techniques spécifiques (annexe 2). Des techniques verticales, horizontales et générales
sont proposées, chacune d’entre elles étant détaillée dans des fiches techniques.
Chapitre 5 Sélection des meilleures techniques disponibles

Ce chapitre évalue les mesures respectueuses de l’environnement décrites au chapitre
4 en ce qui concerne leur impact sur l’environnement ainsi que leur viabilité technique
et économique. Les techniques sélectionnées sont considérées comme les MTD pour le
secteur dans son ensemble.
Chapitre 6 Recommandations
Ce chapitre décrit la valeur du rapport MTD propose des recommandations pour
l’avenir.
SOMMAIRE
RÉSUMÉ ................................................................................................................... 11
CHAPITRE 1 INTRODUCTION ........................................................................................... 13
1.1 Contexte de l’étude : le projet BAT4MED..................................................................... 13
1.1.1 Contexte ................................................................................................................. 13
1.1.2 Les émissions industrielles et les meilleures techniques disponibles .................... 14
1.1.3 Principaux objectifs du projet BAT4MED................................................................ 15
1.1.4 Études sectorielles des MTD ................................................................................... 15
1.2 L’étude des MTD pour l’industrie textile tunisienne .................................................... 16
1.2.1 Principaux objectifs de l’étude ............................................................................... 16
1.2.2 Contenu de l’étude ................................................................................................. 16
1.2.3 Procédure et orientation ........................................................................................ 17
CHAPITRE 2 CADRE SOCIOÉCONOMIQUE, ENVIRONNEMENTAL ET LÉGISLATIF DU SECTEUR.. 19
2.1 Description et délimitation du secteur ......................................................................... 20
2.1.1 Délimitation et sous-classification du secteur ........................................................ 20
2.1.2 La chaîne d’entreprises ........................................................................................... 21
2.2 Caractéristiques socioéconomiques du secteur ........................................................... 21
2.2.1 Nombre et tailles des entreprises .......................................................................... 22
2.2.2 Emploi ..................................................................................................................... 23
2.2.3 Évolution du chiffre d’affaires, valeur ajoutée, exportations, importations et
bénéfices ................................................................................................................. 23
2.2.3.1 Chiffre d’affaires :...................................................................................................... 23
2.2.3.2 Valeur ajoutée : ......................................................................................................... 23
2.2.3.3 Exportations : ............................................................................................................ 24
2.2.3.4 Importations :............................................................................................................ 24
2.2.3.5 Bénéfices : ................................................................................................................. 24
2.2.4 Évolution des investissements................................................................................ 24
2.2.5 Production et fixation des prix ............................................................................... 25
2.2.6 Conclusion .............................................................................................................. 25
2.3 Viabilité du secteur ...................................................................................................... 25
2.3.1 Procédure ............................................................................................................... 25
2.3.2 Position concurrentielle.......................................................................................... 25
2.3.2.1 But et approche ........................................................................................................ 25
2.3.2.2 La menace de nouveaux entrants ............................................................................. 26
2.3.2.3 Menace de produits de substitution ......................................................................... 27
2.3.2.4 Pouvoir de marchandage des fournisseurs ............................................................... 27
2.3.2.5 Pouvoir de marchandage des acheteurs ................................................................... 28
2.3.2.6 Rivalité entre les entreprises existantes ................................................................... 28
2.3.2.7 Conclusion générale de l’analyse de la concurrence ................................................ 28
2.3.3 Estimation concluante de la viabilité du secteur .................................................... 29
2.4 Aspects réglementaires relatifs à l’environnement ..................................................... 29
2.4.1 La législation tunisienne en matière d’environnement.......................................... 29
2.4.2 Législation égyptienne en matière d’environnement ............................................ 36
2.4.3 Législation européenne .......................................................................................... 38
2.4.3.1 Directive sur les émissions industrielles.................................................................... 38
2.4.3.2 Directive relative au traitement des eaux urbaines résiduaires ............................... 40
2.4.3.3 Directive établissant un système d’échange de quotas d’émission (ETS)................. 41
2.4.3.4 Directive-cadre sur les déchets ................................................................................. 41
2.4.3.5 Production et gestion de l’eau : la directive-cadre sur l’eau..................................... 42
2.4.3.6 Règlement REACH : règlement sur l’enregistrement, l’évaluation et l’autorisation
des substances chimiques ........................................................................................ 43
2.4.4 Normes sur les décharges d’eaux usées du secteur textile dans les différents pays...... 43
2.4.5 Législation camerounaise ....................................................................................... 44
CHAPITRE 3 DESCRIPTION DES PROCESSUS DANS LES SOUS-SECTEURS DE LA TEINTURE ET
DU FINISSAGE DES TEXTILES ........................................................................ 47
3.1 Informations générales sur les sous-secteurs de la teinture et du finissage des textiles ...... 48
3.1.1 Introduction ............................................................................................................ 48
3.1.1.1 Types de fibres : ........................................................................................................ 49
3.1.1.2 Produits textiles : ...................................................................................................... 49
3.1.2 La teinture et le finissage : ...................................................................................... 50
3.1.2.1 Préparation : ............................................................................................................. 50
3.1.2.2 Description de l’étape de la teinture : ...................................................................... 50
3.1.2.3 Machines utilisées : ................................................................................................... 52
3.1.2.4 Colorants utilisés dans le processus de teinture : ..................................................... 53
3.1.2.5 Description du finissage : .......................................................................................... 57
3.1.2.6 Types de sous-processus de finissage : ..................................................................... 58
3.2 Vue d’ensemble des principales étapes du processus appliqué et de leurs effets sur
l’environnement dans le sous-secteur tunisien de la teinture et du finissage des
textiles .......................................................................................................................... 60
3.2.1 Teinture et finissage des tissus tissés pour le coton et ses mélanges .................... 60
3.2.1.1 Description du processus .......................................................................................... 60
3.2.1.2 Principaux flux de déchets générés par les processus eux-mêmes .......................... 65
3.2.1.3 Qualité des eaux usées.............................................................................................. 69
3.2.1.4 Consommation des ressources ................................................................................. 69
3.2.2 Processus de teinture et de finissage des tissus tissés pour la laine et ses mélanges .... 70
3.2.3 Processus de teinture et de finissage des tissus tricotés pour le coton et ses
mélanges ................................................................................................................. 78
3.2.4 Processus de teinture et de finissage des tissus tricotés pour la cellulose et ses
mélanges ................................................................................................................. 79
3.2.5 Processus de lavage des jeans ................................................................................ 85
3.2.6 Processus de teinture des jeans ............................................................................. 87
3.2.6.1 Description du processus de teinture des jeans avec des colorants directs ............. 87
3.2.6.2 Description du processus de teinture des jeans avec des colorants réactifs ............ 89
CHAPITRE 4 Techniques disponibles respectueuses de l’environnement ......................... 93
4.1 Introduction ................................................................................................................. 94
4.2 Techniques pour le secteur textile. .............................................................................. 95
4.3 Mesures d’efficacité des ressources............................................................................. 99
4.3.1 Utilisation efficace des produits chimiques et des matières premières .............. 100
4.3.1.1 Réf. Fiche technique 2.A.6 : Alternatives au traitement adoucissant en discontinu :
application des adoucissants à l’aide de foulards ou de systèmes d’application par
pulvérisation ou mousse......................................................................................... 100
4.3.1.2 Réf. Fiche technique 2.A.4 : Suppression des détergents pour le savonnage du coton
teint en colorants réactifs....................................................................................... 100
4.3.1.3 Réf. Fiche technique 2.A.3 : Réduction de la consommation d’agents complexants
dans le blanchiment au peroxyde d’hydrogène ..................................................... 101
4.3.1.4 Réf. Fiche technique 2.A.5 : Procédé alternatif de teinture en continu (et semi-
continu) de tissus cellulosiques avec des colorants réactifs................................... 102
4.3.2 Utilisation efficace de l’eau .................................................................................. 103
4.3.2.1 Réf. Fiche technique 2.B.1 : Réduction des bains résiduels de teinture lors de la
teinture au foulard ................................................................................................. 103
4.3.2.2 Réf. Fiche technique 2.B.2 : Post-traitement en teinture de fibres polyester ........ 104
4.3.2.3 Réf. Fiche technique 2.B.3 : Machines de teinture Airflow utilisant l’air venant
s’additionner à l’eau ou la remplacer, et machines de teinture Soft Flow sans
contact entre le bain et le tissu .............................................................................. 105
4.3.2.4 Réf. Fiche technique 2.B.6 : Amélioration de l’efficacité du lavage et contrôle du
débit d’eau .............................................................................................................. 106
4.3.2.5 Réf. Fiche technique 2.B.7 : Réutilisation de l’eau de rinçage des bains de
traitement dans le processus de production .......................................................... 106
4.3.2.6 Réf. Fiche technique 2.B.8 : Blanchiment à sec avec de l’ozone au lieu du lavage à
l’eau chlorée ou du peroxyde d’hydrogène............................................................ 107
4.3.3 Mesures de récupération des ressources............................................................. 108
4.3.3.1 Réf. Fiche technique 2.C.1 : Récupération des agents d’encollage par ultrafiltration ...... 108
4.3.3.2 Réf. Fiche technique 2.C.2 : Récupération de l’alcali après mercerisage................ 109
4.3.3.3 Réf. Fiche technique 2.C.5 : Récupération des pâtes d’impression du système
d’alimentation sur machines d’impression à cadre rotatif, et Recyclage des pâtes
d’impression résiduelles ......................................................................................... 110
4.3.3.4 Réf. Fiche technique 2.C.6 : Réutilisation directe des bains de teinture et auto-
contrôle des processus en ligne.............................................................................. 111
4.3.4 Mesures intégrées au processus .......................................................................... 112
4.3.4.1 Réf. Fiche technique 2.D.4 : Optimisation des équipements pour la teinture en
discontinu ............................................................................................................... 113
4.4 Sélection/substitution de produits chimiques par d’autres plus respectueux de
l’environnement ......................................................................................................... 114
4.4.1 Utilisation d’un traitement enzymatique/enzymes dans les processus ............... 114
4.4.1.1 Réf. Fiche technique 3.B.1 : Adoption d’un traitement enzymatique pour
l’élimination du colorant non fixé, non seulement de la fibre mais aussi du bain de
teinture épuisé ....................................................................................................... 114
4.4.2 Teintures moins polluantes .................................................................................. 115
4.4.2.1 Réf. Fiche technique 3.C.1 : Utilisation d’agents dispersants présentant une
meilleure bioéliminabilité dans la formulation des colorants ................................ 115
4.4.2.2 Réf. Fiche technique 3.C.2 : Teinture avec des colorants au soufre ....................... 116
4.4.2.3 Réf. Fiche technique 3.C.3 : Réduction des émissions provenant de la teinture de la
laine avec des colorants métallifères ..................................................................... 117
4.4.2.4 Réf. Fiche technique 3.C.4 : Méthode de fixation sans silicate pour la teinture
réactive par foulardage-enroulage à froid.............................................................. 118
4.4.2.5 Réf. Fiche technique 3.C.5 : Teinture par épuisement des fibres cellulosiques avec
des colorants réactifs polyfonctionnels à haute fixation ........................................ 119
4.4.2.6 Réf. Fiche technique 3.C.6 : Teinture par épuisement en colorants réactifs à faible
teneur en sel ........................................................................................................... 120
4.4.2.7 Réf. Fiche technique 3.C.7 : Teinture sans eau ni produits chimiques.................... 121
4.4.3 Autres mesures ..................................................................................................... 122
4.4.3.1 Réf. Fiche technique 3.D.2 : Substitution des éthoxylates d’alkylphénol
(et autres tensio-actifs dangereux)......................................................................... 122
4.4.3.2 Réf. Fiche technique 3.D.3 : Substitution des composés à base d’hypochlorite de
sodium et de chlore dans les opérations de blanchiment ...................................... 123
4.4.3.3 Réf. Fiche technique 3.D.4 : Sélection d’agents complexants biodégradables /
bioéliminables dans les procédés de prétraitement et de teinture ....................... 124
4.4.3.4 Réf. Fiche technique 3.D.5 : Sélection d’agent anti-mousse à performance
environnementale améliorée ................................................................................. 125
4.4.3.5 Réf. Fiche technique 3.D.7 : Épuisement de la teinture de polyester et de mélanges
de polyester par des techniques de teinture sans support ou par l’utilisation de
supports optimisés pour l’environnement ............................................................. 126
4.4.3.6 Réf. Fiche technique 3.D.11 : Agents de finissage « easy-care » avec peu ou pas de
formaldéhyde ......................................................................................................... 127
4.4.3.7 Réf. Fiche technique 3.D.12 : Utilisation de produits chimiques alternatifs plus
écologiques pour les opérations de finissage ......................................................... 128
4.4.3.8 Réf. Fiche technique 3.D.13 : Assouplissage mécanique sec par la seule utilisation
de billes dures (polyorganosiloxane) à la place d’un assouplissage chimique au
mouillé nécessitant l’emploi d’eau et de produits chimiques ................................ 130
4.4.4 Techniques en bout de chaîne .............................................................................. 130
4.4.5 Techniques de réduction des eaux usées ............................................................. 131
4.4.5.1 Réf. Fiche technique 4.A.1 : Traitement des eaux usées mélangées avec recyclage
d’environ 60 % d’eau .............................................................................................. 131
4.4.5.2 Réf. Fiche technique 4.A.2 : Recyclage des eaux usées de l’industrie textile par
traitement membranaire de flux séparés ............................................................... 132
4.4.5.3 Réf. Fiche technique 4.A.3 : Application de procédés physico-chimiques et d’un
traitement par filtration à contre-courant ............................................................. 133
4.4.5.4 Réf. Fiche technique 4.A.4 : Utilisation de la photo-oxydation pour le troisième
traitement de purification de l’eau ........................................................................ 134
4.4.5.5 Réf. Fiche technique 4.A.5 : Épuration des eaux usées industrielles et mélangées par
filtration membranaire combinée et technologies sonochimiques ....................... 135
4.4.5.6 Réf. Fiche technique 4.A.6 : Traitement approprié des eaux usées industrielles par la
mise en œuvre d’une combinaison de techniques de purification adaptées......... 136
4.4.5.7 Réf. Fiche technique 4.A.7 : Élimination des colorants dispersés dans les effluents
textiles au moyen de boues biologiques. ............................................................... 137
4.4.6 Réf. Fiche technique 4.A.11 : Traitement des effluents textiles sur lit filtrant en
conditions d’anoxie et filtre bactérien-filtre biologique aéré avec ozone ........... 138
4.4.6.1 Réf. Fiche technique 4.A.12 : Évaluation de l’efficacité d’un consortium bactérien
pour l’élimination des colorants, la réduction des métaux lourds et de la toxicité
des effluents de teinture textiles............................................................................ 139
4.4.6.2 Réf. Fiche technique 4.A.13 : Biosorption du colorant réactif à partir des eaux usées
textiles par de la biomasse non-viable d’Aspergillus niger et Spirogyra sp. ........... 140
4.4.6.3 Réf. Fiche technique 4.A.15 : Coagulation chimique / floculation pour l’élimination
des colorants dans les effluents textiles ................................................................. 141
4.4.6.4 Réf. Fiche technique 4.A.16 : Évaluation d’un réacteur anaérobie hybride pour
l’élimination des colorants et la réduction de la DCO dans les effluents textiles... 142
4.4.6.5 Réf. Fiche technique 4.A.18 : L’oxydation électrochimique pour le traitement des
effluents textiles industriels ................................................................................... 143
4.4.7 Réf. Fiche technique 4.A.19 : Élimination des colorants réactifs dans l’eau usée par
adsorption sur charbon actif de fibres de coco .................................................... 144
4.4.7.1 Réf. Fiche technique 4.A.21 : Traitement biologique et oxydant des effluents des
bains de teinture textile du coton au moyen de réacteurs à lit fixe et à lit fluidisé144
4.5 Bonnes pratiques générales de gestion pour le secteur textile ................................. 146
4.5.1.1 Réf. Fiche technique G.1 : Gestion et bon entretien............................................... 146
4.5.1.2 Réf. Fiche technique G.2 : Évaluation/inventaire des flux d’intrants/extrants ....... 147
4.5.1.3 Réf. Fiche technique G.3 : Préparation et distribution automatiques des produits
chimiques................................................................................................................ 148
4.5.1.4 Réf. Fiche technique G.4 : Optimisation de la consommation d’eau dans les
opérations textiles .................................................................................................. 149
4.5.1.5 Réf. Fiche technique G.5 : Isolation de machines à haute température (HT) ......... 149
4.6 Techniques horizontales............................................................................................. 151
4.6.1 Meilleures techniques disponibles pour les systèmes de refroidissement
industriels ............................................................................................................. 151
4.6.1.1 Techniques de gestion intégrée de la chaleur ........................................................ 151
4.6.1.2 Techniques de réduction des besoins en eau ......................................................... 151
4.6.1.3 Techniques de réduction de l’entraînement d’organismes .................................... 152
4.6.1.4 Techniques de réduction des émissions dans l’eau ................................................ 152
4.6.1.5 Réduction des émissions atmosphériques .............................................................. 152
4.6.1.6 Réduction des émissions sonores ........................................................................... 153
4.6.1.7 Réduction du risque de fuites ................................................................................. 153
4.6.2 Meilleures techniques disponibles en matière d’efficacité énergétique ............. 153
4.6.2.1 Cogénération........................................................................................................... 153
4.6.2.2 Techniques d’optimisation de l’efficacité énergétique de la combustion par des
techniques pertinentes........................................................................................... 154
4.6.2.3 Techniques d’optimisation de l’efficacité énergétique des systèmes d’air comprimé
(SAC) ....................................................................................................................... 155
4.6.2.4 Techniques d’optimisation de l’efficacité énergétique des sous-systèmes entraînés
par des moteurs électriques ................................................................................... 156
4.6.2.5 Techniques d’optimisation de l’efficacité énergétique de l’alimentation électrique ....... 158
4.6.2.6 Gestion de l’efficacité énergétique ......................................................................... 158
4.6.2.7 Conception énergétiquement efficace ................................................................... 160
4.6.2.8 Échangeurs de chaleur ; suivi et maintenance ........................................................ 161
4.6.2.9 Techniques visant à améliorer l’efficacité énergétique dans le chauffage des locaux ..... 161
4.6.2.10 Intégration accrue des processus ........................................................................... 161
4.6.2.11 Éclairage .................................................................................................................. 161
4.6.2.12 Techniques d’optimisation de l’efficacité énergétique des systèmes de pompage162
4.6.3 Meilleures techniques disponibles pour les émissions dues au stockage............ 162
4.6.3.1 Techniques de prévention et de réduction des émissions de gaz et de liquides (gaz
liquides et liquéfiés) provenant de réservoirs. Principes généraux ........................ 162
4.6.3.2 Prévention et contrôle des émissions de gaz provenant du stockage des liquides et
des gaz liquéfiés dans des citernes ......................................................................... 163
4.6.3.3 La prévention et le contrôle des émissions de liquides du stockage des liquides et
des gaz liquéfiés...................................................................................................... 164
4.6.3.4 Prévention et contrôle des déchets de stockage des liquides et des gaz liquéfiés .......... 165
4.6.3.5 Techniques opérationnelles spécifiques de prévention et de réduction des émissions
(de gaz liquides et liquéfiés) provenant de réservoirs. Modes de stockage ................... 165
4.6.3.6 Mesures de contrôle des incidents et des accidents (majeurs) pour les réservoirs166
4.6.3.7 Mesures de contrôle des émissions à la suite d’incidents et d’accidents (majeurs)
pour le stockage de substances dangereuses conditionnées dans des réservoirs. 167
4.6.3.8 Mesures de contrôle des émissions des incidents et des accidents (majeurs) pour
les conteneurs de stockage .................................................................................... 168
4.6.3.9 Outils de gestion visant à réduire les émissions de transfert et de manipulation des
liquides et des gaz liquéfiés .................................................................................... 168
4.6.3.10 Techniques de prévention et de réduction des émissions de gaz et de liquides
(gaz liquides et liquéfiés) provenant de réservoirs. ................................................ 168
4.6.3.15 Mesures de contrôles des incidents et accidents (majeurs) pour les réservoirs. ... 173
CHAPITRE 5 SÉLECTION DES MEILLEURES TECHNIQUES DISPONIBLES (MTD) ................. 177
5.1 Évaluation des techniques respectueuses de l’environnement disponibles ............... 178
5.2 Conclusions sur les MTD............................................................................................. 201
5.2.1 MTD générales pour toutes les entreprises textiles ............................................. 201
5.2.2 Mesures d’efficacité des ressources..................................................................... 202
5.2.2.1 Utilisation efficace des produits chimiques et des matières premières ................. 202
5.2.2.2 Utilisation efficace de l’eau ..................................................................................... 202
5.2.2.3 Mesures de récupération des ressources ............................................................... 202
5.2.2.4 Mesures intégrées au processus ............................................................................. 203
5.2.3 Sélection/substitution de produits chimiques par d’autres plus respectueux de
l’environnement ................................................................................................... 203
5.2.3.1 Utilisation d’un traitement enzymatique/enzymes dans les processus ................. 203
5.2.3.2 Teintures moins polluantes ..................................................................................... 203
5.2.3.3 Autres mesures ....................................................................................................... 204
5.2.4 Techniques en bout de chaîne .............................................................................. 204
5.2.4.1 Techniques de réduction des eaux usées ............................................................... 204
CHAPITRE 6 RECOMMANDATIONS ............................................................................... 207
6.1 Priorités basées sur les conclusions des MTD ............................................................ 208
6.1.1 Manque de forces motrices pour les techniques et mesures respectueuses de
l’environnement ................................................................................................... 209
6.2 Limitations de l’évaluation et du rapport sur les MTD. ............................................. 211
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................. 213
LISTE DES ABRÉVIATIONS................................................................................................... 217
ANNEXE ................................................................................................................. 221
LISTE DES ANNEXES ........................................................................................................... 223
ANNEXE 1 : PARTICIPANTS À L’ÉTUDE SUR LES MTD..................................................... 225
ANNEXE 2 : FICHES TECHNIQUES .................................................................................. 227
RÉSUMÉ
Dans cette étude, la sélection des MTD repose sur des visites d’usines, une étude
bibliographique, une étude technique et socioéconomique, le calcul des coûts et des
discussions avec des experts de l’industrie et des autorités. La consultation officielle a
été organisée par l’intermédiaire d’un comité consultatif (Groupe de travail technique,
GTT).
Les membres du groupe de travail technique ont été choisis parmi les experts du
domaine du textile appartenant à des universités, des entreprises, des administrations
publiques, des consultants et des experts indépendants.
Afin de mener à bien ce rapport d’étude, la Scuola Superiore di Studi di Universitari e

Perfezionamento Sant’Anna (SSSUP), le Centre international des technologies de
l’environnement de Tunis (CITET) et les membres du GTT se sont réunis à trois reprises
tout au long du projet.
Les membres du GTT ont contribué activement à la rédaction et à la réalisation de ce

rapport grâce à leurs connaissances, leurs expériences et leur expertise.
Cette étude a été réalisée grâce à un échange continu de données, d’informations,

d’opinions et de retours d’informations entre tous les auteurs de ce document.
11

Chapitre 1
CHAPITRE 1 INTRODUCTION
1.1 Contexte de l’étude : le projet BAT4MED
1.1.1 Contexte
La région méditerranéenne est l’un des environnements les plus vulnérables au monde
et rassemble 60 % de la population mondiale « pauvre en eau » et 8,3 % des émissions
mondiales de dioxyde de carbone.1 La Banque mondiale a estimé que le coût annuel
des dommages subis par l’environnement dans certains pays, sur les côtes sud et est
de la Méditerranée, est supérieur à 3 % du produit intérieur brut chaque année. En
dépit de plus de 30 années d’efforts internationaux pour protéger la mer, la région
méditerranéenne reste aujourd’hui fragile et continue à se détériorer. Les procédés de
production industriels sont à l’origine d’une part considérable de la pollution globale
dans la région.
Pour lutter contre ce déclin continu et améliorer la coordination entre les initiatives
déjà mises en place, les dirigeants euro-méditerranéens ont décidé en 2005 d’unir
leurs forces et de lancer le projet Horizon 2020, une initiative visant à s’attaquer aux
principales sources de pollution en Méditerranée d’ici à 2020. Dans le contexte de
cette initiative, la Commission européenne a inclus dans le « Programme de travail
2010 sur le thème de l’environnement (y compris le changement climatique) » du
septième programme cadre de recherche un sujet spécifique au service des objectifs
de l’initiative Horizon 2020 : « ENV.2010.3.1.4-1 Prévention et réduction intégrées de
la pollution des émissions industrielles dans la région méditerranéenne ». La question
adressée aux pays méditerranéens partenaires. Il vise à préparer le terrain pour la mise
en œuvre des meilleures techniques disponibles (MTD) pour répondre aux impacts
spécifiques des émissions industrielles sur la santé et l’environnement, avec l’objectif
global de réduire la « fuite de pollution » due au déplacement des industries
polluantes. Le projet BAT4MED, « Booster les meilleures techniques disponibles dans
les pays méditerranéens partenaires » se présente dans ce contexte.
Par ailleurs, le modèle de croissance économique des pays partenaires méditerranéens

repose de plus en plus sur la capacité de leurs activités industrielles de faire face aux
défis de la concurrence des marchés de l’UE. Afin d’être pleinement intégrés et de
pouvoir accéder au marché de l’UE dans des conditions socialement acceptables, la
production industrielle des PMP et les produits offerts doivent de plus en plus se
conformer non seulement aux normes de rendement et de qualité, mais aussi aux
exigences de qualité de l’environnement. Dans un avenir proche, l’efficacité et
l’efficience des relations économiques et des flux commerciaux dans les pays
méditerranéens dépendront également de la performance environnementale que les
secteurs industriels les plus importants et stratégiques des PMP seront en mesure de
garantir. BAT4MED a été conçu pour répondre au besoin des pays méditerranéens
1
PNUE / Plan Bleu « A Sustainable Future for the Mediterranean » (2006)
13
Chapitre 1
partenaires de concevoir de nouveaux systèmes de contrôle environnemental basés

sur la prévention sans nuire à leur développement économique nécessaire.
1.1.2 Les émissions industrielles et les meilleures techniques disponibles
Les pays méditerranéens de l’UE luttent contre la pollution industrielle principalement

à travers la mise en œuvre de la directive européenne relative aux émissions
industrielles (IED), publiée le 17 décembre 2010 (directive 2010/75/UE) et en vigueur
depuis le 6 janvier 2011. Cette directive s’appuie entre autres sur l’ancienne directive
sur la prévention et la réduction intégrées de la pollution (directive IPPC). La dernière
directive introduit un système de réglementation comportant une approche intégrée
de la prévention et de la réduction de la pollution de l’environnement imputable aux
activités industrielles visées par cette directive. Pour l’essentiel, la politique exige aux
exploitants industriels polluants d’obtenir des autorisations environnementales
intégrées pour faire fonctionner leurs installations industrielles. Ces autorisations sont
fondées sur l’application des « meilleures techniques disponibles » (MTD), celles-ci
étant les techniques les plus efficaces pour atteindre un niveau élevé de protection de
l’environnement, en tenant compte des coûts et des avantages.
La directive sur les émissions industrielles définit les meilleures techniques disponibles
de la manière suivante :
Les « meilleures techniques disponibles » sont le stade de développement le plus
efficace et avancé des activités et de leurs modes d’exploitation, démontrant
l’aptitude pratique de techniques particulières à constituer, en principe, la base des
valeurs limites d’émission visant à éviter et, lorsque cela s’avère impossible, à réduire
de manière générale les émissions et l’impact sur l’environnement dans son ensemble :
(a) Par « techniques », on entend aussi bien les techniques employées que la
manière dont l’installation est conçue, construite, entretenue, exploitée et mise
à l’arrêt ;
(b) Par « techniques disponibles », on entend les techniques mises au point sur
une échelle permettant de les appliquer dans le contexte du secteur industriel
concerné, dans des conditions économiquement et techniquement viables, en
prenant en considération les coûts et les avantages, que ces techniques soient
utilisées ou produites ou non sur le territoire de l’État membre intéressé, pour
autant que l’exploitant concerné puisse y avoir accès dans des conditions
raisonnables ;
(c) Par « meilleures », on entend les techniques les plus efficaces pour atteindre
un niveau général élevé de protection de l’environnement dans son ensemble.
En résumé, « l’application des MTD» signifie que chaque exploitant sujet à l’obligation
d’obtenir une autorisation environnementale intégrée doit prendre toutes les mesures
préventives économiquement et techniquement viables pour son entreprise afin éviter
de nuire à l’environnement.
14
Chapitre 1
Le concept des MTD représente également une opportunité d’affaires importante :

l’adoption de mesures environnementales préventives permet de réduire la
consommation de ressources naturelles (matières premières, énergie, eau, etc.), de
réduire les flux de déchets et d’augmenter l’efficacité du procédé de production. Ceci
peut à son tour contribuer à l’accroissement de la compétitivité de l’outil industriel.
Conformément à la directive sur les émissions industrielles (IED), le Bureau européen de

l’IPPC établit, révise et met régulièrement à jour les documents dits de référence sur les
MTD (BREF) pour tous les secteurs industriels soumis à la Directive, ainsi que certaines
questions « horizontales » importantes comme « l’efficacité énergétique » ou la
« surveillance »2. L’objectif de cette série de documents consiste à refléter avec précision les
échanges d’informations qui ont eu lieu à propos de meilleures techniques disponibles, les
développements associés dans l’industrie et la politique ainsi que les efforts de surveillance.
Elle fournit des informations de référence pour l’autorité accordant l’autorisation, à prendre
en compte lors de la détermination des conditions d’autorisation. En fournissant des
informations pertinentes relatives aux meilleures techniques disponibles, ces documents
constituent des outils précieux pour stimuler la performance environnementale.
1.1.3 Principaux objectifs du projet BAT4MED
Le projet BAT4MED vise à évaluer les possibilités et l’impact de la diffusion de l’approche de

la prévention et de la réduction intégrées de l’UE dans les pays méditerranéens partenaires
(PMP). Elle entend promouvoir et soutenir la mise en œuvre des meilleures techniques
disponibles dans les programmes nationaux de l’environnement. De cette manière, le projet
vise à promouvoir un objectif global consistant à assurer un niveau plus élevé de protection
de l’environnement dans la région méditerranéenne.
1.1.4 Études sectorielles des MTD
Cette étude des MTD s’inscrit dans le cadre du lot de travaux 3 du projet, qui se
concentre sur l’identification, l’évaluation et la sélection des MTD pour la prévention
et la réduction de la pollution dans deux secteurs industriels clés de trois PMP (Égypte,
Maroc et Tunisie). Ces secteurs industriels clés ont été sélectionnés en fonction de
leurs « bénéfices environnementaux potentiels » (BEP) dans les PMP. Un ensemble de
travaux préalables concentrés sur la détermination des BEP par secteur industriel et
classant les secteurs des trois PMP selon la méthodologie BEP développée. Ils ont
donné lieu à la sélection des deux secteurs industriels pour une étude plus
approfondie : l’industrie textile et l’industrie laitière.
Lorsque cela est possible, le rapport se concentre sur les conditions régionales et
locales et les prend en compte afin de déterminer la viabilité technique et économique
des techniques respectueuses de l’environnement disponibles. Malheureusement, les
informations relatives aux conditions locales ne sont pas toujours disponibles.
2
Les BREF sont disponibles en ligne http://eippcb.jrc.es/reference/ (en anglais). Une version française de la plupart
des documents de référence sur les MTD peut être consultée sur http://www.ineris.fr/ippc/node/10.
15
Chapitre 1
L’objectif principal de la réalisation de ces études MTD est d’une nature plus
démonstrative : les études sont menées en étroite collaboration entre les instituts
européens possédant des connaissances spécifiques sur les processus de mise en
œuvre de l’IPPC de l’UE et les partenaires égyptiens, tunisiens et marocains des
gouvernements, de l’industrie et des administrations de l’environnement ou des
instituts. Cette méthode de travail permet un échange de connaissances sur
l’utilisation potentielle et les procédures les plus appropriées pour la réalisation d’une
étude des MTD adaptée à la situation et aux besoins locaux spécifiques.
Comme dans l’UE, ces études des MTD peuvent être mises à profit par les autorités
compétentes comme base pour adapter leur législation sur l’environnement et les
procédures administratives à l’état actuel des techniques, par exemple pour fixer les
valeurs limites d’émissions à un niveau sectoriel ou déterminer les conditions
d’autorisation. Elles sont également particulièrement intéressantes pour les
opérateurs, car elles leur permettent d’être informés des techniques respectueuses de
l’environnement et éco-efficaces disponibles dans leur secteur et de soutenir le
processus de prise de décisions lorsque des changements sont nécessaires ou
envisagés dans les processus de production ou les installations.
1.2 L’étude des MTD pour l’industrie textile tunisienne
1.2.1 Principaux objectifs de l’étude
Les principaux objectifs de l’étude actuelle sont les suivants :

x cartographier l’état de la situation de l’industrie textile en Tunisie, entre
autres en donnant un aperçu du nombre et du type d’entreprises, de leurs
principaux intrants et extrants, de leur compétitivité, des principaux
impacts sur l’environnement ;
x décrire les processus appliqués dans les installations textiles tunisiennes, les
techniques respectueuses de l’environnement disponibles et les aspects
environnementaux connexes ;
x choisir dans cette liste de techniques respectueuses de l’environnement les
meilleures techniques disponibles, sur la base d’une évaluation des aspects
économiques, techniques et environnementaux ;
x proposer des suggestions pour la collecte de données et la recherche
ultérieures, afin d’améliorer les évaluations futures des MTD.
1.2.2 Contenu de l’étude
Le point de départ de cette étude sur les meilleures techniques disponibles pour
l’industrie textile est un examen socioéconomique du secteur (chapitre 2). Celui-ci
constitue la base pour la détermination de la force et de la viabilité économiques du
secteur, et permet d’évaluer la viabilité des mesures proposées dans le chapitre 4.
16
Chapitre 1
Ensuite, les processus sont décrits en détail et les impacts environnementaux sont
déterminés pour chaque étape des processus (chapitre 3).
Le chapitre 4 dresse un inventaire des techniques respectueuses de l’environnement

applicables au secteur textile, fondé sur une étude bibliographique approfondie et les
données provenant des fournisseurs et des visites d’usines.
Enfin, le chapitre 5 évalue chacune de ces techniques en ce qui concerne son bénéfice
pour l’environnement ainsi que sa viabilité technique et économique. Une analyse
coût-bénéfice permet de sélectionner les meilleures techniques disponibles.
Les conclusions générales, des recommandations et une évaluation du rapport sont

exposées dans le chapitre 6.
1.2.3 Procédure et orientation
Dans un premier temps, cinq installations ont été visitées dans le but de mieux comprendre
les circonstances locales de l’industrie textile et les techniques et processus appliqués. Ces
installations ont été sélectionnées en tenant compte de leur niveau actuel d’utilisation des
techniques respectueuses de l’environnement et de leur volonté de participation. Des
données spécifiques ont été rassemblées concernant, entre autres, les niveaux de
consommation et d’émissions. Par le biais de listes de contrôle fondées sur les meilleures
techniques disponibles candidates identifiées dans le BREF concernant les industries
alimentaire, des boissons et laitière et l’étude flamande des MTD du secteur textile,
certaines premières différences fondamentales ont été identifiées entre l’UE et le contexte
tunisien, les installations et les procédés appliqués.
En outre, d’importants documents disponibles (BREF et directives MTD nationales,

informations d’experts, projets pilotes, publications du secteur, données disponibles
des entreprises, etc.) et des experts ont été consultés afin de recueillir des
informations plus détaillées sur le secteur dans son ensemble, les processus et les
techniques appliqués et l’impact sur l’environnement, de même que pour garantir que
toutes les informations pertinentes concernant le contexte ont été prises en compte.
Pour appuyer la collecte de données et obtenir des conseils scientifiques au cours de l’étude,
un groupe de travail technique (GTT) a été mis en place, composé de représentants
gouvernementaux et du secteur ainsi que d’experts techniques indépendants. Ce groupe de
travail s’est réuni à 3 reprises pour discuter des questions connexes du contenu (8 novembre
2011, 29 mars 2012 et 6 novembre 2012). L’annexe 1 contient une liste des membres du
groupe de travail du secteur et des experts externes qui ont participé à cette étude. L’auteur
a fidèlement tenu compte des remarques du groupe de travail sectoriel. Toutefois, ce
rapport n’est pas un texte de compromis, il est conforme à ce que l’auteur considère en ce
moment comme étant l’état des techniques et constituant les recommandations
correspondantes les plus appropriées.
17
Chapitre 2
CHAPITRE 2 CADRE SOCIOÉCONOMIQUE, ENVIRONNEMENTAL ET

LÉGISLATIF DU SECTEUR
Ce chapitre décrit et analyse le contexte socioéconomique, environnemental et

législatif du secteur textile.
Tout d’abord, l’objectif est de décrire la branche de l’industrie et de délimiter avec

précision l’objet de l’étude. Puis, une sorte de niveau d’indicateur barométrique est
déterminé sur la base d’un certain nombre de caractéristiques socioéconomiques,
d’une part, et d’une estimation de la viabilité du secteur, de l’autre. Une troisième
section présente les questions environnementales-législatives les plus importantes du
secteur textile.
Ce cadre socioéconomique et législatif peut être important lors de l’évaluation du

candidat aux MTD. Par exemple, les effets sur les différents milieux environnementaux
doivent être convertis en un résultat unique pour obtenir l’impact environnemental
global (sur l’environnement dans son ensemble). On peut se baser sur différents
aspects mais, au vu de l’approche qualitative du présent rapport, l’un des critères
possibles est par exemple la pondération des différents milieux en fonction des priorités
fixées dans la législation, qui reposent sur des normes de qualité environnementale
relatives à l’eau, à l’air, etc.
19
Chapitre 2
2.1 Description et délimitation du secteur
2.1.1 Délimitation et sous-classification du secteur
Les principales activités du secteur du textile et de l’habillement en Tunisie sont

distribuées dans les sous-secteurs suivants :
- Filage,
- Tissage,
- Tricotage,
- Teinture et finissage,
- Habillement,
- Autres industries textiles.
Compte tenu de l’importance des processus de teinture et de finissage pour

l’environnement et de l’étendue de ces processus en Tunisie, le présent rapport sera
axé principalement sur ces deux procédés de production
Les processus de teinture et de finissage peuvent être mis en œuvre à différentes

étapes du procédé de production (fils, tissus et vêtements). La séquence de
traitements est très variable et dépend des besoins des utilisateurs finaux.
Puisque l’étude des MTD porte sur les activités dont l’impact sur l’environnement est
le plus élevé, nous nous concentrons sur les activités qui impliquent la teinture et le
finissage. « L’impact de ces procédés est élevé, tant en ce qui concerne la
consommation de ressources, notamment d’eau, qu’en raison de la génération de
pollution, en particulier des eaux usées. Les procédés de teinture et de finissage se
composent principalement des activités suivantes :
- Prétraitement,
- Teinture,
- Impression,
- Finissage,
- Revêtement,
- Lavage,
- Séchage.
Environ 90 % des activités des entreprises de teinture et de finissage mettent en

œuvre les processus suivants :
Teinture et finissage de tissus tissés,
Teinture et finissage de tissus tricotés,
Lavage de jeans,
Teinture de jeans.
20
Chapitre 2
Comme expliqué ci-dessus, nous limitons notre analyse à ces quatre processus qui
présentent le plus grand potentiel d’amélioration de l’environnement dans le secteur
en Tunisie.
2.1.2 La chaîne d’entreprises
Le positionnement des entreprises textiles dans la chaîne d’entreprises est représenté

sur la figure 1.
Figure 1. Positionnement de l’industrie textile dans la chaîne d’entreprises
Polymères
Fabrication de fibres
Fibres artificielles Fibres naturelles
Préparation de la fibre
PROCESSUS DE FINISSAGE
Fibres lâches / stock
Prétraitement
Teinture Fabrication de fil

Filage
Impression
Fil
Finissage
Recouvrement et lamellisation
Production de tissus
Revêtement arrière tapis - Tissage
- Tricotage
Lavage - Tuftage
- Feutre aiguilleté
Séchage
Tissu
Fabrication de produits finis

(vêtements, tissus à mailles,
tapis, etc.)
2.2 Caractéristiques socioéconomiques du secteur

Cette section décrit l’état du secteur sur la base d’un certain nombre d’indicateurs
socioéconomiques. Ces indicateurs donnent un aperçu général de la structure du
secteur et constituent une base pour l’estimation de la viabilité du secteur dans le
paragraphe suivant.
21
Chapitre 2
Les données présentées dans ce paragraphe sont liées aux secteurs textile et de
l’habillement car nous ne disposons pas de statistiques spécifiques concernant
uniquement les entreprises de teinture et, par ailleurs, de nombreuses entreprises
sont intégrées et couvrent plusieurs étapes de la chaîne complète, du traitement des
fibres au produit final.
2.2.1 Nombre et tailles des entreprises
Selon les dernières statistiques publiées par l’Agence de promotion de l’industrie et de

l’innovation (APII) en janvier 2012, le secteur textile et de l’habillement de la Tunisie se
compose d’environ 2 000 entreprises (employant 10 personnes et plus). La majorité de
ces entreprises sont des PME (employant moins de 200 salariés), et plus de 60 %
d’entre elles emploient moins de 100 personnes. 1 752 entreprises actives dans le
secteur textile et de l’habillement produisent uniquement pour l’exportation.
La répartition géographique des entreprises du textile et de l’habillement est

présentée dans le tableau ci-dessous :
Tableau 1. Répartition géographique des entreprises du textile et de

l’habillement
Région Nombre d’entreprises
Tunis 21 %
Monastir 27 %
Sousse 12 %
Nabeul 11 %
Sfax 9%
Bizerte 6%
Autres régions 14 %
Les 10 plus grandes entreprises du secteur textile en Tunisie sont présentées dans le
tableau ci-dessous :
Tableau 2. Les 10 plus grandes entreprises du secteur textile en Tunisie

Entreprise Chiffre d’affaires
23%
1 BENETTON
du chiffre d’affaires total du secteur
2 MIC
3 SARTEX
4 DEMCO
5 GARTEX
6 VDV
7 ALBATEX
22
Chapitre 2
8 LEECOOPER
9 SITEX
10 TUNICOTEX GROUPE
Source : CETTEX
Les activités d’environ 300 entreprises comportent les processus de teinture et de

finissage.
2.2.2 Emploi
Le secteur textile et de l’habillement emploie environ 200 000 personnes, ce qui

correspond à 39 % de l’emploi total de l’industrie manufacturière.
2.2.3 Évolution du chiffre d’affaires, valeur ajoutée, exportations, importations et

bénéfices
2.2.3.1 Chiffre d’affaires :
L’évolution du chiffre d’affaires au cours de la période 2004-2008 est indiquée dans le

Tableau 3. Évolution du chiffre d’affaires entre 2004 et 2008

Année 2004 2005 2006 2007 2008
Chiffre
d’affaires
5 190,5 5 120,3 4 876 5 341 5 364
(millions de
DT)
Source : Institut national de la statistique
2.2.3.2 Valeur ajoutée :
La valeur ajoutée dans le secteur textile et de l’habillement équivaut à 32 % de la

production (chiffre d’affaires).
L’évolution de la valeur ajoutée pendant la période 2004-2008 est indiquée dans le
Tableau 4. Évolution de la valeur ajoutée entre 2004 et 2008

Année 2004 2005 2006 2007 2008
Valeur
ajoutée
1 661 1 638,4 1 560,3 1 709,1 1 716,4
(millions de
DT)
Source : Agence de promotion de l’industrie et de l’innovation (APII)
23
Chapitre 2
2.2.3.3 Exportations :
L’évolution des exportations au cours de la période 2004-2008 est indiquée dans le

Tableau 5. Évolution des exportations entre 2004 et 2008

Année 2004 2005 2006 2007 2008
Valeur des
exportations
4 481,2 4 452,4 4 422,0 5 184,9 5 183,1
(millions de
DT)
2.2.3.4 Importations :
L’évolution des importations au cours de la période 2004-2008 est indiquée dans le

Tableau 6. Évolution des importations entre 2004 et 2008

Année 2004 2005 2006 2007 2008
Valeur des
importations
2 995,8 2 962,3 2 979,5 3 531,9 3 494,4
(millions de
DT)
2.2.3.5 Bénéfices :
L’évolution des bénéfices au cours de la période 2004-2008 est indiquée dans le

Tableau 7. Évolution des bénéfices entre 2004 et 2008

Année 2004 2005 2006 2007 2008
Bénéfices
(millions de 1 485,4 1 490,6 1 442,5 1 653,0 1 688,7
DT)
2.2.4 Évolution des investissements
La part des industries textiles et de l’habillement dans les investissements dans

l’industrie manufacturière est d’environ 15 %.
Les investissements directs étrangers ont une forte présence dans le secteur avec 966
entreprises à participation étrangère, dont 640 entreprises à capitaux 100 % étrangers.
Les entreprises françaises sont les premiers investisseurs étrangers dans le secteur
textile et de l’habillement en Tunisie (40 %), suivies des entreprises italiennes (26 %).
24
Chapitre 2
L’évolution des investissements pendant la période 2004-2008 est indiquée dans le

Tableau 8. Évolution des investissements entre 2004 et 2008

Année 2004 2005 2006 2007 2008
Investissements
155 150 139 173 193
(millions de DT)
2.2.5 Production et fixation des prix
Les coûts d’exploitation du secteur du textile et de l’habillement en Tunisie sont

présentés dans le tableau ci-dessous :
Tableau 9. Coûts d’exploitation

Coûts de la main Coûts de
Électricité Gaz naturel Eau
d’œuvre construction
(DT/kWh) (DT/Nm3) (DT/m3)
(DT/h) (DT/m2)
1,6 0,125 0,260 0,8 800
2.2.6 Conclusion
Le secteur textile et de l’habillement est considéré comme stratégique pour

l’économie tunisienne.
C’est le secteur le plus important de l’industrie manufacturière en termes
d’exportations, d’emploi et de valeur ajoutée.
La valeur ajoutée du secteur représente 32 % de la valeur de la production et 19 % de
la valeur ajoutée de l’industrie manufacturière.
2.3 Viabilité du secteur
2.3.1 Procédure
La viabilité d’une branche d’industrie est déterminée par sa position concurrentielle,

d’une part, et par sa situation financière, de l’autre.
2.3.2 Position concurrentielle
2.3.2.1 But et approche
Le modèle des « cinq forces » de Michael Porter est un excellent instrument pour la
détermination de la position concurrentielle d’un secteur. M. Porter (1980, 1985)
identifie cinq sources de concurrence : (i) la menace de nouveaux entrants, (ii) la
menace de produits de substitution, (iii) le pouvoir de marchandage des acheteurs, (iv)
25
Chapitre 2
le pouvoir de marchandage des fournisseurs, et (v) la rivalité entre les entreprises

existantes. L’essence de la théorie et la manière dont ces sources de concurrence
peuvent affecter la détermination des MTD ont été décrites dans le BREF « Aspects
économiques et effets multimilieux ».
2.3.2.2 La menace de nouveaux entrants
La Tunisie devra faire face à une plus grande concurrence des nouveaux pays membres
de l’UE, en particulier d’Europe de l’Est. Ces pays ont un profil similaire à celui de la
Tunisie et, par conséquent, le risque que les investisseurs européens se détournent de
la Tunisie est réel.
L’Union européenne est le plus grand marché mondial du commerce des textiles et des
vêtements. Afin de maintenir sa part de marché dans l’UE et plus de 95 %
d’exportations destinées à l’UE (notamment en France, en Allemagne et en Italie),
compte tenu de l’évolution de la consommation européenne, la Tunisie devra
augmenter ses exportations de vêtements à un rythme de 6 % chaque année. Notez
que le rythme du changement semble plus affecté par les exportations tunisiennes
depuis 2002.
Sur un autre plan, les nouveaux membres, en devenant membres à part entière de
l’Union européenne élargie (comme la Roumanie), subiront la concurrence étrangère
en provenance d’Asie et d’ailleurs (les pays asiatiques et les pays orientaux seront de
nouveaux concurrents).
L’élargissement de l’UE menace la Tunisie en ce qui concerne les IDE dans la mesure où
les nouveaux membres attireront fortement les investisseurs européens dans la
perspective de la délocalisation. De même, les nouveaux membres, qui ont fait passer
le nombre de personnes employées dans le secteur au sein de l’UE de 2 à 2,7 millions,
tenteront de consolider leur stratégie de recherche de co-traitance.
À cet égard, les nouveaux pays membres de l’UE sont positionnés d’une manière
similaire à la Tunisie et le risque que les investisseurs européens se détournent de la
Tunisie est réel.
L’incitation aux IDE sécurisés devient de plus en plus agressive. Les pays concurrents
de la rive sud de la Méditerranée et d’Europe de l’Est comptent sur l’investissement
direct étranger, en particulier pour les activités à forte valeur ajoutée. Les pays
d’Europe de l’Est connaissent actuellement des flux d’IDE considérables provenant
d’Europe. La question de l’attrait reste un enjeu majeur pour le développement de
l’industrie tunisienne.
26
Chapitre 2
2.3.2.3 Menace de produits de substitution
Confrontée à la concurrence asiatique, la Tunisie est parvenue à augmenter la valeur

ajoutée et s’attaque maintenant à un deuxième vecteur de croissance et d’innovation
basé sur les concepts clés suivants : conception, textiles techniques, finissage,
renouvellement des stocks, petites et moyennes séries et services logistiques.
Le secteur textile tunisien se concentre déjà sur des activités prometteuses telles que
la fabrication de prêt-à-porter de haut de gamme, les textiles techniques, la
bonneterie, le finissage, l’amélioration de la qualité des tissus et les modèles.
L’idée est de couvrir toute la chaîne de valeur, au-delà de la simple fabrication. En

amont, cela concerne le tissage et le finissage des textiles, notamment ceux qui sont
de plus en plus technique. Il existe de nombreux exemples d’activités ciblées dans les
textiles techniques : anti-inflammatoires, antiseptiques, antibactériens,
biodégradables, climatiques, composites, imperméables / ventilés (membrane), pour
n’en citer que quelques-uns. L’objectif de développement pour les activités de
finissage est de passer de 40 millions de mètres de tissus (10 % des besoins en 2007) à
140 millions de mètres en 2016 (pour couvrir 40 % des besoins). En aval, les efforts
seront axés sur les services logistiques dont le temps de rotation est le plus court, ce
qui contribuera à assurer des marchés pour les petites et moyennes séries et produites
sur commande. Ceci stimulera les efforts de la Tunisie pour se positionner plus
solidement sur les marchés de la mode rapide et du renouvellement des stocks, des
tendances récentes pour lesquelles les maîtres mots sont la flexibilité et la réactivité.
L’orientation stratégique consiste donc à continuer à parvenir à passer de la sous-
traitance au produit fini. L’objectif est de passer de 70 entreprises en 2007 à 300 en
2016 dans toute la filière textile, ce qui représente 20 % des entreprises du secteur.
(Source : Ministère de l’Industrie, de l’Énergie et des PME / stratégie industrielle
nationale à l’horizon 2016, 2008.).
2.3.2.4 Pouvoir de marchandage des fournisseurs
Il n’y a pas de difficulté majeure pour importer tous les types de matières premières et
d’accessoires textiles utilisés par les fabricants de vêtements tunisiens. Mais la
majorité des fabricants de vêtements tunisiens n’ont pas toute la liberté de choisir
leurs propres fournisseurs de tissus.
Les décisions à cet égard sont contrôlées directement par les « donneurs d’ordre », qui
imposent le choix à travers un ensemble de spécifications techniques, en indiquant le
nom des fournisseurs de tissus. Les fabricants sont alors tenus de négocier le meilleur
prix avec le fournisseur présélectionné.
Ceci est souvent appelé « fourniture forcée ».
27
Chapitre 2
2.3.2.5 Pouvoir de marchandage des acheteurs
La crise financière mondiale et notamment européenne exerce un effet direct sur la

demande de produits textiles et de vêtements. Par conséquent, elle aura un impact sur
le prix de vente des produits textiles et des vêtements.
En outre, la concurrence des pays asiatiques et notamment de la Chine ne favorise pas

un bon pouvoir de négociation des prix.
2.3.2.6 Rivalité entre les entreprises existantes
L’industrie textile et de l’habillement de la Tunisie a connu un développement

remarquable. Ceci se doit principalement à la mise en œuvre d’un programme de mise
à niveau national, d’abord dans la région, et à un progrès continu dans les partenariats
stratégiques avec l’Europe depuis les années 1970.
Le programme de mise à niveau, lancé en 1995, aide les entreprises tunisiennes dans
leurs efforts de modernisation de l’équipement, des ressources et du style de gestion.
Cela a conduit à une amélioration substantielle du niveau de compétitivité des
entreprises tunisiennes.
L’Union européenne est le principal marché de la Tunisie ainsi que son premier
partenaire industriel. Ses principaux partenaires économiques européens sont la
France, l’Italie et l’Allemagne. Plus de 90 % des exportations de textiles et de
vêtements sont expédiés au marché européen et il y a environ 1 000 entreprises du
textile et de l’habillement qui fonctionnent en Tunisie avec des titres européens, ce
nombre étant le plus élevé sur la rive sud de la Méditerranée. Les exportations vers les
pays de l’Union européenne ont connu une croissance annuelle moyenne de 4 % entre
2004 et 2008.
D’autre part, les entreprises sont techniquement supervisées par un centre technique
du textile (CETTEX) et soutenues par la Fédération nationale du textile, qui défend les
intérêts du secteur et oriente ses stratégies.
2.3.2.7 Conclusion générale de l’analyse de la concurrence
Le secteur textile et de l’habillement reste un secteur d’une grande importance

socioéconomique de la Tunisie. Il a été privilégié par le gouvernement tunisien à
travers la mise en œuvre d’un large éventail de mécanismes d’encouragement dans le
but d’inciter les investisseurs étrangers à s’installer en Tunisie. En outre, le programme
tunisien de mise à niveau a renforcé la compétitivité du secteur textile et de
l’habillement en termes d’amélioration de la productivité et de la qualité. Cependant,
la majorité des entreprises travaillent actuellement en sous-traitance pour d’autres
entreprises européennes avec une valeur ajoutée faible pour les produits finis. La
stratégie nationale vise à passer de la sous-traitance simple à la co-traitance et de là à
des produits totalement finis. Pour atteindre cet objectif, le système de formation
28
Chapitre 2
devra être renforcé si l’on veut assurer une meilleure qualification des ressources
humaines pour des activités à valeur ajoutée élevée, notamment le style, la conception
et les textiles à haute technicité.
Il sera également nécessaire de renforcer la promotion et la commercialisation du

secteur auprès des partenaires commerciaux européens, un marché vital pour la
Tunisie, tout en ouvrant de nouveaux marchés prometteurs au Moyen Orient, en
Amérique, en Asie et dans les nouveaux pays européens.
En conclusion, le secteur tunisien du textile et de l’habillement reste compétitif en

dépit de la crise financière en Europe et des problèmes d’instabilité à l’échelle
nationale après la révolution de Janvier 2011. Cependant, de nombreux efforts doivent
être gérés au niveau national afin de maintenir et d’accroître sa part de marché.
2.3.3 Estimation concluante de la viabilité du secteur
En conclusion, le secteur tunisien du textile et de l’habillement reste viable. En effet, le

secteur reste compétitif malgré la forte concurrence des pays d’Asie et d’Europe de
l’Est. La valeur ajoutée était faible, mais la situation financière n’était pas mauvaise. En
fait, de nombreux efforts ont été mis en œuvre par l’État tunisien en vue de maintenir
et d’accroître sa part de marché.
2.4 Aspects réglementaires relatifs à l’environnement

Le paragraphe suivant décrit le cadre réglementaire relatif à l’environnement pour la
présente étude MTD, en mettant principalement l’accent sur la législation tunisienne.
Il aborde en outre également la législation étrangère.
2.4.1 La législation tunisienne en matière d’environnement
L’industrie du textile et de l’habillement a plusieurs impacts sur l’environnement,

dont : consommation d’eau, rejets d’eaux usées, consommation d’énergie, émissions
atmosphériques et déchets solides.
x Évaluation de l’impact sur l’environnement (EIE) :

Selon le décret n° 2005-1991 du 07/11/2005 fixant les catégories d’unités soumises à
l’étude d’impact sur l’environnement, les usines textiles mettant en œuvre une des
activités suivantes dans leurs processus sont tenues de réaliser une étude d’impact sur
l’environnemental (EIE) :
- Teinture,
- Lavage,
- Revêtement,
- Impression,
- Tricotage et tissage,
- Finissage.
29
Chapitre 2
L’EIE est une évaluation de l’éventuel impact positif ou négatif qu’un projet proposé
pourrait avoir sur l’environnement, cet impact comportant des aspects
environnementaux, sociaux et économiques. Dans le cas des activités énumérées ci-
dessus, une étude d’EIE est obligatoire avant la mise en œuvre ou l’expansion du
projet.
x Établissements classés, insalubres ou incommodes :

Selon l’arrêté du ministre de l’industrie et de la technologie du 23 février 2010,
modifiant et complétant l’arrêté du ministre de l’Industrie, de l’énergie et des petites
et moyennes entreprises du 15 novembre 2005, les usines textiles mettant en œuvre
une des activités suivantes dans leurs procédés et produisant plus de 500 kg/jour de
produits textiles, sont tenues de réaliser une étude de risques :
- Teinture,
- Blanchiment,
- Lavage,
- Impression,
- Finissage.
L’étude de risques est un élément essentiel de la gestion de l’impact de la sécurité des

procédés des nouveaux projets et de l’exploitation continue des installations
existantes.
x Consommation d’eau :
Selon le décret n° 2002-335 du 14 février 2002, toutes les installations industrielles qui
utilisent plus de 5 000 m³/an d’eau doivent établir tous les cinq ans un diagnostic de la
consommation d’eau. Ce diagnostic porte sur les équipements et les méthodes de
production liés à l’utilisation de l’eau. Ce diagnostic technique doit être réalisé par un
expert spécialisé agréé par l’État.
x Consommation d’énergie :
Selon le décret n° 2009-2269 du 31/07/2009 modifiant le décret n° 2004-2144 du
02/09/2004 relatif à l’audit énergétique obligatoire pour les entreprises, toutes les
installations industrielles qui utilisent plus de 800 tep (tonne équivalent pétrole) / an
d’énergie doivent réaliser tous les cinq ans un audit de la consommation d’énergie. Cet
audit porte sur les équipements et les méthodes de production liés à la consommation
d’énergie. Cet audit technique doit être réalisé par un expert spécialisé agréé par
l’État.
x Production d’eaux usées :

Les exigences légales tunisiennes en matière d’environnement pour les rejets d’eaux
usées industrielles sont décrites dans la norme tunisienne (NT 106.02). Les valeurs
limites des rejets de certains polluants sont présentées dans le tableau ci-dessous :
30
Chapitre 2
Tableau 10. Norme tunisienne (NT 106.02) sur les rejets d’eaux usées.
Zone de rejet
Paramètre Unité Eaux de surface Système côtier
Réseau d’égouts
(terrestres et fluviales) et maritime
pH - 6,5 < pH < 8,5 6,5 < pH < 8,5 6,5 < pH < 9
Température °C 35 25 35
Couleur Échelle (Pt-Co) 100 70 Fixé selon le cas
DCO mg O2/l 90 90 1 000
DBO5 mg O2/l 30 30 400
TKN mg/l 30 1 100
Huiles et
mg/l 20 10 30
graisses
Matières totales
mg/l 30 30 400
en suspension
Matières
mg/l 0,3 0,3 -
décantables
Détergents
anioniques mg/l 2 0,5 5
(ABS)
Chlore mg/l Sans exigences 600 700
Sulfate (SO4) mg/l 1 000 600 400
Na mg/l Sans exigences 300 1 000
P mg/l 0,1 0,05 10
K mg/l 1 000 50 50
Fe mg/l 1 1 5
Al mg/l 5 5 10
Ag mg/l 0,1 0,05 0,1
Hg mg/l 0,001 0,001 0,01
Cr (VI) mg/l 0,5 0,01 0,5
Cr (III) mg/l 2 0,5 2
As mg/l 0,1 0,05 0,1
Sb mg/l 0,1 0,1 0,2
Cd mg/l 0,005 0,005 0,1
Sn mg/l 2 2 2
CN mg/l 0,05 0,05 0,5
Cu mg/l 1,5 0,5 1
Coliformes
NPP/100 ml 2 000 2 000 Sans exigences
fécaux
Salmonella MPN/5 000 ml Absence Absence Sans exigences
Streptocoques
fécaux
Vibrions
MPN/5 000 ml Absence Absence Sans exigences
cholériques
31
Chapitre 2
x Émissions atmosphériques :
Selon le décret n° 2010-2519 du 28 septembre 2010, les valeurs limites d’émissions
atmosphériques importantes liées à l’industrie textile sont présentées dans le tableau
ci-dessous :
Tableau 11. Valeurs limites d’émissions atmosphériques

Paramètre Valeur limite de polluants atmosphériques
x 100 mg/m3, si le débit horaire est inférieur ou égal à 1 kg/h
Poussières totales
x 40 mg/m3, si le débit horaire est supérieur à 1 kg/h
Monoxyde de carbone 10 mg/m3
SO2 300 mg/m3, si le flux horaire est supérieur à 25 kg/h
NO2 500 mg/m3, si le flux horaire est supérieur à 25 kg/h
HCl 50 mg/m3, si le débit horaire est supérieur à 1 kg/h
HF 5 mg/m3
COV 110 mg/m3, si le flux horaire est supérieur à 2 kg/h
Si le flux horaire total de cadmium, de mercure et de thallium et leurs
Cd, Hg, Tl composés dépasse 1 g/h, la valeur limite est de 0,05 mg/m3 par métal et
de 0,1 mg/m3 pour les métaux totaux (exprimée comme Cd + Hg + Tl)
Si le flux horaire total d’arsenic, de sélénium et de tellure et leurs
As, Se, Te composés dépasse 5 g/h, la valeur limite est de 1 mg/m3 (exprimée
comme As + Se + Te)
Si le flux horaire total de plomb et de ses composés dépasse 10 g/h, la
Pb
valeur limite est de 1 mg/m3
Si le flux horaire total d’antimoine, de chrome, de cobalt, de cuivre,
Cr, Sb, Cu, Co, Mn, Ni, d’étain, de manganèse, de nickel, de vanadium, de zinc et de leurs
Sn, V, Zn composés est supérieur à 25 g/h, la valeur limite est de 5 mg/m3
(exprimée comme Cr + Sb + Cu + Co + Mn + Ni + Sn + V + Zn)
Si le flux horaire de phosphine ou de phosgène dépasse 10 g/h, la valeur
Phosphine, phosgène
limite est de 1 mg/m3 pour chaque produit
Si le flux horaire de cyanure d’hydrogène ou de brome et de composés
HCN, HBr, HCl,
inorganiques gazeux du brome, ou de chlore ou de sulfure d’hydrogène
hydrogène sulfuré
dépasse 50 g/h, la valeur limite est de 5 mg/m3 pour chaque produit
Si le flux horaire d’ammoniac dépasse 100 g/h, la valeur limite est de
Ammoniac (NH3)
50 mg/m3
La valeur limite d’amiante est de 0,1 mg/m3 et de 0,5 mg/m3 pour les
Amiante
poussières totales, quelle que soit la quantité d’amiante brut
La valeur limite est de 1 mg/m3 pour les fibres et 50 mg/m3 pour les
Autres fibres poussières totales, si la quantité de fibres autres que l’amiante dépasse
100 kg/an
Selon l’annexe 3 du décret n° 2010-2519 du 28 septembre 2010, les valeurs limites

d’émissions atmosphériques pour les installations de chaudières et de combustion
sont les suivantes :
¾ Valeur limite d’émissions pour le SO2, le NOx, les poussières et le

CO :
32
Chapitre 2
Tableau 12. Valeurs limites de SO2, de NOx, de poussières et de CO pour les chaudières dont
la puissance thermique est de 20 à 50 MWth.
Polluant
Combustible SO2 Poussières
3 NOx (mg/Nm3) CO (mg/Nm3)
(mg/Nm ) (mg/Nm3)
Colonne Colonne de
d’eau fumée
Gaz naturel 35 180 5 100
GPL 5 200 5 100
Gaz de coke 400 200 10 250
Gaz HF 200 200 10 250
Fuel domestique 350 150 200 50 100
Combustible liquide 1 700 450 550 100 100
Combustible solide 1 700 450 550 75 200
Biomasse 200 400 50 200
Combustibles Polluant
SO2 NOx Poussières
3 3 CO (mg/Nm3)
(mg/Nm ) (mg/Nm ) (mg/Nm3)
GPL 5 200 5 100
Gaz de coke 400 200 10 250
Gaz HF 200 200 10 250
Combustible liquide 850 400 50 100
Combustible solide 850 400 50 200
Biomasse 200 400 50 200
Combustibles Polluant
SO2 NOx Poussières
CO (mg/Nm3)
(mg/Nm3) (mg/Nm3) (mg/Nm3)
GPL 5 200 5 100
Gaz de coke 400 200 10 250
Gaz HF 200 200 10 250
Combustible liquide 400 à 200 200 30 100
Biomasse 200 300 30 150
33
Chapitre 2
la puissance thermique supérieure à 300 MWth.
Combustibles Polluants
SO2 NOx Poussières CO
3 3 3
(mg/Nm ) (mg/Nm ) (mg/Nm ) (mg/Nm3)
GPL 5 200 5 100
Gaz de coke 400 200 10 250
Gaz HF 200 200 10 250
Combustible liquide 200 200 30 100
Biomasse 200 200 30 150
¾ Valeurs limites d’émissions pour les hydrocarbures aromatiques

polycycliques (HAP) et les COV
Tableau 16. Valeurs limites des hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) et des COV
Polluants Valeur limite d’émission (mg/Nm3)
HAP 0,1
COV 110 exprimés en carbone total
¾ Valeur limite d’émission pour les métaux toxiques et leurs

composés pour les chaudières utilisant des combustibles solides et
liquides
Tableau 17. Valeurs limites des métaux toxiques et leurs composés pour les chaudières
utilisant des combustibles solides et liquides.
Composés Valeur limite d’émission (*) (mg/Nm3)
Cadmium (Cd), mercure (Hg), thallium (Tl) et 0,05 par métal et 0,1 pour la somme
leurs composés exprimée comme (Cd + Hg + TI)
Arsenic (As), sélénium (Se), tellure (Te) et
1 exprimé comme (As + Se + Te)
leurs composés
Plomb (Pb et ses composés) 1 (exprimé en Pb)
(*) Moyenne sur la période d’échantillonnage d’au moins 30 minutes et jusqu’à huit heures
Composés Valeur limite d’émission (*) (mg/Nm3)
20 MWth < puissance <
100 MWth < puissance
100 MWth
Antimoine (Sb), chrome (Cr),
cobalt (Co), étain (Sn), 10 exprimés comme (Sb + Cr 5 exprimés comme (Sb + Cr +
manganèse (Mn), nickel (Ni), + Co + Cu + Sn + Mn + Ni + V + Co + Cu + Sn + Mn + Ni + V +
vanadium (V), zinc (Zn) et Zn) (**) Zn)
leurs composés
(*) Moyenne sur la période d’échantillonnage d’au moins 30 minutes et jusqu’à huit heures.
(**) Installation hors agglomérations de plus de 250 000 habitants et dont la puissance est
comprise entre 20 MWth et 50 MWth, la limite d’émission fixée est de 20 mg/Nm3.
¾ Valeur limite d’émission d’ammoniac
34
Chapitre 2
Si une chaudière est équipée d’un dispositif de traitement des oxydes d’azote à
l’ammoniac ou à l’urée, les émissions d’ammoniac ne doivent pas dépasser la valeur de
20 mg/Nm3.
x Déchets solides :
La Tunisie s’est dotée de nombreuses lois et réglementations relatives à la gestion des
déchets solides. Parmi ces lois et règlements :
o La loi n° 41 approuvée le 10 juin 1996 constitue la réglementation la
plus détaillée sur la gestion, l’élimination et le contrôle des déchets
solides aux niveaux national et local. Ses principales caractéristiques
sont les suivantes :
elle classe les déchets selon leur origine et leurs caractéristiques ;
elle définit les responsabilités gouvernementales et municipales ;
elle encourage la participation du secteur privé ;
elle établit la priorité de la minimisation des déchets, du recyclage
et du compostage ;
elle établit que les producteurs, les importateurs et les distributeurs
d’emballages sont responsables de leurs produits lorsque ceux-ci
sont éliminés comme des déchets ;
elle fournit une base pour un programme national d’implantation et
d’installations de gestion des déchets ;
elle définit des procédures pour la gestion des déchets, les
installations de surveillance et l’application des normes.
Sur la base de cette loi, le cadre réglementaire de base de la gestion des
déchets dangereux a été développé avec les éléments suivants :
un décret établissant une liste de déchets dangereux ;
un registre modal préparé spécialement pour les producteurs de
déchets dangereux ;
une déclaration modale annuelle spécifique pour les producteurs
de déchets dangereux, et
un mode de surveillance spécifique pour le transport des déchets
dangereux.
o Décret n° 2000-2339 du 10 octobre 2000 fixant la liste des déchets
dangereux.
o Décret n° 2002-693 du 01 avril 2002 relatif aux conditions et aux
modalités de reprise des huiles lubrifiantes et des filtres à huile usagés
et de leur gestion.
o Décret n° 2005-3395 du 26 décembre 2005 fixant les conditions et les
modalités de collecte des accumulateurs et piles usagés en vue
d’assurer leur gestion rationnelle et de prévenir leur rejet dans
l’environnement.
x Bruit :
Le bruit est abordé par le décret n° 84-1556 du 29 décembre 1984 : le niveau de bruit
émis par une installation industrielle en journée ne doit pas dépasser 50 décibels,
35
Chapitre 2
mesurés à l’avant droit des habitations les plus proches de la zone d’activités.
La nuit, des précautions supplémentaires doivent être prises afin de ne pas causer des
désagréments aux résidents locaux.
2.4.2 Législation égyptienne en matière d’environnement
Le paragraphe suivant présente la législation restante en matière d’environnement

concernant l’industrie textile :
x Production d’eaux usées :

Les exigences légales égyptiennes en matière d’environnement pour les rejets d’eaux
usées industrielles sont présentées dans le tableau ci-dessous :
Tableau 18. Norme égyptienne sur les rejets d’eaux usées.

Loi 93/62 Loi 48/82 :
rejet dans rejet dans :
Paramètre Loi 4/94 :
le réseau Drainage
(mg/l, sauf rejet Réservoirs
d’égout Nil
indication environnement souterrains et
(comme (courant
contraire) côtier bras / canaux Municipal Industriel
le Décret principal)
du Nil
44/2000)
DBO5
60 <600 20 30 60 60
DCO 100 <1 100 30 40 80 100
pH (sans
6-9 6-9,5 6-9 6-9 6-9 6-9
unité)
Huiles et
15 <100 5 5 10 10
graisses
Température 10 °C <T>
(°C) temp.
moyenne des <43 35 35 35 35
corps de
réception
Matières
60 <800 30 30 50 50
décantables
Matières
totales en - <10 - 20 - -
suspension
TDS 2 000 - 800 1 200 2 000 2 000
Chlore - <10 1 1 - -
Source : EEAA
x Émissions atmosphériques :
Les valeurs limites de polluants atmosphériques liés à l’industrie textile selon les
exigences égyptiennes (loi 4/1994) sont présentées dans le tableau ci-dessous :
36
Chapitre 2
Tableau 19. Norme égyptienne sur les émissions atmosphériques

Valeurs seuils limites
Limites
d’exposition pour
Polluant Processus importants Temps moyen
une période
courte
P.PM mg/m3 P.PM mg/m3
Poussières et
Filage, tissage, tricotage, etc. 0,2 0,6
peluches de coton
Désencollage, viscose, filage,

Acide sulfurique
teinture, carbonisation
Hydroxyde de Décreusage, mercerisage,
2
sodium traitement des eaux usées
Chlore Mélange 1 3 3 9
Aniline Teinture 2 10 5 20
Ammoniac Teinture 2,5 18 3,5 27
Éthylène Teinture 10 20
Urée Impression
Formaldéhyde Impression, finissage 2 3
Acide acétique Impression 10 2,5 15 37
Xylène Impression 100 435 150 655
Acrylonitrile Finissage 2
Silicium Finissage 20
Phosphore jaune Finissage 0,1 0,3
Toluène Finissage 100 375 150 560
Paraffine Finissage 2 6
Fumées de
Atelier
manganèse
Monoxyde de
Chaudières 50 5,5 400 440
carbone
Dioxyde de
Chaudières
carbone
Dioxyde de
Chaudières
carbone
Dioxyde d’azote Chaudières, dimensionnement 3 6 5 10
Dioxyde de soufre Chaudières 2 5 5 10
Fumées de
5
soudure
Ozone Revêtement solvant toluène 0,1 0,2 0,3 0,6
Source : EEAA
37
Chapitre 2
2.4.3 Législation européenne
2.4.3.1 Directive sur les émissions industrielles3
Les processus de production industrielle représentent une part importante de la

pollution totale en Europe (pour les émissions de gaz à effet de serre et de substances
acidifiantes, les rejets d’eaux usées et les déchets).
Afin de prendre de nouvelles mesures pour réduire les émissions de ces installations, la
Commission a adopté sa proposition de directive sur les émissions industrielles, le
21 décembre 2007.
Cette proposition est une refonte de sept parties existantes de la législation et son but est
d’obtenir des avantages importants pour l’environnement et la santé humaine en réduisant
les émissions industrielles nocives au sein de l’UE, notamment grâce à une meilleure
application des MTD. L’IED est entrée en vigueur le 6 Janvier 2011 et doit être transposée
dans la législation nationale des États membres avant le 7 Janvier 2013.
L’IED succède à la directive IPPC, et pour l’essentiel il s’agit de minimiser la pollution

provenant de diverses sources industrielles dans toute l’Union européenne. Les
exploitants d’installations industrielles réalisant des activités concernées par l’annexe I
de l’IED sont tenus d’obtenir une autorisation intégrée des autorités des pays de l’UE.
Près de 50 000 installations étaient déjà couvertes par la directive IPPC et l’IED
couvrira certaines nouvelles activités, ce qui pourraient signifier une légère hausse du
nombre d’installations.
La directive IED est fondée sur plusieurs principes, à savoir (1) une approche intégrée,
(2) les meilleures techniques disponibles, (3) la flexibilité, (4) les inspections et (5) la
participation du public.
1. L’approche intégrée signifie que les autorisations doivent tenir compte des
performances environnementales globales de l’usine, par exemple en matière
d’émissions dans l’air, dans l’eau et dans les sols, de production de déchets,
d’utilisation des matières premières, d’efficacité énergétique, de bruit, de
prévention des accidents et de restauration des sites après la fermeture. Le but de
cette directive est d’assurer un niveau élevé de protection de l’environnement
considéré dans son ensemble.
Si l’activité implique l’utilisation, la production ou le rejet de substances
dangereuses pertinentes, l’IED exige que les exploitants établissent un rapport de
base avant de commencer une opération d’installation ou avant qu’un permis ne
soit actualisé et qu’ils tiennent compte de la possibilité de contamination du sol et
de la nappe phréatique, garantissant ainsi une approche intégrée.
3
Source : Commission européenne – DG Environnement :
http://ec.europa.eu/environment/air/pollutants/stationary/ied/legislation.htm
38
Chapitre 2
2. Les conditions d’autorisation, y compris les valeurs limites d’émission (VLE) doivent
être fondées sur les meilleures techniques disponibles (MTD), telles que définis
dans la directive IPPC. Les conclusions des études sur les MTD (documents
contenant des informations sur les niveaux d’émission associés aux meilleures
techniques disponibles) serviront de référence pour établir les conditions
d’autorisation. Afin d’aider les autorités concédantes et les entreprises à
déterminer les MTD, la Commission organise un échange d’informations entre les
experts des États membres de l’UE, de l’industrie et des organisations
environnementales. Ce travail est coordonné par le Bureau européen de l’IPPC de
l’Institut de prospective technologique du Centre commun de recherche de l’UE à
Séville (Espagne). Cela donne lieu à l’adoption et à la publication par la Commission
des conclusions sur les MTD et des documents de référence sur les MTD (BREF). Au
mois de février 2012, un document d’orientation a été publié pour établir les lignes
directrices sur la collecte de données, sur l’élaboration de documents de référence
sur les MTD et sur leur assurance qualité (2012/119/UE). Cette orientation a
également été utilisée comme base lors de l’élaboration de ces rapports.
3. L’IED est dans une certaine mesure flexible en permettant aux autorités chargées
de l’octroi de licences d’imposer des valeurs limites d’émission moins strictes dans
des cas spécifiques. Ces mesures ne sont applicables que si une évaluation montre
que la réalisation des niveaux d’émission associés aux MTD, tels que décrits dans
les conclusions sur les MTD, entraînerait des coûts disproportionnellement élevés
par rapport aux avantages environnementaux, en raison
(a) situation géographique ou conditions environnementales locales ou
(b) caractéristiques techniques de l’installation.
L’autorité compétente doit dans tous les cas documenter les raisons de
l’application de mesures de flexibilité dans l’octroi du permis, en y incluant le
résultat de l’analyse coûts-avantages.
En outre, le chapitre 3 sur les grandes installations de combustion comprend
certains instruments de flexibilité (Plan national de transition, dérogations à durée
limitée, etc.)
4. L’IED définit des exigences obligatoires concernant les inspections
environnementales. Les États membres mettront en place un système
d’inspections environnementales et définiront des plans d’inspection en
conséquence. L’IED impose une visite sur place au moins tous les 1 à 3 ans, en
appliquant des critères fondés sur le risque.
5. La directive garantit au public le droit de participer au processus de prise de
décision et d’être informé de ses conséquences, en lui permettant d’accéder
(a) aux demandes d’autorisation, pour qu’il puisse donner son avis,
(b) aux autorisations,
(c) aux résultats de la surveillance des rejets et
(d) au registre européen des rejets et des transferts de polluants (E-PRTR). L’E-
PRTR est un registre public qui donne accès aux données d’émission
communiquées par les États membres ; son objectif est de fournir des
informations environnementales sur les principales activités industrielles.
L’E-PRTR a remplacé le précédent registre européen des émissions de
polluants (EPER).
39
39
Chapitre 2
Un bref résumé de l’IED est également disponible sur le site Internet EUROPA4.
2.4.3.2 Directive relative au traitement des eaux urbaines résiduaires5
La directive 91/271/CEE concerne la collecte, le traitement et l’évacuation des eaux

urbaines résiduaires ainsi que le traitement et le rejet des eaux usées provenant de
certains secteurs industriels. Son but est de protéger l’environnement contre les effets
néfastes causés par le rejet de ces eaux.
Les eaux usées industrielles entrant dans les systèmes de collecte tout comme
l’évacuation des eaux usées et des boues de stations d’épuration des eaux sont soumis
à la réglementation et/ou aux autorisations spécifiques fournies par les autorités
compétentes.
La directive établit un calendrier, que les États membres doivent respecter, pour la
fourniture de systèmes de collecte et de traitement des eaux urbaines résiduaires dans
les agglomérations correspondant aux catégories prévues par la directive. Les
principales échéances sont les suivantes :
x 31 décembre 1998 : toutes les agglomérations de plus de 10 000 équivalents
habitants (EH) qui rejettent leurs effluents dans des zones sensibles doivent
posséder un système de collecte et de traitement approprié ;
x 31 décembre 2000 : toutes les agglomérations de plus de 15 000 EH qui ne
rejettent pas leurs effluents dans une zone sensible doivent posséder un
système de collecte et de traitement qui leur permet de satisfaire aux
exigences du tableau 1 de l’annexe I ;
x 31 décembre 2005 : toutes les agglomérations comprises entre 2 000 et
10 000 EH qui rejettent leurs effluents dans des zones sensibles, et toutes les
agglomérations comprises entre 2 000 et 15 000 EH qui ne les rejettent pas
dans ces zones doivent posséder un système de collecte et de traitement.
L’annexe II exige des États membres qu’ils établissent des listes de zones sensibles et
moins sensibles qui reçoivent les eaux traitées. Cette liste doit régulièrement être mise
à jour. Le traitement de l’eau en milieu urbain doit varier en fonction de la sensibilité
des eaux réceptrices.
La directive fixe des exigences spécifiques pour les rejets provenant de certains
secteurs industriels tels que les eaux usées industrielles biodégradables qui ne
pénètrent pas dans stations d’épuration d’eaux usées urbaines avant d’être rejetées
dans les eaux réceptrices.
Les États membres sont chargés de surveiller les rejets des stations d’épuration ainsi
que les eaux réceptrices. Ils doivent veiller à ce que les autorités nationales
4
http://europa.eu/legislation_summaries/environment/air_pollution/ev0027_en.htm
5
http://europa.eu/legislation_summaries/environment/water_protection_management/l28008_en.htm
40
Chapitre 2
compétentes publient un rapport sur l’état de la situation tous les deux ans. Ce rapport
doit également être envoyé à la Commission.
Les États membres doivent mettre en place des programmes nationaux pour la mise
en œuvre de la présente directive et doivent les soumettre à la Commission.
La directive prévoit également des dérogations temporaires.
2.4.3.3 Directive établissant un système d’échange de quotas d’émission (ETS)6
Lancé en 2005 avec la directive 2003/87/CE, le SCEQE entre actuellement dans sa

troisième phase, période allant de 2013 à 2020. Le système communautaire d’échange
de quotas d’émission (SCEQE) est l’élément fondamental de la politique de l’Union
européenne pour lutter contre le changement climatique, et son outil clé pour réduire
les émissions industrielles de gaz à effet de serre de manière rentable.
Le SCEQE fonctionne sur le principe du « cap and trade » (plafonnement et échange).

Un plafond, ou limite, est fixé en fonction de la quantité totale de certains gaz à effet
de serre qui peuvent être émis par les usines, les centrales électriques et d’autres
installations dans le système. Le plafond est réduit au fil du temps de sorte que les
émissions totales diminuent elles aussi. En 2020, les émissions des secteurs couverts
par le SCEQE auront diminué de 21 % par rapport à 2005.
À l’intérieur de ce plafond, les entreprises reçoivent ou achètent des quotas

d’émission qu’ils peuvent échanger les uns avec les autres selon les besoins. Ils
peuvent également acheter des quantités limitées de crédits internationaux provenant
de projets de réduction des émissions dans le monde entier. La limite du nombre total
de quotas disponibles garantie qu’ils ont une valeur.
Après chaque année, une entreprise doit restituer suffisamment de quotas pour
couvrir l’ensemble de ses émissions, dans le cas contraire, de lourdes amendes sont
imposées. Si une entreprise réduit ses émissions, elle peut conserver son surplus de
quotas pour couvrir ses futurs besoins, ou bien les vendre à une autre entreprise qui
est à court de quotas. La flexibilité que le commerce offre veille à ce que les émissions
soient réduites lorsque cela coûte moins cher de le faire.
2.4.3.4 Directive-cadre sur les déchets7
La directive 2008/98/CE établit un cadre juridique pour le traitement des déchets*

dans la Communauté. Elle vise à protéger l’environnement et la santé humaine par la
prévention des effets nocifs de la production et de la gestion des déchets.
Elle s’applique aux déchets ne comprenant pas :
6
http://ec.europa.eu/clima/policies/ets/index_en.htm
7
http://europa.eu/legislation_summaries/environment/waste_management/ev0010_en.htm
41
Chapitre 2
x d’effluents gazeux ;
x d’éléments radioactifs ;
x d’explosifs déclassés ;
x de matières fécales ;
x d’eaux usées ;
x de sous-produits animaux ;
x de carcasses d’animaux morts autrement que par abattage ;
x d’éléments provenant des ressources minérales.
Afin de protéger au mieux l’environnement, les États membres doivent prendre des
mesures pour le traitement de leurs déchets conformément à la hiérarchie suivante
qui s’applique par ordre de priorités :
x prévention ;
x préparation pour la réutilisation ;
x recyclage ;
x autre récupération, récupération d’énergie importante ;
x élimination.
Les États membres peuvent mettre en place des mesures législatives en vue de
renforcer cette hiérarchie dans le traitement des déchets. Ils doivent cependant
assurer que la gestion des déchets ne met pas en danger la santé humaine et ne nuit
pas à l’environnement.
2.4.3.5 Production et gestion de l’eau : la directive-cadre sur l’eau8
Avec la directive établir 2000/60/CE, l’Union européenne a établi un cadre pour la

protection :
x des eaux intérieures de surface ;
x des eaux souterraines ;
x des eaux de transition ;
x des eaux côtières.
Cette directive-cadre comporte un certain nombre d’objectifs, tels que la prévention et

la réduction de la pollution, la promotion de l’utilisation durable de l’eau, la protection
de l’environnement, l’amélioration des écosystèmes aquatiques et l’atténuation des
effets des inondations et des sécheresses.
Son objectif ultime est d’atteindre un « bon état écologique et chimique » pour
l’ensemble des eaux communautaires d’ici 2015.
Conformément à cette directive, les États membres doivent identifier tous les bassins
fluviaux situés sur leur territoire national et les rattacher à des districts
hydrographiques. Les bassins hydrographiques qui couvrent le territoire de plus d’un
État membre sera intégré à un district hydrographique international.
8
http://europa.eu/legislation_summaries/environment/water_protection_management/l28002b_en.htm
42
Chapitre 2
Les États membres sont tenus de désigner une autorité compétente pour l’application
des règles prévues par la présente directive-cadre au sein de chaque district
hydrographique.
2.4.3.6 Règlement REACH : règlement sur l’enregistrement, l’évaluation et

l’autorisation des substances chimiques9
REACH correspond à la réglementation de l’Union européenne no 1907/2006 sur les

produits chimiques et leur utilisation sûre. Elle traite de l’enregistrement, de
l’évaluation, de l’autorisation et des restrictions des substances chimiques. La
réglementation est entrée en vigueur le 1er juin 2007.
Le règlement REACH a pour objectif d’améliorer la protection de la santé humaine et

de l’environnement grâce à une identification meilleure et plus précoce des propriétés
intrinsèques des substances chimiques. Dans le même temps, le règlement REACH vise
à améliorer l’innovation et la compétitivité de l’industrie chimique européenne. Les
avantages du système REACH se manifesteront progressivement, alors que de plus en
plus de substances seront introduites, étape par étape, dans le processus REACH.
Le règlement REACH fait porter une plus grande responsabilité à l’industrie pour gérer
les risques dus aux produits chimiques et pour fournir des informations de sécurité sur
les substances. Les fabricants et les importateurs sont tenus de recueillir des
informations sur les propriétés de leurs substances chimiques, ce qui permettra de les
manipuler en toute sécurité, et doivent enregistrer les informations dans une base de
données centrale dont le fonctionnement est assuré par l’Agence européenne des
produits chimiques (ECHA) basée à Helsinki. L’Agence agit comme le point central dans
le système REACH : elle gère les bases de données nécessaires à l’exploitation du
système, coordonne l’évaluation approfondie des produits chimiques suspects et crée
une base de données publique dans laquelle les consommateurs et les professionnels
peuvent trouver des renseignements sur les dangers.
Le règlement prévoit également le remplacement progressif des produits chimiques les

plus dangereux lorsque des alternatives appropriées ont été identifiées.
2.4.4 Normes sur les décharges d’eaux usées du secteur textile dans les différents
pays
Le tableau ci-dessous présente les valeurs limites d’eaux usées du secteur textile dans
différents pays en cas de rejet sur terre ou en rivière.
9
http://ec.europa.eu/environment/chemicals/reach/reach_intro.htm
43
43
Chapitre 2
Tableau 20. Réglementation égyptienne pour les normes d’émissions atmosphériques de rejets d’eaux
usées textiles dans différents pays.
Pays
Paramètre Unité France Allemagne Italie Indonésie Japon Venezuela Inde
pH - 6,5-8,5 6-9 5,5-9,5 6-9 5,8-8,6 6-9 5,5-9
Matières
totales en mg/l 30 40 80 60 200 60 100
suspension
DCO mg/l 120 160 160 250 30/120 350 -
DBO5 mg/l 40 25 40 85 160 60 100-150
Huiles et
mg/l - - 20 5 5-35 20 10
graisses
Imperce
Échell ptible
Couleur e (Pt- 100 - avec - - 500 -
Co) dilution
1 :20
Phénol mg/l - 1 0,5 5 0,5 5 -
Cr mg/l 0,5 2 2 2 2 2 2
2.4.5 Législation camerounaise
Les exigences légales camerounaises en matière d’environnement pour les rejets

d’eaux usées de l’industrie textile sont présentées dans le tableau ci-dessous.
Tableau 21. Norme camerounaise sur les rejets d’eaux usées

Zone de rejet
Paramètre Unité Eaux de surface Système de
(terrestres et protection Réseau d’égouts
fluviales) spéciale
pH - 6 < pH < 9 6 < pH < 9 6 < pH < 9
Couleur Échelle (Pt-Co) Incolore Incolore
Odeur Inodore Inodore
DCO mg O2/l 200 90 2 000
DBO5 mg O2/l 50 20 800
TN mg/l 20 10 150
Huiles et
mg/l 15 15 -
graisses
Matières
totales en mg/l 30 30 600
suspension
P mg/l 10 5 50
TH mg/l 50 20
Phénols mg/l 0,01 0,01
44
Chapitre 2
Zone de rejet
Paramètre Unité Eaux de surface Système de
(terrestres et protection Réseau d’égouts
fluviales) spéciale
pH - 6 < pH < 9 6 < pH < 9 6 < pH < 9
Couleur Échelle (Pt-Co) Incolore Incolore
Odeur Inodore Inodore
DCO mg O2/l 200 90 2 000
DBO5 mg O2/l 50 20 800
TN mg/l 20 10 150
Huiles et
mg/l 15 15 -
graisses
Matières
totales en mg/l 30 30 600
suspension
P mg/l 10 5 50
F mg/l 100 20
Cr (VI) mg/l 0,1 0,1
Cr (III) mg/l 1 0,5
As mg/l 1 0,5
CN mg/l 1 0,5
Cu mg/l 1 0,5
Zn mg/l 3 3
Coliformes
NPP/100 ml 400 400 Sans exigences
fécaux
Salmonella MPN/5 000 ml Absence Absence Sans exigences
Streptocoques
fécaux
Vibrions
MPN/5 000 ml Absence Absence Sans exigences
cholériques
Les exigences légales camerounaises pour les émissions atmosphériques de l’industrie

textile sont présentées dans le tableau ci-dessous :
Tableau 22. Norme camerounaise sur les émissions atmosphériques

Paramètre Valeur limite de polluants atmosphériques
x 100 mg/m3, si le débit horaire est inférieur ou égal à 1 kg/h
Poussières totales
x 50 mg/m3, si le débit horaire est supérieur à 1 kg/h
SO2 500 mg/m3, si le flux horaire est supérieur à 25 kg/h
NO2 500 mg/m3, si le flux horaire est supérieur à 25 kg/h
HCl 50 mg/m3, si le débit horaire est supérieur à 1 kg/h
HF 10 mg/m3, si le flux horaire est supérieur à 500 g/h
COV 150 mg/m3, si le flux horaire est supérieur à 2 kg/h
45
Chapitre 2
HAP 20 mg/m3, si le flux horaire est supérieur à 2 kg/h

Si le flux horaire total de cadmium, de mercure, de thallium et de leurs
Cd, Hg, Tl composés dépasse 1 g/h, la valeur limite est de 0,2 mg/m3 pour les
métaux totaux (exprimée comme Cd + Hg + Tl)
Si le flux horaire total d’arsenic, de sélénium et de tellure et leurs
As, Se, Te composés dépasse 5 g/h, la valeur limite est de 1 mg/m3 (exprimée
comme As + Se + Te)
Si le flux horaire total d’antimoine, de chrome, de cobalt, de cuivre,
Cr, Sb, Cu, Co, Mn, Ni, d’étain, de manganèse, de nickel, de plomb, de vanadium, de zinc et de
Sn, V, Zn, Pb leurs composés est supérieur à 25 g/h, la valeur limite est de 5 mg/m3
(exprimée comme Cr + Sb + Cu + Co + Mn + Ni + Pb + Sn + V + Zn)
Si le flux horaire de phosphine ou de phosgène dépasse 10 g/h, la valeur
Phosphine, phosgène
limite est de 1 mg/m3 pour chaque produit
si le flux horaire d’ammoniac dépasse 100 g/h, la valeur limite est de
Ammoniac (NH3)
20 mg/m3
La valeur limite d’amiante est de 0,1 mg/m3 et de 0,5 mg/m3 pour les
Amiante
poussières totales, si le flux annuel est supérieur à 100 kg/an.
46
Chapitre 3
CHAPITRE 3 DESCRIPTION DES PROCESSUS DANS LES SOUS-SECTEURS

DE LA TEINTURE ET DU FINISSAGE DES TEXTILES
Ce chapitre décrit les processus caractéristiques de l’industrie textile et évalue leur

impact sur l’environnement.
La description vise à donner une vue d’ensemble des étapes des processus appliqués et
de leurs impacts sur l’environnement. Ceci sert de toile de fond pour énumérer les
techniques respectueuses de l’environnement qui pourraient être adoptées pour
réduire l’impact du secteur sur l’environnement (chapitre 4).
Dans la pratique, les détails des processus et la séquence des différentes étapes de
ceux-ci peuvent varier d’une entreprise à une autre. Il n’est pas possible de décrire dans
ce chapitre toutes les variantes possibles des processus. Par ailleurs, les véritables
processus pourraient s’avérer un peu plus complexes que ceux décrits ici.
Ce chapitre ne vise en aucun cas à juger si certaines étapes du processus sont des MTD
ou non. Par conséquent, le fait qu’un processus soit ou ne soit pas mentionné dans ce
chapitre ne signifie pas que le processus est ou n’est pas considéré comme une MTD.
47
Chapitre 3
3.1 Informations générales sur les sous-secteurs de la teinture et du

finissage des textiles
3.1.1 Introduction
Le sous-secteur de la teinture et du finissage des textiles comprend toutes les

industries dont l’activité principale est de donner à la matière textile les
caractéristiques adaptées à son utilisation comme produit intermédiaire ou final.
Voici ces caractéristiques :

Couleur et spécifications techniques de la couleur (tenue),
Brillance,
Texture,
Stabilité dimensionnelle,
Confectionnabilité.
Généralement, cette séquence d’étapes du processus est continue : on prépare la

matière à la teinture ou à l’impression, on la teint ou on l’imprime puis on passe aux
étapes d’apprêtage et de finissage.
Ces étapes dépendent d’une série de facteurs essentiels, notamment :

Des fibres,
Des produits textiles (types de fil et types d’armure de formation des tissus),
Des colorants,
Des produits auxiliaires et des produits chimiques,
De la température,
Du temps de teinture,
De la machine utilisée,
De l’eau (qualité et quantité).
La relation entre ces facteurs dépend des conditions suivantes :

Chaque type de fibre requiert une famille de colorants bien précise,
Chaque tissu demande des conditions de manipulation (en boyau ou au large)
adaptées),
À chaque système formé par la fibre, le colorant et le type de machine
correspond un cycle de variation de la température doté d’un temps et de
conditions physico-chimiques concrètes de la solution aqueuse de teinture
(pH, potentiel redox, conductivité, etc.), qui doivent être optimisés dans
chaque cas,
Les machines textiles conditionnent le type de produit textile et les
températures du cycle de teinture utilisables,
L’eau a une influence sur le reste des facteurs.
48
Chapitre 3
On peut optimiser la teinture en modifiant les paramètres, afin d’obtenir une teinture
d’extrême qualité à un coût minimum.
Les systèmes de teinture sont nombreux et ils sont composés de processus par parties
(lots de poids et de longueur définis), de processus semi-continus (au large ou en
boyau) ou de processus continus (au large ou en boyau).
La teinture est réalisée à des températures oscillant entre 20 et 135 °C dans les
systèmes à haute température en fonction des fibres et des colorants utilisés.
3.1.1.1 Types de fibres :
Voici comment on peut classer les fibres en fonction de leur origine :

Fibres naturelles : il s’agit de fibres d’origine végétale ou animale, par exemple
le coton, la laine ou la soie.
Fibres chimiques au polymère naturel : il s’agit des fibres obtenues
artificiellement à partir d’un polymère naturel de type cellulose. La rayonne,
l’acétate de cellulose, etc. sont des fibres artificielles. Celles-ci seront appelées
à partir de maintenant fibres cellulosiques.
Fibres chimiques au polymère synthétique : ces fibres sont obtenues via une
synthèse organique de dérivés pétrochimiques. De structure polymérique, les
plus courantes sont le polyester, le polyamide, les fibres acryliques, les
polyoléfines et les fibres spandex.
3.1.1.2 Produits textiles :
La teinture de fibres textiles peut être appliquée à des produits intermédiaires ou à des
produits finis.
Voici une description des produits les plus significatifs :

Câble : regroupement parallèle d’un nombre important de brins,
généralement destiné à être transformé en fibre coupée,
Bandes et mèches : regroupement de fibres procédant du cardage, du
peignage ou des bancs à broches,
Fil : il résulte généralement de l’étirage par torsion d’une mèche appropriée. Il
est présenté en écheveaux ou en bobines,
Tissu tissé : structure textile lamellaire généralement formée d’un
entrelacement orthogonal de fils de chaîne, de fils de trame,
Tissus à mailles (tissu tricoté) : structure textile lamellaire généralement
formée d’un entrelacement orthogonal de fils de chaîne et de fils de trame.
49
Chapitre 3
3.1.2 La teinture et le finissage :
Nous vous présentons les bases des étapes de teinture et de finissage les plus
courantes.
3.1.2.1 Préparation :
Il s’agit de toutes les opérations préalables à la teinture, dont la finalité est de garantir
les propriétés physiques et chimiques aussi bien des textiles finis que, dans certains
cas, des produits intermédiaires, en facilitant les réactions postérieures qui ont lieu
dans la teinture. Pour cette raison, certaines de ces opérations peuvent être
considérées comme relevant du finissage (avec lequel elles ne présentent pas
beaucoup de différences).
L’objectif principal des opérations de préparation est donc d’éliminer les impuretés
des matières textiles ou de leur donner des qualités et des caractéristiques spéciales.
Voici les principales opérations de la préparation :

Le mercerisage,
Le décreusage,
Le dégraissage,
La carbonisation,
Le foulage,
Le flambage,
Le désencollage,
Le thermofixage,
Les lavages chimiques,
Le lavage aux solvants,
Le blanchiment chimique,
Le blanchiment optique.
3.1.2.2 Description de l’étape de la teinture :
Elle a pour finalité la modification de la couleur d’un élément textile, quelle que soit la
présentation de celui-ci, via l’application d’une matière colorante. Il existe des
processus de teinture continus et des processus de teinture par lots. Un objectif à
atteindre dans les deux cas est l’épuisement du bain et le fixage de la quantité
maximum de colorant sur le tissu ou l’élément textile afin de limiter les pertes de
colorant lors des lavages postérieurs et de l’utilisation.
L’application d’un colorant, quel qu’il soit, passe par les étapes suivantes :
Première étape : transport du colorant du bain de teinture à la surface de la
fibre.
Seconde étape : diffusion ou migration des molécules de colorant de la surface
de la fibre à l’intérieur de la matière à teindre.
50
Chapitre 3
Troisième étape : fixage du colorant aux points réactifs de la structure

moléculaire de la fibre.
i. Teinture par lots ou discontinue :
Dans le cas de la teinture discontinue, également appelée teinture par épuisement, on
procède à l’immersion d’un poids donné de tissu ou de fil, habituellement entre 100 et
1 000 kg, dans le bain de teinture qui renferme la solution du colorant. Étant donné
l’affinité des colorants et des fibres, les molécules présentes dans la solution sont
incorporées par les fibres lors d’un transfert qui peut aller de quelques minutes à
plusieurs heures.
L’utilisation d’additifs auxiliaires chimiques ainsi que le contrôle de l’environnement du

bain (variables physiques, essentiellement la température) peuvent permettre
d’accélérer et d’optimiser cette opération. Une fois le colorant fixé sur la fibre, celle-ci
est soumise à un lavage postérieur lors duquel le colorant qui ne s’est pas fixé et les
produits auxiliaires utilisés pour faciliter le fixage sont éliminés.
Pour réduire donc le contenu en colorant des eaux rejetées, il faut choisir des
colorants à affinité élevée ou, si l’affinité est faible, réduire le rapport de bain.
Un même colorant peut présenter des affinités différentes en fonction de la fibre utilisée, ce
qui complique énormément la généralisation de l’épuisement associé à chaque colorant et
demande des tests systématiques dans les laboratoires de chaque industrie.
Machines utilisées dans la teinture par lots :

Armoires : la matière textile (fil sous forme d’écheveaux) est statique, placée sur un
support ; le bain, en mouvement, est entraîné par une pompe et l’enceinte est sous
pression atmosphérique.
Autoclave : De la même manière que précédemment, la matière textile est statique et
le bain de teinture est en mouvement. Il s’agit ici d’un récipient cylindrique vertical ou
horizontal équipé de supports où l’on place les différentes matières textiles (filature,
flocon, tissu. Le bain traverse la matière, entraîné par une pompe de circulation. Le
récipient est fermé et l’opération s’exécute sous pression.
ii. Teinture en continu :
Dans le cas de la teinture en continu, les matières textiles sont transférées de façon
continue à une installation de teinture à une vitesse comprise entre 50 et 250 m/min.
L’installation procède à une première étape d’incorporation du colorant, puis à
l’addition des auxiliaires chimiques, à l’application de chaleur pour faciliter le fixage et
enfin, au lavage des excédents, par exemple dans le cas de la teinture discontinue,
mais dans ce cas le lavage a lieu dans des installations continues de lavage.
Le fixage des processus continus est beaucoup plus rapide que celui de la teinture par
lots, mais il demande un traitement d’un minimum de 10 000 mètres. Cependant il
existe actuellement des machines capables de teindre en continu des longueurs de
toile de seulement 2 000 mètres.
51
Chapitre 3
3.1.2.3 Machines utilisées :
Barque à tourniquet : on l’utilise pour la teinture du tissu en boyau. Le terme

« boyau » vient du passage du tissu par un anneau, ce qui unit les extrémités. Ici, le
tissu est en mouvement et le bain est statique. Il se compose d’un cylindre de section
trapézoïdale, un élément moteur qui effectue la translation du tissu, et de barres
d’encroix du boyau, qui évitent les malformations et les bourrages.
Cette machine est actuellement remplacée par des Jets et des Overflows.
« Jigger » : Il s’agit d’une machine utilisée pour la teinture de tissu « au large » via des
rouleaux qui enroulent puis déroulent celui-ci et le font passer par le bain, celui-ci
étant statique. Ils peuvent être atmosphériques (travail à 100 °C) ou sous pression
(température de travail pouvant atteindre 145 °C).
« Jet » : Il s’agit d’une machine de teinture de boyau. Le tissu est mis en mouvement
via l’action d’une filière (d’où la dénomination jet), par laquelle passe le bain,
simultanément en mouvement avec le tissu. La vitesse élevée du bain, provoquée par
l’injection, produit une turbulence qui facilite la pénétration de la solution de colorant
à l’intérieur du tissu et permet une bonne répartition de la teinture, plus rapidement
et avec une moindre consommation d’eau que dans le cas des barques à tourniquet.
« Airflow » : Cette machine est similaire à un « jet » mais ici, l’impulsion d’un mélange
air-solution de colorant permet un traitement plus délicat du tissu. La consommation
d’eau est beaucoup plus faible car on incorpore uniquement la quantité de teinture
nécessaire, en éliminant le concept d’accumulation du bain.
« Overflow » : Le tissu et le bain sont en mouvement. Comme avec les jets, le bain
exerce une action sur le tissu mais ici, celui-ci est entraîné par un bobinoir et non par la
seule action de la filière.
Cette machine est généralement utilisée pour la teinture de divers types de boyaux,
des plus résistants aux plus délicats.
« Foulard » : La fonction de cette machine universelle est d’imprégner la matière

textile de liquide. Elle est décrite dans cette section pour la présentation du « Pad-
steam ».
« Pad-steam » : Cette machine applique une vaporisation à une imprégnation de

colorant en machine « foulard ». De cette façon, elle fixe le colorant sur la fibre très
rapidement. Elle est souvent utilisée dans la teinture de fibres cellulosiques.
L’étape de la teinture peut être appliquée à l’élément textile à n’importe quel stade et
à tout type de matière.
52
Chapitre 3
3.1.2.4 Colorants utilisés dans le processus de teinture :
Les familles de colorants utilisés pour la teinture des fils, des tissus et des tissus à
mailles sont les suivantes :
ÆColorants directs :
L’opération de teinture avec colorant direct consiste à mettre en contact la fibre et le
colorant dissous dans l’eau et à réchauffer le tout jusqu’à ébullition. Pour faciliter
l’opération, on ajoute généralement un électrolyte neutre, par exemple du chlorure ou
du sulfate de sodium, et des produits de type tensioactif (humidificateurs, égalisateurs,
etc.). Les colorants directs appartiennent à diverses familles de composés chimiques,
et il s’agit de composés organiques aromatiques qui renferment des groupes
sulfoniques qui agissent comme des solubilisants.
Chimiquement, les colorants directs appartiennent aux groupes suivants :

Colorants azoïques de dérivés de diphénylamine, par exemple la benzydine, le
stilbène, les aryldiamines, les uréiques, les amidiques.
Colorants thiazoliques
ÆColorants azoïques insolubles :
Ces colorants ne sont plus utilisés en Tunisie, ils sont interdits par toutes les normes
et directives telles qu’Oekotex et le règlement REACH.
Le fondement de la teinture aux colorants azoïques insolubles se base sur la formation
de pigment coloré sur la fibre, obtenue via traitement du textile, généralement dans
deux bains, avec les deux composants qui forment le colorant. Le premier composant,
appelé révélateur, est un dérivé naphtalénique qui contient des groupes aminés et
hydroxylés.
Les révélateurs les plus utilisés actuellement étant les dérivés hydroxylés, ce type de
teinture est également connu sous le nom de teinture aux naphtoles.
La matière textile imprégnée de révélateur est introduite dans un second bain qui
contient une solution de diazo ; celui-ci réagit avec le révélateur et entraîne le colorant
azoïque sur la fibre. Ce type de teinture donne au lavage une tenue extraordinaire, très
supérieure à celle des colorants directs proprement dits, même si les coûts de
production sont ici bien plus élevés.
ÆColorants sulfureux :
La composition chimique de ces colorants n’est pas facile à définir. Ces colorants sont
appelés sulfureux parce qu’ils contiennent du soufre, qui forme généralement une
chaîne (Ar-S-S-Ar’ ou Ar-S-S-S-Ar’). Celui-ci peut facilement s’oxyder jusqu’à se
transformer en acide sulfurique. Les colorants traditionnels, généralement peu
onéreux, contiennent une forte concentration d’impuretés telles que des sels, des
sulfures et des polysulfures. En milieu alcalin et en présence de réducteurs, ils se
transforment en leucodérivés solubles facilement absorbables par les fibres.
Voici les étapes de l’opération de teinture effectuée avec ces colorants :
53
Chapitre 3
Dissolution du colorant à l’aide d’un réducteur : sulfure de sodium, bisulfure

de sodium, sulfure d’ammoniaque, hydrosulfite de sodium ou glucose.
Teinture avec addition d’un électrolyte neutre, par exemple du chlorure de
sodium, et des humidificateurs.
Oxydation du colorant absorbé par la fibre avec des systèmes d’oxydation
basés sur les bromates, les iodates, les chlorites, le dichromate de potassium
(quasiment plus utilisé), les peroxydes ou l’oxygène.
Traitements postérieurs aux sels métalliques, au détergent, à l’acétate de
sodium ou au dichromate de sodium et à l’acide acétique afin d’augmenter la
tenue des couleurs à la lumière, au lavage, au frottement, etc.
ÆColorants sulfureux de type soluble :
Ce type de colorant est une variante des colorants précédents, synthétisés avec des
groupes thiosulfates. La formation de pigment insoluble s’effectue par réaction avec
du polysulfure de sodium dans un second bain.
Ces colorants sont adaptés à une application en continu conforme à cette séquence :
Foulardage du colorant,
Séchage du tissu,
Foulardage au polysulfure de sodium,
Lavage,
Savonnage.
ÆColorants de cuve :
De constitution chimique différente (ils peuvent être dérivés de l’indigo ou de
l’anthraquinone), ils sont insolubles dans l’eau et se transforment, par réduction en
milieu alcalin, en leucodérivés hydrosolubles substantifs grâce aux fibres textiles, sur
lesquelles ils développent la couleur primitive par oxydation ultérieure.

Réduction du colorant à l’hydrosulfite de sodium, au formaldéhyde ou à
l’acétaldéhyde sulfoxylate, en utilisant de la soude caustique comme alcali.
Teinture avec addition d’électrolyte (sel ordinaire ou sulfate de sodium),
d’humidificateurs et d’égalisateurs
Oxydation par lavage à l’eau froide ou par traitement à l’eau oxygénée ou au
dichromate de potassium et acide sulfurique.
Traitements postérieurs de lavage et de savonnage.
ÆColorants réactifs :
Les colorants réactifs sont une des familles de colorants les plus utilisées pour la
teinture des tissus en coton, en rayonne et en lin. Leurs caractéristiques chimiques
inhérentes font que seule une partie du colorant introduit dans le bain de teinture
réagit chimiquement avec la fibre via une liaison covalente. Le reste du colorant réagit
avec l’eau et s’appelle colorant hydrolysé. Une partie de celui-ci reste dans les eaux
résiduaires de la teinture ; une autre partie, qui reste à l’intérieur de la fibre, présente
des propriétés de résistance médiocres et doit donc être éliminée via des savonnages
et des rinçages à chaud successifs.
54
Chapitre 3
Les familles des dichlorotriaziniques, des monochlorotriaziniques, des

trichloropyrimidines, des monochlorodifluoropyrimidines, des vinylsulfoniques, etc.
sont des colorants réactifs.

Absorption, analogue à celle de la teinture aux colorants directs.
Réaction, où le colorant est combiné chimiquement avec la fibre via une
liaison covalente.
Traitements postérieurs visant l’élimination du colorant hydrolysé.
L’application de ces colorants peut être effectuée en continu ou par lots ; dans
le cas des fils, elle est réalisée via l’empaquetage en autoclave.
L’utilisation de l’un de ces systèmes aux colorants réactifs entraîne la consommation

de certains produits chimiques, notamment de sel. Dans certains cas, dans les
processus en continu, on utilise de l’urée en raison du caractère hygroscopique de
celle-ci.
Voici les opérations appliquées spécifiquement à la laine :

Teinture par épuisement, qui peut être utilisée pour le flocon, le peignage, le
fil sous forme d’écheveaux et sous forme de tissus.
Teinture par foulardage-repos à froid, uniquement applicable au tissu à
mailles.
ÆColorants acides :
Ces colorants teignent la laine et les fibres protéiques dans une solution acide ou
basique. Ils peuvent être divisés en cinq grands groupes :
Les azoïques,
Les anthraquinoniques,
Les dérivés du tryphénylméthane,
Les colorants de type azinique,
Les colorants de type xanthénique.
Ces deux derniers colorants sont très utilisés pour obtenir certaines nuances.
La teinture qui utilise ces colorants emploie également divers agents auxiliaires tels
que :
Les égalisateurs, qui peuvent être des composés anioniques ayant des affinités
avec la fibre ou des composés cationiques ou pseudocationiques ayant des
affinités avec les colorants, par exemple les huiles de ricin sulfatées, les acides
oléiques et polyriciniques sulfatés ou les alkylarylsulfonates.
L’acide acétique ou formique afin d’épuiser le colorant sur la fibre,
Sulfate de sodium,
Sulfate d’ammoniaque.
ÆColorants prémétallisés :
Ces colorants sont constitués d’un atome métallique auquel on joint une ou deux
molécules de colorant généralement acide, et forment un complexe de coordination
ayant une affinité avec les fibres protéiques et polyamidiques.
55
Chapitre 3
Ce métal est généralement du chrome, mais il peut contenir d’autres métaux tels que
le cuivre, le nickel, le cobalt, etc.
Voici les types de colorants prémétallisés développés :

Les colorants prémétallisés 1:1, qui teignent dans un bain fortement acide et
sont formés de chrome et de colorants de type azoïque.
Les colorants prémétallisés 1:2, à leur tour classés en :
- Colorants prémétallisés 1:2, qui teignent dans un bain neutre et ne
contiennent pas de groupes solubilisants ioniques ; on utilise pour leur
application des sels d’ammoniaque dans le but de maintenir le pH.
- Colorants prémétallisés 1:2, qui contiennent des groupes solubilisants
ioniques et exigent, en plus du tampon acétate ou du sulfate
d’ammoniaque, l’addition d’un égalisateur et l’ajustement du pH à
l’aide d’acide acétique.
ÆColorants au chrome :
Les colorants de ce type, également appelés acides chromatables, nécessitent le
concours d’un sel de chrome afin de se fixer parfaitement sur la fibre, ils peuvent être
classés dans les groupes chimiques suivants :
Les azoïques,
Les anthraquinoniques,
Triphénylméthanes,
Divers, comme dérivés de la thiazine, des oxacines ou du xanthène.
Les sels de chrome généralement employés sont : le dichromate de potassium

anhydre, le dichromate de sodium et le chromate de potassium.
Le fixage dépend des colorants utilisés et du type de matière teinte. Le dichromate

peut être appliqué sur la laine avant la teinture (chromatage préalable), en présence
du colorant dans le même bain (chromatage simultané) ou après la teinture
(chromatage postérieur). Ces méthodes sont de moins en moins employées et elles
n’ont plus lieu que dans certains cas très concrets, par la voie de « low chrome ».
ÆColorants dispersés :
Il s’agit de composés organiques non ioniques quasi insolubles dans l’eau qui sont
appliqués en dispersion aqueuse et qui correspondent aux structures suivantes :
Colorants des groupes azo, principalement des dérivés mono azotés et
certains diazos, qui englobent une large gamme de nuances.
Colorants nitrodiphénylamine pour les jaunes et les orangés.
Colorants anthraquinoniques pour les orangés, les verts et les bleus.
Les dispersants (agents tensioactifs) utilisés dans la préparation et
l’application des colorants dispersés sont :
Les esters de l’acide sulfurique, par exemple les alkylsulfates composés de
chaînes de 12-13 atomes de carbone, les huiles sulfatées, les esters et les
amides sulfatés.
56
Chapitre 3
Les dérivés sulfoniques, dans lesquels la chaîne radicale peut être l’alkyle,
l’alkylaryl, les amides, les esters ou les lignines.
Parmi les plus utilisés, on trouve les dérivés de l’acide ß-naphtalènesulfonique
et ses produits de condensation au formaldéhyde.
Les dérivés de l’oxyéthylène, par exemple l’alkylaryl d’oxyéthylène et les
alkylamines d’oxyéthylène.
Les méthodes d’application dépendent de la forme de la matière textile. La teinture

peut être réalisée à haute température ou via des « carriers » à 100 °C (cette dernière
méthode est de moins en moins utilisée).
Traditionnellement, dans le cas du polyester, on a besoin après la teinture à 130 °C de

mettre en place un bain réducteur à température inférieure.
ÆColorants cationiques :
Les colorants cationiques sont des sels à bases organiques, très nombreux et
présentant une structure chimique très variée, notamment :
Des dérivés de di et de triphényleméthane.
Des dérivés de la diphénylamine, qui comprend une série de colorants de
structure simple appartenant à la famille des azines, des oxazines, des
thiazines, des indamines, des rhodamines, des gallocyanines, etc.
Des colorants de type azoïque ou anthraquinonique.
Des colorants de structure hétérocyclique renfermant de l’azote quaternaire.
3.1.2.5 Description du finissage :
Après la teinture, on peut soumettre le tissu à des traitements visant l’obtention d’un
produit textile final aux caractéristiques spéciales.
Les caractéristiques du tissu peuvent être modifiées via des traitements physiques ou
mécaniques (finissage à sec) ou via l’application de produits chimiques (apprêtage par
voie humide).
Dans certains cas, l’une ou l’autre méthode peut être utilisée (lustre). Dans d’autres,
seule l’une des méthodes peut être appliquée (imperméabilité, aspect ignifuge).
Les traitements humides se basent principalement sur le recouvrement ou

l’imprégnation des tissus avec différentes substances, qui seront indistinctement
appliquées à des tissus blanchis ou teints.
Voici les opérations les plus fréquentes des sous-processus de l’apprêtage par voie
humide :
Application des produits d’apprêt par immersion dans un bain contenant les
produits chimiques, et essorage postérieur en foulard ; application d’apprêts
via des techniques d’imprégnation minimum ; via des systèmes de mousse ;
via des dispositifs de racle, etc.
Fixage par effet de température.
57
Chapitre 3
3.1.2.6 Types de sous-processus de finissage :
i. Finissages mécaniques :
Les finissages mécaniques les plus courants sont :
Le thermofixage :
Il s’agit d’un sous-processus « à sec » visant à stabiliser les tissus synthétiques ou ceux
qui présentent une proportion élevée de matière synthétique et à leur apporter des
propriétés adéquates. Une fois les fibres thermoplastiques thermostabilisées, elles
maintiennent leur forme et leur largeur tout au long des étapes postérieures du
finissage et acquièrent de plus des propriétés physiques de résistance et d’élasticité
qui rendent la pièce d’habillement plus appropriée à son utilisation finale.
Brossage et lainage :
Ces deux opérations ont pour but de réduire le lustre du tissu par frottement sur une
surface, en modifiant l’apparence du tissu et en rompant quelques fibres individuelles
via de petits crochets.
Adoucissage ou calandrage :
Par effet de température et de pression, la calandre produit un adoucissement de la
surface de la toile et une augmentation de sa brillance. Dans la calandre, le tissu passe
entre deux cylindres ou plus, l’un d’entre eux étant en acier et les autres en matière
très molle (généralement, surface de contact en coton).
Le cylindre en acier peut également être chauffé à l’aide de gaz ou de vapeur.

Gaufrage :
Cet effet peut être obtenu dans une calandre disposant d’un cylindre équipé de motifs
en relief, qui sont transférés aux tissus.
Effet chintz :
Il s’agit de l’un des effets pouvant être obtenu dans une calandre équipée d’un cylindre
microstrié, qui donne au tissu traité une brillance caractéristique. La luminosité peut
être obtenue via l’application d’une compression aux deux surfaces du tissu,
compression elle-même obtenue via un passage du tissu entre deux cylindres de
calandre. La brillance peut être améliorée si les cylindres sont striés.
Rasage :
Le rasage égalise la hauteur des poils ou des fibres via le passage du tissu par une
tondeuse. Lorsqu’il s’agit d’éliminer toutes les fibres qui dépassent du tissu, l’opération
a pour nom arrasement.
Sanforissage :
Via le principe du rétrécissement compressif, la tendance de la toile à rétrécir lors de
son utilisation finale, après des lavages successifs, décroît.
ii. Apprêts chimiques :
Les apprêts chimiques les plus courants ont des fonctions spécifiques : adoucissement,
hydrofugation, imperméabilisation, ignifuges, bactéricides, etc.
Voici les principaux sous-processus du finissage :
58
Chapitre 3
Adoucissement chimique :
Différents types d’adoucissants peuvent être utilisés :
Des adoucissants cationiques tels que : es sels d’ammonium quaternaire, les
aminoesters et les aminoamides,
Des adoucissants non ioniques de type polyester ou polyéther glycolique,
Des adoucissants réactifs tels que les amides d’acides gras et les dérivés des
triazines.
Antistatique :
Il a pour objectif la réduction de la charge statique des fibres synthétiques, via un
traitement à la solution aqueuse d’agents antistatiques (chlorure de magnésium,
polyéthylèneglycol et oxyde de polyalkyle).
Ignifuge :
Son but est d’augmenter la résistance au feu des matières textiles via l’application de
produits ignifuges (généralement des organophosphorés et des composés halogénés).
Irrétrécissable :
On cherche ici à éviter la diminution des dimensions due à des causes externes,
particulièrement au lavage à l’eau.
L’opération consiste à relâcher le tissu en milieu aqueux ou à lui appliquer des produits
chimiques, habituellement des résines.
Imperméable :
Consiste en un traitement des tissus par des agents hydrophobes (silicones,
fluorocarbones, émulsions de paraffine avec sels d’aluminium et de zircononium,
résines).
Infroissable :
Le but est ici que les tissus ne se froissent pas facilement à l’usage. Cette caractéristique
s’obtient via un traitement avec des produits réticulants-réactants exempts de
formaldéhyde libre pouvant être appliqués par séchage et condensation thermique ou
par polymérisation après confection de la pièce d’habillement, entre autres.
Recouvrement :
Consiste à appliquer aux tissus, sur une face ou sur les deux, une couche plastifiée
(PVC, PVA, PUR, copolymères d’acétate/chlorure de vinyle). Ces recouvrements sont
appliqués thermiquement, en une seule couche, ce qui entraîne le fixage de la couche
sur le tissu par refroidissement.
Voici d’autres opérations de recouvrement des matières textiles :

Recouvrement en poudre (résines thermoadhésives pour les triplures),
Application de recouvrement en pâte,
Recouvrement par transfert.
59
Chapitre 3
3.2 Vue d’ensemble des principales étapes du processus appliqué et de

leurs effets sur l’environnement dans le sous-secteur tunisien de la
teinture et du finissage des textiles
Ce paragraphe présente notre analyse des processus suivants :
Teinture et finissage des tissus tissés,
Teinture et finissage des tissus tricotés (tissus à mailles),
Lavage des jeans,
Teinture des jeans.
3.2.1 Teinture et finissage des tissus tissés pour le coton et ses mélanges
3.2.1.1 Description du processus
Le processus de teinture et de finissage des tissus tissés et leurs mélanges (voir

diagramme ci-dessous) se compose essentiellement les opérations suivantes :
Flambage,
Désencollage,
Décreusage,
Mercerisage et rinçage,
Blanchiment optique et chimique,
Séchage,
Thermofixage,
Teinture et rinçage,
Séchage final,
Finissage.
Le diagramme des processus est le suivant :
60
Chapitre 3
Figure 2. Diagramme des processus de teinture et de finissage pour les tissus tissés en coton et les mélanges
Tissu
MERCERISAGE ET fini
NaOH RINÇAGE Chaleur
Détergents Vapeur
Hydrosulfite de sodium Adoucissants
Agents chélateurs Eau Produits hydrophobes FINISSAGE
Tissu Eau Humidificateurs anioniques Imperméabilité
brut Chaleur NaOH Chaleur Produits ignifuges
HCI / H2SO4 Produits hydrocarbures
Chaleur
Eau Tensioactifs hydrophiles
Air SÉCHAGE
Gaz naturel BLANCHIMENT TEINTURE Chaleur
DÉCREUSAGE RINÇAGE CHIMIQUE ET
FLAMBAGE ET RINÇAGE PRÉPARATION Eau
OPTIQUE TEINTURE
Eau
Eau Hypochlorite de sodium MATIÈRES AUXILIAIRES PAR TYPE DE COLORANTS E
Peroxyde d’hydrogène Directs Azoïques Sulfure / Cuve
RINÇAGE Régulateur de pH insolubles sulfure soluble
Agents de blanchiment optique NaOH
Électrolyte neutre Humidificateurs Agent réducteur
Humidificateurs Détergents Électrolyte neutre Agent réducteur
Amylases /
Égalisateurs Acide Humidificateurs Électrolyte
Persulfate de sodium / Humidificateurs
Eau Chaleur Chaleur Oxydant
Celluloses / Détergent Égalisateurs
Détergents en milieu Acétate de sodium Oxydants
acide ou basique Détergents
DÉSENCOLLAGE SÉCHAGE THERMOFIXAGE Réactifs Cationiques Dispersés Prémétallisés
Agents dispersants
Électrolyte neutre Ralentisseurs Détergents
Humidificateurs cationiques ou Acide acétique
anioniques Acides Égalisateurs
Alcali (NaOH, Sels d’ammonium
Égalisateurs Égalisateurs
NaHCO2 ou Na2CO2)
Acide acétique / Acide acétique /
formique formique
Sulf. d’ammoniac
Sulfate de sodium
61
Chapitre 3
1. Flambage :
L’opération de flambage est également appelée gazage, brûlage ou grillage, en

fonction du procédé utilisé. Son objectif est d’éliminer les fibrilles et les pilosités du
fil et du tissu.
2. Désencollage :
L’opération de désencollage a pour but d’éliminer les colles ajoutées à la chaîne pour
son tissage. Les procédés du désencollage sont choisis en fonction du type
d’encollage présent sur le tissu :
Désencollage des colles d’amidon : Consiste en un traitement aux
enzymes de type amilase qui permet de dégrader l’amidon ou la
fécule, à un pH adapté et à une température établie. Un des
autres produits de désencollage utilisé est le persulfate de
sodium.
Désencollage de l’alcool polyvinylique (PVA),
carboxyméthylcellulose (CMC), (CMA), etc. S’agissant de colles
hydrosolubles, elles sont directement éliminées via un lavage au
détergent à un pH adapté, en fonction des cas.
Désencollage des colles spéciales, pour lequel les instructions
directes du fabricant sont indispensables. On obtient avec ces
colles une haute efficacité de tissage, par exemple au niveau des
métiers dans lesquels les duites sont insérées par jet d’eau.
3. Décreusage :
L’opération de décreusage ou nettoyage a pour objectif l’élimination des impuretés
naturelles présentes dans la fibre elle-même, notamment les cires, les pectines et les
hémicelluloses. Ce traitement est mis en place via des systèmes discontinus ou
continus, grâce à l’action d’un alcali, par exemple la soude caustique, seule ou
accompagnée de produits détergents qui vont solubiliser et/ou émulsionner les
impuretés du coton, de séquestres et de petites quantités de réducteurs tels que
l’hydrosulfite de sodium. Le décreusage est également appelé ébullition du coton, et
il peut avoir lieu dans un autoclave à une température allant de 100 °C à 130-140 °C
(dans les systèmes discontinus, le traitement dure de 2 à 8 heures). Afin d’extraire
toutes les impuretés séparées du coton, il faut réaliser un rinçage final à l’eau.
4. Mercerisage et blanchiment :
L’opération de mercerisage consiste à soumettre le coton à l’action de soude
caustique concentrée (28-30° Bé) afin de lui donner certaines caractéristiques dont il
est exempt ou qu’il possède, mais en quantités trop faibles (la brillance, l’affinité aux
colorants, une bonne stabilité dimensionnelle) et d’augmenter de 15-20 % la
résistance mécanique du fil. Cette opération est effectuée en soumettant les fils à
une tension, pendant ou après l’imprégnation en soude caustique à 30° Bé à une
température inférieure à 20 °C, puis à des lavages successifs jusqu’à ce que la
concentration de soude atteigne des valeurs qui ne modifient plus le coton. Afin de
62
Chapitre 3
faciliter l’imprégnation, on ajoute également des humidificateurs de type anionique,

qui peuvent être des dérivés phénoliques ou non phénoliques ; ces derniers, les plus
utilisés actuellement, sont à base d’esters sulfuriques d’alcools d’un poids
moléculaire moyen (4 à 12 atomes de carbone).
Si l’opération suivante n’est pas réalisée à un pH alcalin, on passe à la neutralisation
des restes alcalins toujours présents dans le fil, qui s’effectue généralement avec de
l’acide chlorhydrique ou sulfurique.
L’une des variantes très courante de l’opération de mercerisage est la caustification,
que l’on réalise à l’aide d’une concentration de soude inférieure (18° Bé) et qui a
pour objectif l’augmentation de l’affinité du coton aux colorants.
Il n’est pas obligatoire de mettre en place la caustification dans les machines de
mercerisage.
5. Blanchiment chimique et optique :
L’opération de blanchiment chimique a pour but d’éliminer la coloration jaunâtre,
rougeâtre ou brunâtre que présente encore le coton après les traitements antérieurs
via l’action oxydante de composés dérivés du chlore ou des peroxydes.
Il s’agit de mettre en contact le tissu, à une température et à un temps variables,
avec la solution d’oxydation adaptée à l’étape mise en place (épuisement,
foulardage-vaporisation, etc.) jusqu’à obtention de la destruction des matières qui
colorent le coton, avec une dégradation minimum de la fibre.
Les produits d’oxydation généralement employés sont l’hypochlorite de sodium, le
chlorite de sodium et l’eau oxygénée, qui doivent être utilisés en présence d’autres
produits afin de réguler le pH et de stabiliser sa décomposition.
Ces produits sont de type alcalin : le silicate de sodium, le carbonate de sodium, le
phosphate de trisodium, la soude caustique, etc. en cas d’utilisation d’hypochlorite
de sodium ou d’eau oxygénée. Ou de type acide : le phosphate de monosodium,
l’acide formique, acétique ou oxalique, en cas d’utilisation de chlorite de sodium.
En plus des produits mentionnés plus haut, on utilise souvent dans l’opération de
blanchiment des azurants optiques, qui permettent d’obtenir des degrés de blanc et
de solidité supérieurs. Leur action se base sur le principe de la fluorescence, et leurs
structures chimiques doivent avoir des affinités avec les fibres auxquelles ils doivent
être appliqués.
La majorité des azurants optiques utilisés fait partie des familles suivantes :
Coumariniques,
Stilbéniques,
Benzimidazoles,
De noyau hétérocyclique,
Dérivés des acides naphtalène sulfoniques,
Autre.
On procède après le blanchiment à une série de lavages et de rinçages afin
d’éliminer du textile toutes les substances utilisées et de développer pleinement le
blanc de la fibre.
63
Chapitre 3
6. Séchage :
Si le tissu renferme un composant en fibres synthétiques, il faut procéder à un
séchage afin de pouvoir appliquer l’opération de thermofixage (si celui-ci n’a pas été
la première opération).
7. Le thermofixage :
L’opération de thermofixage doit être appliquée à tous les tissus contenant des
fibres seulement synthétiques ou mélangées à des fibres naturelles ou artificielles,
comme traitement préalable aux traitements de la teinture ou de l’impression et
comme traitement final.
Son objectif est de libérer les fibres synthétiques des tensions auxquelles elles ont
été soumises durant l’étirage par filature et de leur faire atteindre, par relâchement
des tensions internes, un état d’équilibre qui empêchera leur déformation
postérieure. Afin d’éviter les déformations dans les étapes à chaud postérieures, le
tissu ne doit pas être soumis à un traitement d’une température supérieure à celle
de la réalisation du thermofixage. Celui-ci a lieu en rameuse, où le tissu est
positionné au large afin de rendre possible son relâchement et sa fixation
dimensionnelle.
8. Teinture :
Voici les familles de colorants utilisées pour la teinture des tissus en coton et ses
mélanges :
Colorants directs,
Colorants sulfureux,
Colorants sulfureux de type soluble,
Colorants de cuve,
Colorants réactifs,
Colorants dispersés,
Colorants acides,
Colorants cationiques,
Colorants prémétallisés.
Vous trouverez les produits auxiliaires utilisés en fonction du type de colorant dans
le tableau du schéma de la figure 2.
9. Séchage final :
La dernière opération, après la teinture, est le séchage, qui s’effectue généralement
en deux étapes :
Élimination mécanique de l’eau (hydroextraction),
Séchage proprement dit par apport d’énergie thermique.
Cette opération s’effectue généralement en rameuse avec chauffage direct au gaz.
Elle dote également le tissu de sa stabilité dimensionnelle.
10. Finissages :
Le tissu en fibre de coton et ses mélanges admet les finissages suivants :
64
Chapitre 3
Mécaniques :
- Calandrage,
- Rasage,
- Bossage,
- Humidification,
- Lainage,
- Palmer.
Chimiques :
- Infroissable,
- Imperméable,
- Adoucissant,
- Hydrofuge,
- Wash and wear,
- Antitaches,
- Ignifuge.
3.2.1.2 Principaux flux de déchets générés par les processus eux-mêmes
Les principaux flux de déchets générés par le processus sont présentés par le tableau
ci-dessous :
65
Chapitre 3
66
Tableau 23. Principaux flux de déchets générés par les processus de teinture et de finissage du coton et des mélanges.
Intrants Extrants
Étapes (auxiliaires /
Eau Énergie Eaux usées Émissions atmosphériques Déchets solides
agents réactifs)
Électricité
Flambage Gaz naturel Gaz de combustion

ou
carburant
Amylases
Cellulases DCO
Désencollage Eau Électricité Persulfate de sodium DBO Vapeurs
Détergents Alcalinité (en général)
(milieu acide ou basique)
NaOH
DCO
Détergents
Décreusage Eau Électricité Alcalinité Vapeurs alcalines
Hydrosulfite de sodium
Impuretés des fibres
Agents chélateurs
NaOH
DCO
Mercerisage Eau Électricité Humidificateurs anioniques
Alcalinité
HCl / H2SO4
Agents oxydants
NaClO4 / H2O2
Blanchiment AOX (si de hypochlorite Vapeurs
Eau Électricité Tampon pH
optique et chimique est utilisé) Aérosols
Agents de blanchiment optique
DCO
Électricité
Séchage Chaleur
(vapeur)
Électricité
Vapeur d’eau
Thermofixage Chaleur
COV
(vapeur)
Chapitre 3
Colorants directs
Électrolyte neutre
Humidificateurs
Agents égalisateurs
Colorants azoïques insolubles
Agents humidificateurs ou
détergents
Acides
Colorants sulfureux
Agent réducteur
Électrolyte neutre
Humidificateurs
Oxydant
Détergent
DCO
Acétate de sodium
Électricité Couleur
Colorants de cuve
Teinture Eau douce Chaleur Polluants spécifiques en Vapeurs
NaOH
(vapeur) fonction des colorants
Agent réducteur
utilisés
Électrolyte neutre
Humidificateurs
Agents oxydants
Détergent
Colorants réactifs
Électrolyte neutre
Humidificateurs
Alcalin (NaOH, NaHCO3, Na2CO3)
Colorants cationiques
Acide acétique / formique
Ralentisseurs cationiques ou
anioniques
67
Chapitre 3
68
Colorants dispersés
Agents dispersants
Colorants acides
Sulfate d’ammoniac
Sulfate de sodium
Colorants prémétallisés
Détergents
Acide acétique
Sels d’ammoniac
Rinçage Eau douce Électricité DCO
Électricité
Séchage Chaleur
(vapeur)
Particules de fibres et
Finissage Fibres
Électricité impuretés
mécanique Peluches
COV
Eaux usées
Finissage chimique Électricité Agents chimiques COV Restes de bains de finissage
DCO
Chapitre 3
3.2.1.3 Qualité des eaux usées
Les caractéristiques des eaux usées générées par les processus de teinture et de
finissage des tissus tissés sont indiquées dans le tableau ci-dessous :
Tableau 24. Caractéristiques des eaux usées générées par les processus de
teinture et de finissage des tissus tissés en coton et des mélanges
Paramètre Unité Plage de concentration
pH - 10-12
DCO mg O2/l 1 500-2 800
DBO5 mg O2/l 400-900
Matières
totales en mg/l 100-150
suspension
Couleur mg (Co-Pt)/l 1 000-3 000
Conductivité μS/cm 4 000-9 600
3.2.1.4 Consommation des ressources
La consommation moyenne d’eau et d’énergie des entreprises tunisiennes actives

dans ce domaine est présentée dans le tableau ci-dessous :
Tableau 25. Consommation d’eau et d’énergie des processus de teinture et de finissage des
tissus tissés dans les entreprises tunisiennes
Consommation de gaz
Consommation d’eau Consommation d’électricité
naturel
Consommation Consommation Consommation

MTD MTD MTD
actuelle actuelle actuelle
(l/kg) (kWh/kg) (MJ/kg)
70,5 < 55-65 1,06 < 0,85 34,03 19-25
69
Chapitre 3
3.2.2 Processus de teinture et de finissage des tissus tissés pour la laine et ses
mélanges
Les processus de teinture et de finissage des tissus en laine et leurs mélanges (voir
schéma ci-dessous) se composent essentiellement les opérations suivantes :
La carbonisation,
Lavage chimique ou aux solvants,
Fixage,
Le foulage,
Blanchiment,
Thermofixage,
Teinture,
Séchage,
Finissage.
70
Chapitre 3
Figure 3. Schéma des processus de teinture et de finissage des tissus en laine et des mélanges
MATIÈRES AUXILIAIRES PAR TYPE DE COLORANTS

Détergent
Acides Prémétallisés Chrome Cationiques Réactifs
Électrolytes
Chaleur Égalisateurs Détergents Sels de chrome Acide acétique / Électrolyte neutre
Eau Acide acétiques / Acide acétique formique Humidificateurs
formique Égalisateurs Ralentisseurs Alcali (NaOH,
Sulf. d’ammonium cationiques ou NaHCO2 ou Na2CO2)
Sels d’ammonium
anioniques
Tissus Sulfate de sodium
LAVAGE Égalisateurs
bruts
CHIMIQUE
Chaleur
PRÉPARATION DE
Eau
LA TEINTURE
THERMOFIXAGE
CARBONISA- Eau
TION HCI /
H2SO4 Eau
Détergent Eau
Humidificateurs
Acides inorganiques FOULAGE LAVAGE BLANCHIMENT TEINTURE
- HCI CHIMIQUE ET RINÇAGE ET
- H2SO4 OPTIQUE RINÇAGE
Chaleur
Eau
Chaleur
Eau Chaleur
SÉCHAGE
Vapeur
Réducteur Oxydants
Eau Eau
FIXAGE Chaleur Peroxyde d’hydrogène FINISSAGE Chaleur
Eau SO2 liquide ou gazeux / Perborate de sodium
PER, TRI
Acide soufré Agents de blanchiment
optique Tissu
LAVAGE AU fini
SOLVANT
71
Chapitre 3
1. Carbonisation :
L’opération de carbonisation a pour but d’éliminer par voie chimique les restes de
matières cellulosiques qui sont présentes dans la laine en tant qu’impuretés. On
procède à la carbonisation en imprégnant la laine d’acides minéraux forts ou de sels
qui génèrent ces acides, puis on effectue un séchage et un traitement à 105-115 °C.
Voici les étapes de la carbonisation de la laine en continu :
Imprégnation avec solution aqueuse d’acide sulfurique et
addition d’un humidificateur stable en milieu acide.
Séchage dans deux chambres : la première est à 60 °C et la
seconde oscille entre 80 et 90 °C.
Carbonisation en étuve à 105-110 °C.
Battage dans une batteuse afin d’éliminer les particules végétales
carbonisées qui adhèrent à la laine.
Neutralisation de l’acide présent dans la fibre, puis piétage afin
d’éliminer l’alcalinité en excès sur la fibre.
2. Lavage chimique ou avec solvant :

Le lavage des tissus en laine peut être réalisé et répété à divers moments du
processus global. Par exemple, la laine est lavée à la sortie du métier, de la batteuse
ou après la teinture. Il est mis en place chaque fois que nécessaire pour éliminer les
résidus de substances étrangères qui n’ont pas encore été extraites de la fibre ou qui
se sont déposées dans le tissu par accident ; ou pour neutraliser les mauvaises
odeurs éventuelles du tissu.
En teinture, le premier cas, c’est-à-dire le lavage à la sortie du métier, est particulièrement

intéressant. Cette opération consiste à éliminer les substances additionnelles de la fibre de
laine pendant sa filature et celles qui s’agrègent éventuellement pendant l’encollage des
fils de chaîne destinés au tissage. Ce procédé est généralement mis en place via le système
discontinu, le tissu étant en boyau.
Les solutions utilisées dans le lavage chimique dépendent du type de résidu ou de

substance étrangère présent dans le tissu ; voici les deux types de solutions les plus
courants :
Neutres, constituées d’eau à 80-90 °C afin d’éliminer les colles, les
dextrines et les détergents d’anion actif. On les utilise dans le
lavage des articles teints aux colorants acides, inaptes au lavage
courant sous peine de décoloration de la teinture.
Alcalines, formées en général de carbonate de sodium et de
savon.
On peut également effectuer ce lavage avec des solvants, afin d’éliminer les graisses
présentes dans la fibre (graisses résiduaires, huiles et lubrifiants utilisés pour faciliter
le tissage).
Les produits de dégraissage employés dans le lavage aux solvants sont des mélanges
et des émulsions de solvants de composés organohalogénés (trichloroéthylène et
perchloroéthylène).
72
Chapitre 3
Ces solvants usés peuvent être régénérés par un processus de distillation.
3. Fixage :
Le fixage comprend une série d’opérations qui ont pour objectif l’obtention d’un
certain degré de stabilité dimensionnelle de la fibre de laine et de ses produits
manufacturés, les fils et les tissus, lorsque ceux-ci sont soumis à des traitements
postérieurs par voie humide. Différents « degrés de fixation » existent en fonction de
l’intensité du traitement, qui dépendent du « degré de stabilité » souhaité pour les
traitements postérieurs par voie humide ; citons les degrés ou types de fixation
suivants :
Fixation cohésive, soit le fixage qui disparaît lorsque le tissu se
relâche dans de l’eau froide.
Fixation temporelle, soit le fixage stable au relâchement dans
l’eau froide mais instable dans l’eau chaude, comme opération
préalable à la teinture.
Fixation permanente, soit le fixage stable au relâchement dans
l’eau chaude, comme opération de finissage.
Les procédés industriels les plus employés pour effectuer le fixage des articles en
laine, opération obligatoire préalable aux traitements de lavage ou de teinture, sont
au nombre de deux : le fixage en machine « crabbing » et le fixage en décatisseuse :
Le fixage en machine « crabbing » consiste à faire passer le tissu
complètement au large dans de l’eau bouillante, en l’enroulant
sous pression dans un cylindre en fer qui a été immergé
préalablement dans de l’eau à une température donnée (70-
100 °C). Une fois enroulé, le tissu continue de tourner dans l’eau
bouillante pendant le temps nécessaire à l’obtention du degré de
fixage souhaité. Enfin, le tissu, toujours enroulé de la même
manière, est immergé dans de l’eau froide afin de refroidir. Les
solutions utilisées peuvent être de l’eau, du savon ou de l’alcali,
mais le traitement est généralement mis en place avec de l’eau.
Le fixage en décatisseuse consiste à enrouler le tissu en laine avec
un tissu en coton ou en polyester dans un cylindre en cuivre troué
et à le soumettre ensuite à l’action de vapeur. L’intensité de la
fixation dépend du temps d’action de la vapeur et de sa
température ainsi que du degré de refroidissement appliqué au
tissu avant son déroulage.
4. Foulage :
L’opération de foulage, également appelée feutrage, consiste à entremêler
progressivement les fibres de laine, ce qui est possible grâce à sa surface écailleuse ;
donnant lieu à une variation des dimensions de la pièce de tissu qui se traduit par
une augmentation de l’épaisseur et une réduction de la longueur et largeur. Elle est
appliquée aux tissus peignés et en laine cardée.
L’opération prend place dans une batteuse : le tissu, en boyau sans fin, est comprimé
afin de faciliter le feutrage qui se produit en présence d’humidité et d’un milieu
73
Chapitre 3
acide ou alcalin. Les valeurs adéquates pour le feutrage en milieu alcalin sont pH 10
et 44 °C, et pH 0,5 et 44 °C pour le milieu acide. Dans le feutrage alcalin, on préfère
le savon à l’hydroxyde ou au carbonate de sodium, car il agit comme un lubrifiant en
facilitant considérablement le mouvement des fibres.
5. Blanchiment chimique et optique :

L’opération de blanchiment chimique, dont l’objectif est d’éliminer la couleur
naturelle de la fibre de laine, peut être mise en place via :
Des réducteurs tels que l’anhydride sulfureux gazeux, l’anhydride
sulfureux liquide, l’acide sulfureux, le sulfite, le bisulfite et
l’hydrosulfite.
Des agents d’oxydation tels que l’eau oxygénée et les persels.
6. Le thermofixage :
Le thermofixage des tissus en laine mélangée à des fibres chimiques a pour objectif
l’obtention de leur stabilité dimensionnelle, ainsi qu’une fixation de la largeur et du
poids du tissu par mètre carré via un réchauffement jusqu’à la température de
thermofixage et un refroidissement postérieur en rameuse.
7. Teinture
Voici les familles de colorants utilisées pour la teinture des tissus en laine :
Colorants cationiques,
Colorants acides,
Colorants prémétallisés,
Colorants au chrome,
Colorants réactifs spécial laine.
Vous trouverez les produits auxiliaires utilisés en fonction du type de colorant dans
le tableau du schéma de la figure 3.
8. Séchage
Comme c’est le cas pour les autres opérations, le séchage s’effectue généralement
en deux étapes, après les traitements par voie humide :
Élimination mécanique de l’eau,
Séchage par apport d’énergie thermique.
9. Finissage
Le finissage est la dernière opération. On applique fondamentalement aux tissus en
laine des finissages mécaniques :
Fixage permanent,
Lainage,
Rasage,
Bossage,
Humidification,
Pressage,
Décatissage,
Calandrage.
74
Chapitre 3
Les principaux flux de déchets générés par le processus sont présentés par le tableau
ci-dessous :
75
Chapitre 3
76
Tableau 26. Principaux flux de déchets générés par les processus de teinture et de finissage des tissus pour la laine et les mélanges.
Intrants Extrants
Étapes
Eau Énergie (auxiliaires /agents réactifs) Eaux usées Émissions atmosphériques Déchets solides
Détergents
Humidificateurs Acidité / Vapeurs d’acide Carbonisés
Carbonisation Eau Électricité Acide inorganique basicité Gaz de Particules végétales
(HCl / H2SO4) DCO combustion
Électrolyte (NaCl /Na2SO4)
Alcalinité
Lavage Détergents
chimique
Eau Électricité DCO
Électrolytes
Conductivité
Émulsions grasses Épuisé
Lavage aux Perchloroéthylène PER et TRI
Eau Électricité AOX (PER et TRI) Vapeurs PER et TRI
solvants Trichloroéthylène PER et TRI
Toxicité Pâtes de distillation
Électricité
Fixage Chaleur Vapeur Vapeur d’eau
(vapeur)
Acidité
HCl / H2SO4
DCO Peluches (à courtes
Foulage Eau Électricité
Basicité fibres)
Détergent
DCO
Liquide ou gaz SO2/acide Vapeurs
Agents réactifs
sulfurique Aérosols
Blanchiment DCO
Agent de blanchiment optique SO2
optique et Eau Électricité
chimique Peroxyde d’hydrogène Vapeurs
Agents oxydants
Perborate de sodium Aérosols
DCO
Agent de blanchiment optique
Chapitre 3
Électricité Vapeur d’eau

Thermofixage
Chaleur COV
Colorants acides
Sulfate d’ammoniac
Sulfate de sodium
Colorants prémétallisés DCO
Détergents Couleur
Électricité Polluants spécifiques
Acide acétique Vapeurs
Teinture Eau Chaleur en fonction des
(vapeur) colorants utilisés
Colorants acides au chrome (métaux, par
Sels de chrome exemple)
Colorants réactifs
Électrolyte neutre
Humidificateurs
Alcalin (NaOH, NaHCO3 ou
Na2CO3)
Électricité
Vapeurs
Séchage Chaleur
COV
(vapeur)
DCO
DBO
Électricité Cela dépend du type de Polluants spécifiques Particules de fibres et Fibres
Finissage Eau selon les finissages impuretés
finissage Peluches
appliqués (AOX, COV
tensioactifs, graisses,
etc.)
77
Chapitre 3
finissage des tissus en laine et des mélanges sont indiquées dans le tableau ci-
dessous :
teinture et de finissage des tissus en laine et des mélanges
pH - 6-7
DCO mg O2/l 300-1 500
DBO5 mg O2/l 250-500
Matières
suspension
mg (Co – Pt)
Couleur 500-1 500
/l
Conductivité μS/cm 2 200-3 000
3.2.3 Processus de teinture et de finissage des tissus tricotés pour le coton et ses
mélanges
Las opérations de teinture susceptibles d’être effectuées sur des pièces

d’habillement ou sur des tissus à mailles sont les mêmes (sauf en ce qui concerne le
désencollage) que celles de la teinture des tissus en coton (voir figure 2).
Par ailleurs, le flambage, une opération relativement courante sur les tissus tissés,
n’est pas aussi fréquent sur les tissus trocités.
Ainsi, les processus de teinture des tissus tricotés en coton et mélanges peuvent être
constitués par les étapes suivantes :
Décreusage,
Mercerisage et rinçage,
Séchage,
Thermofixage,
Teinture et rinçage,
Séchage final,
Finissage.
(Voir le tableau présenté au paragraphe 3.2.1 / b)
78
Chapitre 3
finissage des tissus tricotés en coton et mélanges sont indiquées dans le tableau ci-
dessous :
teinture et de finissage des tissus tricotés en coton et mélanges
pH - 6-11
DCO mg O2/l 600-800
DBO5 mg O2/l 200-300
Matières
suspension
Couleur mg (Co - Pt)/l 500-1 500
Conductivité μS/cm 1-9 200

Tableau 29. Consommation d’eau et d’énergie des processus de teinture et de finissage

des tissus tricotés dans les entreprises tunisiennes.
Consommation de gaz
Consommation d’eau Consommation d’électricité
naturel
Consommation Consommatio Consommation

MTD MTD MTD
actuelle n actuelle actuelle
76 < 70-80 1,1 < 0,8 28 < 20
3.2.4 Processus de teinture et de finissage des tissus tricotés pour la cellulose et

ses mélanges
Le processus de teinture des tissus tricotés cellulosiques et leurs mélanges (voir

schéma ci-dessous : figure 4) comporte les opérations suivantes :
Décreusage,
79
Chapitre 3
Teinture,
Séchage,
Thermofixage,
Finissage.
80
Chapitre 3
Figure 4. Diagramme des processus de teinture et de finissage des tissus tricotés cellulosiques et des mélanges
MATIÈRES AUXILIAIRES PAR TYPE DE COLORANTS
Directs Sulfureux Cuve Sulfureux

solubles
Électrolyte neutre Agent réducteur NaOH Égalisateurs

Humidificateurs Électrolyte neutre Réducteur Électrolyte neutre
Égalisateurs Humidificateurs Électrolyte Humidificateurs
Oxydant Humidificateurs Oxydant
Réactifs
Acétate de sodium Égalisateurs Détergent
Électrolyte neutre
Oxydants Acétate de sodium
Humidificateurs
Alcali (NaOH, NaHCO2
ou Na2CO2)
Eau
Peroxyde d’hydrogène /
PRÉPARATION Eau
Hydrochlorate de sodium
Chaleur COLORANTS
Régulateurs de pH
Eau
NaOH
Eau Chaleur
Détergents TEINTURE LAVAGE
Vapeur
Adoucissants
Produits hydrophobes
Produits imperméabilisants
Tissu à BLANCHIMENT
DÉCREUSAGE ET Produits ignifuges
mailles CHIMIQUE ET
LAVAGE Vapeur Produits hydrocarbures
brut OPTIQUE Tensioactifs hydrophiles
Chaleur SÉCHAGE THERMOFIXAGE FINISSAGE
Tissu à
mailles fini
81
Chapitre 3
82
Les principaux flux de déchets générés par le processus sont présentés par le tableau ci-dessous :
Tableau 30. Principaux flux de déchets générés par les processus de teinture et de finissage des tissus tricotés pour la cellulose et ses mélanges.
Intrants Extrants
Étapes (auxiliaires / Émissions atmosphé- Déchets
Eau Énergie Eaux usées
agents réactifs) riques solides
NaOH DCO
Décreusage Vapeurs alcalines
Détergents Alcalinité
Agents oxydants
Blanchiment NaClO4 / H2O2 AOX (si de
Vapeurs
optique et Tampon pH hypochlorite est
Aérosols
chimique Agents de blanchiment optique utilisé)
DCO
DCO
Couleur
Colorants directs
Polluants spécifiques
Électricité Électrolyte neutre
Teinture Eau douce en fonction des Vapeurs
Chaleur (vapeur) Humidificateurs
colorants utilisés
(métaux, par
exemple)
Chapitre 3
Colorants sulfureux
Agent réducteur
Électrolyte neutre
Humidificateurs
Oxydant
Tensioactifs
Acétate de sodium
Colorants de cuve
NaOH
Agent réducteur
Électrolyte neutre
Humidificateurs
Agents oxydants
Détergent
Colorants sulfureux de type
solubles
Agent réducteur
Électrolyte neutre
Humidificateurs
Oxydant
Agent de cationisation
Acétate de sodium
Colorants réactifs
Électrolyte neutre
Humidificateurs
Alcalin (NaOH, NaHCO3, Na2CO3)
Séchage
Chaleur (vapeur) COV
83
Chapitre 3
84
Thermofixage
Chaleur COV
DCO
DBO
Polluants spécifiques Particules de fibres et
Électricité Fibres
Finissage Eau Cela dépend du type de finissage selon les finissages impuretés
Peluches
appliqués (AOX, COV
tensioactifs, graisses,
etc.)
Chapitre 3
finissage des tissus tricotés cellulosiques et les mélanges sont les mêmes que celles
générées par les processus de teinture et de finissage des tissus à mailles en coton et
leurs mélanges.

3.2.5 Processus de lavage des jeans
Le processus de lavage des jeans peut comporter les étapes suivantes :

Désencollage,
Rinçage,
Lavage avec pierre ponce,
Rinçage,
Blanchiment,
Rinçage,
Neutralisation,
Rinçage,
Adoucissant,
Essorage,
Séchage,
Contrôle,
Emballage.
Les principaux flux d’intrants et d’extrants de matières auxiliaires, d’eau et d’énergie

dans le processus de lavage des jeans sont illustrés dans la figure ci-dessous :
85
Chapitre 3
Figure 5. Principaux flux d’intrants et d’extrants de matières auxiliaires, d’eau et

d’énergie dans le processus de lavage des jeans
86
Chapitre 3
Les caractéristiques des eaux usées générées par le processus de lavage des jeans
sont indiquées dans le tableau ci-dessous :
Tableau 31. Caractéristiques des eaux usées générées par le processus de

lavage des jeans

Tableau 32. Consommation d’eau et d’énergie du processus de lavage des jeans.
3.2.6 Processus de teinture des jeans
3.2.6.1 Description du processus de teinture des jeans avec des colorants directs
Le processus de teinture des jeans avec des colorants directs peut comporter les
étapes suivantes :
Désencollage,
Rinçage,
Lavage enzyme,
Rinçage,
Teinture,
87
Chapitre 3
Rinçage,
Fixage,
Rinçage,
Adoucissant,
Essorage,
Séchage,
Contrôle,
Emballage.

dans le processus de teinture des jeans avec des colorants directs sont illustrés dans
la figure ci-dessous :

d’énergie dans le processus de teinture des jeans avec des colorants directs.
88
Chapitre 3
3.2.6.2 Description du processus de teinture des jeans avec des colorants réactifs
Le processus de teinture des jeans avec des colorants réactifs peut comporter les
étapes suivantes :
Désencollage,
Rinçage,
Lavage enzyme,
Rinçage,
Teinture,
Rinçage,
Fixage,
Savonnage,
Rinçage,
Adoucissant,
Essorage,
Séchage,
Contrôle,
Emballage.

dans le processus de teinture des jeans avec des colorants réactifs sont illustrés dans
la figure ci-dessous :
89
Chapitre 3

d’énergie dans le processus de teinture des jeans avec des colorants réactifs.
90
Chapitre 3
x Eau (1 000 l)
x Agent de fixage (2 %)
(10-40 min)
Les caractéristiques des eaux usées générées par le processus de teinture des jeans
sont indiquées dans le tableau ci-dessous :
Tableau 33. Caractéristiques des eaux usées générées

par le processus de teinture des jeans.
91
Chapitre 4
CHAPITRE 4 TECHNIQUES DISPONIBLES RESPECTUEUSES DE

L’ENVIRONNEMENT
Ce chapitre décrit les différentes mesures et techniques qui peuvent être mises en
œuvre dans l’industrie textile afin de réduire ou, mieux encore, de prévenir les
nuisances pour l’environnement. Ces techniques respectueuses de l’environnement
sont appelées « MTD candidates ». Ce rapport sectoriel sur les MTD, et donc sur les
MTD candidates, met l’accent sur les processus de finissage et de teinture. Cette
sélection se justifie par deux raisons principales : l’importance environnementale de
ces phases, les caractéristiques du secteur textile marocain composé de nombreuses
entreprises mettant en œuvre ces types de procédés. Les MTD candidates sont
examinées par aspect thématique. Il aborde les aspects suivants pour chacune des
MTD candidates (en se fondant sur la décision 2012/119/UE et en s’adaptant aux
besoins du présent rapport) :
- description de la technique ;
- applicabilité ;
- Avantages pour l’environnement (effets multimilieux inclus) ;
- Économie, pour déterminer la viabilité économique ;
- enjeu(x) de la mise en œuvre ;
- référence bibliographique.
Les MTD candidates ont été identifiées via une analyse documentaire intensive, des
audits techniques, des discussions avec les exploitants, des (con)fédérations, des
experts de l’industrie et des représentants des autorités participant au groupe de
travail technique.
Ce chapitre se concentre sur les questions locales. Une description plus détaillée de
chacune des MTD candidates est disponible sur le site http://www.bat4med.org sous
la forme de fiches techniques.
Les techniques de la base de données comportent une description plus détaillée pour
celles qui sont reprises dans le rapport sur les MTD. La base de données est en outre
disponible en anglais et en français.
Les informations contenues dans ce chapitre constituent la base de l’évaluation des

MTD du chapitre 5. Par conséquent, ce chapitre n’a pas pour objet de décider si une
technique déterminée peut être considérée comme une MTD ou non. En d’autres
termes, le fait qu’une technique soit décrite dans ce chapitre ne signifie pas
nécessairement que la technique est une MTD. Ce chapitre aborde chaque technique
sans préjuger si elle répond à tous les critères d’une MTD.
93
Chapitre 4
4.1 Introduction
Ce chapitre décrit les techniques respectueuses de l’environnement qui peuvent être
mises en œuvre dans le secteur textile.
Certaines questions doivent être clarifiées au préalable.
Tout d’abord, il est important de tenir compte du fait que ce chapitre ne constitue
pas une liste exhaustive des techniques qui peuvent améliorer la performance
environnementale du secteur du textile. Ce chapitre ne contient qu’un résumé de
certaines techniques rassemblées et sélectionnées à partir de diverses sources
(comme les BREF sur les textiles, des articles scientifiques, des projets internationaux
et des rapports techniques de l’UE) par les partenaires du projet BAT4MED. Pour
consulter un ensemble plus complet de techniques environnementales, le lecteur est
invité à consulter la base de données développée au cours du projet BAT4MED
(www.bat4med.org).
Ensuite ce chapitre contient les techniques liées aux processus spécifiques de

l’industrie textile. Dans le cadre du projet, le groupe de travail technique (GTT)
(experts tunisiens du secteur du textile) a décidé de se concentrer sur les processus
de teinture et du finissage. Ceci se justifie par deux raisons principales : la grande
importance de ces processus pour l’environnement et des grandes entreprises
appliquant ces types de processus.
Figure 8. En vert sont indiqués les processus sélectionnés par les membres du
groupe de travail technique tunisien.
94
Chapitre 4
Enfin les informations de ce chapitre constituent la base de l’évaluation des MTD du

chapitre 5. Par conséquent, ce chapitre n’a pas pour objet de décider si une
technique déterminée peut être considérée comme une MTD ou non. En d’autres
termes, le fait qu’une technique soit décrite dans ce chapitre ne signifie pas qu’elle
soit nécessairement une MTD.
Il convient de souligner qu’en utilisant une approche BREF, les techniques dont
l’applicabilité technique est limitée peuvent être considéré comme des « techniques
émergentes ».
Ce chapitre expose les techniques selon une classification spécifique dans les classes
et sous-classes décidées par le Groupe de travail technique mentionné.
Le tableau ci-dessous contient les noms des techniques qui seront décrites dans ce
chapitre ainsi qu’un résumé de leur classification.
4.2 Techniques pour le secteur textile.

Tableau 34. Classification des techniques analysée dans le chapitre 4.
Classe Sous-classe Techniques
Alternatives au traitement
adoucissant en discontinu.
Application des adoucissants à
l’aide de foulards ou de
systèmes d’application par
pulvérisation ou mousse
Suppression des détergents pour
Utilisation efficace des le savonnage du coton teint en
produits chimiques et des colorants réactifs
matières premières Réduction de la consommation
1. Mesures d’efficacité des d’agents complexants dans le
ressources blanchiment au peroxyde
d’hydrogène
Procédé alternatif de teinture en
continu (et semi-continu) de
tissus cellulosiques avec des
colorants réactifs
Réduction des bains résiduels de
teinture lors de la teinture au
Utilisation efficace de foulard
l’eau
Post-traitement en teinture de
fibres polyester.
95
Chapitre 4
Machines de teinture Airflow

utilisant l’air venant
s’additionner à l’eau ou la
remplacer, et machines de
teinture Soft Flow sans contact
entre le bain et le tissu
Amélioration de l’efficacité du
lavage et contrôle du débit d’eau
Réutilisation de l’eau de rinçage
des bains de traitement dans le
processus de production
Blanchiment à sec avec de
l’ozone au lieu du lavage à l’eau
chlorée ou du peroxyde
d’hydrogène
Récupération des agents
d’encollage par ultrafiltration
Récupération de l’alcali après
mercerisage
Récupération des pâtes
Mesures de récupération d’impression du système
des ressources d’alimentation sur machines
d’impression à cadre rotatif, et
Recyclage des pâtes
d’impression résiduelles
Réutilisation directe des bains de
teinture et auto-contrôle des
processus en ligne
Mesures intégrées au Optimisation des équipements
processus pour la teinture en discontinu
Adoption d’un traitement
Utilisation d’un
enzymatique pour éliminer le
traitement
colorant non fixé non seulement
enzymatique/enzymes
de la fibre, mais aussi du bain de
dans les processus
teinture épuisé
Utilisation d’agents dispersants
2. Sélection/substitution présentant une meilleure
de produits chimiques par bioéliminabilité dans la
d’autres plus respectueux formulation des colorants
de l’environnement
Utilisation de colorants Teinture avec des colorants au
moins polluants soufre
Réduction des émissions
provenant de la teinture de la
laine avec des colorants
métallifères
96
Chapitre 4
Méthode de fixation sans silicate

pour la teinture par foulardage-
enroulage à froid
Teinture par épuisement des
fibres cellulosiques avec des
colorants réactifs
polyfonctionnels à haute fixation
Teinture par épuisement en
colorants réactifs à faible teneur
en sel
Teinture sans eau ni produits
chimiques
Substitution des éthoxylates
d’alkylphénol (et autres tensio-
actifs dangereux)
Substitution des composés à
base d’hypochlorite de sodium
et de chlore dans les opérations
de blanchiment
Sélection d’agents complexants
biodégradables / bioéliminables
dans les procédés de
prétraitement et de teinture
Sélection d’agent anti-mousse à
performance environnementale
améliorée
Assouplissage mécanique sec
par la seule utilisation de billes
dures (polyorganosiloxane) à la
Autres mesures
place d’un assouplissage
chimique au mouillé nécessitant
l’emploi d’eau et de produits
chimiques
Épuisement de la teinture de
polyester et de mélanges de
polyester par des techniques de
teinture sans support ou par
l’utilisation de supports
optimisés pour l’environnement
Utilisation de produits chimiques
alternatifs plus écologiques pour
les opérations de finissage
Agents de finissage « easy-care »

avec peu ou pas de
formaldéhyde
97
Chapitre 4
Utilisation de produits chimiques

alternatifs plus écologiques pour
les opérations de finissage
Traitement des eaux usées
mélangées avec recyclage
d’environ 60 % d’eau.
Recyclage des eaux usées de
l’industrie textile par traitement
membranaire de flux séparés.
Application de procédés physico-
chimiques et d’un traitement par
filtration à contre-courant
Utilisation de la photo-oxydation
pour le troisième traitement de
purification de l’eau
Épuration des eaux usées
industrielles et mélangées par
filtration membranaire
combinée et technologies
sonochimiques
Traitement approprié des eaux
usées industrielles par la mise en
œuvre d’une combinaison de
techniques de purification
adaptées
3. Techniques en bout de Techniques de réduction
chaîne des eaux usées Élimination des colorants
dispersés dans les effluents
textiles au moyen de boues
biologiques.
Traitement des effluents textiles
sur lit filtrant en conditions
d’anoxie et filtre bactérien-filtre
biologique aéré avec ozone
Évaluation de l’efficacité d’un
consortium bactérien pour
l’élimination des colorants, la
réduction des métaux lourds et
de la toxicité des effluents de
teinture textiles
Biosorption du colorant réactif à
partir des eaux usées textiles par
de la biomasse non-viable
d’Aspergillus niger et Spirogyra
sp.
Coagulation chimique /
floculation pour l’élimination des
colorants dans les effluents
textiles
98
Chapitre 4
Évaluation d’un réacteur

anaérobie hybride pour
l’élimination des colorants et la
réduction de la DCO dans les
effluents textiles
L’oxydation électrochimique
pour le traitement des effluents
textiles industriels
Élimination des colorants
réactifs dans l’eau usée par
adsorption sur charbon actif de
fibres de coco
Traitement biologique et
oxydant des effluents des bains
de teinture textile du coton au
moyen de réacteurs à lit fixe et à
lit fluidisé
Les sections suivantes abordent, si cela est possible, les aspects suivants pour chaque
technique :
- description de la technique
- applicabilité et données opérationnelles
- avantage environnemental
- aspects économiques
- enjeu de la mise en œuvre
- références bibliographiques
Ce rapport contient une brève description de chacune des techniques. Pour plus de
détails, veuillez consulter les références bibliographiques indiquées.
4.3 Mesures d’efficacité des ressources

Ce paragraphe expose certaines techniques visant à une plus grande efficacité dans
l’utilisation des ressources. Dans ce cas, les ressources ont été considérées du point
de vue quantitatif et les techniques résumées permettront d’accroître l’efficacité du
processus dans l’utilisation de celles-ci.
Le paragraphe se compose des sous-paragraphes suivants :

x utilisation efficace des produits chimiques et des matières premières ;
x utilisation efficace de l’eau ;
x mesures de récupération des ressources ;
x mesures du processus intégré.
99
Chapitre 4
4.3.1 Utilisation efficace des produits chimiques et des matières premières
Pour des raisons aussi bien économiques qu’environnementales, les produits

chimiques constituent une des questions les plus importantes de l’industrie textile.
De nombreuses expérimentations ont été menées au cours des dernières années par
des entreprises et des instituts de recherche. Ce paragraphe résume les principaux
résultats obtenus dans ce domaine.
4.3.1.1 Réf. Fiche technique 2.A.6 : Alternatives au traitement adoucissant en

discontinu : application des adoucissants à l’aide de foulards ou de
systèmes d’application par pulvérisation ou mousse
a. Description de la technique
L’application d’adoucissants par foulardage ou par pulvérisation, et par des systèmes
d’application de moussage constituent des techniques alternatives à l’application
d’agents adoucissants dans le traitement par lots.
Ces techniques permettent d’éviter l’utilisation d’agents adoucissants cationiques et
de minimiser les pertes chimiques. Les liqueurs résiduelles sont réduites. La
concentration de substance active est plus élevée. En raison de cet aspect, les
liqueurs ne sont pas indiquées pour le traitement dans un système biologique.
Des effets positifs sont produits par l’application d’adoucissants dans des
équipements séparés, après le processus de teinture par lots. L’avantage consiste à
réutiliser la teinture ou les bains de rinçage, car la présence de résidus des agents
adoucissants cationiques ne pose plus de problème.
b. Applicabilité, données opérationnelles et enjeux de la mise en œuvre
Cette technique peut être appliquée dans le secteur du textile et dans celui de la
fabrication de moquettes.
c. Avantage environnemental
Cette technique permet de réaliser des économies d’eau, d’énergie et de produits
chimiques. Par ailleurs, l’utilisation d’agents adoucissants moins polluants peut être
considérée comme un bénéfice pour l’environnement
d. Aspects économiques
Les avantages économiques sont déterminés par les économies de consommation
d’eau, d’énergie et de produits chimiques et dépendent des coûts de ces intrants.
Le chapitre 2 énumère quelques exemples de ces coûts en Tunisie.
e. Référence bibliographique
Document de référence sur les meilleures techniques disponibles pour l’industrie
textile, juillet 2003, paragraphe 4.8.3.
4.3.1.2 Réf. Fiche technique 2.A.4 : Suppression des détergents pour le savonnage
du coton teint en colorants réactifs
Les expériences de plusieurs entreprises du textile et la littérature démontrent que
les détergents n’améliorent pas l’élimination des colorants réactifs hydrolysés du
tissu. Certains ateliers de teinture ont déjà supprimé l’utilisation de détergents dans
100
Chapitre 4
le rinçage après la teinture réactive. Dans de nombreux cas, la solidité des produits
est meilleure après rinçage à chaud qu’après un rinçage avec des détergents.
Il est possible d’obtenir un haut degré de fixation et d’excellentes propriétés de
lavabilité de certains nouveaux colorants réactifs polyfonctionnels nécessitant de
faibles quantités de sel sans détergents.
Les essais réalisés avec un rinçage à 90-95 °C ont démontré que le rinçage est plus
efficace et plus rapide à des températures élevées. Un rinçage de 10 minutes à 95 °C
augmente d’environ 30 % l’élimination de colorant réactif hydrolysé non fixé par
rapport à un rinçage à 75 °C. Certains problèmes peuvent survenir du fait des arrêts
accidentels de la machine. De nombreuses usines en Europe ont appliqué cette
technique. En particulier, il existe quelques exemples d’installation appliquant cette
technique au Danemark : Kemotextil A/S, Sunesens Textilforædling ApS, Martensen
A/S. La force motrice pour la mise en œuvre de cette technique réside dans la
réduction des coûts des produits chimiques et du traitement des eaux usées.
Le principal bénéfice pur l’environnement réside dans une réduction de la
consommation de détergents, une réduction de la charge des eaux usées et une
réduction de la consommation de produits chimiques utilisés pour détruire les
colorants réactifs par des processus de traitement à radicaux libres
Les économies réalisées sont liées à la consommation de produits chimiques
(principalement des détergents) ainsi qu’aux activités de traitement des eaux usées
4.3.1.3 Réf. Fiche technique 2.A.3 : Réduction de la consommation d’agents

complexants dans le blanchiment au peroxyde d’hydrogène
L’utilisation de peroxyde d’hydrogène pour le blanchiment peut donner lieu à la
présence d’espèces d’oxygène (par exemple O2**, OH*/O*-, etc.) de réactivité
différente dans l’eau. La formation de radicaux OH * endommage la fibre. Ce
problème peut être évité en utilisant des agents complexants qui inactivent le
catalyseur (stabilisateurs). Les agents complexants contiennent de l’azote et du
phosphore, et leur biodégradabilité est faible. L’utilisation de grandes quantités de
séquestrants peut être évitée en retirant le radical OH*. Ceci réduit
l’endommagement des fibres sans utiliser d’agents complexants. Le radical hydroxyle
OH* est éliminé par le peroxyde d’hydrogène, formant ainsi le véritable agent de
blanchiment. Dans ces conditions, le peroxyde d’hydrogène joue un rôle d’éboueur
et le produit de la réaction est l’agent de blanchiment lui-même
Cette technique peut être appliquée aux installations existantes et nouvelles.
L’application de peroxyde d’hydrogène exige un équipement totalement automatisé.
L’alternative à la déminéralisation acide que constitue le prénettoyage d’une étoffe
fortement salie est possible dans des conditions plus alcalines, grâce à l’utilisation
101
Chapitre 4
d’agents réducteurs non dangereux. La technique décrite dans cette section est
assurée directement par certains fournisseurs de produits auxiliaires. En s’aidant de
modèles de simulation dynamique, ils sont en mesure de préparer une recette
adaptée au substrat spécifique, à l’équipement utilisé, etc., dans des conditions de
processus définies
Cette technique permet le blanchiment de la cellulose dans sa totalité sans
provoquer de dommages à la fibre.
Ceci est possible en n’utilisant pas d’agents séquestrants dangereux et grâce à la
consommation minimale de peroxyde, ainsi qu’à la pré-oxydation des substances
éliminées.
Une baisse de la consommation de peroxyde est possible.
Une réduction de la charge organique est également possible.
Des économies sont réalisées.
4.3.1.4 Réf. Fiche technique 2.A.5 : Procédé alternatif de teinture en continu (et
semi-continu) de tissus cellulosiques avec des colorants réactifs
Cette technique consiste en un procédé de teinture en continu de fibres de cellulose
qui utilise des colorants réactifs sélectionnés. Cette technique ne nécessite pas
d’autres ressources (par exemple urée, silicate de sodium, sel). Les auxiliaires
traditionnels sont remplacés en appliquant une teneur en vapeur contrôlée au cours
du séchage. Après application du bain de teinture sur le textile, et après un passage à
l’air, l’étoffe est introduite dans le séchoir. La fixation nécessite une température
basse du tissu, un alcali faible et 2 minutes seulement. Ceci est possible car des
colorants réactifs sont utilisés.
Cette technique peut être utilisée à la fois pour les petits lots comme pour les
grands. Le processus est applicable à d’innombrables types de tissus. Cette
technique améliore la qualité du tissu. On peut observer un tissu doux au toucher et
une couverture améliorée du coton mort. En outre, la présence d’humidité permet
d’améliorer la pénétration du tissu. Pour un rendement maximal, il est nécessaire
d’optimiser le prétraitement de l’étoffe et de sélectionner des formulations de
colorants adaptées. La technique de référence est disponible commercialement sous
le nom Econtrol®, une marque déposée de DyStar. Le processus Econtrol® est
appliqué dans des usines en Espagne, en Belgique (UCO Sportswear), en Italie, au
Portugal, en Chine, en Turquie, en Inde, au Pakistan et en Corée.
Des économies d’urée, de sel et de silicate de sodium sont obtenues et l’alcalinité
des eaux usées diminue également. L’élimination de l’urée donne lieu à une faible
quantité d’azote et de ses composés dans les eaux usées. L’absence de sel réduit la
charge de sel dans l’effluent. La réduction de la consommation d’énergie et de
102
Chapitre 4
produits chimiques constitue un autre des avantages environnementaux liés à cette

technique.
Le coût de l’investissement dans une nouvelle hot-flue est élevé. Ce coût est
compensé par d’importantes économies riches d’énergie, de produits chimiques et
d’autres auxiliaires. La technique permet une plus grande productivité qui peut aider
à compenser les coûts plus élevés.
4.3.2 Utilisation efficace de l’eau
L’eau est une ressource précieuse, en particulier dans les pays méditerranéens
partenaires. Le secteur textile applique un processus dans lequel, dans certaines
phases telles que le lavage et la teinture, une consommation d’eau énorme est
prévue, celle-ci étant généralement directement pompée dans le sous-sol, ce qui
réduit la disponibilité de la nappe aquifère pour les applications d’eau potable. C’est
pourquoi les techniques visant à réduire l’utilisation de l’eau sont très importantes et
leur diffusion dans le secteur textile devrait être encouragée.
4.3.2.1 Réf. Fiche technique 2.B.1 : Réduction des bains résiduels de teinture lors
de la teinture au foulard
Il est possible de réduire les bains résiduels de teinture dans le procédé de teinture
au foulard en réalisant l’imprégnation par un système à lèvres ou en minimisant le
volume de la bacholle de teinture. En outre, il est possible de réduire les pertes par
des systèmes de dosage contrôlé des produits utilisés. La solution de colorants et les
produits auxiliaires sont alors dosés. Le dosage du bain de foulardage, effectué par le
biais de la mesure du taux d’emport, permet également de réduire les bains
résiduels. Dans ce cas, la solution de colorant est préparée juste à temps sur la base
de la mesure en ligne de la prise en charge.
Toutes les techniques indiquées sont appliquées dans les systèmes de teinture en
continu et semi-continus nouveaux ou existants. Cette technique n’est pas valable
pour les tissus légers (moins de 220 g/m) ni pour les tissus possédant une bonne
mouillabilité. En Europe et dans les pays hors d’’Europe, il existe environ 40 usines
qui exploitent avec succès la technique décrite. Une bonne maintenance est
nécessaire pour une bonne performance de l’équipement. En outre, la précision du
système de dosage et la mesure du taux d’emport doivent faire l’objet d’un contrôle
à intervalles réguliers
Cette technique permet de réduire la quantité de bain non utilisé. La préparation de
la solution de colorant sur la base de la mesure en ligne de la prise en charge donne
103
Chapitre 4
lieu à une réduction de la liqueur de teinture résiduaire en cuve. Cette technique

permet en outre de réduire la consommation d’eau.
Les coûts d’investissement dans un système de dosage automatisé sont élevés, mais
peuvent être partiellement compensés par les économies annuelles. Par ailleurs, des
avantages sont obtenus du fait de la réduction des volumes d’eaux usées à traiter.
4.3.2.2 Réf. Fiche technique 2.B.2 : Post-traitement en teinture de fibres polyester
Cette technique permet d’augmenter la résistance au lavage, qui constitue un
problème typique de la teinture de fibres de polyester et de mélanges polyester en
utilisant des colorants dispersés. Cette étape permet d’éliminer de la fibre les
colorants non fixés. Il existe deux approches. La première consiste à utiliser un agent
réducteur à base d’un dérivé d’acide sulfinique à chaîne courte, qui peut être ajouté
dans le bain de teinture acide épuisé. Cet agent réducteur peut être dosé
automatiquement. En outre sa toxicité est faible et il est biodégradable.
La seconde technique consiste à utiliser des colorants dispersés pouvant être
éliminés par hydrolyse en milieu alcalin plutôt que par réduction.
Dans le cas de la première approche, seule la quantité d’agent réducteur nécessaire
est consommée pour réduire le colorant. Il convient d’éviter le plus possible la
décomposition de l’agent réducteur par l’oxygène. Pour cela, une technique efficace
consiste à utiliser de l’azote pour éliminer l’oxygène du bain et de l’air dans la
machine. En présence de colorants dispersés éliminables en milieu alcalin, il n’y a
aucun flux d’arrasement, d’agents dispersants et de détergents. La quantité de
colorant utilisée est réduite.
La première approche est utilisée avec toutes sortes de machines de teinture. La
seule restriction concerne les mélanges contenant de l’élasthanne.
Dans le cas de la seconde approche, des colorants éliminables en milieu alcalin sont
appliqués pour le polyester et les mélanges de polyester/coton
Compte tenu de ce qui est indiqué ci-dessus les forces motrices pour la mettre en
œuvre de cette technique sont les suivantes : une productivité accrue et des
économies de coûts, ainsi qu’une meilleure performance environnementale.
Dans le cas de la première approche, l’agent réducteur peut être appliqué dans le
domaine de pH acide, et d’importantes économies d’eau d’énergie peuvent être
réalisées. Par rapport au processus conventionnel, jusqu’à 40 % de l’eau peuvent
être épargnés. La sécurité au travail s’améliore et les odeurs sont réduites. Grâce aux
colorants éliminables en milieu alcalin, il est possible d’éviter l’utilisation d’agents
réducteurs à base d’hydrosulfite, ce qui se traduit par une demande d’oxygène plus
faible dans l’effluent final. Des économies d’eau et d’énergie peuvent également
être obtenues.
104
Chapitre 4
Des économies importantes peuvent être réalisées en raison d’une productivité
accrue, d’une réduction de la consommation d’énergie, d’eau et de produits
chimiques et d’une charge moins élevée dans les eaux usées.
4.3.2.3 Réf. Fiche technique 2.B.3 : Machines de teinture Airflow utilisant l’air
venant s’additionner à l’eau ou la remplacer, et machines de teinture Soft
Flow sans contact entre le bain et le tissu
La technique de teinture par jet d’air (Airflow) consiste en l’utilisation d’air en plus
ou au lieu d’eau. Le tissu est entraîné par l’air ou par un mélange de vapeur et d’air,
sans aucun liquide.
Les colorants, les produits chimiques et les produits auxiliaires sont injectés dans le
flux gazeux. Les principales caractéristiques de cette technique sont l’opération de
teinture « sans immersion dans le bain » et la possibilité de faire circuler le bain dans
un circuit séparé sans contact avec la matière. Les machines de teinture Soft Flow
utilisent l’eau pour entraîner le mouvement du tissu. Le principe de cette technique
est que l’eau fraîche pénètre dans le récipient via un échangeur de chaleur et
parvient à une zone d’échange spéciale, tandis qu’en même temps, la liqueur
contaminée est acheminée au drain sans entrer en contact avec le tissu ou le
nouveau bain dans la machine.
En ce qui concerne les machines à jet conventionnelles, les deux techniques
nécessitent moins d’intrants : moins de quantité d’eau, moins de vapeur et moins de
temps. En outre, le fonctionnement du jet Airflow nécessite moins de produits
auxiliaires et de sel. Par ailleurs, le fonctionnement d’un jet d’air nécessite davantage
d’électricité que les techniques conventionnelles. La première technique peut être
utilisée pour les tissus tricotés et tissés et pour tous les types de fibres ; de même
que pour les tissus contenant des fibres d’élasthanne. Les limitations de l’utilisation
de cette technique sont la laine et mélanges de laine. La technique ne peut pas être
utilisée pour la teinture de tissus de lin. Ce genre de machines assure une
productivité et une répétabilité élevées. Une autre force motrice réside dans les
économies d’eau et de produits chimiques, ainsi que dans la réduction de la
consommation d’énergie.
Cette technique n’est pas encore utilisée en Tunisie.
Les principaux avantages environnementaux de la technique de teinture par jet d’air
sont une consommation d’énergie réduite, une consommation de produits
chimiques réduites et des économies d’eau. Les machines de teinture Soft Flow
assurent des économies de temps de traitement et une réduction de la
consommation de vapeur et d’eau.
105
Chapitre 4
Cette technique peut exiger de nouveaux investissements dans de nouvelles

machines.
textile, juillet 2003, paragraphes 4.6.21.1 et 4.6.21.2.
4.3.2.4 Réf. Fiche technique 2.B.6 : Amélioration de l’efficacité du lavage et

contrôle du débit d’eau
L’efficacité du lavage est influencée par certains facteurs (température, temps de
séjour, etc.). Deux principes sont appliqués dans les machines de lavage modernes :
lavage à contre-courant et réduction du report. Le premier consiste à réutiliser l’eau
du lavage final qui est la moins polluée pour l’avant-dernier lavage jusqu’à la
première phase de lavage, après laquelle l’eau est rejetée. Cette technique peut
s’appliquer au lavage à la continue après désencollage, lavage, blanchiment, teinture
ou impression. La machine de lavage à contre-courant vertical est une machine dans
laquelle l’eau recyclée est pulvérisée sur le textile, extraite de l’étoffe par des
rouleaux d’exprimage puis retourne dans un bac de vidange pour filtration et
recyclage. Cette construction permet à haute efficacité lavage à faible
consommation d’eau et la consommation d’énergie diminue. La diminution du
transfert de bain permet de « transférer » l’eau non éliminée dans l’eau de lavage de
l’étape suivante, et donc de contribuer à l’efficacité du lavage. Pour les opérations
de lavage à la continue, l’utilisation de rouleaux exprimeurs permet de réduire le
transfert.
Les nouvelles machines de lavage hautement efficaces permettent d’augmenter la
productivité. En outre, l’augmentation du coût de l’eau et du traitement des eaux
usées constituent une source de motivation pour la mise en œuvre de techniques
permettant une augmentation de l’efficacité du lavage.
Cette technique réduit la consommation d’eau et d’énergie.
Des informations détaillées n’ont pas été mises à disposition.
4.3.2.5 Réf. Fiche technique 2.B.7 : Réutilisation de l’eau de rinçage des bains de
traitement dans le processus de production
Les résidus chimiques, en particulier des produits déca-BDE, HBCD, Sb2O3, SPFO
et/ou PFOA, contenus dans l’eau de rinçage des bains de processus peuvent être
(partiellement) récupérés en les collectant séparément et en les re-déployant, par
106
Chapitre 4
exemple pour la préparation de produits chimiques (par exemple par dilution) en

vue de la prochaine activité de finissage.
Certains éléments sont essentiels pour appliquer cette technique : réservoir de
stockage, équipement de mesure et de modification. Cette technique est plus
difficile à mettre en œuvre pour les entreprises de travail à façon que pour les
entreprises textiles intégrées. Une entreprise textile flamande intégrée indique que
70 % des eaux de rinçage sont réutilisés dans le processus de production. Le
pourcentage élevé d’eaux de rinçage qui peuvent être potentiellement réutilisées
constitue l’une des principales motivations.
Cette technique permet une réduction de la consommation de produits chimiques et
de la charge des eaux usées.
Elle n’entraîne pas de coûts importants. L’entreprise peut réaliser des économies sur
les coûts des produits chimiques.
Meilleures techniques disponibles pour l’industrie textile, Centre flamand pour les
meilleures techniques disponibles (VITO), 2010, paragraphe 4.2.2.
4.3.2.6 Réf. Fiche technique 2.B.8 : Blanchiment à sec avec de l’ozone au lieu du
lavage à l’eau chlorée ou du peroxyde d’hydrogène
Cette technique consiste à placer les vêtements (jeans) dans une machine de lavage
rotative à sec.
La machine est connectée à un générateur d’ozone. Il s’agit d’une technique utilisée
pour :
x le blanchiment léger du tissu à l’aide d’ozone au lieu d’un lavage humide en
utilisant du chlore ou du peroxyde d’hydrogène ;
x nettoyer les dépôts d’indigo sur les tissus ;
x décolorer les jeans en gris.
La durée de l’opération varie de 15 à 60 minutes selon le type de vêtement et le type
d’effet recherché. Généralement, cette technique permet un gain de temps
d’environ 60 % par rapport au blanchiment traditionnel suivi des étapes d’exprimage
et de séchage.
L’utilisation de cette technique implique l’installation d’un générateur d’ozone et
quelques légères modifications de la machine de lavage. Par ailleurs, cette technique
ne peut pas remplacer entièrement l’utilisation du chlore ou du peroxyde car dans
certains cas, l’utilisation du chlore ou du peroxyde est indispensable pour obtenir les
effets voulus.
Les avantages environnementaux résident dans la non utilisation d’eau ni de
produits chimiques, et la non production d’eaux usées.
107
Chapitre 4
Les économies peuvent provenir tant du prix d’achat de l’eau de procédé que de
celui des produits chimiques, du temps et des coûts d’élimination des effluents.
Audit effectué par le CITET dans le cadre du projet BAT4MED dans les entreprises
tunisiennes GTS et GTT (Tunis).
4.3.3 Mesures de récupération des ressources
Le troisième paragraphe de ce chapitre vise à décrire quelques techniques

permettant d’améliorer l’utilisation des ressources dans le processus.
4.3.3.1 Réf. Fiche technique 2.C.1 : Récupération des agents d’encollage par
ultrafiltration
Les agents d’encollage sont appliqués aux fils de chaîne pour les protéger pendant
l’opération de tissage. Ils doivent être éliminés au cours du prétraitement textile. Les
agents d’encollage synthétiques solubles dans l’eau peuvent être récupérés du bain
de lavage par ultrafiltration. Dans la méthode d’ultrafiltration, le bain de lavage est
pompé sous pression par des diaphragmes. Les molécules les plus fines contenues
dans l’eau de lavage passent à travers les diaphragmes, alors que les
macromolécules sont retenues par les filtres. La séparation des substances et de
l’eau est ainsi réalisée. Après l’ultrafiltration, les agents d’encollage récupérés
peuvent être réutilisés pour l’encollage. L’eau de lavage retourne dans le procédé de
lavage, formant ainsi un circuit de recyclage fermé permettant aux usines textiles
d’éliminer la majeure partie des agents d’encollage en dehors des eaux usées.
Concernant l’opération de recyclage, les agents d’encollage ne doivent présenter
aucune modification de leur structure lors du désencollage. La récupération et la
réutilisation des agents d’encollage est possible uniquement avec les agents pouvant
être désencollés sans perte de viscosité du tissus. Les agents d’encollage doivent
être résistants aux contraintes mécaniques et thermiques du procédé de
récupération. Les molécules des agents d’encollage étant exposées à des
températures de 80°C ou plus pendant une durée relativement longue dans la cuve
et dans le séchoir des réservoirs de stockage avant et après l’ultrafiltration, il
convient d’être particulièrement attentif à la stabilité thermique pour le recyclage
des agents d’encollage. En cas de récupération d’un mélange d’agents d’encollage, il
convient de s’assurer que les composants sont facilement compatibles et présentent
une solubilité à peu près équivalente.
Cette technique ne convient que pour des types spécifiques d’agents d’encollage :
agents d’encollage synthétiques hydrosolubles tels que le PVA, les polycrylates et la
carboxyméthylcellulose. La récupération des agents d’encollage requiert certaines
conditions particulières : l’agent d’encollage vierge en stock et celui récupéré
doivent être conservés dans des conditions stériles après mélange. Il existe certaines
restrictions d’utilisation de cette technique. Par exemple lorsque, en plus des agents
108
Chapitre 4
d’encollage, d’autres produits auxiliaires tels que des cires, des produits
antistatiques, etc. sont appliqués sur fil. D’autres restrictions peuvent exister en cas
de réutilisation du même concentrat pour des fils de différents types. En outre,
certains effets, tels que le gaufrage, ne peuvent être réalisés que sur du tissu non
désencollé. C’est pour ces raisons que la réutilisation du concentrat se pratique
surtout dans des sociétés intégrées réalisant une production uniforme. Un autre
problème à prendre en considération réside dans les distances de transport. Les
expéditions à longue distance provoquent des effets négatifs sur l’environnement.
Fibres doivent être éliminées avant d’ultrafiltration. L’objectif de cette étape est de
minimiser l’entartrage et l’encrassement. Le fonctionnement et l’entretien des
unités d’ultrafiltration destinées à la récupération des agents d’encollage exigent du
personnel qualifié et une maintenance adaptée.
Les effets positifs sur les eaux usées et la réduction des coûts sont les principales
forces motrices stimulant la mise en œuvre de cette technique.
La première installation de récupération de l’alcool de polyvinyle a été mise en
service en 1975 aux États-Unis. Depuis lors, deux installations sont en
fonctionnement en Allemagne depuis de nombreuses années et plusieurs
installations sont maintenant en service au Brésil, à Taiwan et aux USA.
La diminution de la pollution des eaux usées constitue le principal avantage
environnemental de cette technique. La charge en DCO dans les eaux usées
provenant des ennoblisseurs de tissus est réduite. Environ 80 à 85 % des agents
d’encollage peuvent être récupérés. En outre, la consommation d’énergie est
réduite, de même que la quantité de boue qui doit être évacuée. La technique
permet de réduire la charge organique générée par les usines textiles.
De nombreux éléments doivent être pris en compte : les coûts de l’ultrafiltration, de
la formulation, de l’ensemble du procédé et du traitement. Les agents d’encollage
synthétiques sont plus onéreux que les agents d’encollage à base d’amidon. Des
économies supplémentaires sont réalisables grâce à l’augmentation de la
productivité du tissage et à la réduction des frais du prétraitement et de traitement
des eaux usées.
4.3.3.2 Réf. Fiche technique 2.C.2 : Récupération de l’alcali après mercerisage
Dans le cadre du mercerisage, le fil de phase en coton est traité dans une solution de
soude caustique. Puis la soude caustique est éliminée par rinçage. L’eau de rinçage
peut être concentrée par évaporation pour le recyclage.
Plus le nombre d’étapes d’évaporation est élevé, plus la chaleur est réutilisée
souvent, et plus la consommation de vapeur se réduit, et de là les coûts de
fonctionnement. La technique décrite est applicable à des installations nouvelles ou
existantes. Les alcalis colorés peuvent être récupérés et décontaminés pour être
109
Chapitre 4
réutilisés. Les principales forces motrices sont une plus faible teneur en alcalis des
eaux usées et les coûts liés à la soude caustique.
Réduction de la charge alcaline des eaux usées.
Les coûts des investissements dépendent de certains facteurs : la taille de
l’installation et de la technique d’épuration. Le coût peut varier entre 200 000 et
800 000 euros. Le retour sur investissement peut varier et dépend de certains
aspects (par exemple la taille de l’installation ou la durée de fonctionnement par
jour). Du point de vue économique, la récupération de la soude caustique peut être
très intéressante
4.3.3.3 Réf. Fiche technique 2.C.5 : Récupération des pâtes d’impression du

système d’alimentation sur machines d’impression à cadre rotatif, et
Recyclage des pâtes d’impression résiduelles
La technique permet la récupération de la pâte d’impression qui reste dans le
système d’alimentation des machines rotatives d’impression sérigraphique à la fin de
chaque fonctionnement. Une bille est insérée dans la racle puis entraînée par la pâte
délivrée jusqu’à son extrémité. La bille est ensuite poussée par de l’air sous une
pression contrôlée, et revient en refoulant la pâte d’impression du système
d’alimentation, vers le fût, pour réutilisation. Un équipement non optimisé peut
produire des résidus de pâte d’impression. Ces résidus sont rejetés dans les
effluents, provoquant des problèmes au niveau des rejets aqueux. Aujourd’hui, les
pâtes d’impression sont souvent préparées à l’aide de systèmes assistés par
ordinateur, ce qui offre davantage de possibilités pour leur recyclage. Le résidu de
pâte est envoyé vers une installation de stockage. Des programmes informatiques
permettent d’enregistrer la composition et de calculer les formulations des pâtes
d’impression en prenant en compte la quantité, la composition et la durée de
conservation des résidus à réutiliser. Une autre option consiste à vider les fûts du
contenu de pâtes d’impression résiduelles, en les triant en fonction du type de
colorant et d’épaississant. L’utilisation d’un racleur pour nettoyer le tambour permet
de réduire les pertes de pâte d’impression. Celle-ci est ensuite lavée et de nouveau
utilisée en vue de la préparation de nouvelles pâtes d’impression.
La technique de récupération des pâtes d’impression s’applique aux nouvelles
machines d’impression à cadre rotatif. Certaines machines existantes peuvent être
modernisées. La technique est utilisée – comme indiqué ci-dessus – dans les usines
de finissage textile. Les systèmes de recyclage des pâtes d’impression s’appliquent
aussi bien dans les installations nouvelles qu’anciennes. Pour les opérations
manuelles, un personnel qualifié est indispensable. La technique de récupération des
pâtes d’impression est utilisée par les usines d’ennoblissement textile en association
avec le recyclage des pâtes d’impression récupérées.
110
Chapitre 4
La technique de recyclage des pâtes d’impression est utilisée par les usines de
finissage textile. En particulier, son rendement est nettement supérieur dans les
entreprises qui utilisent seulement un ou deux types de pâtes d’impression. La
gestion des différents mélanges peut s’avérer difficile si les types de pâtes
d’impression sont nombreux.
La nécessité de réduire les pertes de pâtes d’impression pour des raisons
économiques et environnementales et les problèmes liés à la gestion des eaux usées
constituent les principaux enjeux. Les aspects économiques et d’autres questions
liées à l’élimination des pâtes d’impression résiduelles constituent les principales
forces motrices pour le recyclage des pâtes d’impression résiduelles.
Dans le cas de la récupération des pâtes d’impression, la quantité de pâtes
d’impression résiduelles à éliminer est réduite, tout comme la pollution de l’eau.
Pour tirer le meilleur profit de cette technique, il convient d’utiliser des machines
d’impression récentes, équipées de systèmes d’alimentation à volume réduit. Le
recyclage des pâtes d’impression résiduelles permet de réduire les quantités à
éliminer
Le coût des investissements dans la modernisation du système de récupération et le
complétant par les dispositifs nécessaires peut être calculé en tenant compte de la
quantité de pâte d’impression à récupérer. Les entreprises peuvent réaliser des
économies dans la consommation de pâte d’impression et via la réduction des coûts
de gestion des déchets.
textile, juillet 2003, paragraphe 4.7.5 et 4.7.6.
4.3.3.4 Réf. Fiche technique 2.C.6 : Réutilisation directe des bains de teinture et
auto-contrôle des processus en ligne
La technique prévoit l’application d’une technologie permettant la réutilisation
directe des bains de teinture, basée sur une technique de mesure par laser
spectroscopique au moyen de laquelle le contenu de chacun des colorants et des
produits chimiques présents dans le bain de teinture est déterminé avec une
précision adéquate. De cette façon, en utilisant un logiciel adapté, les « ajouts »
nécessaires peuvent être définis avec exactitude, c’est-à-dire par formule de résidus
à appliquer pour la réutilisation du bain.
Pour réutiliser directement les bains de teinture tout en conservant la couleur
exacte, il convient de déterminer précisément le volume de bain résiduel disponible,
ainsi que les concentrations de produits qu’il contient. Ces données permettent de
connaître les quantités qu’il faut ajouter au bain résiduel afin de préparer un
nouveau bain de teinture, que ce soit pour obtenir une nouvelle couleur
précédemment utilisée ou non, dans les limites imposées par la nature de la couleur
elle-même. Parmi les substances présentes dans la teinture, une mesure est faite des
colorants résiduels, qui sont ceux qui subissent des variations de concentration
111
Chapitre 4
pendant le procédé de teinture. La mesure peut être peut être réalisée en

appliquant deux méthodes :
x Spectroscope UV-VIS
x Spectroscope laser RAMAN
La spectroscopie UV-VIS s’emploie pour les procédés de teinture utilisant un seul
colorant, mais son imprécision s’accroît avec l’augmentation du nombre de
colorants. En utilisant la spectroscopie laser RAMAN, la mesure peut être réalisée sur
des mélanges de colorants, bien que l’analyse systématique des gammes
commerciales mette en évidence les limites d’application et les incompatibilités
existantes.
L’applicabilité de la technique est liée à différents systèmes chargés du contrôle
complet du processus de teinture, y compris la réutilisation directe totale des bains
résiduels.
Économies d’eau, de produits chimiques et d’énergie. Réduction des rejets d’eaux
usées.
Au niveau technique actuel de développement, il est difficile de réaliser une
évaluation du rapport coût/bénéfice de vue, car les aspects suivants doivent être pris
en considération :
a. L’unité de spectroscopie RAMAN utilisée, ou tout autre appareil similaire sur le
marché, est encore très coûteuse (entre 80 000 et 100 000 euros), en raison du fait
qu’il s’agit d’une technique de mesure très récente et que la production de l’appareil
est limitée.
b. Son applicabilité à tout type de teinture n’a pas été suffisamment établie ni
testée, en raison d’absence de données d’ « étalonnage » pour les colorants, de
sorte que ni les quantités de produits et d’eau qui pourraient être enregistrées en
fonction de la production d’un secteur déterminé et, par conséquent, ni le temps de
retour sur investissement ne sont calculables.
Néanmoins, les progrès rapides de l’optique et de l’électronique suggèrent la
possibilité d’une baisse rapide du coût des unités RAMAN, qui peuvent en outre être
reconçues pour l’application spécifique proposée, de sorte que, selon les coûts
actuels, si le prix de l’unité de mesure ne dépasse pas 15 000 à 18 000 euros, et avec
des aspects technologiques bien établis (étalonnage des colorants et auxiliaires), la
période de récupération est estimée entre 2 et 3 ans d’un point de vue strictement
économique.
Résultats du projet LIFE Réutilisation des bains de teinture
http://ec.EURpa.eu/environment/life/project/Projects/index.cfm?fuseaction=home.
createPageands_ref=LIFE03%20ENV/E/000166.
4.3.4 Mesures intégrées au processus
Ce chapitre décrit les techniques qui peuvent être appliquées, dans le cadre de
mesures d’utilisation efficace des ressources, à plusieurs étapes du processus, par
112
Chapitre 4
une approche intégrée et impliquant différents aspects environnementaux. Cette

sous-classe est la dernière de la catégorie associée à l’efficacité des ressources et se
compose d’une seule technique liée au processus de teinture par lots.
4.3.4.1 Réf. Fiche technique 2.D.4 : Optimisation des équipements pour la teinture
en discontinu
La conservation de l’eau, des produits chimiques et de l’énergie, ainsi que les
économies qui en résultent, peuvent être assurées par de nouvelles machines de
dernière génération. Les nouvelles machines à niveau de liqueur « bas » et « ultra
bas » (un des paramètres qui affectent la performance environnementale) sont
disponibles pour les procédés de teinture par lots.
Ces machines peuvent fonctionner avec un rapport de bain à peu près constant tout
en étant chargées à un niveau ne dépassant pas 60 % de leur capacité nominale,
elles permettent de teindre des lots de petite taille avec un rapport de bain
nominal/optimal, elles conservent les produits chimiques ainsi que l’eau et l’énergie,
et elles assurent également une plus grande efficacité de la fixation. Cependant, la
consommation totale d’eau est également déterminée par les procédés de rinçage et
de lavage. Dans certaines de ces machines, le bain de teinture chaud épuisé et les
eaux de rinçage sont maintenus en flux séparés, ce qui permet de les réutiliser ou au
moins de les traiter séparément et de récupérer l’énergie thermique. Afin
d’augmenter l’efficacité du rinçage, l’extraction mécanique du bain constitue une
méthode possible pour éliminer l’eau non liée retenue par le tissu.
L’exprimage, l’aspiration et le soufflage d’air à travers le tissu sont également des
techniques possibles.
Un cycle de courte durée permet aussi une réduction des consommations d’eau et
d’énergie dans les procédés de teinture. Pour ce faire, on peut avoir recours à des
solutions de vidange et de remplissage par pompage, des cuves chargées (qui sont
utilisées pour la préparation du bain pendant d’autres opérations du procédé), des
systèmes de refroidissement et de rinçage combinés, etc. Dans le dernier cas, l’eau
de refroidissement passe à travers l’échangeur de chaleur de la machine pendant
l’étape de refroidissement pour être ensuite directement introduite dans le jet
comme eau chaude de rinçage propre.
La quantité d’eau de rinçage peut être contrôlée en fonction de la température
finale, du gradient de refroidissement souhaité et, pour quelques équipements, en
fonction de la qualité de rinçage désirée également.
L’amélioration du contact textile/bain pour obtenir plus rapidement l’homogénéisation
du bain permet une réduction supplémentaire de la durée des cycles.
Autres caractéristiques communes aux machines modernes de teinture par lots :
x systèmes automatisés pour la distribution des produits chimiques/colorants
et contrôle du cycle de teinture,
x contrôleurs automatiques pour assurer le niveau de liqueur et mesure et
contrôle de la température,
x systèmes indirects de chauffage et de refroidissement,
x capots et portes afin de réduire les pertes de vapeur.
113
Chapitre 4

Cette technique est applicable à tous les types d’équipements de teinture par lots en
maintenant le même niveau de qualité du produit final. En plus des économies
d’eau, de produits chimiques et d’énergie, la productivité et la reproductibilité en
constituent les principales forces motrices.
Cette technologie améliore la performance environnementale en termes de
consommation d’eau, d’énergie, de produits chimiques et réduit la pollution de l’eau.
Les aspects économiques dépendent du type de nouvelle machine installée. Dans
tous les cas, les économies de produits chimiques et d’énergie permettent de
récupérer les ressources investies.
4.4 Sélection/substitution de produits chimiques par d’autres plus

respectueux de l’environnement
Si la catégorie précédente vise à souligner les techniques permettant de réduire
l’utilisation quantitative des ressources, les techniques énumérées dans ce cas sont
abordées du point de vue qualitatif. L’utilisation de produits chimiques dangereux
comme intrants dans le processus est l’une des causes les plus importantes de la
charge polluante des eaux usées et des émissions atmosphériques. En outre,
l’utilisation de produits chimiques dangereux augmente le risque de contamination
des sols et des eaux souterraines en cas de déversement accidentel. Enfin,
l’amélioration de cet aspect en remplaçant les produits chimiques dangereux par
d’autres non dangereux a un impact positif sur les questions de sécurité et de santé.
4.4.1 Utilisation d’un traitement enzymatique/enzymes dans les processus
L’utilisation d’enzymes comme substituts de produits chimiques a trouvé son

application dans plusieurs étapes du processus dans l’industrie textile. Nous
signalons ci-dessous une technique d’élimination du colorant non fixé qui pourrait
intéresser le secteur textile tunisien.
4.4.1.1 Réf. Fiche technique 3.B.1 : Adoption d’un traitement enzymatique pour
l’élimination du colorant non fixé, non seulement de la fibre mais aussi du
bain de teinture épuisé
Cette technique consiste à appliquer un traitement enzymatique afin d’éliminer le
colorant non fixé non seulement de la fibre, mais aussi du bain de teinture épuisé
Le traitement enzymatique doit être réalisé comme suit (procédé discontinu) :
114
Chapitre 4
x remplissage d’eau douce (50 °C)

x adjonction d’une solution tampon pour ajuster le pH
x contrôle du pH (adjonction d’acide acétique, si nécessaire)
x adjonction de l’enzyme (0,25 g/l)
x traitement : 10 min
x vidange
La technique ne s’applique pour l’instant qu’à la teinture par épuisement avec des
colorants réactifs
Des perspectives de réduction des coûts et de qualité améliorée du produit fini
(solidité supérieure) constituent les principaux enjeux
Cette technique permet de réduire la consommation d’eau, d’énergie et de
détergent.
Les économies au niveau de la consommation d’eau et d’énergie ainsi que la
réduction de la durée du procédé constituent les avantages économiques.
4.4.2 Teintures moins polluantes
Dans de nombreux cas, la teinture peut être considérée comme une des
causes/sources principales de pollution du secteur textile. L’emploi de colorants
implique l’utilisation d’eau et d’énergie pour fixer les colorants au cours du
processus de teinture. Les entreprises doivent éliminer du bain les colorants non
fixés si ceux-ci donnent lieu à une augmentation de la charge polluante des eaux
usées. Par ailleurs, puisqu’ils sont produits par le secteur chimique, ils provoquent
une pollution indirecte dans les premières phases de leur cycle de vie et, dans la
dernière phase de celui-ci (utilisation), ils produisent des déchets d’emballage
dangereux. C’est pourquoi il est important que les entreprises cherchent la manière
de teindre avec des produits chimiques moins polluants afin de réduire la pollution
dans l’industrie textile.
4.4.2.1 Réf. Fiche technique 3.C.1 : Utilisation d’agents dispersants présentant une
meilleure bioéliminabilité dans la formulation des colorants
Les agents dispersants sont surtout présents dans les formulations de colorants
dispersés, en cuve et soufrés pour assurer une dispersion uniforme tout au long du
processus de teinture et d’impression. Les lignosulfonates et les produits de
condensation de l’acide naphtalène sulfonique du le formaldéhyde, qui sont
fréquemment appliqués comme agents dispersants, possèdent des niveaux de DCO
allant jusqu’à 1 200 mg/g (lignosulfonates) et 650 mg/g (produits de condensation
de l’acides naphtalène sulfonique).
115
Chapitre 4
Il existe des agents dispersants améliorés capables de remplacer les agents

dispersants conventionnels dans les formulations des colorants :
Option A : remplacement partiel des agents dispersants conventionnels par des
produits optimisés à base d’esters d’acides gras, option applicable à ce jour
uniquement aux formulations liquides de colorants dispersés. Le pouvoir colorant de
la teinture est également amélioré.
Option B : consiste à appliquer des agents dispersants à base de mélanges de sels de
sodium d’acides sulfoniques aromatiques. Cette technique s’applique aux
dispersants courants en poudre ou en granulés.
L’option A) est uniquement utilisée pour les formulations liquides de colorants
dispersés.
L’option B) est utilisée pour les colorants dispersés et de cuve également.
Cette technique n’implique aucun changement de procédé par rapport à
l’application de produits classiques. L’amélioration de la performance
environnementale est la principale force motrice.
Dans le cas de l’option A), les taux de bio-élimination sont compris entre 90 et 93 %.
Pour l’option B), le niveau de bio-élimination de l’agent de dispersion modifiée est
de l’ordre de 70 %, contre 20 à 30 % pour les agents conventionnels.
Les coûts de ce type d’agents dispersants sont plus élevés que ceux des agents
conventionnels.
4.4.2.2 Réf. Fiche technique 3.C.2 : Teinture avec des colorants au soufre
Les colorants soufrés classiques en poudre liquides peuvent être remplacés par :
des colorants pré-réduits (formulations liquides d’une teneur en
sulfure < 1 %),
des colorants sans sulfure non pré-réduits (solubles dans l’eau sous
forme oxydée),
des colorants dispersés sans sulfure non pré-réduits stabilisés
colorants (en poudre ou liquide),
des colorants sans sulfure non pré-réduits (suspension stable).
Tous ces types de colorants peuvent être utilisés sans ajout de sulfure de sodium.
Les combinaisons de composés suivantes sont appliquées :
combinaison de dithionite et de glucose
combinaison d’hydroxyacétone et de glucose (rarement)
combinaison d’acide sulfinique de formamidine et de glucose
(rarement).
Le peroxyde d’hydrogène est l’agent oxydant le plus utilisé.
116
Chapitre 4
Cette technique peut être utilisée avec des machines de teinture existantes ou
nouvelles.
Une formule typique de teinture du coton pour une machine à jet (rapport de bain
entre 1:6 et 1:8 ; teinture pendant 45 min à 95 °C) est donnée ci-dessous :
colorant au soufre non pré-réduit : 10 %
humidificateur : 1 g/l
solution de soude caustique (38 Bé) : 15-20 ml/l
carbonate de soude : 8-10 g
sel : 20 g/l
glucose : 10-12 g
dithionite de sodium : 8 à 10 g/l d’hydroxyacétone : 4 à 5 g/l ou acide
sulfinique de formamidine : 4-5 g
En Tunisie, cette technique est utilisée uniquement pour les couleurs foncées telles
que le noir, car il offre une bonne résistance au lavage, à la lumière et à la
luminosité.
Les forces motrices pour la mise en œuvre de cette technique sont la santé et
sécurité des travailleurs. Les mauvaises odeurs et la présence de sulfures dans les
eaux usées sont réduites.
La teneur en sulfure dans les eaux usées est réduite au minimum.
Les colorants non pré-réduits sans sulfure stabilisés sont plus chers que les colorants
au soufre.
4.4.2.3 Réf. Fiche technique 3.C.3 : Réduction des émissions provenant de la

teinture de la laine avec des colorants métallifères
Les colorants chromatables utilisés dans la teinture des fibres de laine en bourre et
les colorants de ruban peigné peuvent dans de nombreux cas être remplacés par des
colorants réactifs sans métaux. L’utilisation de colorants métallifères dans des
conditions optimisées (en particulier sous contrôle du pH) est une autre alternative
lorsque la substitution s’avère impossible.
Dans le cas des colorants complexes métalliques 1:2, le procédé de teinture peut
être amélioré en :
x utilisant un produit auxiliaire spécial (mélange de différents alcools gras
éthoxylés à haute affinité avec la fibre et le colorant)
x remplaçant l’acide acétique par de l’acide formique
Le processus optimisé est le célèbre « Lanaset TOP process ».
Cette technique réduit considérablement la durée du cycle de teinture par rapport
au procédé traditionnel. En outre, le taux d’épuisement est de 100 % et rend plus
facile la réutilisation du bain de teinture. Le procédé permet également la
reproductibilité des teintures avec une très grande inaltérabilité.
117
Chapitre 4

Cette technique est principalement utilisée pour la teinture des fibres de laine en
bourre et des rubans peignés, et est applicable aux installations nouvelles et
anciennes. La réduction de la teneur en chrome dans les eaux usées exigée par la
législation environnementale et le désire d’augmenter la productivité constituent les
principaux enjeux pour la mise en œuvre de cette technique.
Cette technique donne lieu à une plus faible teneur en chrome de l’effluent grâce à
la réduction de la quantité de colorants dans la liqueur épuisée. Le remplacement de
l’acide acétique contribue à l’abaissement de la charge en DCO dans l’effluent. La
réduction de la durée du cycle de teinture représente une économie d’énergie et un
gain de temps.
Une durée de procédé raccourcie et une consommation d’eau de rinçage réduite
permettent de réaliser des économies.
4.4.2.4 Réf. Fiche technique 3.C.4 : Méthode de fixation sans silicate pour la
teinture réactive par foulardage-enroulage à froid
Des solutions d’alcali hautement concentrées, sans silicate, ont été développées et
sont utilisées à la place du silicate de sodium pour la teinture par foulardage-
enroulage à froid, principalement pour augmenter la stabilité du bain de foulardage
et pour éviter le carbonisage des lisières. Elles sont faciles à appliquer avec des
systèmes de dosage. Particulièrement indiqué pour le procédé de foulardage-
enroulage à froid.
Cette technique s’applique aux nouvelles installations. Il peut être nécessaire de
prendre des mesures complémentaires pour l’optimisation et la maîtrise du procédé
afin de garantir la constance des conditions pour les installations existantes.
Les pompes à membrane telles que les pompes SERA avec un rapport de 4:1
(solution d’alcali avec solution de colorants) sont adaptées à l’application du produit.
Les principales forces motrices sont les suivantes :
meilleure reproductibilité
réduction des coûts totaux de traitement
facilité de manipulation du produit
pas de dépôts et un meilleur comportement au lavage
possibilité d’appliquer des techniques membranaires pour le
traitement des eaux usées
Certaines entreprises utilisent cette technique en Tunisie.
Les avantages suivants peuvent être obtenus :
pas de résidus alcalins dans la cuve de préparation,
118
Chapitre 4
pas de formation de dépôts difficiles à laver sur le substrat et sur

l’équipement,
pas de nécessité d’adjuvants additionnels dans le bain de foulardage
pour éviter la formation de dépôts,
teneur en électrolyte plus réduite dans l’effluent,
possibilité d’appliquer des techniques membranaires dans le
traitement des eaux usées (pas de cristallisation dans les filtres,
canalisations et vannes à membrane, et pas de blocage, ce qui est le
cas avec le silicate de sodium).
Les solutions d’alcali prêtes à l’emploi sont plus chères que les méthodes de fixation
traditionnelles.
Il convient de considérer les investissements pour un contrôle efficace du procédé,
mais beaucoup d’avantages économiques doivent également être pris en compte.
Les avantages économiques suivants doivent être pris en considération :
l’investissement dans les systèmes de dosage de pointe est moins
coûteux car deux unités de dosage sont nécessaires au lieu de trois
sur un système conventionnel,
il n’est pas nécessaire de remplacer fréquemment les caoutchoucs du
foulard,
la faible teneur en électrolyte de la liqueur permet un lavage plus
facile. Il en résulte une réduction de la consommation d’énergie et
d’eau dans les opérations de lavage du processus,
augmentation de la productivité des foulards et des fréquences de
lavage,
meilleurs reproductibilité grâce à des conditions de processus
surveillées.
4.4.2.5 Réf. Fiche technique 3.C.5 : Teinture par épuisement des fibres
cellulosiques avec des colorants réactifs polyfonctionnels à haute fixation
Les colorants réactifs bifonctionnels (polyfonctionnels) contiennent deux systèmes
réactifs homo similaires ou hétéro dissemblables qui offrent de très hauts niveaux de
fixation de la teinture par épuisement. Toutefois, les colorants polyfonctionnels ne
sont pas forcément meilleurs. Seule l’association correcte de groupes réactifs fait
que ces colorants sont supérieurs aux colorants mono-réactifs ordinaires.
Cette technique offre des avantages particuliers sur les machines les plus modernes
à faible rapport de bain de teinture et équipées de contrôleurs multi-tâches, mais les
colorants réactifs de fixation peuvent être utilisés dans tous les types de machines
de teinture. Les fabricants de colorants proposent des gammes restreintes qui
contiennent chacune des colorants compatibles avec des comportements
119
Chapitre 4
virtuellement identiques dans le bain de teinture. Chacune de ces gammes

restreintes s’adresse à des segments d’application spécifiques. Des matrices de
compatibilité de teintes sont également fournies.
La réduction du coût total du traitement et l’entrée en vigueur de la législation sur la
restriction de la coloration des effluents rejetés constituent les principales
motivations en faveur de cette technique.
Réduction significative du colorant inutilisé retrouvé dans les rejets aqueux. Les
nouveaux colorants (et procédés) permettent également des économies potentielles
en matière de consommation d’eau, d’énergie et de produits chimiques.
Les colorants réactifs polyfonctionnels sont plus coûteux par kilogramme que les
produits conventionnels, mais ils assurent une plus grande efficacité de fixation, ce
qui réduit l’emploi de sel et la consommation d’eau et d’énergie.
4.4.2.6 Réf. Fiche technique 3.C.6 : Teinture par épuisement en colorants réactifs à
faible teneur en sel
Les nouvelles gammes de colorants ainsi que les procédés d’application innovants ne
nécessitent que deux tiers environ des quantités de sel requises par les colorants
traditionnels pour améliorer l’épuisement des fibres cellulosiques en colorants
réactifs.
Exemples :
Cibacron LS (Ciba)
Levafix OS (Dystar)
Procion XL + (Dystar)
Sumifix HF (Sumitomo)
La plupart de ces colorants sont polyfonctionnels et offrent un taux de fixation élevé.
Grâce à la quantité réduite de sel nécessaire à leur épuisement, les colorants à faible
teneur en sel sont plus solubles et peuvent être utilisés à des concentrations plus
élevées que celles requises par les machines de teinture à faible rapport de bain.
Ceci offre davantage de possibilités de réduire le besoin général en sel.
Cette technique offre un plus grand avantage lorsqu’elle est associée aux machines à
teindre les plus modernes à faible rapport de bain, mais peut également s’adapter
aux équipements existants. Plus la concentration en sel est faible, plus le système
devient sensible à tout changement des paramètres qui influencent l’épuisement.
Pour offrir aux teinturiers la flexibilité dont ils ont besoin, les fabricants de colorants
ont développé des trichromies à haute compatibilité.
Il existe maintenant des produits dont les propriétés sont très similaires, ce qui les
rend peu influençables aux changements de condition de teinture.
L’une des caractéristiques des colorants réactifs modernes est la compatibilité des
colorants d’une même gamme entre eux.
120
Chapitre 4
Ce type de colorants est idéal pour les zones climatiques arides et à bilan
hydrologique négatif, mais également pour les régions où les usines de teinture
rejettent leurs effluents directement dans l’eau douce et où il est nécessaire de
limiter la salinité.
Ceci contribue au recyclage de l’eau tout en réduisant la corrosion causée par le sel.
On obtient des effets positifs sur la salinité de l’effluent et un fonctionnement plus
régulier des unités de traitement des eaux usées.
Dépend de la spécificité des circonstances, mais les colorants réactifs nécessitant de
faibles quantités de sel sont sensiblement plus chers que les colorants réactifs
classiques.
4.4.2.7 Réf. Fiche technique 3.C.7 : Teinture sans eau ni produits chimiques.
Cette technique consiste à utiliser du dioxyde de carbone (CO2) pour la teinture des
textiles, au lieu d’eau, et par conséquent à réaliser le processus de teinture sans eau.
Le processus de teinture s’effectue entièrement sans eau en remplaçant celle-ci par
du dioxyde de carbone recyclé. Lorsque le CO2 est chauffé à plus de 31 °C et
pressurisé à plus de 74 bar au-dessus, il devient « supercritique », c’est-à-dire que la
matière adopte un état qui peut être considéré comme un liquide expansé, ou un
gaz fortement comprimé. Un fluide supercritique a pour caractéristique une haute
densité (proche de celle des liquides) qui permet la dissolution des composés. En
teinture, le CO2 est chauffé à 120 °C et porté à une pression de 250 bar. Le CO2
pénètre dans les fibres synthétiques en agissant de cette manière comme un agent
de gonflement pendant la teinture et en améliorant la diffusion des colorants dans
les fibres. En particulier, la température de transition vitreuse des fibres est abaissée
par la pénétration des molécules de CO2 dans le polymère. Pour le polyester, la
durée du procédé est diminuée de moitié. Enfin, le CO2 est capable de véhiculer la
chaleur nécessaire obtenue d’un échangeur de chaleur sur les fibres. Pour teindre les
fibres polymères, le CO2 chargé de colorant pénètre profondément à l’intérieur de la
structure poreuse et capillaire des fibres. Cette profonde pénétration permet une
coloration efficace de ces tissus qui sont intrinsèquement hydrophobes. Le procédé
de teinture et l’élimination de l’excédent de colorant peuvent être réalisés dans la
même installation (le colorant est facile à séparer du CO2). Pendant la teinture, le
CO2 circule à travers un échangeur de chaleur, un récipient dans lequel le colorant
est dissous et un récipient dans lequel ce dernier est appliqué à la matière textile. Au
terme du cycle de teinture, le CO2 est gazéifié, le colorant se précipite et le CO2 peut
être recyclé en le pompant de nouveau dans le récipient de teinture.
Cette technique est disponible depuis 2011.
La première machine a été installée dans la société Thailand’s Tong Siang Co Ltd qui
fait partie du groupe Yeh : le Groupe Yeh a été la première filature à mettre en
121
Chapitre 4
œuvre un nouveau procédé de teinture sans eau. Le Groupe Yeh est un pionnier de
ce processus révolutionnaire. Le Groupe Yeh est un fabricant mondial de tissus
innovants et de vêtements qui met à profit les dernières technologies en matière de
tissus personnalisés.
Cette technique permet de teindre des lots de tissu d’un poids compris entre 100 et
125 kg et d’une une largeur de 60 ou 80 pouces.
Le CO2 supercritique peut agir à la fois comme solvant et soluté. Les fluides
supercritiques ont de meilleurs coefficients de diffusion et des viscosités plus faibles
ainsi qu’une absence de tension de surface qui permettent une meilleure
pénétration des tissus. La première machine a été installée dans la société Thailand’s
Tong Siang Co Ltd qui fait partie du groupe Yeh. Une réduction des coûts et
l’amélioration de la performance environnementale constituent les principales
motivations.
Cette technique n’est pas encore utilisée en Tunisie et semble ne pas être applicable
pour des raisons économiques (coût très élevé).
On obtient de nombreux avantages environnementaux par l’application de cette
technique. En particulier : élimination de la consommation d’eau et des rejets d’eaux
usées, élimination du processus de traitement des eaux usées, réduction de la
consommation d’énergie, réduction des émissions atmosphériques. Les tensio-actifs
et les produits chimiques auxiliaires sont éliminés des colorants qui sont utilisés de
façon optimale avec très peu de résidus. Les colorants non utilisés peuvent être
récupérés
Économies d’eau, d’énergie et de produits chimiques.
http://www.dyecoo.com/.
4.4.3 Autres mesures
Cette catégorie résume des techniques non décrites dans les classes précédentes,
mais qui sont importantes si l’on tient compte de l’objet général de ce paragraphe
concernant la substitution de produits chimiques.
4.4.3.1 Réf. Fiche technique 3.D.2 : Substitution des éthoxylates d’alkylphénol (et
autres tensio-actifs dangereux)
De nombreux tensio-actifs soulèvent des problèmes d’ordre environnemental en
raison de leur faible biodégradabilité, de leur toxicité (y compris celle de leurs
métabolites) et de leur potentiel à agir comme des perturbateurs endocriniens.
Les éthoxylates d’alkyphénol (APEO) et en particulier les éthoxylates de nonylphénol
(NPE) peuvent être remplacés par d’autres tensio-actifs facilement biodégradables
comme les éthoxylates d’alcool (EA).
122
Chapitre 4
Cette mesure est généralement applicable à toutes les installations de procédé au

mouillé, nouvelles ou existantes.
Les APEO sont également beaucoup utilisés pour des procédés par voie sèche et
dans ce cas, la substitution est possible, mais elle est onéreuse et ne constitue pas
une priorité. En effet, la présence d’APEO ici peut être considérée comme un
problème moins critique dans la mesure où le tensio-actif n’entre pas dans la ligne
de traitement au mouillé.
Aucune difficulté opérationnelle ou de traitement n’a été reportée au sujet des
produits auxiliaires exempts d’APEO.
Les nouvelles formulations de lavage préconisent de les utiliser dans des
concentrations similaires à celles des formulations classiques.
Les EA sont des détergents légèrement moins efficaces que les APEO, ce qui signifie
que des concentrations et des taux d’alimentation plus élevés peuvent être
nécessaires.
Cette technique d’amélioration du traitement de l’effluent conduit à une réduction
de la quantité de perturbateurs endocriniens potentiellement toxiques dans l’eau
réceptrice.
Le prix des EA est de 20 à 25 % supérieur à celui des APEO. Le fait qu’ils s’avèrent
être moins efficaces peut en outre augmenter les coûts d’exploitation par rapport à
ceux engendrés par les APEO.
4.4.3.2 Réf. Fiche technique 3.D.3 : Substitution des composés à base

d’hypochlorite de sodium et de chlore dans les opérations de blanchiment
L’hypochlorite de sodium a été pendant longtemps l’un des agents de blanchiment
les plus largement utilisés dans l’industrie d’ennoblissement du textile. Et il est
encore utilisé également pour le nettoyage des machines de teinture ou comme
agent d’extraction pour la récupération des biens teints défectueux.
Le peroxyde d’hydrogène est cependant actuellement l’agent de blanchiment
préféré pour le coton et les mélanges de coton, comme substitut de l’hypochlorite
de sodium.
Lorsqu’un processus en une seule étape utilisant du peroxyde d’hydrogène ne peut
pas atteindre le niveau de blancheur requis, un processus en deux étapes utilisant du
peroxyde d’hydrogène (première étape) et de l’hypochlorite de sodium (deuxième
étape) peut être appliqué afin de réduire les émissions d’AOX (halogènes organiques
adsorbables).
Il y a également un intérêt croissant pour le blanchiment au peroxyde dans des
conditions fortement alcalines qui permet d’obtenir un haut degré de blanc après
avoir soigneusement éliminé les catalyseurs par une technique de
réduction/extraction. L’autre avantage revendiqué est la combinaison possible du
débouillissage avec le blanchiment.
123
Chapitre 4

Cette technique s’applique à toutes les installations.
Le peroxyde d’hydrogène est utilisé pour le blanchiment des tricots en coton ou en
coton mélangé. Il est également utilisé pour le tissu tissé fait pour l’essentiel de
fibres cellulosiques et de laine ainsi que la plupart de leurs mélanges.
Les exceptions sont le lin et autres fibres libériennes.
Il convient de porter une attention particulière à la combinaison ou à l’enchaînement
des opérations ainsi qu’au mélange des flux contenant de l’hypochlorite ou du
chlore.
Il est important d’éviter de mélanger les eaux usées du blanchiment à l’hypochlorite
avec d’autres flux et effluents mélangés, en particulier ceux provenant du
désencollage et du lavage, même si l’enchaînement correct pour le prétraitement et
le blanchiment est adopté. La formation de composés organohalogénés est possible
dans les flux de processus combinés.
Pour le blanchiment au chlorite, la manutention et le stockage du chlorite de sodium
doivent faire l’objet d’une attention particulière en raison des risques de toxicité et
de corrosion. Les machines et les équipements doivent être inspectés régulièrement
en raison des fortes sollicitations auxquelles ils sont soumis.
Les principales forces motrices sont les textiles blanchis sans chlore demandés par le
marché et les exigences légales concernant les rejets d’eaux usées.
Absence d’AOX dangereux, tels que le trichlorométhane et l’acide chloroacétique,
dans les effluents.
Cette technique n’est pas plus onéreuse que l’ancienne.
Le procédé de blanchiment en deux étapes est deux à six fois plus cher que le
procédé conventionnel.
Si le dioxyde de chlore est utilisé comme agent de blanchiment, un investissement
dans un équipement résistant aux conditions hautement corrosives de ce produit
peut s’avérer utile pour les installations existantes
4.4.3.3 Réf. Fiche technique 3.D.4 : Sélection d’agents complexants

biodégradables / bioéliminables dans les procédés de prétraitement et de
teinture
Afin d’éliminer l’effet néfaste du durcissement des cations alcalino-terreux et des
ions de métaux de transition dans les solutions aqueuses, des agents complexants
sont utilisés dans les processus de pré-traitement (par exemple pour la destruction
catalytique du peroxyde d’hydrogène), mais aussi dans les opérations de teinture.
Les agents complexants les plus importants sont les polyphosphates (par exemple le
tripolyphosphate), les phosphonates (par exemple 1-hydroxyéthane 1,1-acide
diphosphonique) et les amino acides carboxyliques (par exemple l’EDTA, le DTPA et
le NTA).
124
Chapitre 4
Mais leur biodégradabilité/bioélimination souvent limitée et leur tendance à former

des complexes stables avec les métaux pouvant entraîner une remobilisation des
métaux lourds, sont un problème.
Les polycarboxylates ou les acides polycarboxyliques substitués, les acides hydroxy-
carboxyliques et certains copolymères d’acide acrylique-gluconique constituent des
alternatives à l’utilisation d’agents complexants.
Les agents complexant décrits dans cette section peuvent être utilisés dans des
procédés en continu et en discontinu. L’efficacité des différents produits doit
toutefois être étudiée lors du remplacement d’agents complexants classiques par
des produits plus respectueux de l’environnement.
L’utilisation des produits optimisés mentionnés ci-dessus n’implique pas de
différences majeures par rapport aux agents complexants classiques.
L’application de la réglementation au niveau national et européen, ainsi que les
recommandations de la PARCOM et les normes d’étiquetage écologique, constituent
les principales forces motrices pour la mise en œuvre de cette technique.
Les avantages pour l’environnement résident dans la réduction de l’eutrophisation
dans les eaux réceptrices, l’amélioration de la biodégradabilité de l’effluent final et la
réduction des risques de remobilisation des métaux lourds dans les sédiments.
Il n’y a pas de différence notoire de prix mais, dans certains cas, des quantités plus
importantes d’agents complexants peuvent être nécessaires.
4.4.3.4 Réf. Fiche technique 3.D.5 : Sélection d’agent anti-mousse à performance

environnementale améliorée
L’application d’agents anti-mousse se fait habituellement pendant le prétraitement
(en particulier avec des machines de teinture à jet) et pendant les opérations
d’ennoblissement, mais on les utilise aussi pour les pâtes d’impression. Une
formation excessive de mousse entraîne une teinture non uniforme du fil ou du
tissu. De faibles propriétés moussantes sont très importantes pour la teinture par jet
où le brassage est intense.
Les bonnes caractéristiques pour un produit anti-mousse sont l’insolubilité dans
l’eau et une faible tension de surface.
Une diminution de l’utilisation d’antimousse est possible :
x en utilisant un bain sans jets d’air, dans lequel la liqueur n’est pas agitée par
la rotation de tissu
x par la réutilisation des bains traités
L’utilisation d’agents antimousse n’est pas évitée. En effet, ils ne sont pas toujours
applicables et, dans tous les cas, l’utilisation d’agents antimousse ne peut pas être
complètement évitée. Produits exempts de produits d’huiles minérales sont
avantageux d’un point de vue environnemental et se caractérisent par des taux
125
Chapitre 4
élevés de bioélimination. Les produits alternatifs contiennent des ingrédients actifs

tels que des silicones, des esters d’acide phosphorique (tributylphosphates virus),
des alcools moléculaires élevés, des dérivés fluorés et des mélanges de ces
composants.
Il n’y a pas de limitations particulières à l’utilisation de cette technique.
L’apparition de taches de silicone sur le textile et de dépôts de silicone dans les
machines est possible lorsque des agents anti-mousse à base de silicone sont utilisés.
Les anti-mousses exempts d’huiles minérales peuvent être utilisés d’une manière
similaire aux produits classiques.
La quantité de produits silicones peut être considérablement réduite en raison de
leur efficacité.
La réduction de la teneur en hydrocarbures dans les effluents est le principal enjeu
en faveur du remplacement des agents anti-mousse à base d’huiles minérales.
On obtient une charge en hydrocarbures minimale dans les effluents, une DCO
spécifique plus faible et un taux de bio-élimination plus élevé qu’avec les
hydrocarbures.
De plus, il est possible de réduire les émissions COV au cours des procédés à haute
température.
Le coût des produits exempts d’huiles minérales est comparable à celui des produits
classiques.
4.4.3.5 Réf. Fiche technique 3.D.7 : Épuisement de la teinture de polyester et de

mélanges de polyester par des techniques de teinture sans support ou par
l’utilisation de supports optimisés pour l’environnement
La teinture par épuisement du polyester seul et des mélanges à base de polyester
peut être réalisée soit en autoclaves à haute température (Teinture HT à 130 °C, ce
qui est généralement appliqué pour le polyester pure et les mélanges à base de
polyester sans laine), soit à températures normales (95 °C-100 °C, généralement
appliqué pour les mélanges polyester/laine) à l’aide de véhiculeurs. Les véhiculeurs
sont absorbés en grande partie par la fibre polyester. Ils améliorent le gonflement
des fibres et favorisent la migration du colorant. Au cours de la teinture et du
rinçage, une quantité importante de véhiculeurs est rejetée dans les eaux usées. La
part infime qui demeure sur la fibre est susceptible d’être émise dans l’air pendant le
séchage, la thermofixation et le repassage ultérieurs.
Les substances actives entrant dans les formulations des véhiculeurs sont les
suivantes :
x composés aromatiques chlorés (monochlorobenzène, trichlorobenzènes,
etc.)
x o-phénylphénol
126
Chapitre 4
x diphényle et autres hydrocarbures aromatiques (triméthyle benzène, 1-

méthyl naphtalène, etc.)
x phtalates (diéthylhexylphtalate, dibutylphtalate, diméthylphtalate)
L’emploi de procédés de teinture HT évite l’utilisation de véhiculeurs.
Il est toujours nécessaire d’employer des véhiculeurs pour la teinture des mélanges
polyester et en particulier, pour les mélanges polyester / laine en raison de la
sensibilité du support de laine à des températures élevées. Dans ce cas, les
véhiculeurs dangereux peuvent être remplacés par des substances exemptes de
chlore, dont les caractéristiques toxicologiques et environnementales sont
améliorées. De nouveaux véhiculeurs sont à base de :
x benzoate de benzyle
x N-alkylphtalimide
La teinture à haute température sans véhiculeur peut s’appliquer à toutes les
qualités de polyester à condition d’utiliser un équipement pour la teinture HT.
L’application aux mélanges à base de polyester dépend de la sensibilité à la
température élevée des fibres du mélange, celle-ci étant particulièrement critique
pour les mélanges polyester / laine. La teinture avec des véhiculeurs optimisés est
applicable à tous les mélanges à base de polyester. Dans le cas de véhiculeurs à base
de benzoate de benzyle, les concentrations utilisées se situent entre 2,0 et 5,0 g/l
(teinture effectuée à la température d’ébullition, rapport de bain moyen).
Les valeurs limites imposées par la législation environnementale concernant la
sécurité sur le lieu de travail sont la principale motivation pour l’élimination / la
substitution des véhiculeurs halogénés et autres véhiculeurs dangereux.
En outre, les programmes d’éco-labellisation pour les produits textiles incluent parmi
leurs exigences, des prescriptions concernant les véhiculeurs de teinture.
Dans le cas des procédés de teinture HT, les eaux usées et les effluents gazeux sont
exempts de véhiculeurs.
Les nuisances olfactives sont négligeables. Il est également possible de réduire la
consommation d’eau.
Le coût des véhiculeurs décrits dans cette section est à peu près le même que celui
des véhiculeurs traditionnels.
4.4.3.6 Réf. Fiche technique 3.D.11 : Agents de finissage « easy-care » avec peu ou
pas de formaldéhyde
Les apprêts « easy-care » contiennent essentiellement des composants synthétisés à
partir d’urée, de mélamine, de dérivés d’urée cycliques et de formaldéhyde, et ils
s’appliquent aux fibres cellulosiques et à leurs mélanges afin d’augmenter le
caractère autodéfroissable et/ou la stabilité dimensionnelle des étoffes. Les agents
127
Chapitre 4
de réticulation (groupes réactifs) se composent de groupes N-méthyle libres ou

éthérifiés.
Les agents de réticulation à base de formaldéhyde peuvent libérer du formaldéhyde
libre. Le formaldéhyde est cancérigène et constitue un danger pour le personnel
comme pour le consommateur final. Les produits à faible teneur en formaldéhyde ou
même sans formaldéhyde offrent une bonne alternative.
Dans le secteur du tapis, il est toujours possible d’éviter les émissions de
formaldéhyde en utilisant des apprêts « easy-care » exempts de formaldéhyde,
tandis que ceci n’est pas toujours possible dans le secteur textile.
L’application des produits est similaire à celle des produits conventionnels. La
quantité et la qualité du catalyseur doivent être contrôlées, de même que la durée
et la température de polymérisation. La quantité nécessaire de produits sans
formaldéhyde est environ deux fois celle des produits classiques.
Les réglementations concernant les effluents gazeux et le respect des divers codes
de déontologie relatifs à la santé des consommateurs constituent les principales
motivations
Réduction des émissions. Diminution des résidus de formaldéhyde sur les textiles. La
consommation d’énergie peut être réduite par l’utilisation de catalyseurs optimisés.
En cas de maintenance insuffisante, les rames à chauffage direct sont susceptibles
d’émettre du formaldéhyde dans les rejets d’air.
Les produits sans formaldéhyde sont beaucoup plus chers que les produits
conventionnels
4.4.3.7 Réf. Fiche technique 3.D.12 : Utilisation de produits chimiques alternatifs

plus écologiques pour les opérations de finissage
Il est possible de réduire les effets négatifs des produits chimiques utilisés dans les
opérations d’ennoblissement en les remplaçant par des produits moins nocifs pour
l’environnement.
Par ailleurs, d’autres possibilités peuvent être envisagées pour la prévention et la
réduction de l’utilisation de produits chimiques dans les activités de finissage,
comme par exemple :
x Fibres alternatives (anti-feu),
x Barrière contre les flammes
x Non tissés
Différentes approches sont possibles pour donner aux textiles des propriétés
ignifuges.
En carbonisant le produit inflammable par ajout de composés organo-phosphorés, à
une température de feu particulière, les composés P d’une couche de carbone qui
isole le matériau de l’air (oxygène).
128
Chapitre 4
Les composés organo-phosphorés (par exemple le triphenylphosphate, le phosphate

de tricrésyle, le résorcinol bis, etc.) et les composés chlorés peuvent être des
alternatives à l’utilisation de produits chimiques dans les activités de finissage. Les
premiers rendent les textiles incombustibles.
Les composés chlorés retardent la combustion des textiles.
On distingue deux types de retardateurs de flamme selon que leurs effets sont
permanents ou non.
Ils comprennent :
Complexes de liaison chimique des composés organo-phosphorés aux
fibres par traitement avec un ammoniac ou un dérivé de mélanine.
Mélange d’un retardateur de flamme dans le filage par fusion ou dans
des granulés de polymère ;
Mélange des fibres de polymères ou co-polymères retardatrices de
flamme ;
Traitement de la laine avec des sels de zirconium.
Exemples de produits retardateurs de flamme non permanents :
x Hydroxyde d’aluminium (une substance hydrosoluble) ;
x Sels d’ammonium du phosphate, du bromure, du chlorure, du sulfonate,
x Acide borique, borax.
x Le PFBS (sulfonate de perfluorobutane) et le PFHA (acide perfluorohexane)
sont des alternatives aux PFOS et PFOA.
Un des problèmes susceptibles de se poser du fait de la substitution chimique est
que les substituts peuvent posséder des caractéristiques différentes de celles des
produits chimiques substitués. Par ailleurs, l’utilisation d’alternatives peut donner
lieu à des modifications liées au processus et à une réduction de l’efficacité. Les
composés organophosphorés sont utilisés sur l’endroit des textiles. Dans certains
cas, ils peuvent également être utilisés dans la production de coutils à matelas. Les
PFOS et PFOA peuvent être utilisés sur des textiles imperméables.
La prévention et la réduction des produits chimiques employés dans les opérations
d’ennoblissement textile sont les principales motivations en faveur de la mise en
œuvre de ces approches.
Dans certains cas, les substances alternatives n’ont d’impact positif sur
l’environnement et ont un impact négatif sur la santé humaine.
Dans certains cas, la pollution des eaux usées est réduite.
Dans certains cas, les alternatives sont plus coûteuses en raison des grandes
quantités nécessaires pour obtenir les mêmes propriétés que celles des produits
chimiques remplacés.
129
Chapitre 4
4.4.3.8 Réf. Fiche technique 3.D.13 : Assouplissage mécanique sec par la seule
utilisation de billes dures (polyorganosiloxane) à la place d’un
assouplissage chimique au mouillé nécessitant l’emploi d’eau et de
produits chimiques
Cette opération consiste à placer les vêtements (jeans) dans un tambour de séchage
(par exemple un sèche-linge) avec des billes dures (polyorganosiloxane) pendant
environ vingt minutes
L’opération dure environ 20 minutes et dépend du type de tissu. L’application de
cette technique requiert uniquement l’emploi de billes. Il est recommandé de
n’appliquer cette technique qu’aux couleurs foncées. L’inconvénient de cette
technique est qu’elle génère des nuisances sonores.
Certaines entreprises tunisiennes appliquent cette technique.
Pas d’emploi de produits chimiques ou d’eau. Aucune production d’eau usée.
Les économies peuvent provenir tant du prix d’achat de l’eau de procédé que de
celui des produits chimiques (adoucissant et acide) et des coûts d’élimination des
effluents
Audit effectué par le CITET dans le cadre du projet BAT4MED dans les entreprises
tunisiennes GTS et GTT (Tunis).
4.4.4 Techniques en bout de chaîne
Même si les mesures préventives doivent accorder une plus grande attention à
l’identification des techniques permettant de réduire l’impact de tous les secteurs
industriels, les techniques en bout de chaîne ont encore une grande importance
dans le secteur textile pour diverses raisons. En premier lieu, il existe encore des
produits chimiques qui peuvent ne pas être remplacés dans le processus par d’autres
produits plus respectueux de l’environnement sans altération de la qualité des
produits finaux. Cet aspect signifie la présence dans le processus de certains
polluants qui ne peuvent éliminés qu’à la fin de celui-ci. La seconde raison est liée à
l’importance de l’eau en tant qu’intrant dans le processus textile. Plusieurs activités
de finissage du secteur ont besoin d’eau et produisent dès lors des eaux usées.
Certaines recherches mènent des expérimentations liées par exemple à l’application
du processus de teinture sans eau, mais elles ne sont pas encore suffisamment
diffusées et il reste des questions à résoudre du point de vue de la viabilité
technique et économique. Enfin, l’eau n’est pas importante pour le secteur, ni même
en tant que ressource. C’est pourquoi il existe des techniques de pointe pour le
traitement des eaux usées qui permettent aux entreprises textiles d’obtenir une eau
de haute qualité après le traitement pouvant être réutilisée dans le processus (par
exemple, les premières activités de rinçage) en réduisant l’empreinte de l’eau de la
matière textile.
130
Chapitre 4
4.4.5 Techniques de réduction des eaux usées
4.4.5.1 Réf. Fiche technique 4.A.1 : Traitement des eaux usées mélangées avec
recyclage d’environ 60 % d’eau
C’est exemple montre comment recycler l’effluent traité partiellement par un
traitement sur place des eaux textile mixte. Avant traitement, les flux chauds
(> 40 °C) font l’objet d’une récupération de la chaleur. Les opérations suivantes sont
ensuite effectuées sur l’effluent mixte :
x égalisation (environ 20 h d’égalisation) et neutralisation
x traitement des boues activées dans un système spécial composé de réacteurs
en boucle (teneur en matière sèche dans les réacteurs : environ 35 g/l) et
clarificateurs. Avec ce système, les composants biodégradables sont
complètement éliminés (< 5 mg/l). La poudre de coke de lignite améliore et
stabilise l’efficacité de la biodégradation. Composés organiques et l’oxygène
(fonction de tampon) sont temporairement adsorbés par du lignite ; par
ailleurs, les microorganismes se développant sur la poudre de lignite peuvent
être améliorés dans le système
x Étape d’adsorption : 0,8 à 1 kg/m3 de poudre de coke de lignite (surface
spécifique de 300 m2/g) sont ajoutés pour éliminer les colorants et autres
composés qui sont difficilement ou non biodégradables (la teneur en matière
sèche dans les réacteurs est d’environ 40 g/l). La poudre de coke de lignite
est recyclée grâce aux adsorbeurs et aux réacteurs à boucles à boues
activées.
x La floculation/précipitation et la flottation résultante pour éliminer la boue
constituent une étape fondamentale. Cette technique permet d’éliminer la
poudre de lignite (sinon incomplète) et consiste en l’adjonction de sulfate
d’alun et d’un polyélectrolyte anionique comme floculant (environ 180 g/m3),
ainsi que d’un floculant cationique organique pour éviter de dépasser les
limites locales de couleur.
x Afin d’éliminer les composants organiques et les solides en suspension, il est
nécessaire de procéder à une filtration par filtre à gravier sur lit fixe. Ensuite,
deux tiers du flux sont filtrés dans un filtre à charbon actif pour éliminer
toute trace résiduelle de composants organiques, puis dessalés dans une
station de traitement par osmose inverse. Le flux restant est rejeté dans la
rivière.
Le perméat est mélangé à de l’eau douce dans l’unité d’osmose inverse et utilisé
pour tous les procédés d’ennoblissement, tandis que le concentré salin est réutilisé
pour la préparation de la saumure nécessaire à la teinture en colorants réactifs. Les
eaux usées traitées sont stockées dans un réservoir et conditionnées avec de l’ozone
(environ 2 g/m3) afin d’éviter toute activité biologique. Les effluents sont incolores et
les charges inorganique et organique sont très faibles. La boue provenant de la
flottation et l’excès de boue du système par boues activées sont déshydratées dans
un épaississeur et un décanteur. Elles sont ensuite régénérées dans un séchoir
thermique rotatif. La température des effluents gazeux du séchoir est d’environ
131
Chapitre 4
450 °C. Le gaz de combustion est soumis à une post-combustion à 850 °C et, enfin, la
chaleur du gaz de dégagement final est récupérée par échange de chaleur (la
température AIT finale émise est d’environ 120 °C).
Cette technique s’applique aux eaux usées d’usines textiles de toute nature. Il
n’existe aucune restriction pour recycler selon cette technique. Toutefois, un
traitement additionnel (échange d’ions et osmose inverse) est nécessaire pour
éliminer le sel et les ions de dureté (principalement le calcium extrait du coton). Par
ailleurs, le recyclage de coke de lignite peut se faire sans restriction. Les cendres
retirées du gaz de dégagement après la récupération de chaleur doivent être
considérées comme un déchet dangereux. La quantité spécifique est de 5 g/m3
d’effluent traité. La fourniture limitée d’eau provenant de la nappe phréatique est la
principale motivation.
Le traitement permet une réduction du volume des eaux usées et l’eau non recyclée
possède une très faible teneur en composants organiques résiduels. En outre, cette
technique permet d’économiser environ 50 % de sels neutres.
Les coûts sont très élevés, mais ils pourraient disparaître au fil du temps.
4.4.5.2 Réf. Fiche technique 4.A.2 : Recyclage des eaux usées de l’industrie textile
par traitement membranaire de flux séparés
Les techniques de filtration sur membrane s’appliquent de plusieurs manières. Elles
sont notamment utilisées pour le traitement des flux séparés afin de permettre la
récupération et la réutilisation de l’eau au cours du procédé. La filtration sur
membrane peut également s’appliquer à d’autres types d’effluents tels que ceux
provenant du désencollage par exemple, y compris ceux résultant du désencollage
enzymatique des tissus traités avec des amidons et des amidons modifiés.
Les exemples ci-dessous indiquent les façons dont les techniques membranaires
peuvent être utilisées :
Usine A) Si l’entreprise traite des tissus, principalement en coton, les eaux usées
proviennent majoritairement des opérations de rinçage. Les eaux usées de pré-
traitement (décreusage et blanchiment) et de finissage (bains de foulardage
résiduels) sont évacuées vers la station municipale de traitement des eaux usées et
ne sont pas traitée dans la membrane. La première étape de filtration sur membrane
se passe dans un module d’ultrafiltration à membranes céramiques tubulaires afin
d’éliminer toutes les particules et polymères résiduaires. Environ 90 % de l’eau
entrante peut être recyclée par la plupart des procédés. Toutefois, il faut évaluer
avec précision la réutilisation de l’eau traitée.
Usine B) Cet exemple concerne également une entreprise d’ennoblissement de
tissus en coton. Ces mesures comprennent :
132
Chapitre 4
x une récupération et la réutilisation de bains de teinture et de première eau

de rinçage après teinture réactive en traitant l’eau salée et fortement colorée
à l’aide de charbon actif. Le charbon retient les colorants et autres produits
chimiques organiques et produit une eau claire et chaude, contenant du
chlorure de sodium et de l’hydroxyde de sodium, qui peut être réutilisée.
La filtration sur membrane (par exemple, la nanofiltration) est utilisée pour la
récupération et la réutilisation de l’eau de rinçage après teinture.
Toutes les industries de finissage textile peuvent utiliser cette technique. Une usine
A a rencontré de nombreux problèmes depuis 1995, en particulier dans la
suppression de fibres et de particules et l’ultrafiltration de produits chimiques.
L’usine traite environ 900 m3 d’eaux usées par semaine, dont 800 peuvent être
utilisés pour toutes les opérations de lavage/rinçage. L’usine travaille en discontinu.
Le concentrat subit un traitement physico-chimique dans une installation externe.
Afin d’optimiser encore davantage ce processus, l’usine projette de traiter le
concentrat par évaporation (pour obtenir un taux d’humidité de 15 %) et de
l’envoyer ensuite à l’incinération.
L’économie d’eau et la réduction des rejets d’eaux usées constituent les principaux
avantages.
Le coût d’un équipement à membrane de 10 m3/h est d’environ 1 million d’euros
tout compris (usine A).
L’usine B estime que le retour sur investissement est de 5 ans pour la récupération
et la réutilisation des bains de teinture par traitement avec du charbon actif. Il est de
8 mois pour le traitement sur membrane et le recyclage de l’eau de rinçage après
teinture
4.4.5.3 Réf. Fiche technique 4.A.3 : Application de procédés physico-chimiques et

d’un traitement par filtration à contre-courant
Le système d’épuration mis au point se compose d’une séquence de traitements :
- Réservoir d’équilibrage, pour permettre l’homogénéisation des eaux usées à
traiter ;
- Clarification (coagulation + sédimentation ou coagulation + flottation) et filtration à
sable, pour une réduction massive de la charge polluante ;
- Filtration à flux transversal avec des membranes planes pour éliminer
complètement les solides en suspension et la turbidité ;
- Oxydation chimique avancée avec de l’ozone, pour l’oxydation des colorants
résiduels et la désinfection de l’eau.
133
Chapitre 4
La technique a été testée dans quatre usines pilotes différents – caractérisées par un
niveau d’automatisation élevé et des débits d’entrée allant de 5 à 10 m3/h. Les
prototypes ont été installés dans quatre usines de textile (utilisateurs finaux) : une
usine de teinture, une usine de finissage, une usine de lavage, une usine de teinture
/ de finissage.
Les données évaluées indiquent qu’un procédé textile au mouillé nécessite 200 à 500
litres d’eau douce pour produire 1 kg de produit fini.
L’élimination obtenue (%) dans les quatre études de cas est conforme aux valeurs
attendues : Élimination de la DCO : 60 % ; Élimination totales des tensioactifs : 50 % ;
Élimination des colorants : 85 % ; Élimination des matières totales en suspension :
95 % ; Élimination de la turbidité : 90 %.
L’économie d’eau douce qui peut être obtenu grâce à la réutilisation des eaux usées
traitées est le résultat le plus important de la technique
Niveau élevé de réduction des polluants présents dans les effluents. Possibilité de
réutiliser l’eau dans le processus.
Les coûts d’exploitation des prototypes sont très intéressants, particulièrement si
dans un avenir proche, le coût de l’eau douce et du traitement en usines centralisées
doit augmenter. Sur les quatre sites étudiés dans le cadre du projet, les coûts
d’exploitation du système sont compris entre 0,78 et 2,37 euros/m3 ; la variation
dépend des différentes optimisations nécessaires sur chaque site.
Résultats du projet LIFE Prowater http://www.tecnotex.it/prowater/.
4.4.5.4 Réf. Fiche technique 4.A.4 : Utilisation de la photo-oxydation pour le

troisième traitement de purification de l’eau
L’application des techniques de photo-oxydation pour l’élimination des composés
organiques biodégradables et non biodégradables présents dans les effluents textiles
a été développée à une échelle semi-industrielle. Cette technique peut être utilisée
en complément des techniques de dégradation biologique encore utilisées dans les
stations d’épuration conventionnelles. Le traitement a lieu dans le cadre d’une phase
homogène avec un pH acide, et consiste en l’ajout de Fe2+/H2O2, soit en présence de
lumière ou dans l’obscurité. Au terme de la réaction, le fer est éliminé sous la forme
de particules colloïdales, lesquelles sont séparées par un traitement physico-
chimique qui retient également les particules suspendues et renforce ainsi
l’efficacité du traitement.
La technique de traitement par photo-oxydation a été démontrée à l’échelle semi-
industrielle, avec un 1 m3/h de volume d’épuration, et est capable d’améliorer la
qualité de l’eau par rapport aux traitements conventionnels, pour pouvoir réutiliser
et recycler l’eau. Pour le démontrer, il a été procédé à la construction d’un
photoréacteur fonctionnant à 1 m3/h de volume, dans lequel l’eau est exposée à une
134
Chapitre 4
réaction de photo-oxydation par l’irradiation de la lumière dans le spectre

ultraviolet-visible. Le processus chimique qui se déroule s’appelle photo-Fenton, une
réaction d’oxydation avancée aboutissant à la dégradation des matières organiques.
Cette technique utilise de l’H2O2 comme oxydant et des sels de Fe2+ comme
catalyseur, qui se transforment en Fe3+ pendant le processus. Le rayonnement
ultraviolet est utilisé dans la dissolution pour améliorer la performance de la
réaction. Une réaction très énergique se produit et permet la rupture des liaisons
covalentes des molécules organiques pour parvenir à la biodégradabilité de la
matière.
La possibilité de mise en œuvre à une large échelle reste encore à être démontrée.
L’avantage de ce genre de techniques est qu’elles sont peu spécifiques. La
dégradation des substrats organiques se doit à son caractère général, avec un grand
nombre de composés organiques et une grande variété de groupes fonctionnels.
Cette technique peut donc être efficace pour le traitement de plusieurs types
d’effluents.
Les premières analyses ont démontré que le traitement par photo-oxydation peut
apporter des réductions allant jusqu’à 50 % de la charge polluante organique. Notez
qu’un pH basique (pH 8) est nécessaire pour séparer le fer sous forme de précipité
car, sinon, les échantillons de sortie présentent une couleur, du fer et une turbidité
élevée qui entraînent la suspension des solides.
Économies en matière de consommation d’eau et de produits chimiques.
Résultats du projet LIFE Fototex www.aitex.es/en/home.html.
4.4.5.5 Réf. Fiche technique 4.A.5 : Épuration des eaux usées industrielles et
mélangées par filtration membranaire combinée et technologies
sonochimiques
L’ultrafiltration (UF) associée à l’ultrasonication (US) pour affiner le traitement des
effluents devant être réutilisés dans les procédés textiles au mouillé.
Les procédés par membrane peuvent éliminer les colorants et permettent la
réutilisation des produits chimiques auxiliaires pour la teinture ou la concentration
des colorants et des produits auxiliaires pour la production d’une eau purifiée.
L’ultrafiltration (UF) est efficace pour l’élimination des particules et des
macromolécules. L’effet des ultrasons est produit via des bulles de cavitation. Au
cours de la cavitation, les bulles tombent et ce faisant, produisent localement une
chaleur intense haute pression.
La technique n’a pas encore été appliquée à une échelle totalement industrielle, elle
a seulement été testée à une échelle pilote sur l’effluent secondaire de la station
d’épuration de Baciacavallo, qui traite une partie des effluents de l’un des plus grand
clusters de l’industrie textile en Italie. Le processus de filtration membranaire a été
optimisé en termes de temps d’exécution, de lavage, de produits chimiques et de
procédures de nettoyage. Le traitement de sonication a été optimisé en termes de
135
Chapitre 4
taux de formation de radicaux hydroxyles, de fréquence, de puissance acoustique,

d’ajout de peroxyde d’hydrogène, de temps de contact et de pH. D’après les
résultats expérimentaux, la meilleure configuration pour la station d’épuration de
Baciacavallo était la sonication des eaux usées non ozonées, suivie d’une
ultrafiltration. Le traitement combiné était conforme aux valeurs cibles pour la
réutilisation des eaux usées dans le secteur des industries textiles par voie humide.
Pour des raisons économiques et environnementales, il est fortement recommandé
d’exploiter le procédé de filtration sous des conditions optimisées.
L’optimisation des points de réglage assure une stabilisation du procédé ainsi qu’une
réduction des coûts en matière de perméat, énergie et produits chimiques.
En raison de la complexité d’un procédé de filtration à plusieurs variables, il est très
difficile d’optimiser les paramètres de fonctionnement en temps réel.
L’application d’un système de contrôle automatique assure la stabilité de la
performance de filtration et son optimisation en termes de réglage des paramètres.
La combinaison des technologies d’ultrafiltration et de traitement par ultrasons
semble être une approche prometteuse pour l’épuration des eaux usées, car les
particularités de chacune de ces technologies (la séparation physique et l’oxydation
sonochimique) permettent de réduire la charge polluante des eaux usées mixtes
étudiées.
Réduction de la consommation de produits chimiques
Réduction des coûts de laboratoire.
Résultats du projet LIFE Puri Fast : http://purifast.tecnotex.it/project.asp.
4.4.5.6 Réf. Fiche technique 4.A.6 : Traitement approprié des eaux usées
industrielles par la mise en œuvre d’une combinaison de techniques de
purification adaptées
Dans certains cas, il est important de traiter partiellement des flux spécifiques avant
qu’ils ne soient envoyés dans le système central de purification des eaux usées.
La première purification vise à éliminer les particules solides et les matières
sédimentaires de l’eau usée. La deuxième purification concerne l’élimination des
substances organiques et des nutriments. La troisième purification vise à purifier
l’eau usée ou éliminer les composés difficiles à séparer de l’eau usée.
Les techniques relatives à la troisième purification sont également utilisées pour
prétraiter les flux partiels.
Voici quelques techniques d’épuration des eaux usées :
- Épuration anaérobie
- Épuration biologique
- Dosage du charbon actif dans l’épuration biologique
- Bioréacteur à membrane
- Précipitation chimique (coagulation-floculation)
- Microfiltration, ultrafiltration
136
Chapitre 4
- Nanofiltration, osmose inverse

- Filtration sur sable
- Oxydation par adsorption chimique
- Ozonisation
- Évaporation
- Incinération
Ces techniques peuvent être associées pour le traitement de l’eau usée.
Comme indiqué ci-dessus, ces techniques peuvent être associées. La possibilité de
combiner plusieurs techniques est une des forces motrices de la mise en œuvre de
cette technique.
La mise en œuvre d’une combinaison de techniques de traitement des eaux usées
permet de réduire la quantité d’impuretés qui affectent l’environnement (sol, eau).
Dans certains cas, ces techniques déterminent les effluents, l’énergie et les produits
chimiques nécessaires. Lorsque les installations de purification des eaux usées ne
fonctionnent pas de manière optimale, des problèmes d’odeur peuvent apparaître.
Les coûts de l’épuration des eaux usées dépendent de chaque situation spécifique.
Le type, la configuration et la taille de la station d’épuration des eaux usées, ainsi
que les coûts, sont déterminés par la situation de déversement, de quantité d’eaux
usées et du volume à traiter
4.4.5.7 Réf. Fiche technique 4.A.7 : Élimination des colorants dispersés dans les
effluents textiles au moyen de boues biologiques.
La boue biologique issue d’une station de traitement des eaux usées domestiques
possède des capacités d’adsorption des colorants dispersés et des matières
organiques. Cette technique peut être appliquée en raison de la grande capacité
d’adsorption de la boue biologique et de la possibilité de la réutiliser après lavage
dans une solution d’alcali diluée. D’autres améliorations de l’élimination du colorant
peuvent être obtenues par l’ajout de glucose dans les systèmes (par exemple
systèmes RBS, CAG-RBS).
Cette technique a été testée par l’étude en question sur deux types de colorants
dispersés : dispersé rouge 60 et dispersé bleu 60.
À des valeurs de pH de 7,8 ±0,2 pour les systèmes RBS et CAG-RBS, la capacité
d’adsorption de la boue biologique acclimatée est environ 30 % plus élevée que celle
de la boue biologique non acclimatée. Pour la boue biologique acclimatée décantée,
la capacité d’adsorption des colorants diminue d’environ 5 à 7 % avec l’autoclavage.
137
Chapitre 4
Il est possible de réduire les niveaux de DCO, DBO, ATK (azote total Kjeldahl) et de
colorants dans les eaux usées
Aucune donnée n’est disponible
Suntud Sirianuntapiboon, Parawee Srisornsak. Élimination des colorants dispersés
dans les effluents textiles au moyen de boues biologiques. Journal Bioresource
Technology, 98, 2007, p. 1057-1066.
4.4.6 Réf. Fiche technique 4.A.11 : Traitement des effluents textiles sur lit filtrant
en conditions d’anoxie et filtre bactérien-filtre biologique aéré avec ozone
Les polluants réfractaires des industries textiles ne se dégradent pas facilement dans
les procédés à boues activées conventionnels (PBA). C’est pourquoi on a considéré le
traitement biologique acidification / aérobie – hydrolyse / anoxie comme un procédé
alternatif possible.
Dans cette technique, le filtre anaérobie (AFB) a été utilisé comme réacteur
d’hydrolyse – d’acidification et le filtre biologique aéré (FBA) a été utilisé comme
réacteur aérobie.
Étant donné les caractéristiques de dégradation difficiles des polluants dans les
effluents textiles, un second traitement aérobie a été appliqué. Le premier réacteur
défini comme lit bactérien ou filtre percolateur pour l’aération (BWB) a été renforcé
en augmentant le taux d’aération et de l’influent. Le deuxième réacteur est défini
comme O3-FBA, car de l’O3 a été utilisé pour éliminer la couleur et augmenter la
biodégradabilité des influents d’eaux usées
Les expériences ont été menées dans un réacteur AFB-BWB-O3-FBA pilote situé dans
une station d’épuration des effluents textiles en Chine. L’effluent textile était pompé
derrière le filtre AFB à l’aide d’une pompe à diaphragme (phase I). L’effluent
axonique était envoyé par gravité au réservoir servant à la pré-oxydation, lequel
était un seau en plastique. L’aération était fournie par un ventilateur. L’effluent de la
cuve de pré-oxydant a été pompé vers le bas de la BWB (phase II). L’effluent s’est
écoulé vers un clarificateur intermédiaire qui a été divisé en trois parties. Les effets
des trois parties ont été respectivement un influent, une sédimentation et une
ozonation. L’effluent du clarificateur intermédiaire a été pompé vers la FBA dont la
construction était similaire au réacteur BWB (phase III).
La technique décrite est applicable à des installations nouvelles ou existantes
Toutes les expériences ont été réalisées à 25-33 °C. Les conditions de
fonctionnement étaient divisées en trois phases (phases I, II et III) selon les variations
de débit de l’effluent. Les deux réacteurs étaient périodiquement lavés à contre-
courant afin d’éliminer l’accumulation des solides en suspension (SS) et l’excédent
de biomasse. Les efficacités moyennes d’élimination de la DCO ont été
respectivement de 74,1 %, 82,5 % et 84,1 % dans les phases I, II et III.
La protection de l’environnement et une plus faible charge de DCO dans l’eau
constituent les principaux enjeux.
138
Chapitre 4
Diminution de la DCO et de la charge de SO42 et réduction de la valeur pH dans l’eau
des effluents
Z. Fu, Y. Zhang, X. Wang ; Traitement des effluents textiles sur lit filtrant en
conditions d’anoxie et filtre bactérien-filtre biologique aéré avec ozone ; Bioresource
Technology 102 (2011) 3748-3753.
4.4.6.1 Réf. Fiche technique 4.A.12 : Évaluation de l’efficacité d’un consortium

bactérien pour l’élimination des colorants, la réduction des métaux lourds
et de la toxicité des effluents de teinture textiles
Cette technique est axée sur la caractérisation et la décoloration des effluents locaux
de teinture textile et du colorant RO16 par trois consortiums bactériens à l’échelle
de laboratoire. Les enzymes impliquées dans la dégradation du colorant RO16 ont
été testées et les métabolites formés à l’issue de la dégradation ont été analysés.
Le colorant réactif orange 16 (RO16) et l’effluent textile proviennent de l’industrie
textile Solapur, en Inde. L’effluent contenait essentiellement un mélange de
colorants azoïques réactifs.
Un nouveau consortium bactérien DAS capable de décolorer les effluents a été isolé
des échantillons de sol du site des effluents de l’industrie textile par une technique
de culture d’enrichissement. Le DAS se compose de 3 souches bactériennes : Les
SUK1, LBC2 et LBC3 sont capables de croître et de dégrader divers colorants textiles.
Le consortium bactérien a donné lieu à une décoloration complète du colorant RO16
(100 mg l-1) dans les 48 heures d’incubation à 30 °C et avec un pH 7, en conditions
statiques, même si, dans des conditions aérobies, les colorants azoïques sont
généralement résistants aux attaques des bactéries.
La technique décrite est applicable à des installations nouvelles ou existantes.
Chacune des cultures microbiennes a été inoculée pendant 24 h dans des tubes de
culture de 10 ml contenant 5 ml de bouillon nutritif pour développer le consortium.
Une culture de 24 h de chaque isolat bactérien (5 ml) a été ajoutée à un flacon de
culture Erlenmeyer de 250 ml contenant 100 ml d’effluent textile (non dilué). Les
flacons ont été incubés afin d’observer le temps nécessaire à la décoloration. Des
aliquotes (3 ml) du milieu de culture ont été prélevées à des intervalles de temps
différents et centrifugées à 7 669 g pendant 15 minutes pour séparer la masse
cellulaire bactérienne. La décoloration de l’effluent textile a été analysée au moyen
d’un spectrophotomètre UV-Vis à 490 nm.
Après inoculation, l’analyse de la DCO du liquide surnageant dans l’effluent textile,
effectuée à différents intervalles, a démontré une réduction de la DCO de 6 760 mg à
environ 1 440 mg, après une incubation de 48 h. La réduction de 78 % observée pour
la DCO indique la minéralisation partielle de l’effluent textile imputable au
consortium bactérien DAS. Une réduction de la DBO a également été observée avec
139
Chapitre 4
ce consortium bactérien. Par ailleurs, les microorganismes peuvent être des

accumulateurs de métaux très efficaces. C’est pourquoi, les technologies à base de
microorganismes constituent souvent des traitements alternatifs viables ou venant
compléter des techniques conventionnelles pour l’élimination ou la récupération des
métaux. De plus, cette technique aboutit à des toxicités et génotoxicités inférieures.
Des économies de coûts sont réalisables par rapport aux méthodes traditionnelles
J.P. Jadhav, D.C. Kalyani, A.A. Telke, S.S. Phugare, S.P. Govindwar ; Évaluation de
l’efficacité d’un consortium bactérien pour l’élimination des colorants, la réduction
des métaux lourds et de la toxicité des effluents de teinture textiles Bioresource
Technology 101 (2010) 165-173.
4.4.6.2 Réf. Fiche technique 4.A.13 : Biosorption du colorant réactif à partir des
eaux usées textiles par de la biomasse non-viable d’Aspergillus niger et
Spirogyra sp.
Cette technique concerne le potentiel du champignon Aspergillus niger et des algues
Spirogyra sp. en tant que biosorbants pour l’élimination de colorant réactif Synazol
des effluents textiles multicomposants. Le colorant textile réactif sélectionné dans
cette étude, le Synazol rouge et jaune, est largement utilisé dans les installations de
teinture de textiles d’Al-Aschir min Ramadan(Égypte).
Après lavage des biomasses fongiques et algales qui ont déionisé l’eau, celles-ci ont été
séchées à 80 °C pendant 20 h. Les biomasses séchées ont été écrasées au pilon dans un
mortier avant d’être utilisées, afin d’obtenir une plus grande surface et ont été
désignées comme biomasses brutes. Les biomasses lavées ont également été
prétraitées par autoclavage (121 °C pendant 20 min) ou au rayon gamma (5 kGy, dose
suffisante pour inactiver la biomasse fongique) avant d’être séchées. Le prétraitement
de la biomasse par autoclave ou irradiation gamma augmente la capacité d’adsorption
de ces effluents de teinture. Dans tous les essais, les biomasses fongiques et s’algues ont
été retirées des solutions traitées par centrifugation (4 000 t/m) pendant 5 min et les
surnageants ont été recueillis et analysés pour des concentrations résiduelles de
colorant. L’efficacité d’élimination du colorant a été exprimée en rapport procentuel
entre la concentration de colorant décoloré et la concentration initiale. Le pourcentage
d’élimination du colorant varie selon les valeurs de pH. Le pourcentage maximum
d’élimination du colorant, de 42 % et 36 % pour les biomasses fongiques et algales
respectivement, a été obtenu avec un pH 3. La température est également importante,
l’élimination maximale de colorant (44 % et 36 %) pour les biomasses fongique et algale
a respectivement été obtenue à 30 °C. Par ailleurs, le pourcentage d’élimination de
colorant a augmenté et l’élimination maximale de colorant de 84 % et 80 % a été
obtenue à une concentration de biomasse de 8 g/l-1 pour Aspergillus niger et Spirogyra
sp.,respectivement.
140
Chapitre 4
Amélioration de la qualité de l’eau de colorants qui peuvent être toxiques,
cancérigènes et même mutagènes
Économies de coûts par rapport aux méthodes traditionnelles.
Mahmoud A. Biosorption Khalaf du colorant réactif des eaux usées textiles par une
biomasse non viable d’Aspergillus niger et Spirogyra sp. Bioresource Technology 99
(2008) 6631-6634.
4.4.6.3 Réf. Fiche technique 4.A.15 : Coagulation chimique / floculation pour

l’élimination des colorants dans les effluents textiles
La coagulation chimique et la floculation dans le traitement des eaux usées implique
l’adjonction de produits chimiques pour modifier l’état physique des solides dissous
et en suspension, et faciliter leur élimination par la sédimentation. Dans certains cas,
la modification est légère et l’élimination est affectée par le piégeage dans un
volumineux coagulat qui constitue principalement le coagulant lui-même. Avec
l’adjonction chimique on peut également constater une nette augmentation des
constituants dissous dans l’effluent. La coagulation est utilisée pour l’élimination des
déchets en suspension ou sous forme colloïdale qui ne sédimentent pas ou qui
sédimentent après une très longue période. En matière de traitement de l’eau, la
coagulation en prétraitement est considérée comme le prétraitement le plus
efficace.
Afin d’améliorer l’efficacité du procédé de coagulation, on peut recommander un
certain nombre de composés de haut poids moléculaire, tels que les polymères
d’origine synthétique ou naturelle. Ces polymères peuvent jouer le rôle de
coagulants ou d’adjuvants de coagulation / biofloculants selon les caractéristiques de
l’eau usée et des polymères.
Contrairement à certains coagulants traditionnels tels que l’alun, les polymères
organiques sont avantageux en raison de la faible quantité de coagulant nécessaire,
de l’efficacité à basse température et du faible volume de boues produit, alors que
les polymères minéraux impliquent généralement des coûts plus élevés ainsi qu’une
plus faible biodégradabilité et toxicité.
La diminution de la toxicité des eaux usées du secteur textile constitue le principal
enjeu.
Cette technique est très utilisée en Tunisie.
Amélioration de la qualité des eaux usées.
Akshaya Kumar Verma, Rajesh Roshan Dash, Puspendu Bhunia ; Un examen de la
coagulation chimique / floculation pour l’élimination des colorants dans les effluents
textiles ; Journal sur la gestion de l’environnement 93 (2012) 154-168.
141
Chapitre 4
4.4.6.4 Réf. Fiche technique 4.A.16 : Évaluation d’un réacteur anaérobie hybride
pour l’élimination des colorants et la réduction de la DCO dans les
effluents textiles
Le réacteur anaérobie hybride (UASB) est un procédé à une seule cuve. L’eau usée
entre dans le réacteur par le bas et remonte. Un lit de boues en suspension filtre et
traite l’eau usée au fur et à mesure de son ascension.
Le lit de boues se compose de granules microscopiques consistant en de petites
agglomérations (0,5 à 2 mm de diamètre) de microorganismes qui, en raison de leur
poids, résistent au lavage dans le courant ascendant. Ce qui entraîne la libération de
gaz (méthane et dioxyde de carbone). En conséquence, des gaz (méthane et dioxyde
de carbone) sont libérés. Les bulles qui montent mélangent les boues sans l’aide
d’aucun dispositif mécanique.
Figure 9. Réacteur UASB
Cette étude évalue le réacteur UASB en termes d’efficacité dans l’élimination des
couleurs et de la DCO dans le traitement de RTW (eaux usées textile réelles). Des
eaux usées textiles réelles prélevées dans une usine textile (Pacific Group, Wuxi,
Chine) ont été utilisées pour l’étude. Les recherches ont été menées sur sept phases
expérimentales, dont le démarrage du réacteur. L’élimination de la demande
chimique en oxygène était supérieure à 97 % dans toutes les phases expérimentales,
à l’exception de la phase VII où elle était d’environ 90 %. Le faible taux d’élimination
de la DCO en phase VII était essentiellement dû à une faible DCO dans les effluents.
L’élimination de la couleur à tous les stades expérimentaux a été de plus de 92 %.
Un réacteur UASB à l’échelle de laboratoire a été utilisé pour cette étude. Le
répartiteur de flux était placé au bas du réacteur afin de permettre une distribution
uniforme des effluents entrant à partir du bas. Le séparateur de solides-gaz-liquides
était positionné dans la partie supérieure du réacteur afin d’éviter la perte de
granules et pour faciliter la libération des gaz produits par la digestion anaérobie.
Une pompe péristaltique assurant un écoulement constant du liquide a été utilisée
142
Chapitre 4
pour injecter le substrat dans le réacteur. Le réacteur était paramétré à 35 ± 3 °C

dans une salle à température contrôlée. Les analyses ont déterminé l’alcalinité
totale, le pH, les matières totales en suspension (MTS), les matières volatiles en
suspension totales (MVST) et le phosphore total.
Amélioration de la qualité des eaux usées. Élimination de la DCO d’environ 90 %.
Wijetunga Somasiri, Xiu-Fen Li, Wen-Quan Ruan, Chen Jian ; Évaluation d’un réacteur
anaérobie hybride pour l’élimination des colorants et la réduction de la DCO dans les
effluents textiles ; Bioresource Technology 99 (2008) 3692-3699.
4.4.6.5 Réf. Fiche technique 4.A.18 : L’oxydation électrochimique pour le

traitement des effluents textiles industriels
Utilisation des processus d’oxydation électrochimique semble être une alternative
prometteuse pour résoudre le problème environnemental causé par le rejet
d’effluents textiles. Les résultats laissent entendre que l’augmentation de la densité
de courant entraîne une réduction de la DCO, des TS (solides totaux), des TDS
(solides dissous totaux) et du COT (carbone organique total), et qu’avec une densité
de courant de 28 mA/cm2, la DCO a été réduite d’un maximum de 68 %. Pendant le
processus de traitement, l’efficacité de l’élimination de couleur atteint un maximum
d’efficacité (96 %) dans les 60 minutes dans les mêmes conditions.
Des expériences ont été menées dans cinq gammes de pH différentes (7,5, 5,2, 3,5,
2,9, 1,7 et 1,3) à une densité de courant constante de 28 mA/cm 2. Le taux de
réduction de la DCO a augmenté de façon significative (de 22 % à 68 %) lorsque le pH
est passé de 7,5 à 1,3.
Les expériences ont été réalisées dans un réacteur électrochimique à lit fixe carré. Il
consiste en une configuration à champ axial d’environ 0,15 m de côté et de 0,25 m
de hauteur à l’échelle de laboratoire dans les conditions ambiantes, ses dimensions
étant de 25 cm x 13,5 cm x 13,5 cm. Une tige en graphite a été utilisée comme anode
et de l’acier inox a agi comme cathode, et l’écart entre les électrodes a été
maintenue constante à 6 cm. Les expériences ont été réalisées avec une différence
de potentiel fixe de 8 V. Les eaux usées ont été collectées dans la station d’épuration
commune. La technique a été expérimentée à Chennai (Inde)
Amélioration de la qualité des eaux usées, réduction de la DCO et des MST.
Aucune donnée n’est disponible.
K.V. Radha, V. Sridevi, K. Kalaivani ; L’oxydation électrochimique pour le traitement
des effluents textiles industriels ; Bioresource Technology 100 (2009) 987-990.
143
Chapitre 4
4.4.7 Réf. Fiche technique 4.A.19 : Élimination des colorants réactifs dans l’eau
usée par adsorption sur charbon actif de fibres de coco
Le mésocarpe fibreux de la noix de coco, un déchet de l’industrie du coir, pose un
problème d’élimination. Comme il n’est pas biodégradable, il est amassé sur le bas-
côté des routes. Ce matériau étant riche en lignocellulose, une solution effective au
problème pourrait être de l’utiliser pour la préparation de charbon actif utilisé pour
l’élimination des colorants dans les effluents textiles.
Il a été constaté que l’élimination des colorants par CPC (charbon activé de noix de
coco) a atteint son maximum dans la gamme de pH acide de 1 à 3 et, dans tous les
cas, que l’absorption de colorant augmenté avec la dose de carbone. La capacité
d’adsorption n’était pas affectée de manière significative par la présence d’ions de
chlorure, mais l’augmentation de la concentration d’ions sulfate au-delà de 2 000
mg/l améliorait la capacité d’adsorption du charbon.
L’analyse BDST de l’absorption des colorants a montré un rapport linéaire entre la
profondeur du lit filtrant et la durée de contact qui peut être utile pour une mise en
œuvre à plus grande échelle. La régénération du charbon s’est révélée efficace avec
1,0 M NaOH et le charbon ainsi régénéré était efficace jusqu’à 3 cycles d’opération.
Les études relatives à l’application du charbon pour la décoloration des effluents
textiles a montré un abattement significatif des colorants et de la DCO.
Les charbons actifs en poudre (CAP) sont préférés aux charbons actifs granulés (CAG)
pour l’application par lot en phase liquide en raison de leur grande capacité
d’adsorption.
Réduction des substances chimiques dangereuses dans les installations de
traitement des eaux usées textiles, réutilisation des déchets produits par d’autres
industries.
Épargnes de coûts car le carbone épuisé peut être régénéré et réutilisé
K. Santhy, P. Selvapathy ; Élimination des colorants réactifs dans l’eau usée par
adsorption sur charbon actif de fibres de coco ; Bioresource Technology 97 (2006)
1329-1336.
4.4.7.1 Réf. Fiche technique 4.A.21 : Traitement biologique et oxydant des

effluents des bains de teinture textile du coton au moyen de réacteurs à lit
fixe et à lit fluidisé
La traitabilité des bains de teinture par des méthodes oxydantes et biologiques a été
examinée en reproduisant les conditions de traitement de flux de bain de teinture
séparé de manière à mettre en avant les avantages de la ségrégation de l’eau et de
sa réutilisation. Par conséquent, les objectifs de cette technique étaient l’évaluation
de la biodégradabilité des bains de teinture azoïques, la détermination de la
traitabilité au moyen d’un matériau bon marché pour l’adsorption et d’un biofilm
144
Chapitre 4
comme support d’attachement ainsi que l’amélioration de la biodégradabilité par

une oxydation à l’ozone. Le traitement des colorants de teinture réactif remazol par
l’utilisation de réacteurs garnis de lignite est avantageux pour obtenir des
rendements d’abattement élevés qui ne seraient pas facilement atteignables avec
des systèmes conventionnels. Deux types de configuration de réacteur ont été
utilisés. Le réacteur à lit fixe était fait de plexiglas et trois chicanes étaient installées
dans le réacteur. Le réacteur a été rempli avec 6,0 kg de lignite. Le lignite possède
une surface typique de 300 m2/g, une taille particulaire d’environ 1 à 1,5 mm, une
densité spécifique de 1,093 g/cm3 et une porosité de 41 %. La surface du lignite était
inférieure aux valeurs typiques du charbon actif, qui sont normalement supérieures
à 400 m2/g. La profondeur du lit du réacteur à lit fixe était de 20 cm avec une légère
expansion de 2 cm en cours d’opération. Le volume utile total du réacteur était de
15,4 l. De l’air était introduit doucement dans chaque compartiment par le bas au
moyen de diffuseurs d’air ronds en verre poreux. Le réacteur à lit fluidisé à courant
ascendant possède un diamètre de 11 cm, une hauteur de 48 cm et un volume de
travail de 3,3 l ; il était fait de plexiglas et contenait 0,5 kg de lignite. La solution
d’alimentation est fournie par le bas par une pompe péristaltique. L’air était fourni à
travers une plaque de verre fritté poreux placée dans le fond.
a
Alimentation en air provenant
de l’installation centrale
Effluent vers
Flux entrant le drainage
Pompe
péristaltique
Verre fritté Vréacteur –15.4 l

Diffuseurs poreux
Avec 6,0 kg de lignite
Conteneur aliments
b Effluent vers le drainage
Trop-plein vers drainage

V=3.3 l avec
0,5 kg de lignite
Lit de lignite
Plaque verre fritté
Flux entrant
Pompe
Péristaltique
d’aliments
Alimentation en air provenant
de l’installation centrale
Conteneur solution
aliments
Figure 10. Représentation schématique des modèles de laboratoire : (A) réacteurs

à lit fixe, (b) réacteur à lit fluidisé
145
Chapitre 4

Aux fins de l’étude, des échantillons d’effluents provenant de bains de teinture
remazol définis ont été recueillis auprès de deux usines textiles différentes
(entreprise I et II) à Istanbul en Turquie. Les entreprises étaient classées dans la sous-
catégorie de teinture et ennoblissement des étoffes tricotées, impliquant la
manipulation de produits en coton, en polyester et en polyamide. Deux réacteurs
(un réacteur à lit fixe et un réacteur à lit fluidisé à flux ascendant) ayant des
configurations différentes ont été installés et utilisés pour traiter des effluents de
bains de teinture à des concentrations diverses. De la houille brune (lignite), en tant
que matériau bon marché, a été utilisée dans les réacteurs comme matériau de
garnissage. Les effluents du réacteur à lit fixe et fluidisé de l’entreprise II
présentaient des concentrations de DCO de 124 et 168 mg/l, correspondantes
respectivement à 90 % et 83 %de la DCO. L’efficacité d’abattement du colorant était
d’environ 99 % pour le réacteur à lit fixe. L’efficacité était légèrement inférieure pour
le réacteur à lit fluidisé.
Amélioration de la qualité des eaux usées. Réduction de la DCO
Économies de coûts à l’emploi de lignite carbonisée comme matériau d’emballage.
A. Baban, A. Yediler, G. Avaz, S.S. Hostede ; Traitement biologique et oxydant des
effluents des bains de teinture textile du coton au moyen de réacteurs à lit fixe et à
lit fluidisé ; Bioresource Technology 101 (2010) 1147-1152.
4.5 Bonnes pratiques générales de gestion pour le secteur textile
4.5.1.1 Réf. Fiche technique G.1 : Gestion et bon entretien
a. Description
Quelques principes appartenant à cette pratique.
Par exemple, l’éducation/formation des employés est très importante pour la
gestion de l’environnement.
La formation doit être spécifique aux ressources (produits chimiques, fibres, énergie,
eau), aux processus et aux machines.
La maintenance des équipements et les audits des opérations sont également
importants. Les machines, les pompes et les canalisations (y compris les systèmes de
réduction) doivent être bien entretenu et ne pas présenter e fuites. Des calendriers
de maintenance régulière doivent être définis.
De plus, le stockage des produits chimiques, la manutention, le dosage et la
distribution ̘doivent être garantis.
Une meilleure connaissance des produits chimiques et des matières premières
utilisées est également importante.
Une minimisation et optimisation des produits chimiques utilisés doit être prévue.
Une utilisation optimale de l’eau et de l’énergie est également importante pour
développer des options de réduction des déchets dans un processus. À cet effet, il
146
Chapitre 4
est nécessaire de contrôler la consommation d’eau, de chaleur et de puissance de

sous-unités du procédé.
Certaines mesures concernent la gestion des flux de déchets.
Ces mesures sont peu coûteuses et ne nécessitent pas d’investissements dans de
nouveaux équipements, même si l’applicabilité immédiate de certaines des
techniques dans les usines existantes peut être limitée par des considérations
d’espace, de logistique et de nécessité d’importantes modifications structurelles.
Certaines mesures telles que l’installation de systèmes de dosage automatique et de
dispositifs de contrôle de processus, peuvent être coûteuses en fonction de leur
sophistication.
La principale force motrice pour la mise en œuvre de ces mesures réside dans les
économies de coûts, l’amélioration de la fiabilité opérationnelle, l’amélioration de la
performance environnementale et la conformité à la législation.
Les principaux avantages sont des économies dans la consommation de produits
chimiques, de produits auxiliaires, d’eau douce et d’énergie, et la réduction des
déchets solides et des charges de pollution des eaux usées et des effluents gazeux.
Les conditions de travail également peuvent être améliorées.
Ces mesures sont économiquement viables. Les principaux avantages économiques
sont des économies d’énergie, d’eau douce, de produits chimiques et de coûts de
traitement des eaux usées, ainsi que le coût de l’épuration, de nettoyage des
effluents gazeux et de rejet des déchets solides.
4.5.1.2 Réf. Fiche technique G.2 : Évaluation/inventaire des flux

d’intrants/extrants
a. Description
Pour étudier les options et priorités de l’amélioration de la performance
environnementale et économique, il est important de connaître la qualité et la
quantité des flux d’intrants/extrants. Des inventaires de flux d’intrants/extrants
peuvent être établis à différentes fréquences. La fréquence la plus générale est
annuelle. Les valeurs annuelles permettent de calculer les facteurs
d’intrants/extrants du substrat textile (par exemple consommation d’eau en litres/kg
de textiles traités).
Il est également possible de réaliser des évaluations d’intrants/extrants au niveau
des processus.
La technique est applicable aux installations nouvelles et existantes. À condition que
la direction d’une entreprise soit convaincue des avantages d’un tel outil, il n’y a pas
de limites à l’applicabilité, quelle que soit la taille de l’usine. L’application de ces
outils nécessite un personnel qualifié. Les enjeux sont les suivants : économie de
matières premières et de coûts de production. Ces mesures peuvent permettre une
147
Chapitre 4
mise en œuvre plus facile de l’un ou l’autre type de système de gestion

environnementale.
L’évaluation et l’inventaire des flux massiques d’intrants/extrants est un outil de
gestion essentiel pour l’identification du potentiel d’optimisation tant écologique
qu’économique.
Le retour sur investissement de ces mesures est court.
4.5.1.3 Réf. Fiche technique G.3 : Préparation et distribution automatiques des

produits chimiques
a. Description
Des systèmes automatisés de dosage et de distribution de produits chimiques sont
appliqués dans de nombreuses entreprises de l’industrie textile. Il existe des
systèmes de dosage contrôlés par microprocesseur qui mesurent les produits
chimiques de façon automatique. Certains systèmes automatisés sont disponibles
pour la préparation juste-à-temps des liqueurs. La mesure en ligne du prélèvement
de la liqueur et de la quantité de tissu traité permet de préparer et d’ajouter la
quantité exacte de liqueur nécessaire. La pollution des eaux usées est minimisée.
D’autres systèmes de dosage automatiques permettent d’économiser encore
davantage de produits chimiques, d’eau et de temps.
Les techniques automatisées typiques de dosage et de distribution peuvent être
appliquées dans les installations nouvelles et existantes. Une exception est faite pour
les techniques sophistiquées qui sont coûteuses, qui de ce fait ne sont applicables
que dans les grandes installations.
Un personnel qualifié est nécessaire pour manier les systèmes hautement
automatisés.
Les principales forces motrices pour la mise en œuvre résident dans une
reproductibilité et productivité plus élevées de même que dans les exigences
définies par la législation en matière de santé et de sécurité.
On obtient de nombreux avantages environnementaux : réduction de la pollution
des eaux usées et des déchets de produits chimiques. Aspects positifs également
pour l’environnement de travail.
Coûts d’investissement pour le dosage automatique de produits chimiques liquides,
en fonction du nombre de machines devant être servies, des liqueurs à préparer et
des produits chimiques à utiliser. Les coûts peuvent varier de 230000 à
310000 euros. Pour les colorants en poudre, l’investissement se situe entre 250 000
et 700 000 euros. Des économies de coûts (environ 30 %) peuvent être obtenues
d’une réduction de la consommation de produits chimiques et d’eau, de
l’augmentation de la reproductibilité et la réduction des charges de personnel.
148
Chapitre 4
f. Référence bibliographique
4.5.1.4 Réf. Fiche technique G.4 : Optimisation de la consommation d’eau dans les
opérations textiles
a. Description
De nombreuses techniques permettent une réduction de la consommation d’eau.
Il est important de contrôler la consommation d’eau de l’installation.
La consommation d’eau doit être surveillée et enregistrée au niveau de la
machine/processus et les compteurs d’eau doivent être entretenus et étalonnés.
La réduction de la consommation d’eau constitue également une démarche
importante. Ceci est possible par l’amélioration des méthodes de travail, en
réduisant les taux de bain, en améliorant l’efficacité de lavage, et en combinant des
processus.
La réutilisation de l’eau est également une option qui permet d’optimiser la
consommation d’eau.
Principes indiqués ci-dessus sont applicables au niveau général.
Les niveaux spécifiques de consommation d’eau suivant sont jugés réalisables :
¾ Finissage du fil : 70-120 l/kg
¾ Finissage des tricots : 70-100 l/kg
¾ Impression pigmentaire de tricots : 0,5-3 l/kg
¾ finissage de tissu tissé composé essentiellement de fibres cellulosiques :
50-100 l/kg
¾ finissage de tissu tissé composé essentiellement de fibres cellulosiques (y
compris impression en cuve et/ou réactive) : < 150 l/kg
¾ Finissage de pièces de tissu composé principalement de laine : < 200 l/kg
¾ Finissage de tissu tissé constitué essentiellement de laine (pour les processus
exigeant un rapport de bain élevé) : < 250 l/kg
Économies dans la consommation d’énergie et d’eau.
Un investissement dans de nouveaux équipements et/ou des modifications
structurelles sont nécessaires.
4.5.1.5 Réf. Fiche technique G.5 : Isolation de machines à haute température (HT)
a. Description
L’isolation des canalisations, des vannes, des réservoirs et des machines est un
principe général de bonne pratique de gestion qui doit être appliqué au niveau
général dans tous les processus.
149
Chapitre 4

L’applicabilité est générale.
Le matériau isolant peut être exposé à l’eau, aux produits chimiques et à des chocs
physiques. Pour cette raison, l’isolation doit être recouverte ou revêtue d’un
revêtement extérieur résistant à l’usure, aux produits chimiques et à l’eau.
Les économies de coûts d’énergie constituent la principale force motrice pour la
mise en œuvre.
Utilisation plus rationnelle de l’énergie. Des économies allant jusqu’à 9 % de
l’énergie totale nécessaire pour les machines de traitement par voie humide peuvent
être réalisées.
Le retour sur investissement des unités de teinture HT est indiqué ici. Les données de
référence du calcul sont les suivantes :
¾ coefficient de transmission thermique de l’acier inoxydable : 15,1 W/m2K
¾ coefficient de transmission thermique pour le matériau isolant : 0,766 W/m2K
¾ température de teinture : 110 °C
¾ température ambiante : 30 °C
¾ Unité de teinture HT (température moyenne de 110 °C) : 10 heures/jour
¾ durée de traitement : 230 jours/an
¾ coûts du gaz : 0,15 EUR/m3
¾ perte due à la transformation et au transport de l’énergie : 15 %
¾ unité de teinture 1 – façade : 17,5 m2
Teinture unité Teinture unité Teinture

1 2 unité 3
Coûts des matériaux - isolation
3 838 5 263 6 500
(EUR)
Coûts de main d’œuvre -
2 000 2 000 2 000
installation (EUR)
Pertes annuelles dues au
rayonnement thermique 45,4 60,9 81,9
(MWh/an)
Économies annuelles de gaz
860,4 1 155,6 1 554
(EUR/an)
Amortissement de
8,1 7,6 6,3
l’investissement (an)
150
Chapitre 4
4.6 Techniques horizontales

Certains problèmes environnementaux sont communs à de nombreuses industries.
Pour ces questions, des MTD candidates « horizontales » sont sélectionnées. Les
techniques horizontales présentées ici, sont rassemblées sur base de l’examen des
documents BREF horizontaux européens (à l’exception de la dernière technique sur
l’efficacité énergétique, qui a été reprise d’une autre source).
Il est important de noter que certaines des techniques horizontales sont clairement
liées aux techniques verticales mentionnées dans les paragraphes précédents. Par
conséquent, ce paragraphe met uniquement l’accent sur les MTD horizontales
additionnelles, c’est-à-dire non directement liées aux techniques verticales. Pour
plus de détails sur les mesures, reportez-vous à la base de données de MTD
candidates et aux documents BREF originaux.
La structure que nous avons utilisée auparavant pour les autres techniques
(techniques verticales) n’est pas conservée. Seules sont ajoutées des questions
locales spécifiques, comme par exemple sur des problèmes d’applicabilité ou la
législation liée à la mesure. Pour plus d’informations sur la viabilité technique, le
bénéfice pour l’environnement et la viabilité économique, se reporter de nouveau à
la base de données des MTD candidates.
4.6.1 Meilleures techniques disponibles pour les systèmes de refroidissement

industriels
4.6.1.1 Techniques de gestion intégrée de la chaleur
Références de la base de données : technique CV1

Le refroidissement des processus industriels peut être considéré comme gestion de
la chaleur et fait partie de la gestion de l’énergie totale à l’intérieur d’une usine. Il est
important de suivre une approche intégrée visant à réduire l’impact des systèmes de
refroidissement industriels sur l’environnement en maintenant l’équilibre entre les
impacts directs et indirects. Un autre aspect important consiste à réduire le niveau
de rejet de chaleur par l’optimisation de la réutilisation de la chaleur
interne/externe. Une fois établis le niveau et la quantité de chaleur résiduelle
produite par le processus et si aucune réduction additionnelle de la chaleur
résiduelle ne peut être obtenue, une première sélection d’un système de
refroidissement peut être faite à la lumière des exigences du procédé.
4.6.1.2 Techniques de réduction des besoins en eau

Plusieurs mesures peuvent être adoptées afin de réduire les besoins en eau du
système de refroidissement. En général, pour les nouveaux systèmes, par exemple, il
est conseillé de réduire la demande de refroidissement en optimisant la réutilisation
de la chaleur, ou il est utile de sélectionner un site mettant disposant de quantités
151
Chapitre 4
d’eau (de surface) suffisantes lorsque la demande en eau de refroidissement est

élevée.
Dans le cas des systèmes actuels de refroidissement à l’eau, l’augmentation de la
réutilisation de la chaleur et l’amélioration du fonctionnement du système
permettent de réduire la quantité d’eau de refroidissement nécessaire.
D’autres techniques sont disponibles pour encore réduire les besoins en eau, comme
l’application de systèmes de recirculation, l’application du refroidissement à sec ou
l’optimisation des cycles de concentration.
4.6.1.3 Techniques de réduction de l’entraînement d’organismes

L’adaptation des dispositifs de prise d’eau pour réduire l’entraînement des poissons
et autres organismes est très complexe et spécifique à chaque site. Les modifications
apportées à une prise d’eau existante sont possibles mais coûteuses.
4.6.1.4 Techniques de réduction des émissions dans l’eau

Le fait que les émissions de chaleur dans l’eau de surface aient un impact sur
l’environnement dépend fortement des conditions locales. La prévention et le
contrôle des émissions chimiques provenant des systèmes de refroidissement ont
reçu beaucoup d’attention également. Des mesures doivent être prises lors de la
phase de conception des systèmes de refroidissement par voie humide :
x Identification des conditions de traitement ;
x Identification des caractéristiques chimiques de la source d’eau ;
x Sélection du matériel approprié pour les échangeurs de chaleur ;
x Sélection du matériel approprié pour les autres parties du système de
refroidissement ;
x Identification des besoins opérationnels du système de refroidissement ;
x Sélection d’un système de traitement de l’eau de refroidissement faisable.
4.6.1.5 Réduction des émissions atmosphériques

Les émissions atmosphériques provenant des tours de refroidissement n’ont pas
encore reçu beaucoup d’attention. L’abaissement des niveaux de concentration de
l’eau de refroidissement en circulation affectera bien entendu l’émission potentielle
de substances dans le panache. Certaines techniques de réduction consistent en des
émissions de panache à une hauteur suffisante et avec une vitesse d’air de rejet
minimale à la sortie de la tour, l’application d’une technique hybride ou d’autres
techniques de suppression de panache, la conception et le positionnement de la
sortie de tour pour éviter le risque d’entrée d’air par les systèmes de climatisation,
etc.
152
Chapitre 4
4.6.1.6 Réduction des émissions sonores

Les émissions sonores ont un impact local. Les émissions sonores des installations de
refroidissement font partie des émissions sonores totales du site. Un certain nombre
de mesures primaires et secondaires ont été identifiées comme pouvant être
appliquées afin de réduire les émissions sonores si nécessaire. Les mesures primaires
modifient le niveau de puissance acoustique de la source, tandis que les mesures
secondaires réduisent le niveau de bruit émis. Les mesures secondaires, en
particulier, mènent à la perte de pression, qui doit être compensée par un apport
d’énergie supplémentaire, ce qui réduit l’efficacité énergétique globale du système
de refroidissement. Le choix ultime d’une technique est une question individuelle, de
même que le niveau de performance résultant associé. Les mesures possibles
peuvent inclure par exemple le recours à des barrières de terre ou des murs
réducteurs de bruit, l’emploi de ventilateurs silencieux, etc.
4.6.1.7 Réduction du risque de fuites

Afin de réduire le risque de fuite, une attention particulière doit être accordée à la
conception de l’échangeur de chaleur, à la dangerosité des substances du processus
et à la configuration du système de refroidissement. Les mesures générales de
réduction de l’apparition de fuites peuvent être mises en œuvre : i) sélection du
matériau pour l’équipement de refroidissement par voie humide en fonction de la
qualité des eaux, ii) exploitation du système conforme à la conception de celui-ci, iii)
sélection du programme correct de traitement des eaux de refroidissement et iv)
contrôle des fuites dans les rejets d’eaux de refroidissement par l’analyse de la
purge. D’autres techniques incluent entre autres une surveillance constante,
l’application des technologies de soudage et l’évolution vers les technologies de
refroidissement indirect par exemple.
4.6.2 Meilleures techniques disponibles en matière d’efficacité énergétique
4.6.2.1 Cogénération
Références de la base de données : technique ENE5

La cogénération peut être définie comme la production simultanée, dans un seul
processus, d’énergie thermique et électrique et/ou mécanique (directive 2004/8/CE).
Il existe différents types de cogénération possibles, comme par exemple les turbines
à gaz à cycle combiné, les turbines à vapeur, les turbines à gaz avec chaudières de
récupération de chaleur, les piles à combustible, les moteurs Stirling, etc. Grâce à
son haut niveau d’efficacité, la cogénération présente d’importants avantages
économiques et environnementaux.
On entend généralement par trigénération la conversion simultanée d’un
combustible en trois produits énergétiques utiles : électricité, eau chaude ou vapeur
153
Chapitre 4
et eau glacée. Il s’agit en fait d’un système de cogénération qui emploie une machine
à absorption qui met à profit une partie de la chaleur pour produire de l’eau glacée.
Le refroidissement urbain est un autre aspect de la cogénération en vertu duquel la
cogénération fournit une production centralisée de chaleur, qui entraîne des
refroidisseurs à absorption, et l’électricité est vendue au réseau. La cogénération
peut également fournir le refroidissement urbain via la production centralisée et la
distribution d’énergie de refroidissement.
4.6.2.2 Techniques d’optimisation de l’efficacité énergétique de la combustion par

des techniques pertinentes

Les installations de combustion abordées ici sont des appareils ou des installations
de chauffage utilisant la combustion d’un combustible (y compris les déchets) pour
générer et transférer de la chaleur à un processus donné. L’énergie peut être gérée
par le contrôle des paramètres du processus et le contrôle sur le côté combustion.
Certaines techniques possibles d’amélioration de l’efficacité énergétique dans la
combustion sont brièvement décrites ci-dessous.
x La réduction de la température des gaz de combustion est une option pour
réduire les éventuelles pertes de chaleur dans un processus de combustion.
Plus la température des gaz de combustion est faible, plus l’efficacité
énergétique est élevée ;
x Installation d’un préchauffeur d’air ou d’eau : le préchauffeur d’air chauffe
l’air qui circule vers le brûleur. Ceci signifie que les gaz de combustion
peuvent être refroidis encore davantage, puisque l’air est souvent à la
température ambiante. Une température plus élevée de l’air améliore la
combustion et l’efficacité générale de la chaudière augmente. Une
augmentation de 1 % de l’efficacité peut être obtenue pour chaque
diminution de 20 °C de la température des gaz de combustion.
x Brûleurs à récupération et à régénération : ces brûleurs ont été développés
pour la récupération directe de chaleur par le préchauffage de l’air de
combustion. Un récupérateur est un échangeur de chaleur qui extrait de la
chaleur à partir des gaz résiduaires du four pour le préchauffage de l’air de
combustion entrant. Cela permettra d’accroître l’efficacité de la combustion.
Par rapport aux systèmes de combustion à air froid, on peut attendre des
récupérateurs des économies d’énergie de l’ordre de 30 %. Dans le cas de
brûleurs à régénération, la réduction de la consommation de combustible
peut aller jusqu’à 60 %.
x Réduction du débit massique des gaz de combustion par réduction de l’air
excédentaire : l’air excédentaire peut être réduit au minimum en réglant le
débit d’air proportionnellement au débit de carburant. En fonction de la
rapidité des fluctuations de la demande de chaleur du processus, l’excédent
d’air peut être réglé manuellement ou contrôlé de façon automatique.
x Régulation et contrôle du brûleur : la régulation et le contrôle automatiques
du brûleur peuvent être mis profit pour contrôler la combustion en
surveillant et en contrôlant le débit de combustible, le débit d’air, les niveaux
154
154
Chapitre 4
d’oxygène dans les gaz de combustion et la demande de chaleur. Ceci permet

de réaliser des économies d’énergie en réduisant l’excédent d’air et en
optimisant la consommation de combustible afin d’optimiser l’épuisement et
de ne fournir que la chaleur nécessaire pour un processus. Utilisable pour
minimiser la formation de NOx lors de la combustion.
x Choix du carburant : le type de carburant sélectionné pour le processus de
combustion affecte la quantité d’énergie thermique fournie par unité de
combustible utilisée. Le rapport requis d’air excédentaire dépend du
combustible utilisé et cette dépendance augmente pour les matières solides.
Le choix du combustible constitue donc une option permettant de réduire
l’air excédentaire et d’augmenter l’efficacité énergétique. En fonction de la
source (par exemple, le gaz naturel contient très peu de soufre pour oxyder
du SOx, pas de métaux), certains combustibles produisent moins de polluants
pendant la combustion. Il existe des informations sur ces émissions et leurs
avantages dans divers BREF sectoriels verticaux, dans lesquels la sélection du
combustible est connue pour avoir un effet significatif sur les émissions.
x Oxy-combustion : l’oxygène est utilisé au lieu de l’air ambiant est soit extrait
de l’air du site ou, plus généralement, acheté en vrac. L’énergie nécessaire
pour concentrer l’air est considérable et doit être prise en compte dans les
calculs d’énergie. Une augmentation de la teneur en oxygène donne lieu à
une augmentation de la température de combustion, ce qui augmente le
transfert d’énergie vers le processus et contribue ainsi à réduire la quantité
de combustible non brûlé, et donc à augmenter l’efficacité énergétique tout
en réduisant les émissions de NOx.
x Réduction des pertes de chaleur par une isolation : les pertes de chaleur à
travers les parois du système de combustion sont déterminées par le
diamètre du tuyau et l’épaisseur de l’isolant. Une épaisseur d’isolation
optimale liant la consommation d’énergie aux économies doit être trouvée
dans chaque cas particulier.
x Réduction des pertes à travers les ouvertures du four : les pertes de chaleur
par rayonnement peuvent se produire lors des ouvertures du four pour le
chargement/déchargement. Les ouvertures comprennent les conduits et
tuyaux des cheminées, les regards utilisés pour vérifier visuellement le
processus,
4.6.2.3 Techniques d’optimisation de l’efficacité énergétique des systèmes d’air

comprimé (SAC)

L’air comprimé est de l’air qui est stocké et utilisé à une pression supérieure à la
pression atmosphérique. Il peut être utilisé en tant que partie intégrante de
procédés industriels ou comme un milieu d’énergie. Les systèmes à air comprimé
(SAC) sont des installations importantes d’un point de vue énergétique. Il est
important d’optimiser ceux-ci pour atteindre l’efficacité énergétique. Encore une
fois, en fonction des caractéristiques spécifiques du système (nouveau, rénovation,
ancien, taille, etc.), il existe différentes techniques permettant d’améliorer
l’efficacité énergétique :
155
Chapitre 4
x Conception du système : de nos jours, la conception globale de nombreux

SAC existants n’est plus actuelle. La mise en œuvre de compresseurs
supplémentaires et de diverses applications en plusieurs étapes tout au long
de la durée de vie de l’installation sans une refonte parallèle à partir du
système initial ont souvent donné lieu à une performance sous-optimale d’un
SAC.
x Entraînements à variateurs de vitesse : Les VSD pour compresseurs trouvent
leurs applications principalement lorsque les besoins en air des processus des
utilisateurs fluctuent. Dans le cas des compresseurs à vitesse variable, la
vitesse du moteur électrique varie en fonction de la demande d’air
comprimé, ce qui donne lieu à un niveau élevé d’économies d’énergie.
x Moteurs à haut rendement : ces moteurs minimisent les pertes électriques
et mécaniques pour réaliser des économies d’énergie.
x Système de contrôle maître de SAC : les SAC sont souvent des installations
multi-compresseur. L’efficacité énergétique de ces installations multi-
compresseur peut être considérablement améliorée par des contrôles
maîtres du SAC, qui échangent des données opérationnelles avec les
compresseurs et contrôlent partiellement ou totalement les modes de
fonctionnement des compresseurs individuels.
x Récupération de chaleur : la plus grande partie de l’énergie électrique
consommée par un compresseur d’air industriel est convertie en chaleur et
doit être évacuée vers l’extérieur. Dans de nombreux cas, une unité de
récupération de chaleur bien conçue peut récupérer un pourcentage élevé de
cette énergie thermique et la transformer utilement pour le chauffage d’air
ou d’eau s’il existe une demande.
x Réduction des fuites des systèmes d’air comprimé
x Maintenance du filtre
x Alimentation du ou des compresseur(s) avec de l’air frais extérieur
x Optimisation du niveau de pression
x Stockage de l’air comprimé à proximité des dispositifs consommateurs à
hautes fluctuations
4.6.2.4 Techniques d’optimisation de l’efficacité énergétique des sous-systèmes

entraînés par des moteurs électriques

L’efficacité énergétique des systèmes entraînés par un moteur peut être évaluée par
l’étude des exigences du processus (production) et la façon dont la machine
entraînée doit être utilisé. Il s’agit d’une approche systémique qui assure les gains
d’efficacité énergétique les plus élevés. Les économies réalisées par une approche
systémique sont au minimum celles obtenues en tenant compte des différents
composants et peuvent être de 30 % ou plus. Il existe au moins deux façons
différentes d’aborder le concept de l’efficacité énergétique dans les systèmes
motorisés. La première consiste à tenir compte des composants individuels et de
leur efficacité et garantit que seul l’équipement à haute efficacité est employé.
L’autre consiste à adopter une approche systémique.
156
156
Chapitre 4
Les mesures suivantes peuvent être adoptées :

x Rendement énergétique des moteurs : les moteurs à haut rendement
énergétique et les moteurs à haute efficacité offrent une meilleure efficacité
énergétique. Le coût d’acquisition additionnel peut être de 20 à 30 % plus
élevé, mais des économies d’énergie de l’ordre de 2 à 8 % peuvent être
obtenues. Le classement européen des moteurs est applicable aux moteurs
< 100 kW et établit essentiellement trois classes d’efficacité tout en
encourageant fabricants automobiles à introduire des modèles plus
efficaces :
• EFF1 (moteurs à haut rendement)
• EFF2 (moteurs à rendement standard)
• EFF3 (moteurs à faible rendement)
Ces niveaux de rendement s’appliquent aux moteurs à induction à cage
d’écureuil triphasés AC à 2 et 4 pôles, prévus pour 400 V, 50 Hz, pour la classe
de service S1, d’une puissance de 1,1 à 90 kW, c’est-à-dire les moteurs les
plus vendus sur le marché. La figure ci-dessous indique l’efficacité
énergétique des trois types de moteurs en fonction de leur production :
Figure 11. Efficacité énergétique de trois moteurs à induction triphasés AC
x Dimensionnement correct du moteur : les moteurs sont souvent

surdimensionnés pour la charge réelle qu’ils doivent supporter. L’efficacité
maximale s’obtient cependant pour les moteurs compris entre 60 et 100 %
de la pleine charge. Par conséquent, un conditionnement adéquat améliore
l’efficacité énergétique, peut réduire les pertes en ligne dues à des facteurs
de faible puissance et peut réduire légèrement la vitesse de fonctionnement
et de ce fait la consommation d’énergie des ventilateurs et des pompes.
x Entraînements à variateurs de vitesse : le réglage de la vitesse du moteur en
utilisant des variateurs de vitesse peut donner lieu à des économies d’énergie
157
Chapitre 4
significatives associées à un meilleur contrôle de processus, à moins d’usure

de l’équipement mécanique et à moins de bruit acoustique.
x Réduction des pertes de transmission
x Réparation des moteurs
x Rebobinage
4.6.2.5 Techniques d’optimisation de l’efficacité énergétique de l’alimentation

électrique

L’énergie électrique publique est fournie par l’intermédiaire de réseaux à haute
tension. La tension est élevée afin de minimiser les pertes de courant lors de la
transmission. Divers facteurs affectent la fourniture et l’utilisation de l’énergie, dont
la résistance des systèmes de distribution et les effets de certains équipements et
usages sur l’approvisionnement. Pour augmenter l’efficacité, différentes mesures
pourraient être adoptées, comme la correction du facteur de puissance (puissance
réelle par rapport à la puissance apparente), la réduction des harmoniques,
l’optimisation de l’alimentation, etc.
4.6.2.6 Gestion de l’efficacité énergétique

Pour parvenir à l’efficacité énergétique dans une entreprise, il est souvent
souhaitable d’adopter une approche intégrée combinant des systèmes de gestion,
des techniques intégrées aux processus et des mesures techniques spécifiques. Ce
paragraphe mettra l’accent sur les techniques à prendre en compte au niveau d’une
installation complète pour optimiser l’efficacité énergétique. Toutes les techniques
décrites dans ce paragraphe peuvent être utilisées seules ou en combinaison avec
celles du paragraphe suivant.
x Toutes les entreprises industrielles peuvent économiser de l’énergie en
appliquant les mêmes principes de gestion et techniques qu’elles utilisent
dans d’autres domaines de l’entreprise pour les ressources clés, comme par
exemple les finances. Ces pratiques de gestion incluent une pleine
responsabilité de la gestion de la consommation d’énergie. La gestion de la
consommation d’énergie et des coûts permet d’éliminer le gaspillage et de
réaliser des économies cumulées au fil du temps. Parmi les caractéristiques
importantes d’un système de gestion de l’énergie (SGE) :
o Engagement de la haute direction ;
o Définition d’une politique d’efficacité énergétique ;
o Planification et établissement des objectifs et des cibles ;
o Mise en œuvre et en pratique des procédures ;
o ...
Un logiciel de gestion de l’énergie personnalisée est un terme général et une

catégorie qui se réfèrent à un certain nombre d’applications logicielles liées à
l’énergie et qui permettent un suivi de la facture d’électricité, une mesure en temps
158
Chapitre 4
réel, la conception de systèmes de contrôle de CVC et d’éclairage, la simulation et la

modélisation, l’élaboration de rapports sur le carbone et la durabilité, la gestion du
matériel informatique, la gestion de la demande et/ou la réalisation d’audits
énergétiques. La gestion de l’énergie peut exiger un système d’approche systémique.
Un logiciel de gestion de l’énergie fournit souvent des outils permettant de réduire

les coûts de l’énergie et la consommation des bâtiments ou des communautés. Ce
logiciel personnalisé collecte des données liées à l’énergie et utilise celles-ci pour
trois tâches principales : Rapports, suivi et engagement. Les rapports portent sur la
vérification des données sur l’énergie, le benchmarking et l’établissement d’objectifs
de réduction de l’utilisation d’énergie. Le suivi peut comporter l’analyse des
tendances et le suivi de la consommation d’énergie pour identifier les possibilités
d’économies. L’engagement peut consister en des réactions en temps réel
(automatiques ou manuelles) ou l’ouverture d’un dialogue entre les occupants et les
gestionnaires d’immeubles pour promouvoir la conservation de l’énergie. Une
méthode d’engagement qui a récemment gagné en popularité est l’affichage en
temps réel la consommation d’énergie, disponible dans des applications web ou sur
un tableau de bord énergétique/affichage sur site
Différents calculateurs logiciels ont été développés. Ils peuvent être utiles pour
faciliter les calculs mais présentent certains inconvénients qui doivent être pris en
considération s’ils sont utilisés :
• Ils sont souvent basés sur la modification des équipements individuels, par
exemples les moteurs, les pompes, les lampes, sans tenir compte de
l’ensemble du système dans lequel l’équipement fonctionne. Ceci peut
entraîner une incapacité d’atteindre des économies d’énergie maximales
pour le système et l’installation.
• Certains d’entre eux sont produits par des sources indépendantes, comme
les organismes gouvernementaux, mais d’autres sont de nature commerciale
et ne peuvent pas être totalement indépendants.
Des exemples d’outils de calcul peuvent être trouvés dans la section 2.17 et sur des
sites tels que :
• http://www.energystar.gov/ia/business/cfo_calculator.xls
• http://www.martindalecenter.com/Calculators1A_4_Util.html
Méthodes et logiciels de calcul : également appelés modèles d’énergie. Il s’agit de

composants de base de programmes d’audit énergétique, et ils sont associés à des
modèles analytiques d’audit énergétique. Leur objectif principal est d’aider
l’auditeur à évaluer quantitativement les potentiels d’économies d’énergie et à
estimer les coûts d’investissement et les retours sur investissement. L’utilisation (par
un auditeur) d’un outil de calcul recommandé ou certifié (à condition qu’il soit utilisé
correctement) aide à obtenir des résultats de qualité pour le client audité.
x Planification et établissement des objectifs et des cibles. Un élément

important d’un système de management environnemental est le maintien
d’une amélioration globale de l’environnement, y compris l’efficacité
159
Chapitre 4
énergétique. Par ailleurs, il a été démontré que, même si il y a des économies

à réaliser en optimisant les composants individuels (par exemple les
pompes), les plus grands gains d’efficacité énergétique s’obtiennent en
adoptant une approche des systèmes, en commençant par l’installation,
tenant compte des unités qui les composent, en optimisant la manière dont
celles-ci interagissent, et en optimisant le système. Ce n’est qu’alors que tous
les périphériques restants devront être optimisés.
x L’expérience démontre que, si l’efficacité énergétique est prise en compte
lors de la phase de planification et de conception d’une nouvelle usine, les
potentiels d’économies sont plus élevés et les investissements nécessaires
pour réaliser les économies sont beaucoup plus réduits par rapport à
l’optimisation d’une usine en exploitation commerciale. Une conception
efficace de l’énergie doit donc être assurée.
x L’intensification de l’utilisation de l’énergie et des matières premières en
optimisant leur utilisation dans plus d’un processus ou d’un système est
appelée intégration des processus. Il s’agit d’une pratique spécifique au site
et au processus.
x Maintenir l’élan des initiatives d’efficacité énergétique crée souvent des
problèmes. Il est important que les économies issues de l’efficacité
énergétique grâce à l’adoption d’une nouvelle technologie ou technique
soient maintenues dans le temps.
x Autres : communication, contrôle efficace des processus, maintenance, suivi
et mesures, audits énergétiques et diagnostics de l’énergie, méthode du
pincement (« pinch analysis » en anglais), enthalpie et analyse exergétique,
thermo-économie, modèles énergétiques, benchmarking, etc.
4.6.2.7 Conception énergétiquement efficace

Il est nécessaire d’évaluer les équipements et installations, la vie utile et les coûts de
l’énergie des processus dès la phase de planification d’une nouvelle usine.
L’efficacité énergétique dans la phase de planification d’une nouvelle usine ou
installation peut être améliorée en tenant compte des éléments suivants :
x a. la conception énergétiquement efficace doit être abordée dès les premiers
stades de la phase de conception conceptuelle/conception de base. La
conception énergétiquement efficace doit de ce fait être prise en compte
dans le processus d’appel d’offres.
x b. élaboration et/ou sélection de technologies énergétiques efficaces.
x c. la collecte de données supplémentaires peut être nécessaire.
x d. tout le travail de la conception énergétiquement efficace doit être effectué
par un expert en énergie.
x e. la cartographie initiale de la consommation d’énergie doit également
porter sur les parties de l’organisation du projet qui ont un effet sur la
consommation d’énergie future, et doit optimiser la conception de l’efficacité
énergétique de la future usine en conséquence.
160
Chapitre 4
4.6.2.8 Échangeurs de chaleur ; suivi et maintenance

La récupération directe de la chaleur est assurée par des échangeurs de chaleur. Un
échangeur de chaleur est un dispositif dans lequel l’énergie est transférée d’un fluide
ou d’un gaz à un autre à travers une surface solide. Les échangeurs de chaleur sont
utilisés pour chauffer ou refroidir le processus ou systèmes. Le transfert de chaleur
se produit à la fois par convection et par conduction.
Les échangeurs de chaleur sont conçus pour des applications énergétiques
spécifiques optimisées. Assurer le bon fonctionnement de l’échangeur de chaleur est
nécessaire pour mener à bien les activités de surveillance et de maintenance.
La surveillance de l’état des tuyaux des échangeurs de chaleur peut être réalisée en
réalisant une inspection par courant de Foucault.
Cela est souvent simulé par dynamique des fluides computationnelle (CFD).
4.6.2.9 Techniques visant à améliorer l’efficacité énergétique dans le chauffage

des locaux

Un système CVC typique comprend l’équipement de chauffage, les pompes et/ou les
ventilateurs, les réseaux de tuyauterie, les refroidisseurs et les échangeurs de
chaleur. Des études ont démontré qu’environ 60 % de l’énergie d’un système CVC
est consommée par la pompe du refroidisseur/pompe à chaleur et les 40 % restants
par les machines périphérique. Pour accroître l’efficacité des systèmes CVC, il est
nécessaire d’optimiser différents éléments :
x Chauffage de l’espace : des économies d’énergie peuvent être réalisées par
exemple en réduisant les besoins en chauffage ou en améliorant l’efficacité
du système (par récupération de la chaleur perdue, des pompes à chaleur,
etc.) ;
x Ventilation : l’optimisation de la conception d’un nouveau système de
ventilation ou d’une mise à niveau est important, mais aussi l’amélioration
d’un système existant dans une installation ;
4.6.2.10 Intégration accrue des processus

L’objet d’une MTD candidate est de chercher à optimiser l’utilisation de l’énergie de
plus d’un processus ou système, à l’intérieur de l’installation ou avec un tiers.
4.6.2.11 Éclairage

L’éclairage artificiel compte pour une part importante de toute l’énergie électrique
consommée dans le monde entier. Dans certains immeubles, plus de 90 pour cent de
l’énergie d’éclairage consommée peut constituer une dépense inutile en raison d’un
sur-éclairage. Ainsi, l’éclairage constitue un élément essentiel de la consommation
161
Chapitre 4
d’énergie aujourd’hui. Il existe diverses techniques permettant de minimiser les

besoins en énergie :
x Identification des besoins d’éclairage dans chaque zone ;
x Analyse de la qualité et de la conception de l’éclairage ;
x Gestion de l’éclairage.
4.6.2.12 Techniques d’optimisation de l’efficacité énergétique des systèmes de

pompage

Les systèmes de pompage représentent près de 20 % de la demande mondiale en
énergie électrique. L’énergie et les matériaux utilisés par un système de pompage
dépendent de la conception de la pompe, de la conception de l’installation et de la
manière dont le fonctionnement du système est actionné. Différentes étapes sont à
prendre en considération pour identifier les mesures d’économie d’énergie :
x Inventaire et évaluation des systèmes de pompage : la première étape
consiste à établir un inventaire des systèmes de pompage dans les
installations présentant les caractéristiques opérationnelles clés.
x Sélection de la pompe : la pompe est le cœur du système. Son choix est dicté
par les besoins du processus, qui peuvent être en premier lieu une tête
statique et un débit. Le choix dépend également du système, du liquide, des
caractéristiques de l’atmosphère, etc.
x Système de canalisation : le système de canalisation détermine le choix de la
performance de la pompe. Ses caractéristiques doivent être combinées avec
celles des pompes pour obtenir la performance requise de l’installation de
pompage. La consommation d’énergie directement liée au système de
canalisation est le fruit de la perte de friction sur le liquide circulant dans les
tuyaux, les vannes et les autres équipements du système.
x Maintenance : un entretien excessif des pompes peut révéler i) une
cavitation des pompes, ii) des pompes très usés ou iii) des pompes qui ne
sont pas valables pour le fonctionnement.
x Contrôle et réglage du système de pompage : un système de contrôle et de
réglage est important dans un système de pompage pour optimiser les
conditions de fonctionnement de la tête de pression et le débit. Il assure le
contrôle du processus, une plus grande fiabilité du système et des économies
d’énergie.
4.6.3 Meilleures techniques disponibles pour les émissions dues au stockage
4.6.3.1 Techniques de prévention et de réduction des émissions de gaz et de

liquides (gaz liquides et liquéfiés) provenant de réservoirs. Principes
généraux
Référence de la base de données : technique ESB1
162
Chapitre 4
Les émissions de liquides et de gaz liquéfiés provenant des réservoirs peuvent être
évitées et contrôlées sur la base de différents critères tenant compte des
caractéristiques des contenants, des alentours et de la manutention.
Quelques mesures générales à cet effet :

x Conception du réservoir : la conception ou la rénovation d’une installation
destinée à une substance donnée est une approche multi-étape dans laquelle
l’élimination est effectuée à partir de tous les modes de stockage possibles.
Une bonne conception doit tenir compte de nombreux facteurs, par exemple
les propriétés physico-chimiques de la substance, la manière dont le stockage
est réalisé, l’équipement à installer, etc.
x Inspection, maintenance et de suivi : Conformément aux règlementations
nationales, il existe différentes approches pour réaliser les travaux
d’inspection, par exemple la surveillance officielle, la surveillance par des
experts et le contrôle interne de l’entreprise (exploitant). Pour une inspection
et une maintenance de haut niveau, l’application d’outils fondés sur le risque
est de plus en plus fréquente. Un autre aspect commun des inspections
réside dans la surveillance des émissions diffuses dans l’air et le contrôle des
fuites. En plus des techniques d’inspection générale, certaines techniques
spécifiques de détection de fuites de gaz sont appliquées comme systèmes
de détection des gaz. Elles assurent principalement une fonction de sécurité,
plutôt qu’elles ne constituent un outil de prévention des fuites.
x Emplacement et agencement : L’emplacement et l’agencement d’une
installation de stockage doivent être choisis avec soin. Chaque emplacement
– sous-sol, hors sol ou dans des monticules – présente différents avantages et
inconvénients.
4.6.3.2 Prévention et contrôle des émissions de gaz provenant du stockage des

liquides et des gaz liquéfiés dans des citernes
Référence de la base de données : techniques ESB2-ESB9

Il existe plusieurs techniques disponibles pour prévenir et contrôler les émissions de
gaz se produisant dans le cadre de l’utilisation des réservoirs de stockage des
liquides et des gaz liquéfiés. Chacune d’entre elle sera brièvement décrite. Pour plus
d’informations, veuillez consulter la base de données des MTD candidates.
Le principe de minimisation des émissions dans les réservoirs de stockage est un

principe qui, dans un certain laps de temps, vise à diminuer toutes les émissions
émises (air, sol, eau, consommation d’énergie et déchets) par le réservoir de
stockage, le transfert et la manipulation. Pour l’environnement, l’avantage réside
principalement dans le fait que les émissions opérationnelles provenant des
réservoirs deviendront négligeables. Bien que le principe ait été initialement
développé pour les terminaux de réservoir, il est également applicable au stockage
en réservoirs en général. L’économie dépend fortement des mesures de prévention
et de réduction qui sont actuellement appliquées.
163
Chapitre 4
Différents types de toits peut être mis à profit pour éviter que des vapeurs ne
s’échappent des réservoirs de stockage ouverts. Ces toits sont des toits flottants, des
toits souples ou des toits fixes/à grille. Une autre possibilité consiste à installer un
toit en dôme sur un réservoir à toit flottant externe. Il s’agit cependant d’une option
très coûteuse, en particulier dans les rénovations. Des coûts significatifs sont
associés d’une manière spécifique au site.
La couleur du réservoir affecte la quantité de rayonnement thermique ou de lumière

absorbée par les réservoirs hors sol et, par conséquent, la température du liquide et
la teneur en vapeur de l’intérieur. Un réservoir peint en blanc présente le niveau
d’émissions le plus bas par rapport à d’autres couleurs de peinture. L’application
d’écrans solaires ou de pare-soleil autour des réservoirs est plus récente. L’idée est
de réduire/prévenir une augmentation de la température de la vapeur/produit à
l’intérieur du réservoir, ce qui permettra de réduire les émissions. Afin de maintenir
la température de stockage en-deçà d’une certaine limite, même en conditions
estivales, il est avantageux de mettre à profit toutes les possibilités naturelles de
refroidissement du réservoir. Ceci est par exemple possible en utilisant des
réservoirs à toit flottant.
Autres exemples de techniques :

x Joints de toit pour toits flottants externes et internes ;
x Toit flottant interne (IFR) ;
x Soupapes de pression et de vide ;
x Systèmes de drainage fermés ;
x Équilibrage de la vapeur ;
x Détendeurs de vapeur ;
x Traitement de la vapeur.
4.6.3.3 La prévention et le contrôle des émissions de liquides du stockage des

liquides et des gaz liquéfiés

Les mesures de contrôle des émissions de liquides se classent en deux groupes
principaux : Mesures de contrôle des émissions pour les rejets potentiels dans le sol
à partir des activités prévues et celles pour les rejets non planifiés. Dans ce cas,
seules les mesures de rejets potentiels de fonctionnement normal sont prises en
considération.
La vidange manuelle des réservoirs peut être réalisée de façon efficace en y

accordant l’attention nécessaire. Une vidange manuelle minutieuse est encore une
option viable sur de nombreux sites, mais le processus peut extrêmement long. On
recourt par conséquent souvent à l’automatisation. Les vannes de vidange de
réservoirs semi-automatiques sont appelées de la sorte parce qu’elles doivent être
réinitialisées au début de chaque opération de vidange. Les vannes de vidange de
réservoirs entièrement automatiques sont conçues pour ne nécessiter qu’une
intervention minimale de l’opérateur et, à ce titre, sont beaucoup plus coûteuses
164
Chapitre 4
que les systèmes semi-automatiques. Une source d’alimentation est également

nécessaire au réservoir.
Les systèmes dédiés comprennent des réservoirs et des équipements qui sont
dédiés à un groupe de produits. En d’autres termes, il n’y a pas de changements de
produits. Cela permet d’installer et d’utiliser des technologies spécifiquement
adaptés aux produits stockés.
4.6.3.4 Prévention et contrôle des déchets de stockage des liquides et des gaz
liquéfiés

Le dépôt de boues dans les réservoirs se produit en raison de mécanismes de
diffusion moléculaire, de gravité et de réactivité chimique, et dépend des conditions
de fonctionnement. Le dépôt de boues n’est généralement pas uniforme et ne se
forme pas nécessairement avec la même rapidité. La réduction des boues peut
s’obtenir de deux manières :
x Mélange en réservoir : c’est la meilleure technologie de réduction des
boues. Les mélangeurs empêchent le dépôt de boues ; il s’agit soit de
mélangeurs à turbine soit de mélangeurs à jet.
x Évacuation des boues : lorsque les boues contenues dans les réservoirs
atteignent un niveau trop élevé et ne peuvent pas être réduites par les
technologies de mélange, le nettoyage des réservoirs est nécessaire.
4.6.3.5 Techniques opérationnelles spécifiques de prévention et de réduction des

émissions (de gaz liquides et liquéfiés) provenant de réservoirs. Modes de
stockage

Réservoirs à toit fixe (verticaux) (FRT) : les réservoirs à toit fixe sont conçus comme
des réservoirs atmosphériques, des réservoirs à basse pression ou des « réservoirs à
haute pression ».
Les réservoirs à toit fixe sans pression sont indiqués pour le stockage à la pression
atmosphérique et sont dès lors dotés d’évents ouverts. Les réservoirs à toit fixe tant
à basse pression qu’à haute pression sont équipés de soupapes de
surpression/dépression, qui sont entièrement ouvertes à la pression/dépression de
conception.
Réservoirs de stockage hors sol horizontaux (atmosphériques) : les réservoirs à toit
fixe horizontaux sont construits pour être utilisés tant hors sol que sous terre et ont
généralement une capacité de moins de 150 m3. Les réservoirs horizontaux sont
généralement équipés d’évents de surpression/dépression (PVRV), de trappes de
jaugeage, de puits à échantillons et de regards d’accès.
Stockage ensilé (sous pression) : on appelle stockage ensilé l’entreposage sous
pression et à des températures ambiantes, de gaz de pétrole liquéfiés en réservoirs
cylindriques placés au niveau ou juste au-dessous du niveau du sol et entièrement
recouverts de remblais appropriés. Plusieurs réservoirs peuvent être placés côte-à-
côte sous un « monticule ».
165
Chapitre 4
Réservoirs de vapeur à espace variable : les réservoirs de vapeur à espace variable

sont équipés de réservoirs gazomètres extensibles chargés de tenir compte des
fluctuations du volume de vapeur attribuables aux changements de température et
pression barométrique. Les deux types les plus courants de réservoirs de vapeur à
espace variable sont les réservoirs à toit respirant et les réservoirs à membrane
souple.
Réservoirs de stockage réfrigérés : il existe trois types de systèmes de stockage
réfrigéré :
x confinement unique
x double confinement
x confinement total.
Le choix du type de système de stockage dépendra considérablement de
l’emplacement, des conditions d’exploitation, des installations adjacentes, des
charges et de considérations environnementales.
Réservoirs de stockage souterrains horizontaux : les réservoirs horizontaux peuvent
être – en outre hors-sol – enterrés ou ensilés. Les réservoirs de stockage souterrains
(enterrés) sont souvent utilisés pour le stockage d’essence, de gazole et d’autres
carburants.
4.6.3.6 Mesures de contrôle des incidents et des accidents (majeurs) pour les
réservoirs
Références de la base de données : techniques ESB13-ESB14

Les entreprises doivent adopter toutes les mesures nécessaires pour prévenir et
limiter les conséquences des accidents majeurs. Un système de gestion de la
sécurité et des risques donne forme à la politique dite de prévention des accidents
majeurs. Le système comprend : i) une définition des tâches et des responsabilités,
ii) une évaluation des risques d’accidents majeurs, iii) une définition des procédures
et instructions de travail, iv) des plans d’intervention en cas d’urgence, v) le suivi du
système de gestion de la sécurité et vi) l’évaluation périodique de la politique
adoptée. Un outil important est l’évaluation des risques, qui est une vue organisée
dans les activités sur place. Les incidents et les accidents (majeurs) peuvent être
évités et contrôlés en envisageant différentes mesures. Plusieurs techniques sont à
considérer, comme par exemple :
x Procédures opérationnelles et de formation ;
x Fuites et débordements ;
x Corrosion et érosion ;
x Instrumentation et automatisation pour éviter les débordements ;
x Barrières étanches sous les réservoirs hors terre ;
x ...
Dans certaines régions, des atmosphères inflammables peuvent apparaître soit en
fonctionnement normal ou en raison de déversements accidentels ou de fuites. Ces
zones inflammables sont dangereuses et des mesures de prévention ou de contrôle
des sources d’inflammation de ces zones sont nécessaires. Une protection contre les
incendies peut être nécessaire. Les mesures peuvent être mises en place par
exemple en prévoyant des revêtements résistants au feu, des pare-feux, des
166
Chapitre 4
systèmes de refroidissement à l’eau, etc. Un autre élément est l’équipement de

lutte contre l’incendie, qui dépend de la quantité et du type de liquide ainsi que des
conditions de stockage. Il peut s’agir d’une poudre sèche, d’une mousse ou
d’extincteurs à CO2. Un approvisionnement en eau adéquat est nécessaire dans les
cas où de grands incendies pourraient se produire. Dans le cas de l’eau d’extinction
d’incendies, un intercepteur approprié ou un système spécial de drainage peuvent
être appliqués afin de minimiser le risque de contamination des cours d’eau locaux,
donc confinement de l’eau d’extinction.
4.6.3.7 Mesures de contrôle des émissions à la suite d’incidents et d’accidents

(majeurs) pour le stockage de substances dangereuses conditionnées dans
des réservoirs.
Gestion de la sécurité et des risques

Références de la base de données : technique ESB15
La directive Seveso II (directive 96/82/CE du Conseil du 9 décembre 1996 concernant
la maîtrise des dangers liés aux accidents majeurs impliquant des substances
dangereuses) oblige les entreprises à prendre toutes les mesures nécessaires pour
prévenir et limiter les conséquences des accidents majeurs. Dans tous les cas, elles
doivent mettre en œuvre une politique de prévention des accidents majeurs (PPAM)
et un système de gestion de la sécurité pour l’application de la PPAM. Les sociétés
détenant de grandes quantités de substances dangereuses, appelées établissements
de niveau supérieur, doivent également établir un rapport de sécurité et un plan
d’urgence sur place, ainsi que tenir à jour une liste des substances.
Cependant, les usines ne relevant pas du champ d’application de la directive Seveso
II appliquent également souvent différentes politiques de gestion des risques.
Un outil important est l’évaluation des risques.
En ce qui concerne le stockage de liquides inflammables dans des réservoirs,
l’évaluation comprend les risques découlant du réservoir lui-même et les risques de
sources externes pour le réservoir.
Les incidents et accidents (majeurs) liés aux réservoirs peuvent être évités et
contrôlés en adoptant différentes mesures de sécurité et de risque. Pour ce faire,
plusieurs techniques sont à prendre en considération :
Procédures opérationnelles et de formation
Indicateur de niveau bas dans les réservoirs à toit flottant externe (RTFE) : une
instrumentation permettant de mesurer et d’avertir d’un faible niveau de contenu
d’un réservoir est nécessaire pour empêcher un toit flottant externe de passer en
mode de vidange.
Fuites et débordements : le confinement se réfère à une protection additionnelle
contre les rejets des réservoirs de stockage au-delà de la protection inhérente
assurée par le conteneur-citerne lui-même. Les diguettes agricoles de réservoir et les
réservoirs doubles sont conçus pour contenir les déversements importants de
réservoirs hors sol, comme ceux causés par une rupture de l’enveloppe ou de gros
débordements. Les réservoirs souterrains peuvent eux aussi être équipés d’un
système de confinement.
167
Chapitre 4
4.6.3.8 Mesures de contrôle des émissions des incidents et des accidents (majeurs)
pour les conteneurs de stockage

Les pertes d’exploitation ne se produisent pas dans le stockage de matières
dangereuses conditionnées. Les seules émissions possibles proviennent des incidents
et accidents (majeurs). Trois événements principaux ont présentent un potentiel de
nuisances ou de dommages importants : incendie, explosion et/ou libération de
substances dangereuses.
Encore une fois, une gestion de la sécurité et des risques est conseillée. Par ailleurs,
une construction et une ventilation adéquates sont importantes.
4.6.3.9 Outils de gestion visant à réduire les émissions de transfert et de

manipulation des liquides et des gaz liquéfiés
Références de la base de données : techniques ESB17, ESB18, ESB20

Les émissions peuvent se produire pendant le transfert de liquides et/ou de gaz
liquéfiés (par exemple dans les systèmes de canalisations de transfert fermés hors
sol, les systèmes de canalisations de transfert ouverts hors sol, les systèmes de
canalisations de transfert fermés souterrains, les tuyaux de déchargement) ou lors
de la manipulation. Les sources potentielles d’émissions les plus importantes sont le
remplissage des systèmes de canalisations, le nettoyage des systèmes ouverts et les
émissions fugitives en tout genre. L’application de mesures de contrôle des
émissions (ECM) est donc à conseiller.
Parmi les outils de gestion pour le transfert et la manutention (mesures générales) :
x Procédures opérationnelles et de formation ;
x Inspection, maintenance et surveillance (réf. base de données ESB17) ;
x Détection des fuites et réparation (réf. base de données ESB18) ;
x Gestion de la sécurité et des risques (réf. Base de données ESB20).

liquides (gaz liquides et liquéfiés) provenant de réservoirs.
Principe de minimisation des émissions dans les réservoirs de stockage

Description : Le principe de « minimisation des émissions dans les réservoirs de
stockage » est que toutes les émissions du réservoir de stockage, de transfert et de
manutention doivent être réduites avant d’être libérées. Ceci comprend les
émissions suivantes découlant des activités opérationnelles normales et des
incidents :
x émissions dans l’air ;
x émissions dans le sol ;
x émissions dans l’eau ;
x consommation d’énergie ;
x déchets.
168
Chapitre 4

Considérations sur les techniques de transport et de manutention : Canalisation

MESURES DE CONTRÔLE DES ÉMISSIONS POUR CANALISATIONS OUVERTES HORS
SOL – FONCTIONNEMENT – ÉMISSIONS DE GAZ
Remplacement des systèmes de canalisation fermés
Les systèmes de canalisation hors sol fermés sont normalement conçus pour le
transport de liquides, de gaz réfrigérés (liquéfié), de gaz sous pression (sous forme
liquide) ou de vapeurs. Les systèmes de canalisation hors sol constituent la modalité
la plus courante de système de manutention dans les installations de stockage.
MESURES DE CONTRÔLE DES ÉMISSIONS POUR CANALISATION HORS SOL FERMÉE

– INCIDENTS ET ACCIDENTS (MAJEURS)
Corrosion et érosion internes
En premier lieu, le choix du matériau de construction correct doit permettre de
minimiser la corrosion.
L’érosion peut être contrôlée par une combinaison de gestion des flux, d’inhibiteurs
de corrosion, de revêtements intérieurs et de raclage fréquent.
INSPECTION, MAINTENANCE ET SURVEILLANCE
Maintenance basée sur le risque et la fiabilité
L’application d’outils basés sur le risque pour optimiser les activités de maintenance
et d’inspection suivent la tendance dans l’industrie mondiale de s’éloigner d’une
approche basée sur le temps de la maintenance à une approche basée sur les
conditions de la maintenance.
Inspections en service et hors service
Les inspections peuvent être classés comme inspections régulières en service ou
hors service.

Considérations sur les techniques de transport et de manutention : Traitement de

la vapeur
MESURES DE CONTRÔLE DES ÉMISSIONS POUR LE CHARGEMENT ET LE
DÉCHARGEMENT DES TRANSPORTEURS
Les vapeurs déplacées pendant le chargement de camions citernes, wagons citernes
et navires peuvent être libérées librement dans l’atmosphère ou comme alternative
pour les produits dont les vapeurs ont un effet négatif significatif sur
l’environnement, peuvent être « rééquilibrées » et renvoyées vers le réservoir dans
lequel le produit est livré, ou encore être traitées dans un système de traitement de
vapeur. L’équilibrage et le traitement de la vapeur sont également des mesures de
contrôle des émissions pour le remplissage du réservoir.
Équilibrage de la vapeur pour le chargement et le déchargement des transporteurs
169
Chapitre 4
L’équilibrage de la vapeur peut être utilisé à la fois pour le chargement et le

déchargement des transporteurs. Le principe d’équilibrage nécessite une tuyauterie
hermétique à la vapeur entre le réservoir de stockage et le transporteur. Un système
de connexion de la vapeur est nécessaire au point de chargement pour relier les
installations et le transporteur. Cela se traduirait une pénétration d’air dans le
réservoir et qu’un équilibrage efficace de la vapeur n’a pas été atteint.
Traitement de vapeur pour le chargement des transporteurs
Le traitement de la vapeur exige que les vapeurs soient collectées lors du
chargement d’un transporteur et transmises à un système de traitement de la
vapeur par l’intermédiaire d’une tuyauterie.

Considérations sur les techniques de transport et de manutention : Robinetterie

Robinetterie
Les vannes font partie en même temps du réservoir et du système de transfert. Les
pertes de fuites d’un équipement dynamique (par rapport à un équipement statique)
et d’un équipement ancien sont plus élevées.
Certaines vannes sont plus susceptibles de fuir que d’autres. Les vannes qui
fonctionnent fréquemment, comme les vannes de régulation, peuvent s’user
rapidement et permettre le développement de voies d’émissions.
À l’exception de la soupape de décharge et du clapet anti-retour, toutes les vannes
sont activées par une tige de valve. Cette tige nécessite un joint d’étanchéité pour
isoler de l’atmosphère le produit se trouvant à l’intérieur de la vanne.
Puisqu’elles s’ouvrent et se ferment fréquemment, les vannes de régulation sont
plus sujettes aux fuites que les robinets d’arrêt. L’emploi de soupapes rotatives de
contrôle peut aider à réduire les émissions fugitives.
Il existe des vannes de haute qualité qui présentent de très faibles émissions
fugitives. Pour réduire les émissions, ces vannes utilisent des systèmes améliorés de
revêtement, sont construites conformément à des tolérances strictes, et sont
montées avec soin.
Il est de pratique courante que les vannes (raccords) soient facilement accessibles et
utilisables et qu’elles soient adéquates à des fins techniques.
MESURES DE CONTRÔLE DES ÉMISSIONS POUR SYSTÈMES DE MANUTENTION DE

PRODUITS – FONCTIONNEMENT – ÉMISSIONS DE GAZ
Les principales sources d’émissions fugitives d’un système de transfert de stockage
et de manutention sont les tiges de soupapes, les brides, les raccords et les
extrémités ouvertes, les points de prélèvement d’échantillonnage et les joints de
pompe. Une ECM technique pour chacune de ces sources potentielles est décrite
comme suit :
Équipement de haute qualité
Dans de nombreux cas, l’utilisation d’un équipement de meilleure qualité peut se
traduire par des réductions d’émissions.
Élimination de lignes ouvertes et de vannes
170
Chapitre 4
Les lignes ouvertes se trouvent en sortie des drains ou des points d’échantillonnage.
Elles sont généralement équipées d’une vanne qui est normalement fermée.
Tous les drains qui ne sont pas utilisés de façon régulière sont habituellement dotés
d’un couvercle, d’un bride pleine ou d’un bouchon. S’ils doivent être utilisés
régulièrement, ils sont équipés d’une seconde vanne.
Vannes à soufflets
Les vannes à soufflets ne libèrent pas d’émissions de souches car ce type de joint
d’étanchéité comprend un soufflet métallique qui forme une barrière entre la tête
de soupape et le corps.
Vannes à diaphragme
Dans ce type de vanne, un diaphragme est utilisé pour isoler les parties actives de la
soupape du liquide contenu dans le corps principal.
Soupapes rotatives de contrôle
L’emploi de soupapes rotatives de contrôle au lieu de vannes de contrôle à tige
permet de réduire les émissions dans l’air.
Pompes à vitesse variable
L’utilisation de pompes à vitesse variable au lieu de vannes de contrôle à tige permet
de réduire les émissions dans l’air.
Vannes à double paroi
Il existe des vannes à double paroi, qui consistent en des vannes standard
homologuées avec un confinement secondaire externe qui encapsule
hermétiquement toutes les pièces critiques représentant un potentiel de fuite ou
d’émission.
Soupapes de décharge de pression et thermiques
Les soupapes de décharge sont dotées de systèmes de transfert afin d’éviter une
accumulation de pression due à l’absorption de la chaleur solaire ou dans des
situations d’urgence.
Les soupapes de décharge thermiques sont conçues pour des cas d’incendies
crédibles ainsi que pour l’expansion thermique due à des effets ambiants. Des
systèmes de décharge similaires sont utilisés pour les liquides qui peuvent faire
l’objet d’une décomposition et ne peuvent pas être bloqués entre deux vannes
fermées.
Pompes sans joint
Pour isoler l’intérieur de la pompe de l’atmosphère, toutes les pompes, sauf celles à
rotor noyé et les pompes à membrane, exigent une étanchéité à l’endroit où l’arbre
pénètre dans le logement.
Dans les pompes à rotor noyé sans joint, le boîtier creux, le rotor du moteur et le
carter de pompe sont interconnectés. En conséquence, ces pompes ne sont pas
indiquées pour le transfert de substances contenant des particules.

Considérations sur les techniques de transport et de manutention : Pompes et

compresseurs
171
Chapitre 4
Pompes
Les pompes sont utilisées pour déplacer tous types de produits sous des conditions
atmosphériques, sous pression ou de réfrigération.
Compresseurs
Les compresseurs possèdent de nombreuses caractéristiques similaires à celles des
pompes et sont utilisés pour déplacer les gaz ou les produits réfrigérés.
Joints pour pompes
Les produits transférés peuvent fuir au niveau du point de contact entre l’arbre de la
pompe en mouvement et le carter fixe. Pour isoler l’intérieur de la pompe de
l’atmosphère, toutes les pompes, à l’exception des types sans joint, nécessitent un
joint d’étanchéité à l’endroit où l’arbre pénètre dans le logement.
Joint pour compresseurs
Les technologies d’étanchéité peuvent être appliquées dans les compresseurs à
faible vitesse.
MESURES DE CONTRÔLE DES ÉMISSIONS POUR SYSTÈMES DE MANUTENTION DE

PRODUITS - FONCTIONNEMENT - ÉMISSIONS DE GAZ
Les principales sources d’émissions fugitives d’un système de transfert de stockage
et de manutention sont les tiges de soupapes, les brides, les raccords et les
extrémités ouvertes, les points de prélèvement d’échantillonnage et les joints de
pompe. Une ECM technique pour chacune de ces sources potentielles est décrite
comme suit :
Équipement de haute qualité
Dans de nombreux cas, l’utilisation d’un équipement de meilleure qualité peut se
traduire par des réductions d’émissions.
Élimination de lignes ouvertes et de vannes
Les lignes ouvertes se trouvent en sortie des drains ou des points d’échantillonnage.
Elles sont généralement équipées d’une vanne qui est normalement fermée.
Vannes à soufflets
Les vannes à soufflets ne libèrent pas d’émissions de souches car ce type de joint
d’étanchéité comprend un soufflet métallique qui forme une barrière entre la tête
de soupape et le corps.
Vannes à diaphragme
Dans ce type de vanne, un diaphragme est utilisé pour isoler les parties actives de la
soupape du liquide contenu dans le corps principal. La membrane peut également
être utilisée pour contrôler le débit. Cependant, il se produira des émissions si la
membrane est défectueuse.
Soupapes rotatives de contrôle
Les vannes de régulation s’ouvrent et se ferment fréquemment et sont donc plus
sujettes aux fuites que les robinets d’arrêt. L’emploi de soupapes rotatives de
contrôle au lieu de vannes de contrôle à tige permet de réduire les émissions dans
l’air.
Pompes à vitesse variable
Les vannes de régulation s’ouvrent et se ferment fréquemment et sont donc plus
sujettes aux fuites que les robinets d’arrêt. L’utilisation de pompes à vitesse variable
au lieu de vannes de contrôle à tige permet de réduire les émissions dans l’air.
Vannes à double paroi
172
Chapitre 4
Il existe des vannes à double paroi, qui sont des vannes standard homologuées avec
un confinement secondaire externe. Ces vannes sont un élément nécessaire dans
tous les systèmes contrôlés à double paroi et peuvent être fixées à des canalisations
ou réservoirs à l’aide de raccords soudés ou à brides.
Soupapes de décharge de pression et thermiques
Les soupapes de décharge sont dotées de systèmes de transfert afin d’éviter une
accumulation de pression due à l’absorption de la chaleur solaire ou dans des
situations d’urgence.
Les soupapes de décharge thermiques sont conçues pour des cas d’incendies
crédibles ainsi que pour l’expansion thermique due à des effets ambiants.
Pompes sans joint
Pour isoler l’intérieur de la pompe de l’atmosphère, toutes les pompes, à l’exception
de celles à rotor noyé et des pompes à membrane (à entraînement magnétique),
nécessitent un joint d’étanchéité à l’endroit où l’arbre pénètre dans le logement.
Dans les pompes à rotor noyé sans joint, le boîtier creux, le rotor du moteur et le
carter de pompe sont interconnectés
Amélioration des joints d’étanchéité simples pour les pompes
Les technologies appliquées comprennent des éléments finis hautement
sophistiqués et d’autres techniques de modélisation et d’optimisation des formes
des éléments, la dynamique des fluides computationnelle, les développements de
matériels spécialisés, l’amélioration des propriétés tribologiques, les réglages des
profils de surface de frottement et les assemblages confinés prédéfinis pour éliminer
les erreurs de montage.
Joints doubles sans pression pour les pompes
La simple sophistication d’un joint d’étanchéité simple (contenant le fluide du
processus) consiste à ajouter un second joint mécanique sur ce joint primaire.
Joints pour compresseurs
Les questions relatives aux joints d’étanchéité des compresseurs sont similaires à
celles des pompes.
Amélioration des connexions d’échantillonnage
Pour minimiser les émissions, les points de prélèvement peuvent être munis d’une
soupape d’échantillonnage de type RAM ou d’une soupape à pointeau et une vanne
de sectionnement.
4.6.3.15 Mesures de contrôles des incidents et accidents (majeurs) pour les

réservoirs.
Gestion de la sécurité et des risques

Description
La directive Seveso II (directive 96/82/CE du Conseil du 9 décembre 1996 concernant
la maîtrise des dangers liés aux accidents majeurs impliquant des substances
dangereuses) oblige les entreprises à prendre toutes les mesures nécessaires pour
prévenir et limiter les conséquences des accidents majeurs. Dans tous les cas, elles
doivent mettre en œuvre une politique de prévention des accidents majeurs (PPAM)
et un système de gestion de la sécurité pour l’application de la PPAM. Les sociétés
173
Chapitre 4
détenant de grandes quantités de substances dangereuses, appelées établissements

de niveau supérieur, doivent également établir un rapport de sécurité et un plan
d’urgence sur place, ainsi que tenir à jour une liste des substances.
Le système de gestion de la sécurité donne forme à la PPAM.
Cependant, les usines ne relevant pas du champ d’application de la directive Seveso
II appliquent également souvent différentes politiques de gestion des risques.
Les incidents et accidents (majeurs) liés aux réservoirs peuvent être évités et
contrôlés en adoptant différentes mesures de sécurité et de risque. Pour ce faire,
plusieurs techniques sont à prendre en considération :
Procédures opérationnelles et de formation
Indicateur de niveau bas dans les réservoirs à toit flottant externe (RTFE) :
instrumentation de mesure et d’avertissement d’un faible niveau du contenu d’un
réservoir est nécessaire pour empêcher un toit flottant externe de passer en mode
de vidange, ce qui pourrait provoquer des dommages et des pertes.
Fuites et débordements : le confinement se réfère à une protection additionnelle
contre les rejets des réservoirs de stockage au-delà de la protection inhérente
assurée par le conteneur-citerne lui-même.
Corrosion et l’érosion :
La corrosion est l’une des principales causes de défaillance de l’équipement. La
corrosion est généralement évitée en sélectionnant des matériaux de construction
résistants et des méthodes de construction appropriées.
Procédures opérationnelles et de formation pour prévenir les débordements : des
procédures opérationnelles claires appliquées par les opérateurs constituent le
premier niveau de protection contre les débordements.
Instrumentation et automatisation pour éviter les débordements : une
instrumentation de haut niveau est nécessaire pour prévenir le remplissage excessif
d’un réservoir. Ce peut être un indicateur de niveau avec réglages d’alarme et/ou
fermeture automatique des vannes.
Instrumentation et automatisation pour détecter les fuites : quatre techniques de
base différentes peuvent être appliquées pour détecter les fuites. Il s’agit des
suivantes :
x Système de barrière de prévention des fuites (RPBS) : un double fond de
réservoir ou des barrières étanches sont installés, toute fuite du fond du
réservoir peut être amenée à la périphérie de la cuve.
x Contrôles d’inventaire : Ces contrôles sont soit basés sur le niveau du produit
dans le réservoir (contrôle de niveau), ou sur la masse du produit dans le
réservoir dans des conditions statiques (contrôle de masse), tous deux étant
connus comme méthodes volumétriques statiques, ou la différence entre les
volumes de produit pompé dans et hors du réservoir sur de longues périodes
par rapport à la variation de volume stocké, connue sous le nom contrôle
d’inventaire renforcé.
x Méthode d’émissions acoustiques : cette méthode permet de détecter une
fuite en écoutant les bruits caractéristiques créés par une fuite à partir du
fond d’un réservoir statique.
x Surveillance des vapeurs du sol : cette méthode dépend du test de vapeurs
qui proviennent soit de la diffusion soit d’une pompe à vide à partir du sol en
dessous d’un réservoir.
174
Chapitre 4
Approche axée sur les risques pour les émissions dans le sol sous les réservoirs :
l’approche fondée sur les risques pour les émissions dans le sol à partir d’un
réservoir de stockage hors-sol à fond plat et vertical, contenant des liquides
susceptibles de polluer le sol, consiste en ce que les mesures de protection des sols
soient appliquées à un niveau tel qu’il existe un « risque négligeable » de pollution
du sol en raison de fuites du fond du réservoir ou du joint d’étanchéité lorsque le
fond et la paroi sont reliés.
Diguettes de réservoir et systèmes de revêtement : tandis que les doubles fonds ou
les doublures imperméables sous un réservoir protègent contre les fuites faibles
mais persistantes, une diguette agricole de réservoir (ou digue) est conçue pour
contenir les déversements importants, comme ceux provoqués par une rupture de
l’enveloppe ou un débordement important.
La diguette est constituée par un mur autour de l’extérieur du réservoir (ou des
réservoirs) chargé de contenir tout produit dans le cas improbable d’un
déversement.
Confinement en béton stratifié sous les réservoirs hors sol : pour les solvants
hydrocarbonés chlorés (CHC), le confinement en béton nécessite l’application d’une
protection de surface permettant de couvrir les fissures capillaires afin de le rendre
imperméable.
Réservoirs hors sol à double paroi : la double paroi est normalement appliquée en
combinaison avec un fond de réservoir double et un système de détection de fuites,
pour le stockage de substances inflammables et non inflammables ainsi que de
substances non dangereuses à très dangereuses pour les eaux de surface. Réservoirs
doubles : pour un réservoir double, un second réservoir est construit autour d’un
réservoir à paroi unique à une distance d’environ 1,5 m. Le cuve possède la même
robustesse que le réservoir lui-même et est conçue pour contenir tout le liquide
stocké.
Réservoir hors sol à double paroi avec vidange contrôlée par le fond : dans la
prévention des émissions dans le sol et/ou les eaux de surface, les deux systèmes
alternatifs mis à profit sont le « réservoir à paroi simple en fosse ou diguette » et le
« réservoir à paroi double équipé d’un dispositif de détection des fuites »
Réservoirs souterrains à paroi double : les réservoirs contenant de l’essence (MBTE)
ou d’autres combustibles comportent généralement une paroi double (ou paroi
simple avec confinement) et sont équipés d’un détecteur de fuite.
Réservoirs souterrains à paroi simple avec confinement secondaire : une
alternative au réservoir à paroi double consiste à équiper un réservoir à paroi simple
d’un confinement secondaire avec détection additionnelle de fuite pour surveiller la
pénétration de liquide à l’intérieur de l’enceinte de confinement. Le confinement
secondaire est revêtu d’un matériau imperméable pour éviter les fuites.
175
Chapitre 5
CHAPITRE 5 SÉLECTION DES MEILLEURES TECHNIQUES

DISPONIBLES (MTD)
Ce chapitre évalue les techniques respectueuses de l’environnement du chapitre 4 en

ce qui concerne leurs avantages pour l’environnement et leur viabilité technique et
économique. Il est également suggéré si une technique étudiée peut être considérée
ou non comme une MTD pour l’industrie textile.
Les MTD sélectionnées dans ce chapitre sont considérées comme MTD pour le secteur
textile. Cela ne signifie pas que chaque entreprise appartenant au secteur est capable
d’appliquer chacune des techniques choisies sans rencontrer de problèmes majeurs.
Pour tirer des conclusions au niveau des entreprises, les circonstances spécifiques à
celles-ci doivent toujours être prises en considération.
La sélection des MTD de ce chapitre ne doit pas être considérée comme une question
distincte, mais doit être abordée dans le contexte global de cette étude. Autrement
dit, le débat sur les techniques respectueuses de l’environnement dans le chapitre 4
doit toujours être pris en compte.
177
Chapitre 5
5.1 Évaluation des techniques respectueuses de l’environnement

disponibles
Dans le tableau 35, les techniques respectueuses de l’environnement disponibles du
chapitre 4 sont testées en fonction d’un certain nombre de critères. Cette analyse
multi-critères permet de juger si une technique peut être considérée ou non comme
une meilleure technique disponible. Les critères ne sont pas uniquement liés aux
milieux environnementaux (eau, air, sol, énergie, bruit/vibrations), mais portent
également sur la viabilité technique et les aspects économiques. De cette façon, ils
permettent une évaluation intégrée compatible avec la définition des MTD
(cf. Chapitre 1).
Les aspects suivants sont évalués qualitativement et reflétés dans le tableau :
Viabilité technique
x éprouvé : indique si la technique a une utilisation démontrée dans la pratique
industrielle (« - » : non démontrée, « + » : éprouvé) ;
x applicabilité technique : indique si la technique est généralement applicable
ou non (« + » : applicable, « -/+ » : applicable dans certaines circonstances,
« - » : non applicable La limitation des circonstances doit être clairement
décrite ;
x conditions de sécurité et de travail : indique si la technique, les mesures de
sécurité appropriées étant correctement appliquées, devrait aboutir à une
augmentation du risque d’incendie, d’explosion ou d’accidents en général et
donc affecter les conditions de sécurité et de travail (« - » : risque accru,
« 0 » : pas de risque accru, « + » : risque réduit) ;
x qualité : indique s’il est prévu que la technique affecte la qualité du produit
final (« - » : réduction de la qualité ; « 0 » : aucun effet sur la qualité ;
« + » : amélioration de la qualité) ;
x globale : estime la viabilité technique globale de la technique pour le secteur
dans son ensemble (« + » : si tous les aspects ci-dessus sont « + » ou « 0 » ;
« - » : si au moins l’un des aspects ci-dessus est « - »).
Avantage environnemental
x utilisation d’eau : réutilisation des eaux usées et réduction de la
consommation totale d’eau ;
x eaux usées : ajout de substances polluantes dans l’eau du fait de
l’exploitation de l’installation (DBO, DCO, nutriments, autres émissions dans
l’eau) ;
x énergie : économies d’énergie, utilisation de sources d’énergie renouvelables
et réutilisation de l’énergie ;
x air/odeur : ajout de substances polluantes dans l’atmosphère du fait de
l’exploitation de l’installation (poussières, NOx, SOx, NH3, COV, autres
émissions dans l’air) ;
x déchets : prévention et contrôle des flux de déchets
178
Chapitre 5
x utilisation de matières premières et auxiliaires : effet sur la quantité et le

type de matières premières/auxiliaires (par exemple les produits chimiques)
utilisées ;
x sol : ajout de substances polluantes dans le sol et les eaux souterraines du
fait de l’exploitation de l’installation
x globale : effet estimé sur l’environnement dans son ensemble.
x bruit/vibration
Une évaluation qualitative est réalisée par technique pour chacun des critères ci-
dessus, dans laquelle :
x « - » : effet négatif :
x « 0 » : pas d’impact/impact négligeable ;
x « + » : effet positif ;
x « +/- » : effet tantôt positif, tantôt négatif.
Le résultat unique au profit de l’environnement global est déterminé en fonction des

résultats individuels, sur base de critères différents. En raison de l’approche
qualitative utilisée dans cette étude, un critère possible réside dans la pondération
des différents résultats environnementaux en fonction des priorités fixées par la
législation, sur base des normes de qualité environnementale pour l’eau, l’air, etc.
(voir le chapitre 2 pour le cadre législatif et socioéconomique). Dans cette étude,
cette pondération fait partie du jugement des experts du GTT en cause, mais elle est
rarement explicitement décrite.
Viabilité économique
x « + » : la technique réduit les coûts ;
x « 0 » : la technique a un impact négligeable sur les coûts ;
x « - » : cette technique augmente les coûts, mais les coûts additionnels sont
considérés comme supportables pour le secteur et raisonnables par rapport
au bénéfice pour l’environnement.
x « - » : la technique augmente les coûts, les coûts additionnels ne sont pas
considérés supportables par le secteur ou raisonnables par rapport au
bénéfice pour l’environnement.
Enfin, la dernière colonne décide si la technologie concernée peut être sélectionnée

comme meilleure technique disponible (MTD : « oui » ou MTD : « non »). Si cette
décision dépend fortement de l’entreprise et/ou des circonstances locales, la
technique obtient un résultat de « MTD », mais avec une description claire des
conditions spécifiques.
Il convient de souligner qu’en utilisant une approche BREF, les techniques dont
l’applicabilité technique est limitée peuvent être considéré comme des « techniques
émergentes ».
179
Chapitre 5
Remarques importantes concernant l’utilisation du Tableau 35 :
En utilisant le tableau ci-dessous, gardez les remarques suivantes à l’esprit :
Le tableau ne doit pas être considéré comme une question distincte, mais doit être abordé
dans le contexte global de l’étude. Autrement dit, le débat sur les techniques respectueuses
de l’environnement dans le chapitre 4 doit toujours être pris en compte.
L’évaluation des différents critères est fondée, entre autres, sur :

- L’expérience des exploitants concernant la technique ;
- Les sélections de MTD réalisées dans d’autres études (étrangères) comparables ;
- Les conseils du groupe de travail sectoriel (avis d’experts) ;
- Les considérations de l’auteur.
Le cas échéant, les notes sont insérées en bas de page pour des précisions additionnelles. La
signification des critères et des résultats est expliquée dans la section 5.1.
Les conclusions du tableau relatives aux MTD sont basées sur les discussions au sein du
Groupe de travail technique. Les conclusions finales sur les MTD et les conditions peuvent
différer de celles d’autres PMP. Ces différences sont expliquées (préciser) par les scores
individuels pour la viabilité technique, avantages pour l’environnement et la viabilité
économique et les notes afférentes inclus dans la matrice d’évaluation des MTD. Pour
déterminer/établir les résultats, la situation locale du PMP a été prise en considération. Les
différences des résultats, comme les différences des résultats environnementaux, peuvent
également être dues à des différences de fond et de discussion des membres du GTT des
différents PMP. Cependant, ces petites différences (souvent pas du tout opposées) n’ont
aucun effet direct sur la conclusion finale concernant la MTD.
L’évaluation des critères est fournie à titre indicatif et n’est pas nécessairement applicable
dans chaque cas concret. Ainsi, l’appréciation ne dispense en rien l’exploitant de la
responsabilité d’étudier si, par exemple, la technique est techniquement viable dans sa
situation spécifique, si elle n’entrave pas la sécurité, si elle ne provoque de nuisances
environnementales inacceptables ou si elle n’entraîne pas de coûts excessifs. Par ailleurs,
pour l’évaluation de chaque technique, il est supposé que des mesures appropriées de
protection de la sécurité/environnement ont été adoptées.
Le tableau ne doit pas être considéré comme une question distincte, mais doit être abordé
dans le contexte global de l’étude. Autrement dit, le débat sur les techniques respectueuses
de l’environnement dans le chapitre 4 doit toujours être pris en compte.
Le tableau évalue d’une manière générale, si les techniques environnementales décrites

doivent être considérées comme des MTD pour le secteur textile. Le résultat est donc
purement une notation qualitative, et non un résultat par rapport à une certaine situation
de référence pour une entreprise concrète. L’évaluation qui en résulte ne signifie par
conséquent pas nécessairement que toutes les entreprises appartenant au secteur sont
capables d’appliquer chacune des techniques sélectionnées. Les circonstances spécifiques
des entreprises doivent toujours être prises en considération.
180
Chapitre 5
Tableau 35. Évaluation des techniques respectueuses de l’environnement disponibles et sélection des MTD
Mesures générales
La notation de ce tableau est purement basée sur une évaluation qualitative et n’a donc rien à voir avec une situation de référence. Les résultats
indiquent simplement l’effet global attendu d’une technique.
Viabilité
Technique Viabilité technique Avantage environnemental
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
rentabilité du coût
premières/auxiliaires
Déchet/sous-produits
Conditions de sécurité
G1 Gestion et bon entretien + + + 0 + + + + + + + + + + + Oui
Évaluation/inventaire des flux
G2 + + 0 0 + + + + + + + + + + 0 Oui
d’intrants/extrants
Préparation et distribution
G3 automatiques des produits + + + + + + + 0 + 0 0 0 + + 0 Oui
chimiques
Optimisation de la consommation
G4 + + 0 0 + + + + 0 0 0 0 0 + -/--10 Oui11
d’eau dans les opérations textiles
Isolation de machines à haute
G5 + + 0 0 + 0 0 + 0 0 0 0 0 + 0 Oui
température (HT)
10
Un investissement dans de nouveaux équipements et/ou des modifications structurelles sont nécessaires. Les économies réalisées dépendent du prix de revient de l’eau douce. Si le
propriétaire doit payer des coûts élevés pour l’eau, la technique peut être considérée comme étant économiquement viable. Si l’eau n’est pas très coûteuse, les économies réalisées ne
compensent pas les investissements. En Tunisie, les deux situations sont possibles en fonction de l’emplacement de l’installation.
11
Restriction : Cette technique est une MTD avec certaines limitations économiques.
181
Chapitre 5
182
Mesures d’efficacité des ressources
Utilisation efficace des produits chimiques et des matières premières
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Suppression des détergents pour
+
2.A.4 le savonnage du coton teint en + -/+12 + 0 -/+ 0 + - 0 0 0 0 + 0/+13 Oui14
colorants réactifs
Réduction de la consommation
d’agents complexants dans le
2.A.3 + + + 0 + 0 + 0 0 0 0 0 + + + Oui
blanchiment au peroxyde
d’hydrogène
Procédé alternatif de teinture en
continu (et semi-continu) de tissus
2.A.5 + + + + + 0 + + 0 0 0 0 + + 0 Oui
cellulosiques avec des colorants
réactifs fonctionnels
12
Uniquement pour les teintes claires.
13
Les économies sont liées à la réduction de la consommation de produits chimiques et de traitement des eaux usées.
14
Restriction : cette technique est une MTD uniquement pour les teintes claires.
Chapitre 5
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Alternatives au traitement
adoucissant en discontinu :
application des adoucissants à
2.A.6 + + + 0 + + 0 + 0 0 0 0 + + - Oui
l’aide de foulards ou de systèmes
d’application par pulvérisation ou
mousse
183
Chapitre 5
184
Utilisation efficace de l’eau
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Réduction des bains résiduels de
2.B.1 teinture lors de la teinture au + + 0 0 + + + 0 0 0 0 0 + + 0 Oui
foulard
Post-traitement en teinture de
2.B.2 + -/+15 + 0 -/+ + 0 + 0 + 0 0 + + + Oui16
fibres polyester
Machines de teinture Airflow
utilisant l’air venant s’additionner
à l’eau ou la remplacer, et
2.B.3 + -/+17 + 0 -/+ + 0 + 0 0 0 0 + + 0 Oui18
machines de teinture Soft Flow
sans contact entre le bain et le
tissu
15
Pour les mélanges avec des fibres d’élasthanne, l’applicabilité est limitée.
16
Restriction : l’applicabilité technique de cette MTD est limitée dans le cas des fibres d’élasthanne.
17
La technique ne peut pas être appliquée à la teinture des tissus de lin, car le lin provoque une desquamation de la machine.
18
Restriction : cette technique est une MTD dont l’applicabilité technique est limitée.
Chapitre 5
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Amélioration de l’efficacité du
2.B.6 + + 0 0 + + 0 + 0 0 0 0 0 + - Oui
lavage et contrôle du débit d’eau
Réutilisation de l’eau de rinçage
2.B.7 des bains de traitement dans le + -/+19 + 0 -/+ + + 0 0 0 0 0 + + - Oui20
processus de production
Blanchiment à sec avec de l’ozone
2.B.8 au lieu du lavage à l’eau chlorée + + 0 0 + + + 0 0 0 0 0 + + 0 Oui
ou du peroxyde d’hydrogène
19
En Tunisie, cette technique peut être considérée comme n’étant pas applicable aux procédés de teinture pour des raisons de qualité.
20
Restriction : cette technique est une MTD dont l’applicabilité technique est limitée.
185
Chapitre 5
186
Mesures de récupération des ressources
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Récupération des agents
2.C.1 + +/-21 0 0 +/- 0 + - 0 0 0 0 + + - Oui22
d’encollage par ultrafiltration
Récupération de l’alcali après
2.C.2 + + 0 0 + 0 + 0 0 0 0 0 0 + -23 Oui
mercerisage
Récupération des pâtes
d’impression du système
d’alimentation sur machines
2.C.5 + + 0 0 + 0 + 0 + 0 0 0 0 + 0 Oui
d’impression à cadre rotatif, et
Recyclage des pâtes d’impression
résiduelles
21
Il existe certaines restrictions techniques. Ces limites dépendent de l’utilisation d’autres adjuvants du fil tels que des cires et des agents antistatiques. D’autres restrictions peuvent
exister en cas de réutilisation du même concentrat pour des fils de différents types.
22
Restriction : cette technique est une MTD dont l’applicabilité technique présente certaines limitations.
23
Le coût d’investissement dépend de différents facteurs : la taille de l’installation et de la technique d’épuration utilisés. En Europe, les coûts d’investissement peuvent varier entre
200 000 et 800 000 euros. Le retour sur investissement peut également varier en fonction de différents facteurs comme par exemple le prix de marché des alcalis.
Chapitre 5
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Réutilisation directe des bains de
2.C.6 teinture et auto-contrôle des + + + 0 + + + + 0 0 0 0 + + --24 Num.
processus en ligne

Mesures intégrées au processus
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
du coût
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Faisabilité et rentabilité
24
L’unité de spectroscopie RAMAN utilisée et d’autres similaires existent sur le marché et sont très coûteuses. La technique n’est donc pas considérée comme économiquement viable.
Par ailleurs, la technique n’est pas largement utilisée en Tunisie pour les fibres de coton.
187
188
2.D.4
Technique
pour la teinture en discontinu

Optimisation des équipements
+
Éprouvé
+
Applicabilité
+
et de travail
+
Qualité
Viabilité technique
Global
+
Utilisation d’eau
Chapitre 5
Eaux usées
+
Énergie
0
0
Air et odeur
Sols et eaux
0
souterraines
Avantage environnemental
0
Bruit et vibrations
Matières
+
+
Global
Faisabilité et rentabilité
0
du coût Viabilité
économique
Oui
MTD ?
Chapitre 5
Sélection/substitution de produits chimiques par d’autres plus respectueux de l’environnement

Utilisation d’un traitement enzymatique/enzymes dans les processus
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Adoption d’un traitement
enzymatique pour éliminer le
3.B.1 colorant non fixé non seulement + -/+25 + + -/+ + 0 + 0 0 + 0 + + + Oui26
de la fibre, mais aussi du bain de
teinture épuisé
25
La technique n’est applicable qu’à la teinture par épuisement avec des colorants réactifs.
26
Restriction : cette technique est une MTD uniquement si elle est appliquée à la teinture par épuisement avec des colorants réactifs.
189
Chapitre 5
190
Teintures moins polluantes
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Utilisation d’agents dispersants
présentant une meilleure
3.C.1 + + + + + 0 0 0 0 0 0 0 + + -27 Oui
bioéliminabilité dans la
formulation des colorants
Teinture avec des colorants au
3.C.2 + -/+28 + + -/+ - -/+29 0 0 - 0 0 + + -30 Oui31
soufre
Réduction des émissions
provenant de la teinture de la
3.C.3 + + + 0 + + + + 0 0 0 0 + + + Oui
laine avec des colorants
métallifères
27
Les agents dispersants présentant une meilleure bioéliminabilité dans la formulation des colorants sont plus onéreux que les produits classiques.
28
Cette technique n’est applicable que pour la teinture en nuances foncées.
29
L’eau est de meilleure qualité, mais la quantité à traiter est plus grande.
30
Selon les membres du GTT, en Tunisie, cette technique est plus coûteuse que les techniques conventionnelles habituellement appliquées, en particulier pour la teinture dans des
couleurs claires.
31
Restriction : cette technique est une MTD dont l’applicabilité technique présente des limitations.
Chapitre 5
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Méthode de fixation sans silicate
3.C.4 pour la teinture par foulardage- + + + 0 + + + 0 0 0 0 0 + + - Oui
enroulage à froid
Teinture par épuisement des
fibres cellulosiques avec des
3.C.5 + + + + + + + + 0 0 0 0 + + -32 Oui
colorants réactifs polyfonctionnels
à haute fixation
Teinture par épuisement en
3.C.6 colorants réactifs à faible teneur + + + + + 0 + 0 0 0 0 0 + + -/--33 Oui34
en sel
Teinture sans eau ni produits
3.C.7 + -/+35 0 0 0 + + - 0 + 0 + + + -/--36 Oui37
chimiques
32
Cette technique nécessite des investissements.
33
La viabilité économique dépend de circonstances spécifiques telles que les prix de marché des colorants à faible teneur en sel. Dans tous les cas, les colorants réactifs à faible teneur en
sel sont sensiblement plus coûteux que les colorants réactifs conventionnels, ce qui compromet la viabilité économique.
34
Restriction : cette technique est une MTD comportant des limitations économiques.
35
Cette technique s’applique uniquement aux fibres synthétiques.
36
Selon les membres du GTT, en Tunisie, cette technique est économiquement viable si l’installation utilise l’eau du réseau. Les économies dépendent du prix de l’eau douce. Si le
propriétaire doit payer des coûts élevés pour l’eau, la technique peut être considérée comme étant économiquement viable. Si l’eau n’est pas très coûteuse, les économies réalisées ne
compensent pas les investissements. En Tunisie, les deux situations sont possibles en fonction de l’emplacement de l’installation.
37
Restrictions : cette technique est une MTD pour les fibres synthétiques uniquement. Par ailleurs, la technique présente des limitations économiques.
191
Chapitre 5
192
Autres mesures
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Substitution des éthoxylates
3.D.2 d’alkylphénol (et autres tensio- + + + 0 + 0 + 0 0 0 0 0 + + - Oui
actifs dangereux)
Substitution des composés à
base d’hypochlorite de sodium
3.D.3 + + + 0 + 0 + 0 0 0 0 0 + + -38 Oui
et de chlore dans les opérations
de blanchiment
Sélection d’agents complexants
biodégradables / bioéliminables
3.D.4 + + + 0 + 0 + + 0 0 0 0 + + 0 Oui
dans les procédés de
prétraitement et de teinture
Sélection d’agent anti-mousse à
3.D.5 performance environnementale + + + + + 0 + 0 0 + 0 0 0 + 0 Oui
améliorée
38
Le blanchiment en deux phases est coûteux, mais si le blanchiment est réalisé en une seule étape, les coûts ne dépassent pas ceux des méthodes conventionnelles.
Chapitre 5
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Épuisement de la teinture de
polyester et de mélanges de
polyester par des techniques de
3.D.7 + +39 + 0 + + + + 0 + 0 0 + + +40 Oui
teinture sans support ou par
l’utilisation de supports
optimisés pour l’environnement
Agents de finissage « easy-care
3.D.11 » avec peu ou pas de + +/-41 + +/- 0 0 + 0 + 0 0 + + - Oui42
formaldéhyde +
Utilisation de produits
chimiques alternatifs plus
3.D.12 + + + +/-43 +/- 0 + 0 0 0 0 0 + + - Oui44
écologiques pour les opérations
de finissage
39
Cette technique peut être appliquée à toutes les qualités du polyester.
40
Cette technique permet une température de teinture inférieure. Ceci réduit les coûts liés aux machines.
41
Dans le secteur du tapis, il est toujours possible d’éviter les émissions de formaldéhyde en utilisant des apprêts easy-care exempts de formaldéhyde, tandis que ceci n’est pas toujours
possible dans le secteur textile.
42
Restriction : cette technique est une MTD dans certaines conditions techniques d’application.
43
L’impact sur la qualité du produit dépend des produits chimiques utilisés, les produits chimiques alternatifs pouvant avoir un impact positif ou négatif.
44
Restriction : cette technique est une MTD comportant certaines limitations techniques.
193
Chapitre 5
Viabilité
194
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Assouplissage mécanique sec
par la seule utilisation de billes
dures (polyorganosiloxane) à la
3.D.13 place d’un assouplissage + +/-45 + 0 + + + 0 0 0 0 - + + + Oui46
chimique au mouillé nécessitant
l’emploi d’eau et de produits
chimiques
45
Cette innovante technique d’assouplissement n’est pas applicable si le client demande un tact spécifique du tissu qui ne peut pas être obtenu en utilisant des billes solides.
46
Restriction : cette technique est une MTD dont l’applicabilité technique présente certaines limitations.
Chapitre 5
Techniques en bout de chaîne

Techniques de réduction des eaux usées
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Traitement des eaux usées
4.A.1 mélangées avec recyclage + + 0 0 + + + 0 0 0 0 0 0 + - Oui
d’environ 60 % d’eau.
Recyclage des eaux usées de
4.A.2 l’industrie textile par traitement + + 0 0 + + + 0 0 0 0 0 0 + - Oui
membranaire de flux séparés.
Application de procédés physico-
4.A.3 chimiques et d’un traitement + + 0 0 + + + 0 0 0 0 0 0 + 0 Oui
par filtration à contre-courant
195
Chapitre 5
Viabilité
196
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Utilisation de la photo-
oxydation pour le troisième
4.A.4 +/-47 + 0 0 +/- + + 0 0 0 0 0 + + 0 Oui48
traitement de purification de
l’eau
Épuration des eaux usées
industrielles et mélangées par
4.A.5 filtration membranaire -49 - + 0 - 0 + 0 0 0 0 0 + + - Num.
combinée et technologies
sonochimiques
47
Cette technique n’a été démontrée qu’à une échelle semi-industrielle.
48
Restriction : cette technique est une MTD comportant des limitations techniques.
49
La technique n’a pas encore fait ses preuves à l’échelle industrielle complète (uniquement à une échelle pilote).
Chapitre 5
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Traitement approprié des eaux
usées industrielles par la mise en
4.A.6 œuvre d’une combinaison + +50 0 0 + 0/+51 + -/052 -/053 -/054 0 0 -/055 + --/-56 Oui5758
de techniques de purification
adaptées
dispersés dans les effluents
4.A.7 -59 - 0 0 - 0 + 0 0 0 0 0 + + - Num.
textiles au moyen de boues
biologiques.
50
La ou les techniques nécessaires de traitement des eaux usées doivent être déterminées au niveau de l’installation en fonction de la situation spécifique, par exemple rejet dans les eaux
de surface ou dans les égouts, qualité de l’eau de surface réceptrice, contamination des eaux usées, etc.
51
L’effet sur la consommation d’eau est positif si l’eau traitée est réutilisée comme eau de processus.
52
Certaines des techniques de traitement des eaux exigent une énergie additionnelle.
53
Certaines des techniques de traitement des eaux produisent un résidu (boues) dans le cadre du processus de traitement.
54
Si le système de traitement des eaux ne fonctionne pas de manière optimale, les odeurs peuvent devenir un problème.
55
Certaines des techniques de traitement des eaux nécessitent l’utilisation de produits chimiques, par exemple l’élimination physico-chimique du phosphore.
56
Le traitement des eaux usées représentera toujours besoin un coût additionnel, mais ce dépend fortement du type, de la conception et de la taille du système.
57
Dans l’ensemble, on peut affirmer qu’il existe toujours un système de traitement indiqué pour chaque situation : selon qu’il s’agisse d’un système complètement équipé de traitement
primaire + secondaire + tertiaire pour les grandes entreprises (par exemple les entreprises de plus de 250 employés) qui rejettent leurs eaux usées dans les eaux de surface, ou d’un simple
traitement primaire pour les petites entreprises (par exemple les entreprises comptant jusqu’à 50 salariés) qui les rejettent dans les égouts.
58
Restriction : cette technique est une MTD comportant des limitations de coûts.
59
La technique n’a pas été testée à l’échelle industrielle (uniquement à l’échelle de la recherche).
197
Chapitre 5
Viabilité
198
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Traitement des effluents textiles
sur lit filtrant en conditions
4.A.11 -60 - 0 0 - 0 + 0 0 0 0 0 0 + - Num.
d’anoxie et filtre bactérien-filtre
biologique aéré avec ozone
Évaluation de l’efficacité d’un
consortium bactérien pour
l’élimination des colorants, la
4.A.12 -61 -62 63 + 0 - 0 + 0 0 0 0 0 + + + Num.
réduction des métaux lourds et
de la toxicité des effluents de
teinture textiles
Biosorption du colorant réactif à
partir des eaux usées textiles par
4.A.13 de la biomasse non-viable -64 +65 + 0 - 0 + 0 0 0 0 0 + + + Num.
d’Aspergillus niger et Spirogyra
sp.
60
La technique n’a pas encore fait ses preuves à l’échelle industrielle (seulement à l’échelle pilote).
61
La technique n’a pas été testée à l’échelle industrielle (uniquement à l’échelle de la recherche).
62
La technique décrite est applicable à des installations nouvelles ou existantes, mais elle n’a pas encore été expérimentée à l'échelle industrielle.
63
Selon les membres du GTT, cette technique est viable et applicable en Tunisie.
64
65
La technique décrite est applicable à des installations nouvelles ou existantes.
Chapitre 5
Viabilité
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Coagulation chimique /
floculation pour l’élimination
4.A.15 + + 0 0 + 0 + 0 0 0 0 0 0 + - Oui
des colorants dans les effluents
textiles
Évaluation d’un réacteur
anaérobie hybride pour
4.A.16 l’élimination des colorants et la - +/- 0 0 - 0 + 0 0 0 0 0 0 + - Num.
réduction de la DCO dans les
effluents textiles
L’oxydation électrochimique
4.A.18 pour le traitement des effluents -66 - 0 0 - 0 + 0 0 0 0 0 0 + - Num.
textiles industriels
réactifs dans l’eau usée par
4.A.19 - +/-67 + 0 - 0 + 0 + 0 0 0 + 0 + Num.
adsorption sur charbon actif de
fibres de coco
66
67
Cette technique peut être appliquée si des déchets provenant des industries de coco sont disponibles.
199
Chapitre 5
Viabilité
200
économique
MTD ?
Global
Global
Qualité
Énergie
Éprouvé
Matières
Eaux usées
Sols et eaux
et de travail
Air et odeur
Applicabilité
souterraines
Faisabilité et
Utilisation d’eau
Bruit et vibrations
Traitement biologique et
oxydant des effluents des bains
4.A.21 de teinture textile du coton au -68 - 0 0 - 0 + 0 0 0 0 0 + 0 + Num.
moyen de réacteurs à lit fixe et à
lit fluidisé
Comme on peut l’observer, certaines techniques du tableau ont été testées à l’échelle du laboratoire. Selon la classification des MTD reprise
dans le BREF, ces techniques peuvent être considérées comme des « techniques émergentes ».
68
Chapitre 5
5.2 Conclusions sur les MTD

Sur la base du tableau 35, les conclusions suivantes peuvent être formulées pour le secteur
textile.
Remarques :
Sauf indication contraire, les conclusions sur les MTD présentées dans cette section sont
généralement applicables au secteur textile.
Les techniques énumérées et décrites dans les conclusions sur les MTD ne sont ni prescriptives,
ni exhaustives. D’autres techniques permettant (au moins) un niveau équivalent de protection
de l’environnement peuvent être appliquées.
Habituellement, une étude des MTD détermine les niveaux d’émission associés aux meilleures
techniques disponibles (NEA-MTD). Il s’agit de la plage de niveaux d’émission obtenus dans des
conditions normales de fonctionnement avec une MTD ou une combinaison de MTD, exprimée
comme une moyenne sur une période de temps donnée, dans des conditions de référence
spécifiées.
Ces NEA-MTD sont considérés comme le but ultime, que ce soit en appliquant une technique ou
une combinaison de techniques : aussi longtemps que la performance environnementale d’une
installation est conforme aux NEA-MTD. Toutefois, dans le cadre de la présente étude, la
détermination des NEA-MTD s’est avérée impossible en raison du manque de données sur le
rendement. Les MTD sont simplement répertoriées selon le processus textile auquel celles-ci
s’appliquent. Selon le niveau de performances environnementales envisagées, une technique
ou une combinaison de techniques peut être appliquée. Les combinaisons de techniques n’ont
pas été évaluées dans cette étude.
5.2.1 MTD générales pour toutes les entreprises textiles
L’objet des MTD pour les mesures générales consiste à mettre en œuvre une ou plusieurs des
techniques suivantes :
Pour toutes les entreprises du secteur textile en Tunisie (dans le périmètre de l’étude) :
x Gestion et bonne maintenance (G1)
x Évaluation/inventaire des flux d’intrants/extrants (G2)
x Préparation et distribution automatiques des produits chimiques (G3)
x Isolation des machines à haute température (HT) (G5)
Une technique est identifiée comme étant une MTD, mais seulement sous certaines
conditions :
x Optimisation de la consommation d’eau dans les opérations textiles (G4)
Cette technique est une MTD si elle est économiquement viable pour
l’entreprise/installation concernée.
La viabilité économique ne peut être déterminée qu’au niveau de
l’entreprise/installation.
201
Chapitre 5
5.2.2 Mesures d’efficacité des ressources
5.2.2.1 Utilisation efficace des produits chimiques et des matières premières
L’objet de la MTD pour l’utilisation efficace des produits chimiques et des matières premières
consiste à mettre en œuvre une ou une combinaison des techniques suivantes :
x Réduction de la consommation d’agents complexants dans le blanchiment au peroxyde
d’hydrogène (2.A.3)
x Procédé alternatif de teinture en continu (et semi-continu) de tissus cellulosiques avec
des colorants réactifs fonctionnels (2.A.5)
x Alternatives au traitement adoucissant en discontinu : application des adoucissants à
l’aide de foulards ou de systèmes d’application par pulvérisation ou mousse (2.A.6)
conditions :
x Suppression des détergents pour le savonnage du coton teint en colorants réactifs
(2.A.4)
Cette technique est une MTD pour les teintes claires uniquement.
5.2.2.2 Utilisation efficace de l’eau
L’objet de la MTD pour une utilisation efficace de l’eau consiste à mettre en œuvre une ou une
combinaison des techniques suivantes :
x Réduction des bains résiduels de teinture lors de la teinture au foulard (2.B.1)
x Amélioration de l’efficacité du lavage et contrôle du débit d’eau (2.B.6)
x Blanchiment à sec avec de l’ozone au lieu du lavage à l’eau chlorée ou du peroxyde
d’hydrogène (2.B.8)
Trois techniques sont identifiées comme étant des MTD, mais seulement sous certaines
conditions :
x Post-traitement en teinture de fibres polyester (2.B.2)

Pour les mélanges avec des fibres d’élasthanne, l’applicabilité est limitée.
x Machines de teinture à jet Airflow, qui utilisent de l’air soit en complément ou en
remplacement de l’eau, et les machines de teinture Soft-Flow sans contact entre le bain
et le tissu (2.B.3.)
Cette technique n’est pas une MTD pour la teinture des tissus de lin.
x Réutilisation de l’eau de rinçage des bains de traitement dans le processus de
production (2.B.7).
Cette technique n’est pas une MTD pour les procédés de teinture pour des raisons de
qualité.
5.2.2.3 Mesures de récupération des ressources
L’objet de la MTD pour les mesures de récupération des ressources consiste à mettre en
œuvre une ou une combinaison des techniques suivantes :
Récupération de l’alcali après mercerisage (2.C.2)
202
Chapitre 5
x Récupération des pâtes d’impression du système d’alimentation sur machines

d’impression à cadre rotatif, et Recyclage des pâtes d’impression résiduelles (2.C.5)
conditions :
x Récupération des agents d’encollage par ultrafiltration (2.C.1)
La technique est une MTD si elle est applicable.
Il existe certaines restrictions d’utilisation de cette technique. Ces limitations peuvent
dépendre par exemple du fait que les produits auxiliaires appliqués sur le fil ne soient
pas seulement des agents d’encollage, mais aussi des cires, des agents antistatiques,
etc. D’autres restrictions peuvent exister en cas de réutilisation du même concentrat
pour des fils de différents types.
5.2.2.4 Mesures intégrées au processus
La technique suivante pour la mesure des processus intégrés est considérée comme MTD :
x Optimisation des équipements pour la teinture en discontinu (2.D.4)
5.2.3 Sélection/substitution de produits chimiques par d’autres plus respectueux

de l’environnement
5.2.3.1 Utilisation d’un traitement enzymatique/enzymes dans les processus
conditions :
x Adoption d’un traitement enzymatique pour éliminer le colorant non fixé non
seulement de la fibre, mais aussi du bain de teinture épuisé (3.B.1)
Cette technique est une MTD pour la teinture par épuisement avec des colorants
réactifs.
5.2.3.2 Teintures moins polluantes
L’objet des MTD pour des colorants moins polluants consiste à mettre en œuvre une ou une
combinaison de plusieurs des techniques suivantes :
x Utilisation d’agents dispersants présentant une meilleure bioéliminabilité dans
la formulation des colorants (3.C.1)
x Réduction des émissions provenant de la teinture de la laine avec des colorants
métallifères (3.C.3)
x Méthode de fixation sans silicate pour la teinture par foulardage-enroulage à
froid (3.C.4)
x Teinture par épuisement des fibres cellulosiques avec des colorants réactifs
polyfonctionnels à haute fixation (3.C.5)
Trois techniques sont identifiées comme étant des MTD, mais seulement dans certaines
circonstances :
203
Chapitre 5
x Teinture avec des colorants au soufre (3.C.2)

Cette technique est une MTD pour la teinture en nuances foncées.
x Teinture par épuisement avec des colorants réactifs à faible teneur en sel (3.C.6)
Cette technique est une MTD si elle est économiquement viable.
x Teinture sans eau ni produits chimiques (3.C.7)
Cette technique s’applique uniquement aux fibres synthétiques. Par ailleurs, cette
technique est une MTD si elle est économiquement viable.
5.2.3.3 Autres mesures
Les MTD sur les autres mesures consistent à mettre en œuvre une ou une combinaison des
techniques suivantes :
x Substitution des éthoxylates d’alkylphénol (et autres tensio-actifs dangereux) (3.D.2)
x Substitution des composés à base d’hypochlorite de sodium et de chlore dans les
opérations de blanchiment (3.D.3)
x Sélection d’agents complexants biodégradables / bioéliminables dans les procédés de
prétraitement et de teinture (3.D.4)
x Sélection d’agent anti-mousse à performance environnementale améliorée (3.D.5)
x Teinture par épuisement du polyester et des mélanges de polyester par des techniques
de teinture sans véhiculeurs ou employant des véhiculeurs optimisés du point de vue de
l’environnement (3.D.7)
Trois techniques sont identifiées comme étant des MTD, mais seulement sous certaines
conditions :
x Agents de finissage « easy-care » avec peu ou pas de formaldéhyde (3.D.11)
La technique est une MTD si elle est applicable : dans le secteur du tapis, il est toujours
possible d’éviter les émissions de formaldéhyde en utilisant des apprêts easy-care
exempts de formaldéhyde, tandis que ceci n’est pas toujours possible dans le secteur
textile.
x Utilisation de produits chimiques alternatifs plus écologiques pour les opérations de
finissage (3.D.12)
x La technique est une MTD si elle n’affecte pas la qualité du produit d’une manière
négative : les produits chimiques alternatifs ont parfois des effets positifs ou négatifs
sur la qualité des produits.
x Assouplissage mécanique sec par la seule utilisation de billes dures
(polyorganosiloxane) à la place d’un assouplissage chimique au mouillé nécessitant
l’emploi d’eau et de produits chimiques (3.D.13).
Cette technique est une MTD si le client ne demande pas un tact spécifique du tissu,
ne pouvant pas être obtenu en utilisant des billes solides.
5.2.4 Techniques en bout de chaîne
5.2.4.1 Techniques de réduction des eaux usées
L’objet des MTD pour la réduction des eaux usées consiste à mettre en œuvre une ou une
combinaison des techniques suivantes :
x Traitement des eaux usées mélangées avec recyclage d’environ 60 % d’eau (4.A.1)
204
Chapitre 5
x Recyclage des eaux usées de l’industrie textile par traitement membranaire de flux
séparés (4.A.2)
x Application de procédés physico-chimiques et d’un traitement par filtration à contre-
courant (4.A.3)
x Coagulation chimique / floculation pour l’élimination des colorants dans les effluents
textiles (4.A.15).
Les techniques suivantes sont considérées comme MTD, mais seulement sous certaines
conditions :
x Utilisation de la photo-oxydation pour le troisième traitement de purification de l’eau
(4.A.4)
Cette technique est une MTD conditionnelle, car il a fait ses preuves à une échelle
semi-industrielle
x Traitement approprié des eaux usées industrielles par la mise en œuvre d’une
combinaison de techniques de purification adaptées (4.A.6)
Cette technique est une MTD si elle est économiquement viable.
Dans l’ensemble, on peut affirmer qu’il existe toujours un système de traitement
indiqué pour chaque situation : selon qu’il s’agisse d’un système complètement équipé
de traitement primaire + secondaire + tertiaire de pour les grandes entreprises qui
rejettent leurs eaux usées dans les eaux de surface, ou d’un simple traitement
primaire pour les petites entreprises qui les rejettent dans les égouts.
205
Chapitre 6
CHAPITRE 6 RECOMMANDATIONS
Ce chapitre propose un certain nombre de conclusions générales concernant les conclusions sur
les MTD. De même, il souligne les expériences et les limitations rencontrées au cours de la
rédaction de cette étude. Sur la base de ces éléments, ce chapitre constitue une évaluation du
rapport et de ses résultats.
Le chapitre contient une réflexion sur la qualité des données, l’évaluation et le contenu général
du rapport, par l’auteur ainsi que les membres du GTT. De même, puisque le cadre
réglementaire des PMP ne prévoit actuellement pas l’utilisation des MTD, les membres du GTT
ont réfléchi sur les priorités révélées par l’étude, les MTD.
207
Chapitre 6
6.1 Priorités basées sur les conclusions des MTD

Ce chapitre décrit les principales priorités liées au présent rapport BAT de l’industrie
textile. Les conclusions visaient à souligner la manière dont ce rapport peut être utilisé
par les entreprises industrielles et les décideurs.
Lorsque l’on parle de MTD, une priorité générale est la nécessité de la mise en œuvre
de systèmes de surveillance. Afin de déterminer les MTD et les niveaux d’émission
associés aux MTD, et pour les traduire en valeurs limites d’émission, des données de
surveillance sont nécessaires. Lors de la mise en œuvre de ces valeurs limites
d’émission, il est uniquement possible d’avoir un contrôle sur la mise en œuvre et le
respect de la législation lorsque les systèmes de surveillance adéquats sont mis en
place. Puisque la surveillance sert de base à la mise en œuvre des principes des MTD, il
est important de mentionner que les bons systèmes de surveillance nécessitent
souvent également des investissements importants.
Ce rapport n’a pas uniquement pour objet de fournir une liste de techniques
respectueuses de l’environnement, mais aussi de proposer un outil efficace pour
améliorer l’impact de l’industrie textile sur environnement en Tunisie. Grâce à ce
rapport, nous voulons aider les entreprises textiles à identifier les (meilleures)
techniques disponibles pour améliorer leur performance environnementale. Comme
expliqué dans les chapitres précédents, les auteurs de ce rapport ont classé les MTD
dans les catégories suivantes :
x Mesures d’efficacité des ressources ;
x Sélection/substitution de produits chimiques par d’autres plus respectueux de
l’environnement ;
x Techniques en bout de chaîne.
Ce choix a été fait pour permettre aux entreprises d’identifier facilement la technique
qu’elles pourraient mettre en œuvre pour améliorer leur performance
environnementale. Par ailleurs, il existe en Tunisie un besoin urgent de mise à niveau,
de développement et de modernisation du secteur textile, visant à :
x aider les PME à maintenir le rythme élevé d’innovation et d’évolution
technologique dans un domaine qui change rapidement ;
x promouvoir la collaboration commerciale, technologique et en matière de
recherche ;
x créer de nouveaux emplois ;
x développer les exportations textiles ;
x investir dans de nouveaux produits et processus pour assurer la survie et la
prospérité futures ;
x assurer la croissance industrielle tout en maintenant les impacts
environnementaux et sociaux à un niveau durable ;
x se concentrer sur des segments de marché plus élevés ;
x récupérer des parts de marché sur le marché local.
208
Chapitre 6
Une autre priorité du rapport est de proposer un outil utile pour les institutions
politiques tunisiennes pour développer leur législation en matière d’environnement.
Dans de nombreux pays de la côte sud du bassin méditerranéen, on peut observer que
l’évolution de la législation en matière d’environnement suit les directives
européennes les plus importantes. Malgré cela, nous ne sommes en mesure
d’identifier dans aucun des pays arabes une législation inspirée des principes de la
directive IPPC. Dans l’évolution future de la législation en matière d’environnement,
on peut s’attendre à ce que certains de ces pays mettent en œuvre les principes de la
directive mentionnée afin de renforcer la capacité du cadre législatif de prévenir et de
réduire la pollution en adoptant une approche intégrée. Si c’est le cas, ce rapport sur
les MTD pourrait couvrir le rôle des BREF dans la législation européenne.
6.1.1 Manque de forces motrices pour les techniques et mesures respectueuses de

l’environnement
En analysant les forces motrices traditionnelles de l’éco-innovation, on peut souligner

la situation tunisienne et décrire la manière dont ces forces motrices pourraient
favoriser ou non, dans le futur, l’adoption de techniques respectueuses de
l’environnement. Ce paragraphe aborde les forces motrices suivantes : réglementation
en matière d’environnement, demandes du marché, coût des ressources de
l’environnement, incitations économiques.
La législation en matière d’environnement peut être considérée comme une des forces
motrices les plus importantes de l’éco-innovation. De faibles valeurs limites d’émission
encouragent les entreprises à adopter des technologies propres pour se conformer à
ces exigences. En Tunisie, le cadre réglementaire et législatif n’oblige pas les
entreprises à envisager d’adopter les MTD, que ce soit au niveau des études d’impact
environnemental, des études de dépollution ou de la classification des établissements
insalubres. Ces lois imposent des limites d’émissions et sont encore orientées à la
promotion de la mise en œuvre des techniques de bout de chaîne au lieu de
l’application de mesures préventives. En outre, pour certains aspects de
l’environnement (utilisation des eaux souterraines par exemple), la législation ne
prévoit pas de limites.
La pression du marché sur les entreprises textiles peut constituer une force motrice
favorisant l’amélioration de la performance environnementale des processus textiles.
En effet, la plupart des entreprises textiles travaillent pour le marché européen, qui
impose des restrictions concernant les aspects environnementaux, et les entreprises
textiles tunisiennes sont tenues d’appliquer les normes européennes relatives aux
produits et aux processus : REACH, Oeko-tex et les spécifications des clients spéciaux.
Par ailleurs, la pression du marché sur les entreprises textiles ne constitue pas encore
une force motrice favorisant l’amélioration de la performance environnementale des
processus textiles pour les entreprises qui travaillent pour le marché local. Ces
entreprises fabriquent des produits de faible qualité et vendus à bas prix. Le
209
Chapitre 6
comportement du consommateur local n’est pas encore orienté à la sélection des

produits à plus haute performance environnementale. Dans tous les cas, on peut
s’attendre à des développements futurs possibles de cette question. Par exemple, la
concurrence de pays émergents tels que l’Inde, le Pakistan et la Chine, pourrait
convaincre les producteurs tunisiens de différencier leurs produits en améliorant la
qualité, y compris la qualité environnementale.
Le coût des ressources de l’environnement constitue une autre force motrice favorisant
l’éco-innovation. En Tunisie, les coûts de certaines ressources sont encore trop bas
pour constituer une force motrice favorisant la mise en œuvre de techniques plus
respectueuses. Un exemple en est le coût de l’eau (le coût de l’énergie également est
relativement faible). L’industrie textile utilise des quantités d’eau énormes. Comme
décrit dans le chapitre 4, il existe de nombreuses techniques visant à la réduction de la
consommation d’eau. Malgré cela, le faible coût de l’eau en Tunisie pourrait constituer
un obstacle à l’adoption de ces techniques. Un autre exemple réside dans les
processus traditionnels qui utilisent des produits chimiques polluants (par exemple
l’hypochlorite de sodium). Différents techniques visent à remplacer ce produit par
d’autres plus respectueux de l’environnement, mais le faible coût de ce produit
chimique empêche l’adoption de substituts.
Enfin, en Tunisie, il n’existe pas encore d’incitations publiques concrètes pour

promouvoir l’adoption des meilleures techniques disponibles. Cependant, certains
mécanismes de financement peuvent contribuer partiellement et dans leurs domaines
d’intervention à encourager les entreprises à adopter des technologies propres.
Ces mécanismes comprennent principalement :
x le Fonds de dépollution (FODEP), géré par l’Agence nationale de protection de
l’environnement, qui encourage l’adoption de technologies propres et non
polluantes, car il limite l’investissement directement lié à la protection de
l’environnement (économies d’eau, réduction de la pollution, etc.). Le FODEP
accorde des subventions de 20 % et un crédit augmenté allant jusqu’à 50 % du
coût de l’investissement éligible ;
x le Fonds national de maîtrise de l’énergie FNME, géré par l’Agence nationale
pour la maîtrise de l’énergie ANME, qui encourage tout particulièrement les
projets portant sur l’efficacité énergétique.
D’autres initiatives peuvent bénéficier des avantages accordés dans le cadre de la mise
à niveau des entreprises industrielles (FODEC)
Les décideurs pourraient améliorer cet aspect en accordant par exemple des
réductions d’impôts ou des subventions destinées aux entreprises qui adoptent des
mesures de production plus propres.
210
Chapitre 6
6.2 Limitations de l’évaluation et du rapport sur les MTD.

Il existe deux principales limitations à ce rapport. Ces limitations peuvent être prises
en compte pour une future mise à jour possible du rapport ou de futurs rapports
similaires.
Les deux limitations sont liées à la disponibilité des données quantitatives, données
nécessaires pour évaluer les techniques respectueuses de l’environnement dans le
chapitre 5 (par exemple, dans certains cas, il n’existe pas de données sur l’énergie
additionnelle requises par certaines des techniques de traitement des eaux) et pour
déterminer les niveaux d’émission associés aux MTD (NEA-MTD). Le manque de
données quantitatives nous a empêchés de réaliser une analyse quantitative de la
performance environnementale et de la viabilité économique (abordabilité et
rentabilité). Nous avons toutefois tenté d’identifier les MTD d’une manière objective,
en utilisant l’approche qualitative telle que décrite dans le rapport de méthodologie
pour la sélection des MTD. Une approche qui repose essentiellement sur le jugement
expert des membres du GTT.
Le manque de données de performance environnementale nous a aussi empêchés de
déterminer les NEA-MTD, base des valeurs limites d’émission (VLE) pour l’industrie
textile tunisienne.
Valeur du rapport pour les membres du GTT
Les membres du GTT tunisiens considèrent que le rapport est clair. Selon les membres
tunisiens du GTT, le rapport peut être mis à profit par toutes les parties concernées
pour accroître leurs connaissances et rechercher des références pratiques.
Ce rapport sera sans aucun doute utile pour de futures études sur les impacts sur
l’environnement et constitue un outil précieux pour aider les entreprises du secteur à
adopter les MTD.
Le rapport est un outil destiné aux experts de l’environnement et leur permettra de
soutenir les entreprises dans les actions de prévention et de réduction de la pollution.
Compte tenu du fait que de nombreuses entreprises adoptent de nouvelles
technologies sans connaître le concept des MTD, ce rapport sera sans l’ombre d’un
doute utile pour les aider à identifier ces techniques et, éventuellement, choisir les
mécanismes de financement disponibles.
Par ailleurs, ce rapport sera utile lors de la révision des valeurs limites d’émission de
polluants et peut constituer un critère pour le choix de ces limites.
Les représentants des entreprises, mais aussi d’autres parties (comme les rédacteurs
de permis et les législateurs) peuvent utiliser ce rapport en tant que document de
référence sur l’industrie du textile et ses MTD.
211
Bibliographie
BIBLIOGRAPHIE
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effluents des bains de teinture textile du coton au moyen de réacteurs à lit fixe et à lit
fluidisé ; Bioresource Technology 101 (2010) 1147-1152.
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réduction intégrées de la pollution (IPPC).
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disponibles pour l’industrie textile (BREF).

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Commission européenne, 2006. Règlement (CE) n° 1907/2006 concernant

l’enregistrement, l’évaluation et l’autorisation des substances chimiques, ainsi que les
restrictions applicables à ces substances (règlement REACH).
Commission européenne, 2008. Directive 2008/98/CE relative aux déchets (directive-

cadre sur les déchets).
Commission européenne, 2008. Directive 2008/105/CE relative à l’eau (directive-cadre

sur l’eau).
Commission européenne, 2008. Directive 2008/1/CE relative à la prévention et à la

réduction intégrées de la pollution (IPPC).

disponibles pour l’efficacité énergétique (BREF).
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d’émission (ETS).
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industrielles (IED).
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conditions d’anoxie et filtre bactérien-filtre biologique aéré avec ozone ; Bioresource
Technology 102 (2011) 3748-3753.
213
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l’efficacité d’un consortium bactérien pour l’élimination des colorants, la réduction des
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Méditerranée.
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adsorption sur charbon actif de fibres de coco ; Bioresource Technology 97 (2006)
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Sirianuntapiboon S., Srisornsak P., 2007. Élimination des colorants dispersés dans les
effluents textiles au moyen de boues biologiques ; Bioresource Technology 98, 1057-
1066.
Somasiri W., Li X., Ruan W., Jian C., 2008. Évaluation d’un réacteur anaérobie hybride
pour l’élimination des colorants et la réduction de la DCO dans les effluents textiles ;
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VITO, 2010. Meilleures techniques disponibles pour l’industrie textile, Centre flamand
pour les meilleures techniques disponibles.
Principaux sites Internet consultés
http://ec.europa.eu/environment/life/project/Projects/index.cfm?fuseaction=home.cr
eatePage&s_ref=LIFE03%20ENV/E/000166
http://purifast.tecnotex.it/project.asp
http://www.dyecoo.com/
214
Bibliographie
http://www.tecnotex.it/prowater/
www.aitex.es/en/home.html.
215
Liste des abréviations
LISTE DES ABRÉVIATIONS
ABS Acrylonitrile-butadiène-styrène
AEP Avantage environnemental potentiel
AFB Lit filtrant anaérobie
Ag Argent
Al Aluminium
ANME Agence nationale pour la maîtrise de l’énergie
AOX Organo-halogènes absorbables
APEO Éthoxylates d’alkyphénol
APII Agence de promotion de l’industrie et de l’innovation
As Arsenic
ATK Azote total Kjeldahl
BAT4MED Booster les meilleures techniques disponibles dans les pays
méditerranéens partenaires
BREF Documents de référence sur les meilleures techniques
disponibles
BWB Lit bactérien
Cd Cadmium
CEE Conception énergétiquement efficace
CETTEX Centre technique du textile
CITET Centre International des technologies de l’environnement de
Tunis
CMC Carboxyméthylcellulose
Cn Cyanure
Co Cobalt
CO Monoxyde de carbone
CO2 Dioxyde de carbone
COV Composés organiques volatils
CPC Charbon activé de noix de coco
Cr (VI) Chrome hexavalent
Cr Chrome
Cu Cuivre
DCO Demande chimique en oxygène
DFC Dynamique des fluides computationnelle
DT Dinar tunisien
EA Éthoxylates d’alcool
ED Étude des dangers
EDTA, DTPA
et NTA Acides amino-carboxyliques
EIE Évaluation de l’impact sur l’environnement
ERFT Réservoirs à toit flottant externe
ETS Système d’échange de quotas d’émission
F Fluor
217
FBA Filtre biologique aéré

Fe Fer
FNME Fonds national pour la maîtrise de l’énergie
FRT Réservoirs à toit fixe
GTT Groupe de travail technique
H2SO4 Acide sulfurique
HAP Hydrocarbures aromatiques polycycliques
HBr Bromure d’hydrogène
HCl Acide chlorhydrique
HCN Cyanure d’hydrogène
HF Acide fluorhydrique
Hg Mercure
IED Directive sur les émissions industrielles
IPPCD Directive relative à la prévention et à la réduction intégrées de
la pollution industrielle
K Potassium
Mn Manganèse
MTD Meilleures techniques disponibles
MTS Matières totales en suspension
MVST Matières volatiles en suspension totales
Na Sodium
Na2S Sulfure de sodium
NaCl Chlorure de sodium
NaHCO3 Bicarbonate de sodium
NaOH Hydroxyde de sodium
NH3 Ammoniac
Ni Nickel
NO2 Dioxyde d’azote
NOx Oxyde d’azote
NPE Éthoxylates de nonylphénol
O2*-, OH*
et O* Dérivés de l’oxygène
P Phosphore
Pb Plomb
PBA Procédé par boues activées
PDT Hydrocarbures aromatiques polycycliques
PES Polyester
PFBS Sulfonate de perfluorobutane
PFHA Perfluorohexane acide
PME Petites et moyennes entreprises
PMP Pays méditerranéens partenaires
PPAM Politique de prévention des accidents majeurs
PVA Alcool polyvinylique
PVRV Évents de surpression/dépression
RRM Maintenance basée sur le risque et la fiabilité
218
SAC Systèmes à air comprimé

Sb Antimoine
Se Sélénium
SGEE Système de gestion de l’efficacité énergétique
Sn Étain
SO2 Dioxyde de soufre
SS Solides en suspension
SSSUP Scuola Superiore di Studi Universitari e di Perfezionamento
Sant’Anna
TDS Total des solides dissous
Te Tellure
TH Thorium
Tl Thallium
UASB Réacteur anaérobie à lit de boues à alimentation ascendante
UE Europe / Union européenne
UF Ultrafiltration
US L’ultrafiltration (UF) combinée avec sonication (US)
UV-VIS Ultraviolet-visible
V Vanadium
VSD Entraînements à vitesse variable
Zn Zinc
219
Annexe
ANNEXE
221
Liste des annexes
LISTE DES ANNEXES
Annexe 1 : Participants à l’étude sur les MTD
Annexe 2 : Fiches techniques
223
Annexe 1
ANNEXE 1 : PARTICIPANTS À L’ÉTUDE SUR LES MTD
Auteurs
Istituto di Management - Scuola Superiore di Studi di Universitari e Perfezionamento

Sant’Anna (SSSUP, Italie) - www.sum.sssup.it
Tiberio Daddi
Maria Rosa De Giacomo
Fabio Iraldo
Centre international des technologies de l’environnement de Tunis (CITET, Tunisie) –

www.citet.nat.tn
Kamel Saïdi
Groupe de travail technique (GTT)
Radhia Mchirgui - Expert en énergie (3 E, Génie énergétique et environnemental)

Afif Zaguia - Expert en textiles (puissance)
Nizar Belfaiez - Responsable de l’industrialisation (GTS, Gonser Textile Service)
Mourad Ben Moussa - Chef de division de l’Agence nationale de protection de
l’environnement - Tunisie
Houcine Beltaief - Sous-directeur, chef du pôle de finition, d’ingénierie et de
développement durable (CETTEX, Centre technique du textile)
Samir Gazbar - Expert en matière d’environnement (Eco-Process)
225
Annexe 2
ANNEXE 2 : FICHES TECHNIQUES
Pour plus d’informations sur les différentes techniques décrites dans le chapitre 4,
différentes fiches techniques ont été réalisées. Celles-ci sont disponibles sur le site Web
BAT4MED : http://databases.bat4med.org/
227

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Meilleures techniques disponibles (MTD)

Étude réalisée par

Istituto di Management - Scuola Superiore di Studi di Universitari

Chapitre 2 Cadre socioéconomique, environnemental et législatif du secteur

Chapitre 3 Description du processus

Chapitre 4 Techniques disponibles respectueuses de l’environnement

Chapitre 5 Sélection des meilleures techniques disponibles

Afin de mener à bien ce rapport d’étude, la Scuola Superiore di Studi di Universitari e

Les membres du GTT ont contribué activement à la rédaction et à la réalisation de ce

Cette étude a été réalisée grâce à un échange continu de données, d’informations,

1.1 Contexte de l’étude : le projet BAT4MED

Par ailleurs, le modèle de croissance économique des pays partenaires méditerranéens

partenaires de concevoir de nouveaux systèmes de contrôle environnemental basés

1.1.2 Les émissions industrielles et les meilleures techniques disponibles

Les pays méditerranéens de l’UE luttent contre la pollution industrielle principalement

Le concept des MTD représente également une opportunité d’affaires importante :

Conformément à la directive sur les émissions industrielles (IED), le Bureau européen de

1.1.3 Principaux objectifs du projet BAT4MED

Le projet BAT4MED vise à évaluer les possibilités et l’impact de la diffusion de l’approche de

1.1.4 Études sectorielles des MTD

1.2 L’étude des MTD pour l’industrie textile tunisienne

1.2.1 Principaux objectifs de l’étude

Les principaux objectifs de l’étude actuelle sont les suivants :

1.2.2 Contenu de l’étude

Le chapitre 4 dresse un inventaire des techniques respectueuses de l’environnement

Les conclusions générales, des recommandations et une évaluation du rapport sont

1.2.3 Procédure et orientation

En outre, d’importants documents disponibles (BREF et directives MTD nationales,

CHAPITRE 2 CADRE SOCIOÉCONOMIQUE, ENVIRONNEMENTAL ET

Ce chapitre décrit et analyse le contexte socioéconomique, environnemental et

Tout d’abord, l’objectif est de décrire la branche de l’industrie et de délimiter avec

Ce cadre socioéconomique et législatif peut être important lors de l’évaluation du

2.1 Description et délimitation du secteur

2.1.1 Délimitation et sous-classification du secteur

Les principales activités du secteur du textile et de l’habillement en Tunisie sont

Compte tenu de l’importance des processus de teinture et de finissage pour

Les processus de teinture et de finissage peuvent être mis en œuvre à différentes

Environ 90 % des activités des entreprises de teinture et de finissage mettent en

2.1.2 La chaîne d’entreprises

Le positionnement des entreprises textiles dans la chaîne d’entreprises est représenté

Figure 1. Positionnement de l’industrie textile dans la chaîne d’entreprises

Fibres artificielles Fibres naturelles

Teinture Fabrication de fil

Fabrication de produits finis

2.2 Caractéristiques socioéconomiques du secteur

2.2.1 Nombre et tailles des entreprises

Selon les dernières statistiques publiées par l’Agence de promotion de l’industrie et de

La répartition géographique des entreprises du textile et de l’habillement est

Tableau 1. Répartition géographique des entreprises du textile et de

Tableau 2. Les 10 plus grandes entreprises du secteur textile en Tunisie

Les activités d’environ 300 entreprises comportent les processus de teinture et de

Le secteur textile et de l’habillement emploie environ 200 000 personnes, ce qui

2.2.3 Évolution du chiffre d’affaires, valeur ajoutée, exportations, importations et

2.2.3.1 Chiffre d’affaires :

L’évolution du chiffre d’affaires au cours de la période 2004-2008 est indiquée dans le

Tableau 3. Évolution du chiffre d’affaires entre 2004 et 2008

2.2.3.2 Valeur ajoutée :

La valeur ajoutée dans le secteur textile et de l’habillement équivaut à 32 % de la

Tableau 4. Évolution de la valeur ajoutée entre 2004 et 2008

L’évolution des exportations au cours de la période 2004-2008 est indiquée dans le

Tableau 5. Évolution des exportations entre 2004 et 2008

L’évolution des importations au cours de la période 2004-2008 est indiquée dans le

Tableau 6. Évolution des importations entre 2004 et 2008