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République Tunisienne

Ministère De L’Enseignement supérieure, De La


Recherche scientifique
Direction Générale DES Etude Technologique
Institut supérieure Des Etudes technologique De Béja

RAPPORT DE STAGE
PERFECTIONNEMENT

Société d’accueil : SICAM

Elaboré par : HELMI ARFAOUI

Encadré par : M. NASRI WISSEM

Période de stage : de 09/01/2019 à 05/02/2019


Remerciement

Le stage technicien supérieur de deuxième année cycle technicien supérieur a une grande
importance dans la future de ma vie professionnelle et en prenant compte de l’expérience que
j’ai acquis pendant 4 semaines au SICAM TUNISIE.

Je ne laisserais jamais cette occasion passer sans présenter mes grands remerciements à tous
les responsables et les agents du SICAM TUNISIE qui m’ont présenté toute l’aide pour
accomplir ce stage dans les meilleures conditions.

Je remercie vivement, Mr Ferjéni pour ses collaborations, son générosité et ses conseils qui
m’ont été très utiles et bénéfiques.
SOMMAIRE
Introduction générale…………………………………………………………..….……….5

Chapitre 1  : présentation générale de l’entreprise ………….……….……..……....6

I) Présentation de SICAM ………………………………………...………6
1) L’identité …………………………………..………………………...…..…..….6
2) L’usine …………………………...………………………………..….......…........6
3) Sicam international ………………………….…………………..….….…….....6
4) Personnel………………………………………………………………………...7
II) Les sections de production..…………...………………..….……......8

Chapitre 2  : conditionnement aseptique…………………….…………..…….…..13


I. Conditionnement aseptique…………………………….………….…13

II. Concentration du produit (évaporateur ROSSI & CATELLI et


FBR……..13
1) Evaporateur triple effet………………. …….………………..……….…….…14
2) Evaporateur double effet…………….…………………………………….…..16
3) Evaporateur simple effet…………………………….…………………….…. 16

Chapitre 3  : Etude de cas TGBT…………….………………………..…….……..


…….17

I- Etude ……………...…………………………………….………..………….17
1) Transformateur ……………………………...……...………………..………....17
2) Mise en parallèle de transformateur …………………………….…………..18
3) Critère de choix de transformateur …………………………...……….…….18
4) TGBT (Transformateur Général Base Tension) ………………...……….....…19
5) Dimensionnement des jeu de barre …………………………………….…….21
6) Dimensionnement de disjoncteur ………………………………………......…22
7) Dimensionnement des câbles ………………………………….………..…….25

II- compensation de l’énergie réactive…………………...……………27


1) compensation de facteur de puissance……………………….………..….….27
2) calcul de cos phi ……………………………….………………….………….…29
3) calcul de gain …………………………………………………….……...………30
Conclusion générale …………………………………………….…….………….…31
Listes des figures

Figure 1 : lavage de tomate..................................................................................8

Figure 2 : broyeur..................................................................................................9

Figure 3 : les boulettes de concentration.................................................................10

Figure 4: sertisseuse............................................................................................11

Figure 5: Conditionnement aseptique...............................................................13

Figure 6: Evaporateur triple effet.......................................................................15

Figure 7: Exemple de «Circulation forcée»........................................................15

Figure 8: Transformateur triphasé.....................................................................17

Figure 9: transformateur.......................................................................................18

Figure 10: Jeu de barre......................................................................................21

Figure 11 : guide de jeu des barres.....................................................................22

Figure 12 : Guide de disjoncteur1......................................................................25

Figure 13 : Guide de disjoncteur2…………………………………………………….25

Figure 14 : Guide de câbles…………………………………………………..…………27

Figure 15 : batterie condensateur…………………………………………………….29

4
Introduction général
Ce travail a été réalisé dans le cadre de notre stage de perfectionnement de un mois au sein de
Institué Supérieur des Etude Technologique de Rades, durant notre stage nous a été
bénéfique bien sur le plan théorique que pratique.

Ce stage été bonne occasion pour élargir mes connaissances pratique pour s’adopter aux
nouvelles technologies qui s'améliorent pour persister dans un secteur qui s’éveille chaque
jour sur des nouvelles innovations.

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Chapitre I : présentation général de l’entreprise
Introduction :
Ce chapitre consiste à la présentation générale de la société et les différentes sections de
production.

I- Présentation de SICAM :
1- L’identité  :

SICAM Société industrielle des Conserves Alimentaires, est une société anonyme dont le
capital remonte à 32.200.000dt. Une entreprise mais surtout une marque appartenant au
groupe BAYAHI, un groupe qui fait partie du peloton de la tête des acteurs économiques
tunisiens avec multiples activité à l’international.

SICAM est le premier producteur de tomates en Tunisie, elle est le leader incontesté, avec un
classement mondiale honore, 29ème, en termes de quantité de tomates transformées.

2- L’Usine  :

-Notre usine est située à la route du Kef, Km3, 9070 Mjez-El-Bab

-Surface de 30 000m²

-SICAM dispose d’un système de production flexible qui s’adapte rapidement aux exigences
quantitatives de la demande.

-SICAM maîtrise la chaine de production d’amont en aval.

3- SICAM international  :
-La notoriété de SICAM et de ses produits ont dépassé les frontières Tunisiennes et son
succès a pris une nouvelle dimension depuis 2007.

-Ce qui a permis de gagner de très nombreux marché internationaux d’abord en Europe et
dans les pays arabes puis en Amérique de nord, l’Australie, la Russie.

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4- Personnel  :
-Sur le plan humain notre société développe une politique active de formation à tous les
personnels pour assurer le meilleur encadrement technique : une équipe de travail très bien
qualifiée, compétente et passionnée.

-Nous avons 120 personnels permanents et 6004

Travailleurs durant la campagne, vu que l’activité est saisonnière.

Des dirigeants qui ont su insuffler à l’entreprise une culture de l’innovation.

Une marque qui élève le standard du marché en travaillant de manière très partenarial avec

Les agriculteurs.

Une marque qui a su déployer plusieurs innovations produits sur des rayons distincts.

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II- Les sections de productions :
1- La réception  :
Au cours de cette opération les tomates fraîches, sont pesées tout d’abord puis contrôlé à
l’aide de laboratoire e contrôle de qualité qui donne une note qui permet de qualifier si les
tomates sont de bonnes qualités ou non. En effet le facteur qualité est le plus important,
puisqu’il est en rapport direct avec le produit fini.

2- La préparation  :
a- lavage :

Après déchargement, les tomates après être passé par l’élévateur, vont être stockés dans des
piscines qui sont au nombre de 4. Elles sont munies de purges permettant d’acheminer les
tomates jusqu’à deux grands élévateurs, puis vers une cuve munie d’une eau pompée. Cette
cuve est reliée à 4 canaux alimentant 4 chaînes de triage.

Figure 1 : lavage de tomate

b- tirage :

Après inspiration par vidange, les tomates sont transportés vers la sale de préparation, la
première opération dans cette salle consiste à trier les tomates c’est-à dire éliminer les tomates
vertes, et les feuilles … sur chaque chaîne de triage (au nombre de 3) 4 ouvrier même plus
sont susceptibles d’effectuer cette tâche.

c- broyage :

8
La tomate sera fragmentée par le broyeur, on obtient ainsi de broyat, après elle s’installe
dans une cuve à l’aide d’une pompe à vis.

Figure 2 : broyeur

d- préchauffage :

Au cours de cette opération les morceaux de tomates deviennent plus maux c’est-à-dire plus
juteux, et le préchauffage permet aussi la neutralisation des microbes puisque la température
de préchauffage dépassera les 70°c.

e- raffinage :

Le produit passe dans la raffineuse pour éliminer les pépins et les pulpes puis retraité dans le
turbo-presse. Les déchets seront expulsés par deux vis convoyeuses et le jus stocké dans 3
cuves d’accumulation par suite seront pompés vers les évaporateurs (concentration).

Remarque :

Le déchet sec rejetée de turbo presse sera aspirer et renvoyer dans des remorques où il
s’entassera. Ces déchets seront vendus comme nourritures aux animaux.

3- Concentration :

9
Consiste à évaporer le jus de brix entre 4,9 et 5,3 par passage température pour éviter la
réaction de Maillard exigeant ainsi une haute pression. Pour augmenter ce brix de l’ordre de
28%-30% on utilise trois groupes suivants :

-Groupe des boules de concentration

-Groupe de triple effet

Figure 3 : les boulettes de concentration

4- Conditionnement  :
a- pasteurisation :

C’est un traitement thermique à une température >90°c pour détruire tout type de
microorganisme sans modifier la valeur nutritionnelle du produit à grande vitesse de
circulation pour éviter la brûlure du concentré de tomate.

Le jus à 28% de matière sèche est stocker provisoirement dans une cuve, de là il passe vers le
pasteurisateur (par pompe), ou il subit une température de l’ordre de 90°c, dans le but de tuer
les microbes existants sans détruire les éléments nutritifs et altérer le goût et changer la
couleur de tomate.

A la sortie de pasteurisateur, le produit est enfin prêt à être conditionné.

Un dépalettiseur envoie des boites de conserve vide est aligné sur un tapis roulant vers la
(doseuse).

Remarque : brix : unité de mesure de matière sèche : Matière sèche/Volume total.

10
b- dosage :

Par l’intermédiaire de la doseuse, elle dose exactement la quantité nécessaire pour chaque
boite, à la cour de cette opération aucun additif chimique n’est ajouté.

C'est-à-dire agrafer à l’aide des molettes le bord d’un couvercle au bord correspondant de la
boîte. Ce serti doit être étanche pour assurer une bonne qualité 3 ans.

Figure 4 : sertisseuse


c- refroidissement :

Une fois l’étape de conditionnement est rempli, la boite se trouve sur un tapis roulant en acier,
elle passe sous imprimante à jet d’encre qui imprime la date et l’heure. Les boites sont portées
alors vers le tunnel de stérilisation pendant la stérilisation le cœur de la boite atteint une
température de 90°c à 95°c pendant 5 minutes.

Ensuite les boites passe dans un refroidisseur, à fin d’abaisser la température jusqu’à 35°c à
40°c pendant 25 minutes.

Remarque : lorsque la stérilisation est mal menée, un biologique peut se produire. Ses
bactéries proviennent en fait lors du remplissage et de sertissage des boites.

5- Emballage et stockage :
-C’est l’opération ultime, les boites émergents de refroidisseur atterrissant dans un vibreur, ce
dernier facilitera leur atterrissage sur un tapis en acier qui à son tour les mèneras à la machine

11
d’emballage (fardeleuse) qui est consisté d’une ligne continue automatique pour le fardelage1
des produits de forme cylindrique avec carton de renfort.

-Un ouvrier est menu à rassembler un groupe de boites de nombre bien déterminé, et de fait
passer dans le fardeleuse qu’il recouvre d’un film plastique. Le chauffage électrique
thermostatique de l’enceinte adiabatique fait foudre le plastique ce qui assure la parfaite
adhérence de celui-ci sur le fardeau. Chaque palette englobe 12 boites de type (4/4) et 24
boîtes de type (1/2). Les palettes seront étiquetées d’une fiche indiquant la date, le nombre et
le format de la boites à fin de faciliter la gestion des entrées et des sorties et de stockage.

Conclusion :

Dans ce chapitre j’ai donné la présentation générale de la société et les différentes sections de
production.

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Chapitre II : conditionnement aseptique

I- Conditionnement aseptique :
On peut aussi le designer par conditionnement aseptique et autoclave géré par automate
programmable.

Il comprend 3 étapes principales :

 Stérilisation.
 Maintien.
 Refroidissement.
 Remplissage.

Figure 5 : Conditionnement aseptique

Remarque importante : Le produit ne peut passer dans la chaîne du conditionnement que


lorsque la ligne est bien stérile et c’est détecté automatiquement.

II- Concentration du produit (évaporateur ROSSI & CATTELI


ST FBR)
Après d’obtenir un jus de tomate de brix entre 4et 5 on l’envoie vers l’évaporateur triple
effetRossi&Catelli (ou FBR) pour obtenir un produit fini de brix entre 28 et 30 selon la
demande. Le Jus dans la cuve Jus sera envoyé par une pompe d’alimentation vers le troisième
module de l’évaporateur, après cette étape la pompe circulation du troisième module fait

13
circuler le jus à une température entre 40 et 50 °C jusqu’à atteindre un jus avec brix entre 8 et
10. Une fois 8<brix<10, une pompe de transfert, transfert le jus vers le deuxième module et le
cycle se répète mais avec une température entre 60 et 66°C jusqu’à atteindre entre 18 et 20
de brix. Une autre pompe de transfert emmène le jus du deuxième au premier module. Dans
ce dernier, on va obtenir un produit fini avec un brix entre 28 et 3à selon le cahier de charge et
une température entre 70 et 80°C, pour ce là on l’appelle effet finisseur

L’évaporateur continu triple effet se compose de :

 Groupe de création du vide


 Un condenseur
 Des pompes de circulation à chaque module
 Des pompes de transfert
 Des vannes pneumatiques
 Des échangeurs thermiques
 Des pompes condensat
 Une pompe d’extraction produit
 Une unité de commande gérée par un operateur
 Boucle vapeur

1- Evaporateur triple effets  :

-Le jus accumulé dans la cuve de stockage alimente l’évaporateur triple effet qui possède trois
évaporateurs. L’évaporateur fonction à vide a une pression de 0.65 bar et a une température de
65°c . L’abaissement de la pression entraine un abaissement de la température d’ébullition
d’où un gain du point de vue économique et qualitatif.

-Le triple effet présente un avantage en rapidité et donc en rondement pour 24 heures de 1000
tonnes ; il favorise une économie d’environ 30% en vapeur. L’évaporateur s’effectue en 3
étapes successives. Le jus circule dans des faisceaux tubulaires, à grande vitesse (écoulement
turbulent).Les parois de ces faisceaux sont entourées par unes vapeur vive provenant de la
chaudière. Cette vapeur assure le réchauffement du jus raffine par condition thermique.

-En effet, le produit circule dans un cycle fermé au niveau de triple effet et au fur et a masure
les concentrations augmente jusqu’à 14%.La pompe de transfert entre II effet et I effet est
ouverte et avec le même principe le brix augmente à 21% dans le deuxième effet.

14
Figure 6 : Evaporateur triple effet

Figure 7 : Exemple de «Circulation forcée»

C’est la conception couplée de ces trois dispositifs (corps d’évaporation – échangeur –


circulation) et leurs paramètres de dimensionnement qui déterminent le type d’évaporateurs.

15
2- L’évaporateur double effet  :

La capacité de production de ce groupe est 400T /24h. Son fonctionnement est identique à


celui de triple effet, la seule diffèrent c’est qu’il possède deux évaporateurs non trois que de
triple. L’amoindrissement de production s’explique par le fait que le jus prend plus de temps à
se cuire dans l’évaporateur effet. Le même produit obtenu est transfert pour la deuxième fois
ver le I effet pour terminer la dernière phase de concentration et atteindre valeur entre 28%à
30%.

3- L’évaporateur simple effet  :


La capacité de production de ce groupe est de 40T/24h et par boule, il existe 7 boules de
concentration don le principe de fonctionnement est différent de triple puisqu’ils sont mènes
de façon discontinue et de capacité minime. L’inconvénient de ce groupe est la commande
manuelle : la dose à cuire dans chaque boule est non préambule définie, le temps de cuisson
ainsi que les conditions de température et pression ne sont pas détermines avec pression.
L’alimentation de jus, le transfert et l’extraction de jus, tout ceci se fait à commande
manuelle, ce qui consiste un risque de contamination microbienne aussi certaine, le groupe
fonction à deux procédures chaque boucau faisant office d’un évaporateur. La vapeur
renferme à l’évaporateur entre en premier lieu pour circule dans le I effet et sorte une vapeur
secondaire pour alimenter le II effet puis le III effet. Le transfert de produit et de vapeur entre
le I, II, III effet se fait à contre-courant.

16
Chapitre III : Etude cas (TGBT)

I- Etude TGBT :

1- Transformateur  :
a- Définition :

C’est un appareil statique à deux enroulements ou plus qui, par induction électromagnétique,

Il transforme un système de tension et courant alternatif en un autre système de tension et


courant de valeurs généralement différentes, à la même fréquence, dans le but de transmettre
de la puissance électrique

Figure 8 : Transformateur triphasé.

b- Fondamental principe de fonctionnement :

L’énergie est transférée du primaire au secondaire par l’intermédiaire du circuit magnétique


que constitue la carcasse du transformateur.

c- Rôle du transformateur dans la chaine de conversion d’énergie :

Suivant le poste électrique le transformateur sera :

Elévateur : la tension au secondaire (en sortie) sera plus élevée que la tension primaire (en
entrée), généralement en sortie de central.

Abaisseur : la tension au secondaire(en sortie) sera moins élevée que la tension primaire (en
entrée), utilisé pour l’adaptation à l’utilisation.

17
2- La mise en parallèle de transformateur  :
La mise en parallèle de transformateurs peut être nécessaire afin de répondre à l’augmentation
de la demande de la puissance fournir.

Pour que deux transformateurs triphasés puissent fonctionner en parallèle, il faut que ceux-ci
aient :

 Le couplage des différents transformateurs aient le même indice horaire entre


circuits primaireset secondaires
 Les tensions de court-circuit des différents appareils soient égales à 10% prés
 Même rapport de transformation.

Figure 9 : transformateur

3- Critères des choix de transformateur  :


- Tension primaire (30 KV)

18
- Tension secondaire (230_400 v)
- Puissance assignée (1000KVA)
- Température de locale (déclassement en fonction de la température)
- Type de transformation (sec ou immerge)
- Installation à l’extérieur ou en cabine.

4- TGBT (tableau général basse tension)


Ce tableau fait le lien entre l’arrivée du fournisseur (STEG) et le réseau du client (entreprise,
particulier …). Il peut être suivi de tableaux divisionnaires en fonction de la grosseur et de
cahier de charges de l’installation. Il permet une adaptation de tension pour la suite de

L’armoire TGBT et une nécessité pour la protection du réseau et la distribution de l’énergie


électrique.

a- Composition :

A l’intérieur

 Disjoncteur général
 Départs adoptés suivant la puissance du récepteur à alimenter
 Un jeu de barre en cuivre suivant le courant nominal et le courant de court-circuit
 Bornes de raccordement pour l’utilisation l

Sur la porte :

 Appareils de mesures voltmètre et ampèremètre avec commutateur


b- Matériels à installées :

Etude :

 Evaporateur Rossi & Catelli :

P= 315+250+250+30+110+110+11+11+11+11+5.5+3+1.1+22+0.25=1140.85KW

cosφ = 0.8

P 1140.85
S= = =1426.06 KVA
cos φ 0.8

 Tunel Rossi

Pm= 69.5 KW

19
P 69.5
S= = =86.875 KVA
cosφ 0.8

 Echantineur :

Pm= 5 KW

P 5
S= = =6.25 KVA
cosφ 0.8

 Pack pal depal :

Pm= 30 KW

P 30
S= = =37.5 KVA
cosφ 0.8

 Clim :

Pm=25 KW

P 25
S= = =31.25 KVA
cosφ 0.8

 Sondage 7 :

Pm= 22 KW

P 22
S= = =27.5 KVA
cosφ 0.8

 Sondage 8 :

Pm= 22 KW

P 22
S= = =27.5 KVA
cosφ 0.8

 Conditionneur d’air :

Pm= 25 KW

P 25
S= = =31.25 KVA
cosφ 0.8

 Atlant :

20
Pm= 57 KW

P 57
S= = =71.25 KVA
cosφ 0.8

 Pasto :

Pm= 68 KW

P 68
S= = =85 KVA
cosφ 0.8

ΣS=1426.06+31.25+86.875+6.25+71.25+85+27.5+27.5+31.25+37.5=1830.43

 On a choisi 2 transformateurs de 1000KVA

1830.43
Le pourcentage de charge sur le transformateur = =0.91=91 % (on ne peut pas
2000
ajouter des autres équipements)

5- Dimensionnement des jeux de barre  :

Dans la distribution électrique un jeu de barres désigne des conducteurs de cuivre ou


d’aluminium qui permettent de distribuer de l’électricité dans un tableau électrique, à
l’intérieur d’un appareillage électrique ou dans un poste électrique.

Le but de l’utilisation d’un jeu de barres est la simplification des câblages et des
raccordements électriques pour la répartition des circuits d’après leur intensité

Il faut d’après le courant que l’on veut faire circuler dans les barres choisir une section
69adaptée en prenant en compte plusieurs conditions d’installation.

Figure 10: Jeu de barre

Σp=1140.85+ 25+ 69.5+5+57+68+ 22+ 22+ 25+30=1464.35 KW

21
On a installé 2 transformateurs de 1000KVA (2 x 1000KVA) branché sur même jeu de barre.

Figure 11: guide de jeu des barres

S 2000000
I= = =500 (voir annexe)
U 400

Dimension de jeu de barre =3×(4 × ( 5 ×100 ×1 ) +2 ( 5× 100 ×1 ))

(100 x 5 x 2000)=1300 A

4 x 1300=5200 A

6- Dimensionnement de disjoncteur  :
a- Evaporateur Rossi &Catelli :

P= 1140.85Kw U=400v cosφ = 0.8

3
P
I= = 1140.85 ×10 = 2058.3A
U × COSφ ×√ 3 √ 3 ×0.8 × 400

C= 2500A

N S2500

b- Clim :

P= 25Kw U=400v cosφ = 0.8

22
3
P
I= = 25 ×10 =45.10A
U × COSφ ×√ 3 √ 3 ×0.8 × 400

C= 50A

EZC100F3050

c- Echantineur :

P= 5Kw U=400v cosφ = 0.8

P 5 ×10 3
I= = =9.02A
U × COSφ ×√ 3 √ 3 ×0.8 × 400

C= 16

EZC100F3016

d- Pack :

P= 30Kw U=400v cosφ = 0.8

P 30 ×10 3
I= = =54.12A
U × COSφ ×√ 3 √ 3 ×0.8 × 400

C= 63

EZC100F3063

e- Tunnel :

P= 69.5Kw U=400v cosφ = 0.8

3
P
I= = 69.5 ×10 = 125.39A
U × COSφ ×√ 3 √ 3 ×0.8 × 400

C = 150A

EZC250F3150

f- Atlanta :

P= 57Kw U=400v cosφ = 0.8

P 57 ×10 3
I= = =102.84A
U × COSφ ×√ 3 √ 3 ×0.8 × 400

23
C= 125A

EZC250F3125

g- Pasto :

P= 68Kw U=400v cosφ = 0.8


3
P
I= = 68 ×10 =122.68A
U × COSφ ×√ 3 √ 3 ×0.8 × 400

C=125A

EZC250F3125

h- Sondage 7 et 8 :

P= 22Kw U=400v cosφ = 0.8 

P 22 ×10 3
I= = =39.69A
U × COSφ ×√ 3 √ 3 ×0.8 × 400

C=40A

EZC100F3040

i- Conditionnaire d’air :

P= 25Kw U=400v cosφ = 0.8

3
P
I= = 25 ×10 =45.10A
U × COSφ ×√ 3 √ 3 ×0.8 × 400

C=50A

EZC100F3050

24
Figure12 : Guide de disjoncteur1.

Figure13 : Guide de disjoncteur2.

7- Dimensionnement des câbles  :


a- Clim :

I= 45.10A

3( 4 ×6 mm 2) + 2(4 × 6 mm2 )

b- Echantineur :

I= 9.02A

3( 4 ×1.5 mm2 ) +2(4 ×1.5 mm 2)

c- Pack :

I= 54.12A

3( 4 ×10 mm2 ) +2( 4 ×10 mm 2)

d- Tunnel :

I= 125.39A

3( 4 ×25 mm2 ) +2( 4 × 25 mm2)

e- Atlanta :

I= 102.84A

25
3( 4 ×25 mm2 ) +2( 4 × 25 mm2)

f- Pasto :

I= 122.68A

3( 4 ×25 mm2 ) +2( 4 × 25 mm2)

g- Sondage 7 et 8 :

I= 39.69A

3( 4 × 4 mm2 ) +2( 4 × 4 mm2 )

h- Connditionnaire d’air :

I= 45.10A

3( 4 ×6 mm 2) + 2(4 × 6 mm2 )

Figure14: Guide de câbles.

II- Compensation de l’énergie réactive :


1- Compensation de facteur de puissance :

26
a- Diminution du facteur d’électricité :

L’amélioration du facteur de puissance d’une installation présente de multiples avantages


d’ordres économique et technique et permet de réduire la facture d’électricité.

b- Optimisation des choix techno économique :

L’amélioration du facteur de puissance permet un dimensionnement réduit des


transformateurs des appareillages, des conducteurs … Ainsi qu’une diminution des pertes en
ligne et des chutes de tension dans l’installation

c- Principe :

Améliorer le facteur de puissance d’une installation consiste à installer une batterie de


condensateurs qui agit en tant que source d’énergie réactive. Cette disposition s’appelle la
compensation de l’énergie réactive de l’installation.

d- L’équipement d’utilisation :

Compensation en BT :

En basse tension, la compensation est réalisée par :

o Des condensateurs fixes


o Des équipements de régulation automatique, ou des batteries de condensateurs qui
permettent un ajustement continu aux besoins de l’installation.

Dans notre installation, la compensation est réalisée par des équipements de régulation
automatiques dont il permet l’adaptation automatique de la puissance réactive fournie par les
batteries de condensateurs en fonctions d’un cos phi désiré et imposé en permanence.

Il s’utilise dans les cas où la puissance réactive consommée ou la puissance active varient
dans des proportions importantes :

Aux bornes des tableaux généraux BT

Pour les gros départs

 Ces batteries de régulation automatique permettent l’adaptation immédiate de la


compensation aux variations de la charge

27
 Ces batteries de régulation automatique permettent l’adaptation immédiate de la
compensation aux variations de la charge
e- Installation de condensateur de compensation :

On distingue 3 types de compensation tel que :

 La compensation globale
 La compensation partielle
 La compensation individuelle

A SICAM la compensation est partielle dont elle est conseillé lorsque l’installation est étendu
et comporte des ateliers dont les régimes de charge sont différents

Figure 15: batterie condensateur

2- Calcule de cos φ   :

28
Calcul TGBT :

La TGBTB contient deux transformateurs de 1000 KVA jumeler en parallèle sur même jeu de
barre :

- Calcule de puissance active :

Les donnes suivantes sont extraites d’âpres une compagne de mesure effectuée en plein
charge durant la compagne :

Puissance active TR1 1000 KVA :


P=724,7 kW
Puissance active TR2 1000 KVA :
P=736.65 kW
Puissance active totale :
Pt =724,7+736.65=1464.35 Kw
P=tg ph1−tg ph 2
Tg ph1= 0, 88 (facteur de puissance mesurée)
Tg ph2=0, 33(facteur de puissance souhaité)
Qc= 1464.35× 0.33= 483.23VAR ≅500VAR
3- Calcul de gain  :
Caractéristique de l’installation : Caractéristique de l’installation :
P= 1464.35 cosφ= 0.75 P= 1464.35 cosφ= 0.95
Puissance apparente appelée : Puissance apparente appelée :
P 1464.35 P 1464.35
S= = = 1952.4 S= = =1541.42
cosφ 0.75 cosφ 0.95
Gain de puissance
1952.4−1541.42
G= =0.26 = 26%
1541.42
le courant véhiculé dans le courant véhiculé dans l'installation en
l'installation en aval du disjoncteur  aval du disjoncteur 
P 1464.35 ×10 3 P 1464.35 ×10 3
I= = = I= =
√ 3 ×u × cosφ √ 3 × 400 ×0.75 √ 3 ×u × cosφ √ 3 × 400 ×0.95
2818.14A =2224.8A
Les pertes dans câbles sont Les pertes dans les câbles sont réduites :
calculées au carré du courant
apparent : P=RI 2=5137KA
P=RI 2= 7995kA

29
5137
Gain = = 0.64= 64%
7995
énergie réactive fournit par le cos phi=0,95
l'énergie réactive fournit par les batteries
transformateur est véhiculé dans
condensateur
l'installation

Conclusion
Ce stage m’a offert la possibilité de superviser le déroulement et la direction de l’usine
SICAM, aussi de voir tant de problèmes survenues leur de production et les interventions
appropriées.

A SICAM, j’ai participé à un suivi journalier des pannes ainsi que le cycle industriel des
principales opérations de production.

Ce stage m’a permis de bien simuler la vie industrielle

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