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CONCEPTION D’UNE MACHINE DE CONTRÔLE DES FUITES

SUR LES BIDONS DE 5L AVANT CONDITIONNEMENT

DEDICACES

Je dédie ce modeste travail


à mon grand frère

TCHOUAMO NDJANMO
Fabrice

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Rédigé par: KOUAMO NDJANMO Franklin
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REMERCIEMENTS

Nous tenons également à exprimer notre profonde gratitude à tous ceux qui ont contribué à
sa réalisation. Nos remerciements vont à l’endroit des personnes suivantes :

 Le gérant, M. DIFFO Raymond, et M. KOLO ATANGANA Yves, pour leur accueil et pour
nous avoir permis d’effectuer ce stage au sein de leur structure ;

 Au Directeur de l’ENSAI, le Professeur NSO Emmanuel, pour tous les efforts opérés
pour nous produire une formation de qualité ;

 À mes encadreurs industriel M. KOLO ATANGANA Yves et M. EKANGO Nino pour


leur orientation et leurs conseils ;

 Au personnel de l’entreprise Mme KOLO Cyrielle, Mme KAHE FLORA Mylen, M.


LOMA Marcel pour leurs éclairages et leur aide dans l’avancement de notre travail ;

 Aux enseignants de l’ENSAI pour l’accent qu’ils portent sans cesse à la bonne formation
des étudiants ;

 A mon père NDJANMO Abraham, pour tout le soutien qu’il m’apporte à chaque étape
de ma vie ;

 A ma maman NGAINGMEGNE Marie pour son attention sans limite et sa présence ;

 A mon grand frère KOBIWO Landry pour son accueil et son hospitalité ;

 A mes frères et sœurs NDJONKO Théodore, WAKAM Williams, TCHATCHOUANG


Ulrich, KEZEMBO Raîssa et DJUIKOM Damaris pour être là ;

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PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

1) Fiche d’identification
Tableau 1: Informations générales sur SOPROICAM

Soya beans Processing Industry of

Raison sociale Cameroon

(SOPROICAM SARL)

Logo

Situation Bonassama
Boite postale BP 13 135 Douala
Ville Douala

Pays Cameroun

N° Contribuable M020600020827B
Numéro RCM MBA/2017/B/09
Capital social 1 420 000 000 FCFA
Forme juridique Société à Responsabilité Limitée

Registre de commerce N°DLN/2006/B038

Activités Transformation des produits agroalimentaires

Situation géographique BONASSAMA

Siege social Douala 4ième

Boite postal 3457 douala


(+237) 33 04 18 95/ 699 390 100 / 677 408
Téléphone
275
E-mail info@soproicam.cm

Date de démarrage 2007


Employés 230

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2) Localisation
SOPROICAM est située dans la ville de Douala non loin du pont du Wouri dans l’arrondissement
de Douala 4ième, plus précisément à Bonassama. Elle est délimitée à droite par le marché de Bonassama
et à gauche par la route menant au pont du Wouri. La figure ci- après présente un plan de localisation de
l’entreprise.

Nouveau pont sur le wouri

Ancien pont sur le wouri

Figure 1:Plan de localisation de l'entreprise

3) Historique et Évolution
SOPROICAM a été créée en 2004 à Douala par deux entrepreneurs camerounais avec pour objectif
d’accroitre la production des produits agro-alimentaires au Cameroun. Ces entrepreneurs sont :

 M. DIFFO Raymond, commercial de profession,

 M. KOLO Yves, ingénieur de conception diplômé de l’ENSIAAC.

SOPROICAM est créée avec un statut juridique de SARL avec un capital de 1 300 000 000 Frs CFA
et avec pour seule activité la transformation des graines de soja en tourteaux ; l’entreprise regroupait en
cette époque 64 employés. Grâce à la croissance rapide, l’entreprise lance en 2006 une seconde activité qui
consistait à extraire de l‘huile de soja et raffiner l’huile de palme brute.

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En juillet 2008, elle étend sa production en fractionnant de l’huile de palme raffinée pour obtenir
l’oléine et la stéarine. Mais en 2010 avec la rareté de la matière première (soja) l’entreprise a arrêté
l’extraction de l’huile de soja et pour apporter la solution à ce problème de rupture, elle décide de
développer la culture de soja dans la région de l’Adamaoua (Ngaoundéré) où elle emploie indirectement
plus de 6000 sojaculteurs.

En octobre 2013 SOPROICAM relance l’extraction de l’huile de soja dans une nouvelle installation
industrielle située à YATO et à présent l’installation de la chaine de raffinage est en cours d’achèvement.
Aujourd’hui, SOPROICAM compte plus de 257 employés.

4) Activités de SOPROICAM
SOPROICAM SARL fait dans la production et la commercialisation de plusieurs produits agroalimentaires
et de ménage. Ce sont :

 L’huile de soja Oilio,

 L’huile de soja Aya oil,

 Le tourteau de soja (DIKO),

 Le savon de ménage (KING),

 L’huile de palme raffinée Soruor,

 L’huile de palme raffinée Henry oil.

5) Objectifs et missions de SOPROICAM


L’entreprise s’est fixée pour objectifs et missions de :

 Produire le tourteau de soja nécessaire à l’élevage des bétails et des volailles,

 Raffiner les huiles végétales (huile de soja et l’huile de palme),


 Couvrir le marché Camerounais par ses produits fabriqués.

6) Organigramme hiérarchique
La société SOPROICAM a une structure bien hiérarchisée et les employés possédant chacun un poste
comme le présente la figure 2

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Figure 2: Organigramme de SOPROICAM

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SOMMAIRE

DEDICACES ................................................................................................................................................ i
REMERCIEMENTS ....................................................................................................................................ii
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE .................................................................................................. iii
1) Fiche d’identification ......................................................................................................................... iii
2) Localisation ......................................................................................................................................... iv
3) Historique et Évolution ....................................................................................................................... iv
4) Activités de SOPROICAM ..................................................................................................................v
5) Objectifs et missions de SOPROICAM ..........................................................................................v
6) Organigramme hiérarchique ..............................................................................................................v
SOMMAIRE ............................................................................................................................................... vii
LISTE DES FIGURES ................................................................................................................................ ix
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................................... ix
RESUME ....................................................................................................................................................... x
ABSTRACT ................................................................................................................................................. xi
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 1
Ière PARTIE : REVUE DE LA LITTERATURE .................................................................................... 2
I.1. GENERALITES SUR LE CONTRÖLE DES FUITES ........................................................... 2
I.1.1. Définition .............................................................................................................................. 2
I.1.2. Domaines d’application et typologie .................................................................................. 2
I.2. GENERALITES SUR LA CONCEPTION............................................................................... 4
I.2.1. Définition .............................................................................................................................. 4
I.2.2. Méthodes et étapes de la conception .................................................................................. 5
IIème PARTIE : MATERIEL ET METHODES ..................................................................................... 6
II.1. MATERIEL ................................................................................................................................. 6
II.1.1. Dispositif de contrôle des bonbonnes de 5L ...................................................................... 6
II.1.2. Un bidon de 5L .................................................................................................................... 7
II.1.3. Masses ................................................................................................................................... 8
II.1.4. La balance ............................................................................................................................ 9
II.1.5. Le logiciel Solidworks........................................................................................................ 10
II.2. METHODES .............................................................................................................................. 11

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III.2.1. Le diagramme d’Ishikawa ................................................................................................ 11
III.2.2. Le diagramme bête à corne .............................................................................................. 12
III.2.3. Le diagramme pieuvre ou graphe des interactions ........................................................ 13
III.2.4. Le FAST (Function Analysis System Technic) ............................................................... 14
III.2.5. Le diagramme de processus .............................................................................................. 17
III.2.6. Le Grafcet .......................................................................................................................... 17
III.2.7. Le dimensionnement ......................................................................................................... 20
IIIème PARTIE : RESULTATS ET DISCUSSIONS ............................................................................ 23
III.1. Le diagramme d’ISHIKAWA .............................................................................................. 23
III.2. Analyse du besoin (le diagramme bête à corne).................................................................. 24
III.3. Le diagramme pieuvre .......................................................................................................... 24
III.4. Recherche des solutions (diagramme FAST) ...................................................................... 26
III.5. Le diagramme de processus du contrôleur de fuites .......................................................... 27
III.6. Le schéma de principe ........................................................................................................... 28
III.7. Le grafcet................................................................................................................................ 30
III.8. Le dessin de définition ........................................................................................................... 32
III.9. Le dimensionnement ............................................................................................................. 33
III.9.1. Détermination de la charge limite avant basculement ................................................... 33
III.9.2. Dimensionnement des vérins d’étanchéité ...................................................................... 33
III.9.3. Dimensionnement du bout de la tige du vérin ................................................................ 34
CONCLUSION .......................................................................................................................................... 36
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES .................................................................................................. a

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LISTE DES FIGURES

Figure 1:Plan de localisation de l'entreprise ................................................................................................. iv


Figure 2: Organigramme de SOPROICAM ................................................................................................. vi
Figure 3 : Dispositif de contrôle des bonbonnes de 5L ................................................................................. 6
Figure 4 : Bidon de 5L .................................................................................................................................. 7
Figure 5 : Masses pour test limite de basculement ........................................................................................ 8
Figure 6 : Balance.......................................................................................................................................... 9
Figure 7 : Schéma synoptique de la procédure d’étude ............................................................................... 11
Figure 8 : Représentation du diagramme d’Ishikawa .................................................................................. 12
Figure 9 : Structure du diagramme bête à corne.......................................................................................... 13
Figure 10 : Structure du diagramme pieuvre ............................................................................................... 13
Figure 11 : Représentation du diagramme de processus ............................................................................. 17
Figure 12 : Diagramme d’Ishikawa des fuites dans les bidons ................................................................... 23
Figure 13: Diagramme bête à cornes du contrôleur de fuites ...................................................................... 24
Figure 14 : Diagramme pieuvre du contrôleur de fuites .............................................................................. 25
Figure 15 : Diagramme FAST du contrôleur de fuites ................................................................................ 26
Figure 16 : Diagramme de processus du contrôleur de fuite ....................................................................... 27
Figure 17 : Schéma de principe du contrôleur de fuite................................................................................ 28
Figure 18 : Grafcet du contrôleur de fuites ................................................................................................. 30
Figure 19 : Dessin de définition du contrôleur de fuites ............................................................................. 32
Figure 20 : Dispositif d’étanchéité modélisé ............................................................................................... 34

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Informations générales sur SOPROICAM ................................................................... iii


Tableau 2 : Fonctions et solutions du diagramme pieuvre ............................................................. 25
Tableau 3 : liste du matériel du contrôleur de fuites ...................................................................... 35

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RESUME

Dans le secteur de l’agro-industrie, l’on est constamment confronté au souci de fournir un


emballage convenable aux produits que l’on fabrique. De ce point de vue, il serait très néfaste pour
l’image d’une entreprise de fournir à ses consommateurs des produits dans des emballages
défectueux. Cependant, ce problème est maintenant maîtrisé car plusieurs méthodes permettant de
vérifier les fuites dans des emballages alimentaires existent. Chacune d’elle utilise un principe qui
lui est propre. Au cours de notre stage dans les locaux de SOPROICAM, notre travail portait sur la
conception d’une machine pour contrôler les fuites dans les bidons de 5L. L’objectif principal ayant
été de définir des solutions constructives et fiables à chaque étape de la conception. Pour arriver à
ces fins, nous avons suivi une méthodologie logique ayant pour première étape détermination des
causes de fuites sur les bidons ensuite l’analyse fonctionnelle du système et enfin la proposition
d’un modèle fonctionnel et exploitable. Au sortir de cette étude, nous nous sommes rendus compte
que le véritable challenge dans la conception était de régler le problème d’étanchéité pour un
contrôle fiable. A cela nous avons proposé l’utilisation d’un élément flexible sur lequel un joint
plat sera logé. Aussi, nous avons proposé une documentation technique assez fournie pour aider à
l’implémentation de la solution.

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ABSTRACT

In the agribusiness sector, one is constantly faced with the concern of providing proper
packaging for the products that one manufactures. From this point of view, it would be very bad
for a company's image to supply its consumers with products in defective packaging. However,
this problem is now under control because several methods for checking food packaging leaks
exist. Each of them uses their own principle. During our internship in the SOPROICAM premises,
our work focused on the design of a machine to control leaks in 5L cans. The main objective
having been to define constructive and reliable solutions at each stage of the design. To achieve
these ends, we followed a logical methodology with the first step of determining the causes of leaks
on the cans, then the functional analysis of the system and finally the proposal of a functional and
exploitable model. At the end of this study, we realized that the real challenge in the design was
to solve the sealing problem for reliable control. To this we have proposed the use of a flexible
element on which a flat gasket will be housed. Also, we have provided enough technical
documentation to help implement the solution.

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INTRODUCTION

Dans le secteur de l’agro-industrie, l’on est constamment confronté au souci de fournir un


emballage convenable aux produits que l’on fabrique. De ce point de vue, il serait très néfaste pour
l’image d’une entreprise de fournir à ses consommateurs des produits dans des emballages
défectueux. C’est dans le souci de pallier à ce problème qu’au fur et à mesure sont nées des
méthodes permettant de vérifier l’intégrité physique des emballages de produits.

De nombreuses sociétés à l’instar de SOPROICAM utilisent des emballages pour contenir


leurs produits. Cependant, les bidons de 5L présentent souvent des trous imperceptibles à l’œil nu
mais qui donne lieu à des fuites une fois le produit final mis à l’intérieur. C’est dans cette optique
qu’il nous a été attribué pour thème la conception d’une machine pour contrôler les fuites dans les
bidons de 5L avant le conditionnement.

Notre objectif principal sera donc de définir des solutions constructives et fiables à chaque
étape du travail afin de délivrer un résultat exploitable par l’entreprise. Le travail que l’on aura à
effectuer sera structuré ainsi qu’il suit :

 Détermination des causes de fuites sur les bidons ;


 Analyse fonctionnel de la machine à contrôler les fuites ;
 Proposition d’un modèle fonctionnel.

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Ière PARTIE : REVUE DE LA LITTERATURE


I.1. GENERALITES SUR LE CONTRÖLE DES FUITES
I.1.1. Définition
Une fuite peut être définie comme étant l’écoulement d’un fluide quelconque à travers une
issue étroite ou cachée.
Le contrôle quant à lui est une manipulation dont l’objectif est de vérifier l’intégrité d’un
critère précis sur un objet.
La conception dans ce contexte se définit comme étant l’ensemble des études préliminaires
à la fabrication d’un produit.
En somme, notre thème consiste en l’élaboration d’une méthode visant à vérifier la présence
d’issue étroite ou cachée sur les bidons de 5L.
I.1.2. Domaines d’application et typologie
I.1.2.1. Domaines d’application
La détection de fuite ou contrôle d’étanchéité est une des disciplines qui fait partie des
techniques de contrôle non destructif. De multiples produits font appel à des techniques de
détection, de mesure et de localisation de fuite soit parce que le fluide que l’on essaye de confiner
à l’intérieur ou à l’extérieur d’une enveloppe est cher, disponible en quantité limitée, dangereux,
toxique, nuisible à l’environnement, capable de causer des dégâts autour du point de fuite, ou a
pour but la transformation d'une atmosphère pour la préservation d'un contenu ou la réduction d'un
risque.

Les principaux domaines d’application du contrôle de fuites sont :

 L’industrie automobile ;
 Le froid et la climatisation ;
 Le domaine de la conservation des aliments.

I.1.2.2. Typologie
Le contrôle des fuites s’exécute par différentes méthodes dépendant chacune de son domaine
d’utilisation.

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On distingue :

La méthode par gaz traceur

C’est une méthode assez répandue, nous allons ici présenter celle utilisant le dihydrogène
comme gaz.

Son principe s’appuie sur un capteur électronique sensible au dihydrogène. Le gaz traceur
utilisé est un mélange inoffensif de dihydrogène à 5 % et de diazote à 95 %. Deux modes de test
possibles : reniflage et accumulation. Cette technique est particulièrement destinée aux applications
industrielles ou de terrain (réseaux de distribution de fluides). Cette méthode est destinée aux
applications dans laquelle une sensibilité moyenne (1 Pa.m3/s à 10-5 Pa.m3/s) sera requise.

La méthode par modification de pression

Le principe consiste à gonfler une enceinte jusqu'à une pression déterminée, puis de stopper
la source de flux tout en mesurant la variation dans le temps de cette pression. Les volumes à tester
peuvent être souples ou rigides, et les systèmes de mesure de pression doivent être adaptés en terme
d'échelle en fonction de la compliance du contenant. Pour que le test soit rapide, il faut que les
capteurs soient dans une gamme de résolution très fine, ce qui rend le dispositif sensible aux
variations de pression extérieures (acoustique).

La méthode par mesure de débit

Le principe consiste à gonfler une enceinte jusqu'à une pression déterminée, de maintenir
cette pression et de mesurer la quantité de gaz à fournir dans le temps pour conserver cette pression.
Elle est la méthode scientifique, objective et quantifiable de ce qui est pratiqué naturellement avec
une bassine d'eau pour contrôler subjectivement la taille et la fréquence d'émission des bulles.

La méthode par électroacoustique

Permet de cibler une fuite d’eau en captant la fréquence sonore de l’eau qui s’échappe de la
canalisation.il est possible de cibler une fuite d’eau alors qu’elle est totalement invisible à l’œil nu.

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Comparaison des méthodes

Méthodes Avantages Inconvénients


Déconseillée pour les emballages
Gaz traceur Applicable dans divers domaines
alimentaires
 Facilité d’installation
Modification de Nécessité d’assurer une bonne
 Eléments du système facile à se
pression étanchéité
procurer
 Plus adaptée pour les fluides
incompressibles (l’eau, l’huile…)
Mesure de débit Assez fiable
 Nécessite une étape de séchage
après le contrôle
Electroacoustique Très fiable Très coûteux

I.2. GENERALITES SUR LA CONCEPTION


I.2.1. Définition
La conception est devenue une activité complexe. Cela fait longtemps qu’elle n’est plus
considérée comme une activité individuelle. Il existe plusieurs définitions du terme conception,
nous allons nous intéresser à quelques-unes.

La conception est définie par l’AFNOR NF X50-127 [AFNOR, 1988] comme une activité
créatrice qui, partant des besoins exprimés et des connaissances existantes, aboutit à la définition
d’un produit satisfaisant à ces besoins et industriellement réalisable.

Et sous le terme d’ingénierie de la conception, elle est définie de la manière suivante :


«L’ingénierie de la conception est le processus par lequel une idée ou besoin du marché est
transformé en information détaillée qui permette à un produit ou système technique d’être produit.
» [Lahonde, 2010]

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I.2.2. Méthodes et étapes de la conception
La conception de produit contient donc une notion de transformation de l’abstrait au concret,
d’une idée (neuve) à un produit (vendable), d’un problème à une solution, du fonctionnel au
structurel [Lim, 2003].

Dans le domaine de la conception de produits et des systèmes mécaniques, l’activité de


conception a une hiérarchisation suivant trois niveaux d’abstraction qui sont : niveau conceptuel,
niveau architectural et niveau détaillé. Ces niveaux sont précédés de la phase de l’expression du
besoin, qui se termine par la rédaction du CdCF ;

• Le niveau conceptuel (conception préliminaire) : l’objectif du niveau conceptuel est


de déterminer, à partir du cahier des charges, les caractéristiques globales de l’objet physique
à réaliser (architecture globale, composants essentiels, paramètres liés à ces composants...).

• Le niveau architectural (conception imbriquée) : l’objectif du niveau architectural


est d’affiner et d’optimiser les descriptions réalisées au niveau précédent. Ceci est réalisé
grâce à des expérimentations ou des simulations et optimisations utilisant des modèles plus
précis que ceux utilisés au niveau conceptuel.

Le niveau détaillé (conception détaillée) : à ce niveau, le travail consiste à détailler pièce par
pièce l’objet final et ses composants afin qu’il soit prêt pour la fabrication.

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IIème PARTIE : MATERIEL ET METHODES


II.1. MATERIEL
II.1.1. Dispositif de contrôle des bonbonnes de 5L
Une fois que cette tâche nous a été confiée, nous nous sommes d’abord préoccupés de savoir
si un dispositif de contrôle d’étanchéité existait déjà. En effet, ce dispositif sert au contrôle des
bonbonnes de 5L avant conditionnement.

Figure 3 : Dispositif de contrôle des bonbonnes de 5L

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Comme nous pouvons le remarquer sur l’image ci-dessus, le dispositif fonctionne à l’air
comprimée. Le contact avec la bouche de la bonbonne se fait au travers d’un support en téflon
ayant un diamètre extérieur approximativement égal au diamètre intérieur de la bouche de la
bonbonne.

Ici, la fonction étanchéité est assuré par la liaison serrée entre le support en téflon et la bouche
de la bonbonne. Cette solution n’est pas très fiable du fait que le contact se fait entre deux matériaux
solides.

II.1.2. Un bidon de 5L

Figure 4 : Bidon de 5L

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Ce bidon nous a permis de définir quelques paramètres du dimensionnement et d’évaluer la
charge limite pour déterminer la force suffisante à l’étanchéité.

II.1.3. Masses
Les masses que nous avons utilisé sont des parpaings que nous avons trouvés dans l’usine. Il
était question de placer ces charges au-dessus de la bouche du bidon afin d’évaluer la charge limite
avant que le bidon ne bascule.

Figure 5 : Masses pour test limite de basculement


Après évaluation de cette masse, nous nous sommes servis d’une balance.
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II.1.4. La balance

Figure 6 : Balance
La balance ici utilisée est fréquemment nommée peson. Il est constitué d’un ressort dont
l’allongement est directement transcrit en la masse correspondante et est affichée sur l’écran.

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II.1.5. Le logiciel Solidworks
SolidWorks est un Logiciel propriétaire de conception assistée par ordinateur 3D
fonctionnant sous Windows. Créé en 1993 par l'éditeur américain éponyme, SolidWorks a été
acheté le 24 juin 1997 par la société Dassault Systèmes. Ce logiciel est subdivisé en trois grands
sous ensemble :

 Pièces ;

 Assemblage ;

 Mise en plan.

a) Pièces

Une pièce est la réunion d'un ensemble de fonctions volumiques avec des relations
d'antériorité, des géométriques, des relations booléennes (ajout retrait)... Cette organisation est
rappelée sur l'arbre de construction. Chaque ligne est associée à une fonction qu'on peut renommer
à sa guise.

b) Assemblage

Les assemblages sont obtenus par la juxtaposition de pièces. La mise en position de pièces
est définie par un ensemble de contraintes d'assemblage associant, deux entités respectives par une
relation géométrique (coïncidence, tangence, coaxialité...). Dans une certaine mesure, ces
associations de contraintes s'apparentent aux liaisons mécaniques entre les pièces. Le mécanisme
monté, s'il possède encore des mobilités, peut être manipulé virtuellement. On peut alors aisément
procéder à des réglages à l'aide des différents outils disponibles (déplacement composants,
détection de collision ou d'interférence, mesure des jeux, etc.).

c) Mise en plan

Les mises en plan concernent à la fois les pièces (dessin de définition) ou les assemblages
(dessin d'ensemble). Pour aboutir à un plan fini d'une pièce on peut estimer mettre 2 fois moins de
temps qu'avec un outil DAO (temps de conception et exécution du dessin).

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II.2. METHODES
METHODOLOGIE

Afin de mener à bien notre étude, nous avons utilisé plusieurs méthodes obéissant à une
méthodologie structurée.

Les différentes étapes de cette étude sont représentées ainsi qu’il suit :

Analyse du besoin

Identification des
causes de fuites

Etude de faisabilité

Dimensionnement

Proposition d’un
modèle fonctionnel

Figure 7 : Schéma synoptique de la procédure d’étude

III.2.1. Le diagramme d’Ishikawa


Nous avons jugé nécessaire de commencer par cette méthode afin de déterminer au préalable
toutes les causes qui entraînent des fissures sur les bidons.

Développé pour la première fois en 1943 par le professeur KAORU ISHIKAWA, le


diagramme d’Ishikawa, également connu comme le diagramme en arête de poisson ou le
diagramme de cause à effets, est un outil utilisé pour l’identification systématique et le recensement
de toutes les causes possibles d’un problème particulier afin de rechercher les solutions pertinentes.
Le diagramme causes-effets se pratique en groupe de travail et se représente sous forme graphique.
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Il se dresse à partir de 05 familles de causes plus communément appelées les 5M à savoir :

• Matières : Recense les causes ayant pour origine les supports techniques et
les produits utilisés ;

• Matériel : Causes relatives aux machines, aux équipements et moyens


concernés ;

• Main d’œuvre : problème de compétence, d’organisation, de management ;

• Méthodes : Procédures ou modes opératoires utilisés ;

• Milieu : Environnement physique : lumière, bruit, poussière, localisation


etc…

(Source : www.logistiqueconseil.org)

Famille de cause 1 Famille de cause 2

Cause secondaire
1.1
Mode de défaillance

Cause secondaire
n.m

Famille de cause i Famille de cause n

Figure 8 : Représentation du diagramme d’Ishikawa

III.2.2. Le diagramme bête à corne


Pour définir le besoin éprouvé par l’utilisateur pour un produit, il faut répondre à 03
questions, celles-ci étant généralement regroupées dans un graphique appelé familièrement « bête
à corne ».

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Figure 9 : Structure du diagramme bête à corne

III.2.3. Le diagramme pieuvre ou graphe des interactions


Ce graphe permet de visualiser les relations du produit avec les éléments réels du milieu
extérieur.

Exemple : EME (Éléments du Milieux Extérieur)

Figure 10 : Structure du diagramme pieuvre


Remarque : Il y a 04 familles de Milieux Extérieurs à savoir :

• Ambiance (climat, température etc…) ;


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• Énergie (Réseau, Batterie…) ; Individu (Enfant, Technicien…) ; Objet
(Meuble, Outil…).

Fonctions de service

Elles peuvent être classées en 02 catégories :

• Fonction principale : FP (aussi appelée fonction d’Interaction FI)

C’est une fonction de service qui justifie la création du produit. Fonction principale = FP =
Action + milieu extérieur 1 + milieu extérieur 2.

Elle s’exprime par une phrase comprenant un verbe d’action à l’infinitif et deux milieux
extérieurs.

Exemple : FC1 = Griller du pain à partir d’une énergie électrique

Fonction contrainte : FC (aussi appelée fonction d’adaptation FA)

C’est une fonction de service qui limite la liberté du concepteur.

Fonction contrainte = FC = Action + milieu extérieur

Elle s’exprime par une phrase comprenant un verbe d’action et un milieu extérieur.

Exemple : FA1 : Etre réglable par l’utilisateur.

III.2.4. Le FAST (Function Analysis System Technic)


Un diagramme FAST présente une traduction rigoureuse de chacune des fonctions de service
en fonction(s) technique(s), puis matériellement en solution(s) constructive(s). Le diagramme
FAST se construit de gauche à droite, dans une logique du pourquoi au comment. Grâce à sa culture
technique et scientifique, l'ingénieur développe les fonctions de service du produit en fonctions
techniques. Il choisit des solutions pour construire finalement le produit. Le diagramme FAST
constitue alors un ensemble de données essentielles permettant d'avoir une bonne connaissance
d'un produit complexe et ainsi de pouvoir améliorer la solution proposée.

On distingue deux types de fonctions :

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 Les fonctions de services

Elles constituent une relation entre le système et le milieu extérieur, elles traduisent l'action
attendue ou réalisée par le produit pour répondre à un élément du besoin d'un utilisateur donné. Il
faut souvent plusieurs fonctions de service pour répondre à un besoin. Dans une étude donnée, leur
énumération et leur formulation qualitative et quantitative résultent de l'analyse du besoin à
satisfaire et le décrivent d'une manière nécessaire et suffisante.

 Les fonctions techniques

Elles sont internes au produit, elles sont choisies par le constructeur dans le cadre d'une
solution, pour assurer une fonction de service.

Les règles de syntaxe sont les suivantes :

 Les nombres de lignes et de colonnes ne sont pas fixés, ils dépendent du


système ;

 La rubrique « Quand » n’est généralement pas spécifiée, pour une


description fonctionnelle ;

Pour la question « Comment ? » il y a généralement plusieurs éléments de réponse,


deux possibilités sont alors prévues : Un diagramme FAST présente une traduction
rigoureuse de chacune des fonctions de service en fonction(s) technique(s), puis
matériellement en solution(s) constructive(s). Le diagramme FAST se construit de gauche
à droite, dans une logique du pourquoi au comment. Grâce à sa culture technique et
scientifique, l'ingénieur développe les fonctions de service du produit en fonctions
techniques. Il choisit des solutions pour construire finalement le produit. Le diagramme
FAST constitue alors un ensemble de données essentielles permettant d'avoir une bonne
connaissance d'un produit complexe et ainsi de pouvoir améliorer la solution proposée.

On distingue deux types de fonctions :

 Les fonctions de services

Elles constituent une relation entre le système et le milieu extérieur, elles traduisent
l'action attendue ou réalisée par le produit pour répondre à un élément du besoin d'un
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utilisateur donné. Il faut souvent plusieurs fonctions de service pour répondre à un besoin.
Dans une étude donnée, leur énumération et leur formulation qualitative et quantitative
résultent de l'analyse du besoin à satisfaire et le décrivent d'une manière nécessaire et
suffisante.

 Les fonctions techniques

Elles sont internes au produit, elles sont choisies par le constructeur dans le cadre d'une
solution, pour assurer une fonction de service.

Les règles de syntaxe sont les suivantes :

 Les nombres de lignes et de colonnes ne sont pas fixés, ils dépendent du


système ;

 La rubrique « Quand » n'est généralement pas spécifiée, pour une


description fonctionnelle ;
 Pour la question « Comment ? » il y a généralement plusieurs éléments de
réponse, deux possibilités sont alors prévues :

Les fonctions doivent être décrites par un verbe à l'infinitif

Les fonctions doivent être décrites par un verbe à l'infinitif.

Après avoir exécuté cette méthode, nous pouvons clairement définir le système adapté à notre
besoin. Une fois le modèle définit, on passe ensuite à la définition de la structure séquentielle de
notre système.

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III.2.5. Le diagramme de processus
Le diagramme processus est une méthode utilisée pour décrire la structure séquentielle d’un
procédé, il illustre la séquence des opérations à effectuer pour obtenir le produit voulu. Ces
diagrammes de processus jouent un rôle vital dans l’analyse d’un problème et sont très utiles dans
la compréhension des problèmes complexes et longs.

Un diagramme de processus contribue à clarifier comment les choses travaillent actuellement


et comment elles pourraient être améliorées. Il aide également à trouver les éléments clés d’un
processus, tout en traçant des lignes claires entre ou un processus se termine et l’autre commence.
Développez un diagramme de processus stimule la communication entre les participants et établit
une compréhension commune sur le processus.

Opérations Contrôle Stockage

A C
Contrôle

B D

Figure 11 : Représentation du diagramme de processus

III.2.6. Le Grafcet
Le Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions) est un langage
fonctionnel graphique permettant de décrire les différents comportements d’un automatisme
séquentiel. Il aide à la réalisation, il apporte une aide appréciable lors de l’exploitation de la
machine pour les dépannages et les modifications. Il représente l’évolution d’un cycle comprenant
des étapes et des transitions.

L’on distingue 02 types de Grafcet à savoir :

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 Le Grafcet fonctionnel ou de niveau 1 qui donne une interprétation de la solution
retenue pour un problème posé, en précisant la coordination des tâches opératives.
Elle permet une compréhension globale du système.
 Le Grafcet technologique ou de niveau 2

La représentation

Exemple : Donner la représentation du système suivant

Fraiseuse Fonctionnement

 On appuie sur le bouton marche de la fraiseuse ;


 la fraise descend ;
 Une fois la position basse atteinte le fraisage s’effectue ;
 On appuie sur le bouton arrêt ;
 Le fraisage s’arrête et la fraise remonte ;
 Une fois le fin de course haut atteint la fraiseuse est en position initiale ;

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Etape initiale : L’étape initiale caractérise l’état du système au début du


fonctionnement.

Etape : Une étape correspond à un comportement stable du système. Les étapes sont
numérotées dans l’ordre croissant. A chaque étape on peut associer une ou plusieurs actions.

Transition : Les transitions indiquent les possibilités d’évolutions du cycle, à chaque


transition est associée à une réceptivité.

Réceptivité : La réceptivité est la condition logique pour l’évolution du


grafcet. Si la réceptivité est vrai (=1) le cycle peut évoluer. Les réceptivités proviennent du pupitre
de commande, des fins de courses ou d’information provenant de la partie opérative.

Liaisons orientés : Le Grafcet se lit de haut en bas, autrement il est nécessaire d’indiquer
son évolution avec des liaisons orientées constituées de flèche indiquant le sens.

Action : L’action est associée à une étape, elle est active lorsque le cycle
est arrivé sur l’étape. Il est possible de définir les actions conditionnelles, temporisé . . .
(électrovanne, enclenchement d’un contacteur. . .)

 Etape active : le point indique que l’étape est active.

Règles du Grafcet
Situation initiale.
• Un grafcet commence par une étape initiale qui représente la situation initiale avant
évolution du cycle.
Franchissement d'une transition

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• Une transition est soit validée ou non validée ; elle est valide lorsque toutes les étapes
immédiatement précédentes sont actives. Lorsque la transition est valide et que la réceptivité
associée est vraie elle est alors obligatoirement franchie.
Évolution des étapes actives
• Le franchissement d’une transition entraîne l’activation des étapes immédiatement suivante
et la désactivation des étapes immédiatement précédentes.
Transitions simultanées
• Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies.
Activation et désactivation simultanées
• Si au cours du fonctionnement, une même étape doit être désactivée et activée
simultanément, elle reste active.
La durée de franchissement d'une transition ne peut jamais être rigoureusement nulle, même
si elle peut être rendue aussi petite que l'on veut. Il en est de même pour la durée d'activation d'une
étape.

III.2.7. Le dimensionnement
Cette étape a représenté le plus gros de notre travail. Car en effet il était question de
développer une solution viable, à la fois fiable et rapide pour contrôler les fuites dans les bidons de
5L.

Le dimensionnement a consisté aux étapes suivantes :

 La détermination de la charge limite avant basculement ;


 Le dimensionnement des vérins correspondant ;
 Le dimensionnement du bout de la tige du vérin.

II.2.7.1. La détermination de la charge limite avant basculement


Cette donnée était vitale pour nous car c’est le point de départ de notre dimensionnement. En
effet, pour éviter que le bidon ne bascule à cause d’une trop grande charge exercée sur elle, on a
jugé utile de déterminer une charge limite.

Celle-ci a été déterminée en déposant sur la bouche du bidon des masses de plus en plus
lourdes. Une fois la masse trouvée, nous nous sommes servis d’une balance pour la peser

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II.2.7.2. Le dimensionnement des vérins
Afin de mener à bien ce dimensionnement, nous nous sommes référés au guide sur le
« dimensionnement et le choix des vérins » de L CUVELIER pour définir la méthodologie de
travail Et des catalogues de KUHNKE France et de celui de FESTO sur la pneumatique pour
faire le choix des dimensions et des solutions techniques.

Conformément au premier abaque cité, notre travail a porté successivement sur :

 Le choix de la course du vérin ;

 Détermination de la pression correspondante ;

 Détermination de la vitesse du piston ;

 Vérification de la résistance au flambage.

Le choix de la course du vérin


La course est choisie en fonction du déplacement à réaliser. La longueur de course du vérin
doit au moins être égale à la course souhaitée (la fin de course se fera en butant sur les fonds du
vérin ou sur des butées extérieures).

Sur un vérin traditionnel, la longueur de la course influe directement sur l’encombrement


général.

Détermination de la pression correspondante


Pour se faire, nous allons partir de la valeur de la force déterminée auparavant que nous allons
utilisé dans la formule qui lie la force exercée sur une surface pour créer une pression.

L’expression correspondante est :

Avec : P = Pression en N/m2

F = Force en N

S = Surface en m2

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Indications pour la conversion

1 bar = 0.1 N/mm2 = 105 N/m2

Détermination de la vitesse du piston


La vitesse de déplacement du piston peut être déterminée en usant de l’équation de Bernoulli
( ).

Mais d’un point de vue pratique, cela n’est pas nécessaire car cette vitesse est réglable
directement sur les régulateurs de débit placés sur chaque orifice d’entrée et de sortie d’air du vérin.

Ainsi, en sortie de tige, on règle le débit de sortie (pression d’entrée) et en même temps, on
ajuste le débit de contre pression pour empêcher le vérin de se déplacer trop rapidement.

Vérification de la résistance au flambage


Sous l’action d’une charge axiale, la tige du vérin est sollicitée au flambage. Plus la course
est longue et le diamètre de tige petit, plus le flambage est élevé.

Le diagramme qui se trouve en annexe 2 permet de déterminer les limites de course


admissibles en fonction de la charge axiale. Ce diagramme ayant aussi été pris dans le document :
« dimensionnement le choix des vérins » de L. CUVELIER

II.2.7.3. Le dimensionnement du bout de la tige du vérin


Le bout de la tige du vérin doit être dimensionné de telle sorte qu’elle assure une bonne
étanchéité et qu’elle soit assez souple et solide en même temps pour ne pas s’abîmer lors du contact
avec la bouche du bidon.

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IIIème PARTIE : RESULTATS ET DISCUSSIONS
III.1. Le diagramme d’ISHIKAWA
Il sera ici question de dresser le diagramme cause-effet des fissures sur les bidons de 5L.

Milieu Matières
Défaut de fabrication

Fissures sur les parois


Température
inappropriée

Fuites dans
les bidons
Mauvaise méthode
de stockage

Choc lors du
Dépôt de charges transport
lourdes sur les
bidons
Méthodes Main d’œuvre

Figure 12 : Diagramme d’Ishikawa des fuites dans les bidons

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III.2. Analyse du besoin (le diagramme bête à corne)


La définition du besoin de ce système est venue du fait qu’il fallait trouver un moyen d’éviter
des pertes dues au conditionnement de l’huile dans des bidons percés.

Sachant cela, on peut dresser notre diagramme bête à corne.

Entreprise Bidon de 5L

Contrôleur de fuite

Ejecter les bidons défectueux avant le


conditionnement

Figure 13: Diagramme bête à cornes du contrôleur de fuites

III.3. Le diagramme pieuvre

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Energie Air
Bidon

Rapidité Contrôleur de
fuites Individu

Etanchéité
Chute de
pression
Fuite

Figure 14 : Diagramme pieuvre du contrôleur de fuites

Tableau 2 : Fonctions et solutions du diagramme pieuvre

Fonction Nom de la fonction Solution


Contrôler les fuites avec
FP1 Contrôleur de fuites
de l’air
Assurer l’étanchéité  Munir le bout de tige d’un matériau flexible
FC1
pendant le contrôle  Exercer une force suffisante sur la bouche du bidon
FC2 Eviter que le bidon ne s’éclate Régulateur de pression
FC3 Pressuriser l’air envoyé Compresseur d’air
Utiliser la source  Energie électrique
FC4
d’énergie disponible  Energie pneumatique

FC5 Protéger les individus Capot de sécurité

Assurer la rapidité du
FC6 Installer plusieurs postes de contrôle
test
Détecter la chute de
FC7 Manomètre à contact
pression

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III.4. Recherche des solutions (diagramme FAST)


Contrôler les Utiliser la source
fuites avec de l’air d’énergie Electrique
disponible
Pneumatique

Régulateur de pression

Réguler la pression
de service
Limiteur de pression

Munir le bout de la tige


d’une matière plastique
flexible sur laquelle est
Assurer taillée une rainure circulaire
l’étanchéité entre
le bout de la tige et Mettre au fond de la
la bouche de la rainure un joint plat
bouteille

Détecter la chute de Manomètre à contact


pression

Commander les
vérins après le Compteur 4033
passage d’un nombre
déterminé de bidons

Relais temporisé
Commander les
distributeurs
Relais

Figure 15 : Diagramme FAST du contrôleur de fuites 26


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III.5. Le diagramme de processus du contrôleur de fuites
Capteur et
compteur nombre
de bidons

Convoy Vérin Vérin Vérin


eur d’arrêt positionne d’étanch
d’entrée bidon ment bidon éité

: Opération éventuelle Compresseur


d’air

Manomètre à
contact : contrôle
chute de pression

Retour vérin Ejection Retour vérins


fin de course bidon d’étanchéité
bidon

Figure 16 : Diagramme de processus du contrôleur de fuite

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III.6. Le schéma de principe

Figure 17 : Schéma de principe du contrôleur de fuite


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Principe de fonctionnement
Lorsque le 1er bidon traverse le capteur situé à l’entrée du tapis, celui-ci envoie un signal au
compteur auquel il est relié. A la 1ère impulsion (après le passage du 1er bidon), le compteur
commande la sortie du vérin d’arrêt des bidons. A la 3ème impulsion (après le passage du 3e bidon),
le compteur commande la sortie de la tige du vérin de positionnement.
Lorsque la tige du vérin de positionnement atteint sa fin de course, un capteur magnétique
placé sur le vérin commande la sortie simultanée des 03 vérins d’étanchéité par l’intermédiaire de
leurs distributeurs.
Une fois leurs fin de course atteintes, le capteur magnétique en fin de course de chaque vérin
commande le remplissage du bidon en air pendant un temps t précis. Une fois ce temps atteint, le
vérin reprend sa position initiale (la conduite est fermée) et on peut donc relever la chute de pression
après un temps précis T de contrôle avec le pressostat.
Si la valeur de la chute de pression se trouve dans la marge autorisée (bidon en bon état), le
pressostat commande le retour du vérin d’étanchéité. Une fois complètement rentrée, son capteur
fin de course magnétique commande le retour du vérin d’arrêt et le retour du vérin de
positionnement des bidons.
Si la valeur de la chute de pression ne se trouve pas dans la marge autorisée (bidon
défectueux), le pressostat commande le retour de la tige du vérin d’étanchéité par l’intermédiaire
de son distributeur. Une fois complètement rentrée, son capteur fin de course magnétique
commande la sortie du vérin d’expulsion correspondant. Le capteur magnétique placé à la fin de
course sortie commande le retour de la tige du vérin d’expulsion. Une fois complètement rentrée,
son capteur fin de course magnétique commande le retour du vérin d’arrêt et le retour du vérin de
positionnement des bidons.

Une fois que les tiges des vérins de positionnement et d’arrêt des bidons sont complètement
rentrés chacun de leur capteur de fin de course commande le redémarrage du processus.

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III.7. Le grafcet

Figure 18 : Grafcet du contrôleur de fuites


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NOMENCLATURE DU grafcet

 C1 : Troisième impulsion du compteur envoyée ;


 C2 : Première impulsion du compteur envoyée ;
 Va+ : Sortie de la tige du vérin d’arrêt de bidons ;
 Vp+ : Sortie de la tige du vérin de positionnement des bidons ;
 fcA+ : Tige du vérin d’arrêt en position sortie ;
 fcA- : Tige du vérin d’arrêt en position retour ;
 fcP+ : Tige du vérin de positionnement sortie ;
 fcP- : Tige du vérin de positionnement rentrée ;
 Di+ : Sortie du vérin d’étanchéité i ;
 Di- : Retour du vérin d’étanchéité i ;
 fcEi+ : Tige du vérin d’étanchéité i sorti ;
 fcEi- : Tige du vérin d’étanchéité i rentré ;
 Co : Contrôle du pressostat ;
 Co i = 1 : Le bidon ne présente aucune fuite ;
 Co i = 0 : Le bidon présente des fuites ;
 t : Temps de remplissage du bidon atteint ;
 T : Temps de contrôle de la chute de pression atteint ;
 Exp i+ : Sortie du vérin d’expulsion i ;
 Exp i- : Retour du vérin d’expulsion i ;
 FcExp i+ : Tige du vérin d’expulsion i sorti.
 FcExp i- : Tige du vérin d’expulsion i rentrée.

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III.8. Le dessin de définition

Figure 19 : Dessin de définition du contrôleur de fuites

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III.9. Le dimensionnement
III.9.1. Détermination de la charge limite avant basculement
Pour commencer, nous avons mis une masse de 10kg sur la bouche du bidon. L’on s’est
rendu compte que le système restait statique.

Nous avons ensuite ajouté à cette première masse une autre de telle sorte que la masse totale
était égale à 18.8kg. Résultat, le bidon a basculé. La masse limite de basculement est donc 18.8kg.

La force correspondante est de = 184.428N

Le vérin pour lequel nous avons opté dans le catalogue Festo développe une force maximale
de 7363N. C’est cette force que l’on va considérer pour la suite de notre dimensionnement.

III.9.2. Dimensionnement des vérins d’étanchéité


Tout d’abord, considérant les contraintes d’encombrement et de rapidité de test, nous avons
jugé de choisir une course de 100mm pour nos vérins d’étanchéité.
Les données que nous avons tiré de notre abaque sont les suivantes :

 Diamètre du piston : 80mm


 Diamètre de la tige : 25mm

Calcul de la pression
donc P = 3.66*10-4 N/mm2 = 3.66*10-3 bar = 3.66 mbar

La pression minimum à exercer pour déplacer le piston du vérin est donc de 3.66mbar. Soit
366.2 N/m2.

Calcul de la vitesse
ainsi, V = 84.76 m/s
Bien qu’étant élevée, on peut diminuer cette vitesse en agissant sur les régulateurs de pression
situés au niveau des orifices d’air du vérin.

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III.9.3. Dimensionnement du bout de la tige du vérin

Figure 20 : Dispositif d’étanchéité modélisé

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L’assemblage entre le bout de la tige du vérin et ce dispositif d’étanchéité se fait par filetage.
En effet, l’on va visser la face supérieure du diapositif d’étanchéité sur le bout de la tige du vérin.

Il est constitué d’un élément en matériau flexible (élément en noir sur le dessin) qui pourra
assurer se déformer sans rompre. L’on va ensuite tailler une rainure circulaire sur sa face inférieure.
Dans cette rainure sera insérée un joint plat (en rouge sur le dessin) dont le rôle sera d’assurer une
meilleure étanchéité.

Le système de contrôle de fuite est ainsi quasiment conçu, dès lors, nous proposons une liste
du matériel qu’il faudra se procurer pour installer le système.

LISTE DU MATERIEL POUR LE CONTROLEUR DE FUITES


Tableau 3 : liste du matériel du contrôleur de fuites

Matériel Caractéristiques Quantité


Régulateur de pression 5
Distributeurs 4/2 à commande électrique 6
Avec capteurs de fin de course
Vérins double effet 8
magnétique
Distributeurs 2/2 à commande électrique 3
Manomètres Précision de 0.01mbar 3
Manomètres à contact Précision de 0.01mbar 3
Relais temporisé 6
Capteur de proximité 2
Compteur 4033 1

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CONCLUSION

Nous sommes arrivés au terme de notre travail dont l’objet était de concevoir un système de
contrôle de fuites sur les bidons de 5L avant le conditionnement. Il ressort de cette étude que le
challenge principal a été de définir une solution pour assurer l’étanché entre le bout de la tige du
vérin d’étanchéité et la bouche du bidon. Pour pallier à ce problème, nous avons proposé le montage
d’un élément en matière (flexible) taillé sur sa face inférieure d’une rainure circulaire à l’intérieure
de laquelle sera logé un joint plat. En outre, nous avons proposé les différents documents utiles à
l’implémentation et à l’installation du système.

C’est donc avec humilité que nous espérons avoir rempli le cahier de charge attribué à notre
thème. Toutefois, nous suggérons comme suite à ce travail de dresser les différents programmes
devant contrôler les API du système, et ensuite d’implémenter la solution que nous avons proposé.

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REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

 KOUAMO NDJANMO F. (2018) Etude et réduction des bourrages dans le local


meunerie de l’usine CP de la SABC Yaoundé, Mémoire de fin d’études IUT,
Spécialité Génie Mécanique et Productique, Université de Ngaoundéré, 50 pages.
 Catalogue 2017-2018 FESTO pour les produits pneumatiques.
 Catalogue de KUHNKE France sur les vérins pneumatiques, 112 pages
 Guide de dimensionnement (la distribution pneumatique) de PHILIPPE TAILLARD,
page 17-23.

SITES CONSULTES

 www.wikipedia.org
 www.cnltr.com
 www.google.com
 www.sitelec.com

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