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YHONY PITER DIAZ SANCHEZ

  

ING. LUIS JULCA VERASTEGUI

 

ESTUDIO ESTÁTICO DE LA ESTRUCTURA
PERFIL L

 

11-07-10

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El documento esta organizado en cuatro secciones: Corrosión, Metales, Refrigerantes y Conclusiones.

-Corrosión-
Hay 2 modos diferentes por los que la corrosión puede hacer fallar el sistema de refrigeración. El primero es la
oxidación y eliminación de metal suficiente para causar una falla mecánica. Esto conduce a perdidas u otros problemas
con el flujo del liquido. El segundo es la formación en escala que bloquea el paso del liquido. Esto conduce a la
reducción del flujo de liquido y a una pobre transferencia de calor.

El primero de estos modos de falla ocurre mas frecuentemente en los radiadores y las bombas de agua. En los
radiadores la perforación no es tan común como la gran corrosión que puede ocurrir porque la corrosión generalmente
tapa los agujeros que se crean. En las bombas de agua, la corrosión causa la reducción de flujo de liquido, perdidas
cerca de la bomba misma y, en casos extremos, la fractura de la bomba.

El segundo modo de falla ocurre comunmente cuando una sal de metales se disuelve en la parte caliente del sistema y
se precipita en la mas fría, usualmente el radiador. Alternativamente, algunos metales en el radiador pueden formar
una barrera dura e insoluble que bloquea a los tubos o mangueras.

Otra consideración importante para el entendimiento de la corrosión en motores de combustión interna es el flujo de
calor. El metal que esta rechazando calor tiene una tasa de corrosión mas alta que la del metal que lo esta
absorbiendo. El metal que rechaza el calor es cuando por ejemplo el metal transfiere su calor al liquido refrigerante, en
nuestro caso seria block del motor. Citando una frase favor ita de ingenieros, físicos y biólogos, la combinación de
hervir, transferir calor y corrosión no es algo que no esta completamente entendido pero las observaciones demuestran
claramente que los metales que rechazan el calor muestran un notable incremento e n la corrosión.

-Metales-
Existe un numero de metales presentes en los sistemas de refrigeración de los automotores. Los mas comunes son
acero, hierro, cobre, bronce, aluminio y soldadura de estaño. Hablando generalmente, la corrosión de metales es
prevenida por la formación de un film estable en sus superficies. Este film debe estar formado por productos de la
corrosión, como cuando el aluminio se expone al aire o por la absorción de algún otro químico como los silicatos, en la
superficie.

El potencial corrosivo de los metales es el resultado de muchos factores que compiten. Los 2 mas importantes son el
potencial como electrodo, que indica la tendencia del metal a oxidarse, y la dureza y estabilidad de la capa protectora
de la superficie. Hablando en nuestro caso, los metales mas fáciles de corroer en un motor son el aluminio y el estaño.

- Distinto a su comportamiento en guardabarros y otras partes ornamentales, el acero y el hierro tienen una tasa baja
de corrosión en los motores de los automóviles. La tarea simple pero esencial para reducir la corrosión de metales
ferrosos se lleva a cabo agregando inhibidores en la formula del refrigerante. Adicionalmente, productos de la corrosión
de los metales ferrosos son rápidamente disueltos en el refrigerant e en una solución moderadamente estable por lo que
la corrosión de los metales ferrosos no constituye un problema mayor en los motores de los autos.

- Cobre y bronce tienen una tasa de corrosión mas alta que el hierro y el acero. La única alternativa al radiador de
bronce y cobre que conozco es uno de aluminio y plástico desarrollados al final de los '70s y al principio de los '80s.
Como los metales ferrosos, la corrosión del cobre y el bronce se controla facilmente con el uso de inhibidores.

- Aluminio: La corrosión de este metal puede ser realmente un problema. Basado en su potencial como electrodo, es el
metal mas afectado por la corrosión en un motor. Solo el Magnesio, sodio y potasio tienen un potencial mas grande de
oxidación. La razón de que los motores de aluminio no se vuelven de polvo blanco es porque los óxidos de aluminio
tienden a formar un film estable en su superficie. Sin embargo este metal es sensible a un proceso, llamado
erosión/corrosión donde un fluido que corre rápidamente puede remover la capa de protección de oxido. La erosión
puede controlarse limitando el flujo de refrigerante a 3 m/s o menos aun. Puede llegarse a esto facilmente excepto en
la bomba de agua.

Entonces podriamos decir que el componente mas vulnerable en muchos mot ores es la bomba de agua. Las bombas de
agua y sus armaduras son susceptibles la corrosión causada por la erosion-corrosión y la cavitación. Nota de F. Marks y
W. Jetten ("Engine Coolant Testing, 2nd Symposium"):

"Cavitación es el proceso por el cual las fluctuaciones de presión causan la formación y colapsamiento de cavidades de
vapor, las que ejercen grandes fuerzas mecánicas en las superficies del metal. Erosion -corrosion es el proceso por el
cual un liquido que fluye por la superficie destruye el film protector dejando lugar a la corrosión. Los resultados de
ambos procesos son muy similares, daño severo localizado. Cavitación y erosion-corrosión son difíciles de separar para
su estudio."

La tasa de cavitación esta afectada por un numero de factores. Subiendo la densidad del fluido o su punto de ebullición
se incrementa la cavitación mientras que incrementando la viscosidad, compresibilidad o la cantidad de gases disueltos
se tiende a reducir la cavitación. Algunas de estas propiedades se ven afectadas por los aditivos de los refrigerantes por
lo que este efecto debe tenerse en cuenta al elegir un refrigerante en particular.

Finalmente existe un problema con el aluminio: Algunas sales de aluminio, principalmente fosfato de aluminio, no son
altamente solubles en agua. Dependiendo en la dureza del refrigerante, que es la medida del total de concentración de
minerales, las sales de aluminio van a precipitar fuera de la solución en las partes mas frías del sistema.
Por ultimo, el ítem menos importante a considerar en un sistema de refrigeración es el estaño. El estaño, como el
aluminio, es altamente susceptible a la corrosión. Existen 2 tipos de estaño. Bajo, aproximadamente con 70% de plomo
(Pb) y 30% Estaño (Sn). Alto, que tiene 97% Pb, 2.5% Sn y .5% pl ata (Ag.). A efectos prácticos, aunque tienen un
potencial como electrodo decente, el estaño es probablemente el elemento menos resistente en un automóvil. Esto es
porque el estaño no forma la capa estable de protección como el aluminio.
Una soldadura va a oxidarse completamente pero va a seguir uniendo las partes por las sales producto de la corrosión.
Desafortunadamente, las sales no son conocidas por las propiedades mecánicas por lo que las fallas van a ocurrir
cuando las uniones de sales se rompan por vibración.

La falla mas importante de los radiadores ocurre cuando se corroe la soldadura entre las el cuerpo y las tapas del
radiador. Dependiendo de la técnica de construcción, este puede ser un problema terrible. Algunos radiadores tienen
tubos en cruz que estan completamente alineados y con el oxido pueden convertirse en una sola pieza. Algunos
mecánicos pueden tratar de remover esto sumergiendo el radiador en alguna solución con soda cáustica.

Como nota final de los metales, aluminio zincado se ha usado para controlar la corrosión y prevenir la oxidación y
perforación del aluminio. Una aleación de 99% Aluminio y 1% de Zinc se pone en la superficie del aluminio. En esta
estructura compuesta, la corrosión va a proceder preferentemente con la aleación de la superficie. Si la capa de esta
aleación esta bien aplicada, va a ser bastante efectiva para prevenir oxidación y perforación.

-Refrigerantes-
El componente mas importante del refrigerante es por supuesto el agua. Barata, no tóxica, no inflamable y con buena
transferencia de calor probablemente siga siendo el componente primario en los sistemas de refrigeración por largo
tiempo.

El otro componente importante es la base del refrigerante concentrado, tal como se compra en los negocios. Existen
tres bases diferentes que se usan comunmente. Etilenglicol (EG) es la base mas común. Menos común es el
propilenglicol (PG), que ha sido usado por años en Suiza por su baja capacidad venenosa y contaminante. Y por ultimo
el metanol que es la tercer alternativa utilizada en Gran Bretaña, principalmente por razones históricas.

La función de la base del refrigerante es extender el rango liquido del refrigerante. En una mezcla del 50%, los glicoles
van a bajar el punto de congelamiento a cerca de los -45C y subir el de ebullición a 115C. Otra función de este
componente es elevar la viscosidad de la mezcla refrigerante. Altas viscosidad van a reducir la cavitación en la bomba
de agua. PG y EG ambos aumentan la viscosidad del refrigerante, no así el metanol.

Por ultimo, existe una variedad de distintos químicos que se agregan a los refrigerantes para inhibir la corrosión. Bien
llamados inhibidores, la función de estos aditivos puede ser la de formar una capa protectora y estable en la superficie
del metal o la de alterar las propiedades de solubilidad del refrigerante. Francamente el mecanismo preciso de
protección de algunos aditivos no es conocido - al menos no por alguno que haya publicado sus resultados.
Adicionalmente, los aditivos de la mayoría de los productos comerciales son propietarios. Afortunadamente para este
articulo, existen publicaciones con información especifica de estos inhibidores.

Los inhibidores de corrosión más comunes, incluyen: fosfato de sodio, nitrato de sodio, tolitriazol de sodio, molibdato
de sodio, borato de sodio, benzoato de sodio y silicato de sodio. Nótese que todos estos son sales de sodio.
Actualmente solo el grupo de la derecha de estas sales es el inhibidor, ejemplo benzoato y silicato. Estas sales se
disocian en el agua, o sea que se separan en sodio con carga positiva y el inhibidor con carga negativa. Se usan sales
de sodio por la alta solubilidad del sodio; nunca usted va a ver depósitos de sodio en su motor. En el único lugar donde
usted puede encontrar el sodio, fuera del laboratorio, es dentro de válvulas de alta performance y sistemas de
transferencia de calor.

Distintos inhibidores protegen distintos metales. De Vukasovich y Sullivan ("Engine Coolant Testing, 2nd Symposium"):

"Los datos muestran que la corrosión por transferencia de calor en el aluminio es mejor inhibida por los silicatos y en
menor grado por los fosfatos y boratos. ... el cobre es mejor inhibido por los molibdatos y en menor grado por los
benzoatos; las soldaduras de alta son mas protegidas con molibdatos y fosfatos y menormente por los nitratos, silicatos
y benzoatos; las soldaduras de baja estan mejor protegidas con los tolitriazoles y molibdatos y menormente por los
nitratos y silicatos; el acero es mejor con molibdatos fosfatos y nitratos y peor con los tolitriazoles y benzoatos; el
hierro esta mejor protegido con los nitratos y en menor grado por benzoatos, tolitriazoles y boratos."

Reviendo los inhibidores más comunes, encontramos:

- Fosfato es el inhibidor mas común y el mas discutido. Es un bien conocido inhibidor de la corrosión en los metales
ferrosos, desde que el fosfato trisódico se usa para limpiar las hojas de metal. Fabricantes americanos de autos han
especificado el fosfato en los refrigerantes porque es altamente efectivo evitando la cavitación. Los europeos
especifican refrigerantes sin fosfatos porque tienen propensión a precipitar en aguas duras. También tienen un efecto
negativo en la tasa de corrosión del aluminio. Los efectos benéficos tienen su pico en concentraciones de 3 g /l y bajan a
mas bajas y mas altas concentraciones. Concentraciones típicas van de 0 a 8 g/l.

- Nitrato es incluido en todas las formulas por su eficacia en la prevención del picado de los radiadores de aluminio, sin
ningún efecto negativo con el resto de los metales. Una concentración típica es 2 g/l.

- Tolitriazol es similarmente incluido en todas las formulas por su efectividad en prevenir la corrosión en el cobre. Una
concentración típica es 1 g/l.

- Molibdato es un aditivo ampliamente benéfico. Previene la corrosión de muchos metales y actúa sinergicamente con
fosfatos y silicatos para prevenir la corrosión en otros. El molibdato también parece prevenir la cavitación; se lo
selecciona usualmente para tener esta función en refrigerante sin fosfatos . Concentraciones típicas son de 2 a 3 g/l.

- Borato es usado comunmente como buffer. Los refrigerantes americanos tienen un pH de 10 o mas alto, mientras que
los Europeos tienen de 7 a 8.5. En servicio, los refrigerantes americanos bajan a 8. Desafortun adamente los boratos
tienen un efecto directo y negativo en la corrosión del aluminio. Una concentración típica es 4 g/l.

- Benzoato (y Nitrito, el cual no fue mencionado) es parte de la formula de anticongelamiento y inhibicion de corrosión
del British Standards Institute's [BSI]. Benzoato es mas común en las formulas europeas que en las americanas.
Vukasovich y Sullivan encontraron que no es efectivo protegiendo hierro a concentraciones mas bajas que 5% (que es
una concentración desmesuradamente alta). Por otro lado, parece que no ofrece protección al acero y a la soldadura en
concentraciones mas bajas. Una concentración típica es 5 g/l.

- Finalmente estan los silicatos, los que aparecen ser lo mejor en protección para el aluminio. El problema con los
silicatos es que no son indefinidamente estables en solución. Otros aditivos pueden usarse de cierto modo para
estabilizar a los silicatos. 2 g/l es una concentración efectiva.

Teniendo todos estos inhibidores juntos, una combinación de benzoato, molibdato, borato, nitrato, tolitriazol y silicato
es el mejor paquete de aditivos sin utilizar fosfatos. La parte sin silicato del paquete es efectiva en la prevención de la
corrosión del aluminio, y da un buen sistema de resguardo para los blocs de aluminio.

Aparecen también otros aditivos en los refrigerantes. Estos agentes se usan para estabilizar los inhibidores o las sales
de metal. Este tipo de aditivos se llama secuestrante. Otro aditivo requerido es el colorante.

-Conclusiones-
He tratado de imaginar algunas preguntas comunes que cualquiera quisiera sobre el tema de los refrigerantes.

Cuánto dura un refrigerante?

He leído resultados de tests que evaluaban refrigerantes con fosfato estabilizados, en los cuales la concentración de
silicatos estaba estable por mas de 700 horas. 25000 km por año son aproximadamente de 500 a 700 horas, por lo que
se puede confiar definitivamente en el refrigerante, con o sin fosfato, por un año de uso promedio. El refrigerante
probablemente va a durar mas que eso per o no he visto resultado de tests que indiquen cuan estable quedan los
silicatos en estos refrigerantes. Teniendo en cuenta que el sistema en uso se perjudica mas que en reposo, el
refrigerante de un automóvil que se usa poco va a durar aproximadamente 700 hs de uso (tener en cuenta también el
tiempo de enfriamiento del motor), sin importar el tiempo total. Tener en cuenta también que el refrigerante tiene un
ciclo de vida aun cuando se encuentra en almacenamiento. Seria importante entonces reemplazar el ref rigerante en un
automóvil con motor de aluminio al menos cada 2 o 3 años sin importar cuanto se lo utiliza.

Cómo es que el refrigerante se pone inservible?

La primera falla de un refrigerante es por el agotamiento de algún inhibidor. Para un automóvil con bloque de aluminio
Para un automóvil de aluminio del bloque éste es el silicato. Otro incidente es saturación con un poco de sal del metal,
tal como fosfato de aluminio, que entonces se precipita en una cierta localización incómoda en su motor.

Debo utilizar el agua común o agua destilada?

Recomiendo el agua destilada. Si usted tiene agua excepcionalmente blanda que sería aceptable, también.
Básicamente, los metales del motor van a corroer en parte no importa qué agua usted utilice, y el agua dura a nimará a
las sales del metal que resultan que se precipiten.

Cuan a menudo debo cambiar el refrigerante?

Recomiendo vaciar y volver a llenar el sistema anualmente con líquido refrigerante al 50% - agua destilada. Considero
que si usted hace esto usted nunca experimentará problema alguno de corrosión del sistema de enfriamiento en su
coche. Guardado, un buen líquido refrigerante probablemente pueda durar 3-4 año en un automóvil con block de hierro
bloque y tapa de aluminio, seguramente menos en un motor de block de aluminio, y probablemente mucho mas en un
motor todo de hierro.

Que refrigerante debo usar?

Después de mi investigación, voy a sugerir dos opciones. Si usted está dispuesto a vaciar y a cambiar religiosamente su
líquido refrigerante anualmente, use cualquier líquido refrigerador compatible con el metal de su motor. Mientras se
mantenga una concentración decente de silicato, la presencia del fosfato es poco importante. La prueba mencionada
mostraba que la corrosión de aluminio era extremadame nte baja en la presencia del fosfato, mientras los silicatos no se
agotaron. Por comparación, en tests de control con silicatos inestabilizados, la corrosión de aluminio se acelera
rápidamente cuando la concentración del silicato cae. Si usted no piensa hacer cambios anuales, recomendaría un
líquido refrigerador compatible sin fosfato. Si usted utiliza su coche con cualquier frecuencia que lo haga, realmente
nunca debe dejar sin cambiar el liquido refrigerante por mas de 2 años.

Ayuda algún material tipo ánodo?

Probablemente. Recuerde que los dos metales susceptibles son estaño (en la soldadura) y aluminio. He leído de dos
diversos ánodos: zinc y magnesios. No está claro para mí si el cinc, estaño o el aluminio se corroerán en primer
termino. Basado estrictamente en su potencial de electrodo, el cinc es más reactivo que el estaño pero menos reactivo
que el aluminio, mientras que el magnesio es más reactivo que todos los éstos. Esto me conduce a pensar que el ánodo
de zinc va a reducir la corrosión en la soldadura del radiador pero no va a ayudar al block de aluminio o a la tapa de
cilindro, mientras que un ánodo de magnesio es capaz de proteger todo tipo de metal. Pero desde que el aluminio
puede ser protegido por inhibidores, yo creo que un ánodo de cualquier metal es beneficioso.

Puede usarse propilenglicol?

Pienso que ésta es una cuestión de preferencia personal. El PG sigue siendo más costoso que el EG, pero es
definitivamente menos tóxico y causa menor daño ambiental. El funcionamiento de los líquidos refrigerantes basados
en PG es comparable, y hasta mejor, a los basados en EG en la mayoría de los casos. El único efecto negativo que
conozco es que el PG es menos eficaz en la prevención de picaduras por cavitación en acero.

Porque el refrigerante es verde?

Porque el manual del SAE dice se supone para ser verde o azul-verde. Usando colores estándares podemos decir qué
líquido se están escapando nuestros automóviles simplemente examinando las manchas en la tierra.

Que acerca de la corrosión por afuera del radiador?

Aunque no esta relacionado con el líquido refrigerante, pensé que podía mencionarse que los radiadores del bronce-
cobre tienden a perder el 5% de su capacidad de trasferencia de calor en un par de años. Esto es causado al parecer
por la corrosión en el empalme entre los tubos y las aletas en el radiador. Pintar los radiadores ayuda a prevenir este
tipo de corrosión. Usar la pintura negra mate puede también elevar la tasa de trasferencia de calor. Por supuesto,
poner excesiva cantidad de pintura en el radiador va a aislarlo y va a bajar su eficacia para bajar la temperatura del
motor.

Aqui os dejo este articulo que encontre por la red y creo que despejara algunas dudas, o por lo menos nos informara un
poco mas sobre el tema que nos tiene algo preocupados.
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