PARTIE1 : définitions - COMPOSITE : Un matériau composite est un assemblage d'au moins deux composants non miscibles (mais ayant une forte capacité de pénétration) dont les propriétés se complètent. Le nouveau matériau ainsi constitué, hétérogène, possède des propriétés que les composants seuls ne possèdent pas. Un matériau composite se compose comme suit : matrice + renfort + optionnellement.
- ALLIAGE : Un alliage est la combinaison d'un élément métallique avec un ou plusieurs métaux par fusion. - Polymère amorphe : Un matériau amorphe est une substance dans laquelle les atomes ne respectent aucun ordre à moyenne et grande distance, ce qui la distingue des composés cristallisés.
- Polymère semi-cristallin : Un polymère thermoplastique est un système formé de longues chaines carbonées linéaires ; il peut contenir des chaines latérales. Lorsque la température diminue, les chaînes s'immobilisent, et dans certains cas il se forme des empilements réguliers de chaînes, qui constituent des zones cristallines appelées cristallites. Cette cristallisation est toujours partielle, on parle donc de polymère semi-cristallin.
- DUCTILITE : La ductilité désigne la capacité d'un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre. La rupture se fait lorsqu'un défaut devient critique et se propage. - FRAGILITE : Caractère de ce qui peut se casser facilement.
- TRANSPARENCE : Qualité d'un corps transparent ; phénomène par lequel les rayons lumineux visibles sont perçus à travers certaines substances. PARTIE 2 : matériau de l’étude : le polyéthylène - LA TECHNOLOGIE D’ELABORATION : Le polyéthylène est actuellement fabriqué principalement dans des procédés en suspension, dans des réacteurs à lit fluidisé en phase gazeuse ou dans une combinaison en série de ces derniers (comme pour les procédés Spherilene et Borstar). La polymérisation en suspension utilise soit un réacteur à boucle, soit un réacteur autoclave agité en présence d’un catalyseur et d’un diluant.L’image suivante montre la configuration du procédé Borstar comportant un réacteur à boucle en série avec un réacteur à lit fluidisé en phase gazeuse . - FORMULE CHIMIQUE :
- PROPRIETE THERMIQUE : Température de fusion (°C) 85-140
Température de transition vitreuse (°C) – 110
- PROPRIETES PHYSIQUE ET CHIMIQUE : Le polyéthylène est un matériau rigide qui présente une excellente résistance aux chocs, à la pression, à l'abrasion et aux variations de température. Ses propriétés mécaniques permettent de le manipuler aisément de manière à lui donner plusieurs aspects. Les propriétés mécaniques garantissent robustesse et inaltérabilité, il est employé pour la fabrication des gilets pare-balles, coques de bateau, par exemple… Il bénéficie également d'un faible coefficient de friction.
PARTIE 3 : extrusion bivis
1/ INTRODUCTION DE L’EXTRUSION : L'extrusion est un procédé utilisé pour la fabrication des profilés : joncs, plaques, films, gaines, sacs, fils, fibres à tisser, tubes et pour le revêtement de supports variés et de câbles. Les profilés peuvent être composés de plusieurs couches de matières ou de couleurs différentes. L’extrusion des polymères est un des procédés essentiels pour former les matériaux thermoplastiques disponibles en granulés ou en poudre.
2/ PRINCIPE DE L’EXTRUSION : L'extrusion est une technique de fabrication en continu. Elle consiste à transporter, fondre, malaxer, plastifier, comprimer la matière thermoplastique dans une extrudeuse à l'aide d'une vis de plastification. Ensuite la matière plastifiée passe sous pression au travers de la filière pour donner la forme du profilé. La matière chaude subit alors des opérations diverses visant à lui donner son aspect et sa forme définitive : Soufflage (films, corps creux) ou conformation (tubes profilés), ou encore calandrage (feuilles plastiques, enduction). La matière est ensuite refroidie et figée dans sa forme définitive, soit dans l'air (gaine) soit dans l'eau (joncs, tubes, plaques, profilés, câbles), soit encore sur des cylindres refroidis (cas du film à plat et de l’enduction). NB : Toutes les matières thermoplastiques peuvent être extrudées.
3/ DEFINITION DE L’EXTRUDEUSE : Machine servant à l'extrusion des plastiques. (L'extrudeuse comprend une entrée de matière dite trémie, un corps formé d'un cylindre dans lequel tourne une vis sans fin et une tête qui sert de support à une filière.)
4/ DIFFERENTS TYPES D’EXTRUDEUSE :
1/ EXTRUDEUSE MONOVIS : Une extrudeuse monovis est essentiellement constituée d'un fourreau cylindrique en acier de haute résistance dans lequel vient tourner une vis entraînée en rotation par un moto-variateur. Cet ensemble vis fourreau est thermorégulé par un ensemble de résistances électriques ou par circulation de fluide. La matière est introduite dans la trémie qui s'ouvre sur le fourreau à l'entrée de la vis et celle-ci la pousse de façon continue jusqu'à la filière. D’après les observations qui ont été faites sur l’état du polymère dans la machine, on peut distinguer trois zones phénoménologiques : — la zone de convoyage solide, dans laquelle le polymère est entièrement solide — la zone de fusion, dans laquelle coexistent du polymère encore solide et du polymère déjà fondu — la zone de pompage, dans laquelle le polymère est totalement fondu. L’énergie nécessaire à la fusion et à la mise en pression du polymère : — l’énergie mécanique, fournie par la rotation de la vis, qui engendre des déformations au sein d’un milieu très visqueux et l’énergie thermique, fournie par la régulation du fourreau.
2/ EXTRUDEUSE BI VIS : Dans une extrudeuse bi vis, on trouve assemblées sur un châssis unique les parties suivantes : — l’ensemble vis-fourreau avec ses accessoires de chauffage et de refroidissement (A) — le groupe d’entraînement (ensemble du réducteur, du diviseur de couple et du limiteur) (B) — le moteur principal (C) — des dispositifs pour l’alimentation en matière (doseurs, D) ou pour son traitement (par exemple, dispositif de dégazage) — un dispositif de coupe ou de mise en forme de la matière extrudée (filière), s’il y a lieu (E) — pour la conduite de l’extrudeuse, une armoire de pilotage (F) qui réunit les variateurs des moteurs, les organes de démarrage et de sécurité, les dispositifs de régulation, de commande, d’affichage et de mesure. Le châssis peut être un simple support des organes ci-dessus mais il peut également comporter un dispositif d’ouverture du fourreau, manuel ou assisté, permettant ainsi d’avoir facilement accès aux vis pour nettoyage, inspection ou maintenance. Le système d’ouverture le plus utilisé est constitué d’une glissière assurant le coulissement du fourreau par rapport aux vis, mais on trouve également des systèmes à ouverture en « portefeuille », où le fourreau est articulé autour d’une charnière latérale. L’ensemble vis-fourreau constitue la partie active et assure le traitement de la matière. Le fourreau en constitue l’enveloppe extérieure. Les matières à traiter, ainsi que les éventuelles charges et additifs, y sont introduites par un orifice d’alimentation principal et éventuellement des orifices secondaires, grâce à des dispositifs doseurs pour les solides ou grâce à des pompes pour les liquides. Le fourreau est régulé en température par l’association d’un chauffage, en général électrique, piloté par des sondes de contrôle de température, avec un dispositif de refroidissement, la plupart du temps à circulation d’eau. À l’intérieur du fourreau tournent les deux vis qui avalent la matière et la font progresser. La matière traitée sort de l’extrudeuse par son extrémité aval à travers une filière, elle-même fixée sur la pièce d’obturation de l’extrémité du fourreau appelée « plaque avant ». La filière peut être munie d’un couteau granulateur pour couper le produit directement à sa sortie et fabriquer des granulés ou des produits courts. 3/ ETUDE COMPARATIVE (EXTRUDEUSE MONO VIS ET EXTRUDEUSE BI VIS) : Dans l'extrudeuse à une vis, la section de transport solide est un frein à friction et la section de transport à l'état fondu est un trainant visqueux. Les propriétés de frottement du matériau solide et la viscosité du matériau fondu déterminent le comportement de transport. Si certains matériaux ont des propriétés de frottement médiocres, il est plus difficile d'introduire le matériau dans une extrudeuse à une seule vis si le problème d'alimentation n'est pas résolu. Dans une extrudeuse à deux vis, en particulier une extrudeuse à double vis enchevêtrée, le transfert de matériau est transféré dans une certaine mesure par un déplacement vers l'avant. Le degré de déplacement vers l'avant dépend du bord de la vis d'une vis et de l'autre vis. La proximité de la rainure relative. La géométrie de la vis de l'extrudeuse à contre-rotation à maillage serré offre un degré élevé de caractéristiques de transport à déplacement positif .
Caractéristiques de l’extrudeuse monovis
Caractéristiques de l’extrudeuse bi vis
5/ LES DIFFERENTS TYPES D’EXTRUDEUSE BIVIS :
Les deux critères principaux permettant de classer les différents systèmes bivis : — le sens de rotation : les vis sont dites corotatives si elles tournent dans le même sens et contrarotatives si elles tournent en sens inverse l’une de l’autre. — l’interpénétration : les vis sont dites interpénétrées lorsque le filet de l’une pénètre plus ou moins profondément dans le chenal de la vis voisine. On parlera alors de vis partiellement ou totalement interpénétrées. — des profils conjugués ou non : on parle de profils conjugués (ou autonettoyants) lorsque la surface de l’une des vis épouse parfaitement la surface de l’autre. Dans ce cas, la matière peut éventuellement passer d’une vis à l’autre à travers la zone d’interpénétration, mais pas d’un côté à l’autre d’un plan passant par les axes des deux vis. — des vis parallèles ou coniques (uniquement dans les systèmes contrarotatifs). — des profils de vis monofilets ou multifilets (nombre de filets hélicoïdaux dans une section perpendiculaire à l’axe des vis). 6/ Comparaison des différents types d’extrudeuse bivis : 7/ Avantages d’une machine bi-vis : Au fil du temps, la technologie d’extrusion bivis est devenue incontournable dans plusieurs industries car elle offre de nombreux avantages par rapport à l’extrusion monovis.
Meilleure maîtrise de la capacité production et de la qualité des produits
finis Productivité améliorée grâce aux démarrages, arrêts et changements de produits plus rapides, et à une automatisation avancée Plus grande flexibilité avec la capacité de transformer une large gamme de matières premières Des retombées environnementales plus marquées grâce aux économies d’eau et d’énergie, à de meilleurs rendements Simplicité et facilité d’entretien et de nettoyage
La température dans chaque zone de l’extrudeuse :
Zone d’alimentation 21°c
Zone de fusion 150-160°c Zone de pompage 160-170°c Zone de filière 160-170°c
Explication : Il faut qu’on augmente la température progressivement en allant de la zone d’alimentation jusqu’à la zone de filière à condition de ne pas dépasser 240°C lors de la transformation afin d’éviter une dégradation de la matière et ainsi des pertes de propriétés mécaniques et de processabilité.
