TEMARIO

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1 GENERALIDADES

Los procesos industriales exigen el control en la fabricación de diversos productos.

Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos, tales como
alimenticios, derivados del petróleo, industria cerámica, la siderurgia, tratamientos
térmicos, industria papelera, industria textil, minería, etc.

En todos estos procesos es necesario controlar, monitorear y mantener constante

algunas magnitudes, como por ejemplo la presión, caudal, nivel, temperatura, ph,
conductividad, velocidad, humedad, punto de rocío, etc. Los instrumentos son herramientas
indispensables que sirven para conseguir y conservar la calidad con que se identifica el
producto que se esta manufacturando. Se utilizan para controlar las variables de un proceso
o sistema en forma tan exacta como se necesite ara satisfacer las especificaciones del
producto en lo que refiere a composición, forma, acabado, etc.

Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos

categorías: los procesos continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos, deben
mantenerse en general las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.) en un valor
deseado fijo, o bien, en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación
predeterminada, o guardando una relación determinada con otra variable.

El sistema de control que permite el mantenimiento de estas variables puede

definirse como aquel que compara el valor de la variable a controlar con un valor deseado
(Set Point) y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente.

Para hacer posible la realización de esta comparación y subsiguiente corrección, es

necesario que el sistema disponga de:

• Una unidad de medida.

• Transmisor
• Indicador, registrador.
• Una unidad de control.
• Un elemento final de control.
• El propio proceso.

Este conjunto de unidades forman un lazo que recibe el nombre de lazo de control, el
cual puede ser abierto o cerrado.

Figura 1.1. Esquema de control en lazo abierto.

 Figura 1.2. Esquema de control en lazo cerrado.

Los elementos que componen el lazo de control en los esquemas de las figuras 1.1 y
1.2 son:

• Elemento primario de medida: Es un elemento que utiliza o transforma energía del

medio controlado (producto) para producir un efecto en respuesta a un cambio en el
valor de la variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede
ser un cambio de presión, fuerza, posición, potencial, eléctrico, resistencia.
• Elemento de transmisión: Elementos que captan la variable de proceso a través del
elemento primario y la transmiten a distancia en forma de señal normalizada, como
por ejemplo en forma de señal neumática de margen de 3 a 15 psi, o electrónica de
4-20 mA de corriente continua. En algunos casos el elemento primario puede
formar parte integral del transmisor
• Indicadores y Registradores: Los instrumentos indicadores señalan con un índice
en una escala graduada el valor de la variable, o bien si es digital muestra la variable
en forma numérica con dígitos. Los registradores, tal como su nombre lo indica,
registran con trazo continuo o a puntos la evolución en el tiempo de la variable.
• Señal de referencia (Set Point): Es aquel valor de la variable controlada que
deseamos mantener.
• Error: Es la diferencia entre el valor instantáneo y el valor deseado de la variable
controlada.
• Controlador: Elementos de un control automático que determinan el error y ejercen
una acción correctiva de acuerdo con la desviación.
• Acciones de Control (Variables manipuladas): Es aquella cantidad o condición que
es variada por un control automático de forma tal que altere el valor de la variable
controlada.
• Elemento final de control: Elemento empleado en producir una acción correctora,
cambiando directamente el valor de la variable manipulada.
 • Variable controlada: Es aquella cantidad o condición que es medida y controlada.
La variable controlada es una condición o característica del medio controlado.
• Proceso: Es todo aquel sistema o conjunto de sistemas en el cual se efectúa un
cambio o reacción físico o químico.

1.2 TERMINOLOGÍA EMPLEADA EN INSTRUMENTACIÓN.

Se detalla a continuación la terminología empleada en los instrumentos de control

de control siguiendo las sugerencias de la SAMA (Scientific Apparatus Makes
Association).

Rango del instrumento o Campo de medida: Espectro o conjunto de valores de la variable

medida que están comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de
medida o de transmisión del instrumento; se expresa estableciendo los dos valores
extremos. En el ejemplo de la figura 1.3, el campo de medida del instrumento de
temperatura es de -40/200 F.

Figura 1.3.

Es importante distinguir la diferencia entre el rango del instrumento y el rango de

medición de este, ya que este ultimo depende de la escala en la que se esta utilizando el
instrumento para la medición. Para distinguir la diferencia entre ellos se hará referencia a
los esquemas de las figuras 1.4 y 1.5.
 Figura 1.4. Figura 1.5.

Los esquemas de la figura 1.4 y 1.5 representan a un indicador de la temperatura

medida por un instrumento. Abajo en la derecha del indicador, existe un selector de escala,
el cual amplifica por uno, dos y cinco el rango de valores mostrados por el indicador. Para
los casos de la figura 1.4 y 1.5 el rango del instrumento es el mismo, ya que para ambos
indicadores la lectura mínima corresponde a los 0ºC, mientras que la máxima ocurre
cuando la escala de amplificación es 5, caso en que el instrumento puede sensar
120*5=600ºC, luego el rango del instrumento es 0/600ºC. Sin embargo, el rango de
medición del caso de la figura 1.4 es distinto que para el caso de la figura 1.5. Esto es
debido a que en la figura 1.4 la escala de amplificación es uno, y por tanto el instrumento
puede indicar valores de temperatura comprendidos entre 0-120ºC, mientras que en la
figura 1.5 la escala de amplificación es dos, por lo que el instrumento puede indicar valores
de temperatura comprendidos entre 0-240ºC.

Ajustes de calibración: Los ajustes de calibración pertenecen a uno o ambas de dos

categorías, ajustes por errores de cero (desplazamiento del offset u “offset shift”) y ajustes
por errores angulares (desplazamiento del span o “span shift”)

• Ajustes de cero (“offset shift”): El error de cero es un desplazamiento lineal del

rango. El ajuste consiste en desplazar el rango linealmente para obtener la lectura de
cero correcta. La grafica de la figura 1.6 muestra como la función que relaciona el
rango de entrada del instrumento (variable primaria) con el rango de salida de este
(variable secundaria) tiene un desplazamiento con respecto al cero.
 Figura 1.6.

• Ajustes angulares (“span shift”): El error angular presenta una lectura correcta en
cualquier punto arbitrario de la escala, por ejemplo el cero en la escala; y un error
que aumenta en proporción a la distancia de este punto. Esto requiere ajustar la
relación de las señales de entrada y salida que es generalmente obtenida al cambiar
por ejemplo la ganancia de un circuito eléctrico para aumentar o disminuir el rango
de salida para una determinada señal de entrada. La grafica de la figura 1.7 muestra
como este cambio de ganancia en la función que relaciona el rango de entrada del
instrumento (variable primaria) con el rango de salida de este (variable secundaria),
genera un cambio de pendiente de la función.

Figura 1.7.

Errores de cero y errores angulares, generalmente están combinados en el error de

calibración total pero requieren ajustes por separado. Así por ejemplo, en la figura 1.8 se
muestra que para obtener la curva calibrada a partir de la curva especificada, se realizo en
primer lugar un ajuste del offset shift, y luego, una corrección del span shift.
 Figura 1.8.

Rango de Señales:

Existen varios tipos de señales de transmisión que permiten a un instrumento

receptor indicador, registrador o controlador captar la variable de proceso. Las más
comunes son: neumáticas, eléctricas, digitales, hidráulicas, y telemétricas, siendo las tres
primeras las mas utilizadas en la industria.

Las señales neumáticas son variables linealmente de 3 a 15 psi para el campo de

medida de 0-100% de la variable. En países donde se utiliza el sistema métrico decimal se
emplea además la señal 0.2-1 bar, que equivale aproximadamente a 3-15 psi.

Las señales eléctricas generadas por los transmisores se estandarizan en el rango 4-

20 mA c.c. a distancias de 500 m. a 1 Km según sea el tipo de instrumento transmisor.
También puede encontrarse transmisores que envían señales de 1-5 mA c.c., 0-5 mA c.c., 0-
20 mA c.c y de 1-5 V c.c.

Span(Alcance): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo
de medida del instrumento. En el ejemplo de la figura 1.9, el Span es de 240 F
 Figura 1.9.

El Span depende del rango de medición del instrumento, y por tanto, de la escala
utilizada para medir. La figura 1.10 muestra como para un mismo instrumento se pueden
tener distintos valores de Span en función de la escala utilizada.

a) Escala de1 b)Escala de 2 c)Escala de 5

Figura 1.10.

Sensitividad o ganancia estática: Corresponde a la ganancia estática de un elemento, o

ganancia de lazo del sistema, y su valor equivale al límite cuando la frecuencia se aproxima
a cero.

Este valor corresponde al radio de variación de la respuesta de estado estable del

sistema a un pulso de cambio en la entrada, con tal de que no sature la salida.
Error de medición: Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el
instrumento y el valor real de la variable medida (también conocido con el nombre de error
instantáneo o dinámico). En condiciones dinámicas el error varia considerablemente
debido a que los instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos, esto es,
absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo para ser
transmitida, dando lugar a retardos en la lectura. Cuando el proceso se encuentra en
condiciones de régimen permanente, existe el llamado error estático (Ver figura 1.11).
Otra definición aceptada es la de error medio del instrumento, el cual es la media
aritmética de los errores en cada punto de la medida determinados para todos los valores
crecientes y decrecientes de la variable medida.

Figura 1.11.

Cuando una medición se realiza con la participación de varios instrumentos

colocados unos a continuación de otros, el valor final de la medición estará constituido por
los errores inherentes a cada uno de los instrumentos. Suele tomarse como error total de una
medición la raíz cuadrada de la suma algebraica de los cuadrados de los errores máximos
de los instrumentos. Por ejemplo, el error obtenido al medir un caudal con un diafragma, un
transmisor electrónico de 4-20 mA cc, un receptor y un integrador electrónico es de:

Error del diafragma = 2%

Error del transmisor electrónico = 0.5%
Error del receptor electrónico = 0.5%
Error del integrador electrónico = 0.5%

Error total de la medición = ± 2 2 + 0.5 2 + 0.5 2 + 0.5 2 = 2.18%

Precisión: Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento, o dicho en otras

palabras, el intervalo donde es admisible que se sitúe la magnitud de la medida, y define los
límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales
de servicio durante un periodo de tiempo determinado.
 Figura 1.12.

Para explicar el significado de este concepto, se tomara como ejemplo el esquema

de la figura 1.12. Supongamos que se realiza una prueba con un sensor de temperatura, en
la que se mide en distintas ocasiones el mismo valor de temperatura de entrada, indicada en
color verde en la grafica de la figura 1.12. Las respuestas del sensor de temperatura ante la
señal de entrada tienen la forma indicada por las graficas azules. La señal de salida real
difiere del valor correcto debido a las imperfecciones inherentes en el control. El grado de
aproximación al cual la señal de salida se aproxima al valor correcto es la precisión.

Hay varias formas de expresar la precisión:

• Tanto por ciento del alcance. Ejemplo:

Se tiene un instrumento con los siguientes datos
Span=200ºC
Lectura=150ºC
Precisión= ± 0.5%

0.5 * 200
Valor real de temperatura= 150 ± = 150 ± 1 , es decir, entre 149 y 151ºC
100

• Directamente en unidades de la variable medida. Ejemplo: Precisión de ± 1ºC.

• Tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo:

Precisión= ± 1%
Lectura=150ºC
150 *1
Valor real de temperatura= 150 ± = 150 ± 1.5 , es decir, entre 148.5 y 151.5ºC
100

• Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. Ejemplo:
Rango de medición: 1/300ºC
Precisión: ± 0.5%
Lectura:150ºC
 300 * 0.5
Valor real de temperatura= 150 ± = 150 ± 1.5 , es decir, entre 148.5 y
100
151.5ºC.

La especificación de precisión por un número deja abierta varias interrogantes

relacionadas mayormente con las condiciones bajo las cuales se determino esta precisión,
como por ejemplo saber si la especificación de precisión dada corresponde al promedio de
un número de lecturas, o es solamente obtenible para ciertos valores. Para poder dar una
indicación práctica de la precisión, deberá escogerse el valor de precisión que corresponda
al valor más alto en toda la escala. Si esto se hace así, entonces las condiciones a las que se
refiere la lectura de precisión deben ser especificadas.

Hay que señalar que los valores de precisión de un instrumento se consideran en

general establecidos para el usuario, es decir, son los proporcionados por los fabricantes de
los instrumentos. El fabricante especifica la precisión en todo el margen del instrumento,
indicando algunas veces su valor en algunas zonas de la escala.

Zona muerta: Es el campo de valores de la variable de entrada que no hace variar la

indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta. Viene
dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: Se tienen los siguientes
datos de un instrumento para medición de flujo:

Span = 100 ml/s

Zona muerta = ± 1 * 100 = ±1 ml/s
Zona muerta = ± 1% 100

Esto significa que si se debe realizar un control de flujo a 60 ml/s, el flujo actual
puede variar entre 59 y 61 ml/s sin producir cambio alguno en la señal de salida.

Si el flujo ha estado a 59 ml/s al borde inferior de la zona muerta empieza ahora a

aumentar, no se producirá ninguna acción hasta que el flujo sea de 61 ml/s, tal como se
indica en la figura 1.13.

Figura 1.13.
 Esto significa por un lado que la variable controlada es capaz de cambiar a través de
2 ml/s, sin que haya acción correctiva, y además significa que si el flujo comienza a
aumentar, la acción controladora es demorada. Esto es equivalente a tiempo muerto, y
contribuye a la inestabilidad del circuito de control.

Sensibilidad: Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable

que lo ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo. Por ejemplo, si en un
transmisor de temperatura de rango 0/200ºC, la temperatura pasa de 70ºC a 75ºC, y la señal
de salida de 8 a mA a 9.6 mA, con un rango de salida de 4-20 mA. , entonces

Variable 70º C 75ºC Variable 8mA 9.6mA

Primaria Span: 200ºC Secundaria Span: 16mA

∆VS / span.out (9.6 − 8) / 16 1.6 / 16 0.1

Sensibilidad = S = = = = =4
∆VP / span.in (75 − 70) / 200 5 / 200 0.025

En términos porcentuales, S=400%

Repetibilidad: La repetibilidad es la capacidad de reproducción de las medidas de la señal

de salida indicadas por el instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la
variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación,
recorriendo todo el campo, tal como lo muestra la figura 1.14.

Figura 1.14.

Se considera en general su valor máximo (repetibilidad máxima) y se expresa en

tanto por ciento del alcance.

Para determinar la repetibilidad, el fabricante comprueba la diferencia entre el valor

verdadero de la variable (x) y la indicación o señal de salida del instrumento recorriendo
todo el campo (xi), y partiendo, para cada determinación, desde el valor mínimo del campo
de medida. Así, para una muestra de N datos, la repetibilidad viene dada por la formula:
 ∑ (x i − x) 2
N

Histéresis: La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados

por el instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable
recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y descendente, tal como lo muestra la
figura 1.15.

Figura 1.15.

Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo, si se tiene un
instrumento con los siguientes datos:

Histéresis = ± 0.3%
Span = 200ºC

Histéresis del instrumento= ± 0.6ºC

Inexactitud: Para comprender el concepto de inexactitud es necesario primero hacer

referencia a los conceptos de error sistemático y error aleatorio (precisión). El error
sistemático se define como la diferencia entre el valor medio de las mediciones y el valor
real de la magnitud medida, o también, la indicación de cuán cerca está una medición del
valor real de la cantidad medida. La desviación del valor verdadero es un índice de que tan
exactamente se ha llevado a cabo la lectura. El error sistemático se diferencia de la
precisión en que esta última especifica la repetibilidad de un conjunto de lecturas, hechas
cada una en forma independiente con el mismo instrumento. Para dar un ejemplo más
palpable de la diferencia entre error sistemático y precisión, considérese el ejemplo de la
figura 1.16, que corresponde a un juego de tiros al blanco, en el cual se mide la distancia de
los impactos al centro del objetivo o centro del blanco. Para el caso de la figura 1.16 a) la
no hay una buena precisión de los tiros, y por ende se tiene una alto error. Pero para el caso
de la figura 1.16 b), la precisión de los tiros es buena dado que se tiene una alta
repetibilidad, pero el error sistemático de los tiros aun es alta dado que los tiros aun se
encuentran lejos del blanco.

Imagínese ahora un instrumento que tiene un defecto en su funcionamiento. El instrumento

puede estar dando un resultado que es altamente repetible de medición a medición, pero
alejado del valor verdadero, como lo caso de la figura 1.16 b). Los datos obtenidos de este
instrumento serían de alta precisión pero muy erráticos.

a) b)
Figura 1.16.

La inexactitud de medición puede ser definida como la suma de los errores

sistemáticos y aleatorios.

El error sistemático puede ser minimizada por calibración del instrumento y por
capacitación del operador. La imprecisión en cambio se reduce por rediseño del
instrumento o por medición de la magnitud con otro instrumento.

Figura 1.17.

Características Dinámicas: Es la representación de la salida de un dispositivo como una

función de la entrada