GUIDE - MANUEL

&
BONNE PRATIQUE

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GM TP ELE 100

MOTEURS ELECTRIQUES

02 Maintenance préventive atelier § 3.4.2 03/07

01 Prescriptions et exigences § 5 09/06

00 Emission originale 10/05

Révision Objet de la révision Date

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SOMMAIRE

1 OBJET...............................................................................................................................3
1.1 Documents de référence .............................................................................................3
1.2 Moteur à induction.......................................................................................................3
1.3 Moteur synchrone .......................................................................................................4
1.4 Entraînement à vitesse variable ..................................................................................4
2 INSTALLATION EN EMPLACEMENT A RISQUE D’EXPLOSION..................................4
2.1 Mode de protection .....................................................................................................4
2.2 Classement des gaz....................................................................................................5
2.3 Température maximale de surface..............................................................................5
2.4 Dossier technique .......................................................................................................5
3 MAINTENANCE ................................................................................................................6
3.1 Valeurs de références .................................................................................................6
3.2 Inspection périodique des moteurs EEx......................................................................6
3.3 Révision et réparation des moteurs.............................................................................6
3.4 Maintenance préventive ..............................................................................................7
3.5 Maintenance prédictive des isolants ...........................................................................8
3.6 Réparation des enroulements .....................................................................................8
3.7 Hydro-réfrigérant .........................................................................................................9
3.8 Moteur synchrone de forte puissance .........................................................................9
3.9 Moteur en magasin .....................................................................................................9
3.10 Enregistrements GMAO...........................................................................................9
4 EXPLOITATION ..............................................................................................................10
5 PRESCRIPTIONS ET EXIGENCES ................................................................................10
Annexe 1 Plan de maintenance..........................................................................................14
Annexe 2 Méthodes de surveillance des isolants............................................................16
Annexe 3 Spécification d’un moteur dans la GMAO........................................................21
Annexe 4 Révision des moteurs synchrones de forte puissance lors des grands arrêts
...............................................................................................................................................22

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1 OBJET

1.1 Documents de référence

SG TP ELE 100 Spécification générale - Moteurs à induction

1.2 Moteur à induction

Les caractéristiques de construction sont indiquées dans la spécification générale et l’on
s’efforcera de satisfaire aux recommandations suivantes :
• Puissance : Normalisée jusqu’à 1000 kW CEI 60072
• Dimensions : Normalisées CEI 60072
• Tension d’alimentation en fonction de la puissance P :
o 400 V lorsque P ≤ 132 kW
o 690 V lorsque 5,5 kW ≤ P ≤ 300 kW
o HT au-delà
• Vitesse de synchronisme : 1500 tr/mn
• Classe d’isolement : F (échauffement de 100°C et température limite du bobinage
140°C, 155°C maxi)
• Classe d’échauffement : B (échauffement de 80°C, température limite du bobinage
120°C, 130 °C maxi) Cette classe d’échauffement est garantie à la puissance
nominale et pour la plage de tension d’alimentation Un+- 10%
• Degré de protection : Au minimum IP55 (protégé contre la pénétration des solides >1
mm et des jets d’eau) Un degré de protection IP23 peut s’avérer suffisant pour des
applications peu exposées en intérieur mais peut poser des contraintes
d’interchangeabilité avec un parc essentiellement IP55
• Service : Continu S1. Le moteur doit pouvoir supporter au moins 3 démarrages dans
l’heure depuis l’état froid et 2 depuis l’état chaud (50% de l’état thermique)
• Indice d’efficacité : Classe EFF1 telle que définie par le CEMEP
• Refroidissement : Auto-ventilation de l’air ambiant en circuit ouvert, sauf spécification
contraire
• Mesure des températures bobinage : Par sondes PT100 pour les puissances
supérieures à 132 kW et tous moteurs à vitesse variable soumis à la réglementation
ATEX. En règle générale, ces mesures sont seulement utilisées en alarme, la
protection du moteur par déclenchement étant effectuée par le relais de protection
électrique. Cependant pour les moteurs de puissance ≥ 1 MW et pour les moteurs
critiques pour le procédé, un vote 2/3 peut être utilisé pour déclencher le moteur en
complément du relais de protection
• Résistances de réchauffage : Sur tous les moteurs HT
• Mesure des températures paliers: Par sondes PT100 pour les puissances supérieures
à 132 kW - moteur 3000 tr/mn et supérieures à 300 kW - moteur 1500 tr/mn et
utilisées comme suit :

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Caractéristiques
P >132 kW et 3000 tr/mn Déclenchement
P > 300 kW et ≤ 1500 tr/mn Alarme
P ≥ 1 MW Déclenchement

• Roulements : Les gammes standard des constructeurs offrent des roulements de

durée de vie nominale de 20000 ou 25000 heures voire 40000 heures avec réduction
des charges radiales ou axiales. La spécification constructive du moteur doit imposer
une conception telle que la durée de vie des roulements soit supérieure à 40000
heures permettant en pratique 5 ans de marche en continue (élévation de
température < 55 °K, méthode de calcul L10 ISO 281)
• Lubrification des roulements : A bain d’huile pour les puissances supérieures 300 kW
• Capteurs de vibration : Au moins un capteur d’accélération dans le plan horizontal sur
chaque cage de roulement fixé à demeure avec dispositif de surveillance en continu
sur les lignes d’arbre critiques pour le fonctionnement du procédé et sur tous les
moteurs de puissance > 1 MW en complément des capteurs installés sur la machine
entraînée
• La peinture du moteur doit être adaptée à l’environnement afin de garantir une tenue
sans corrosion pendant au moins 6 ans

1.3 Moteur synchrone

A l’exception des caractéristiques électriques et mécaniques qui ne sont pas normalisées,
tout ce qui concerne les moteurs à induction s’applique aux moteurs synchrones.

1.4 Entraînement à vitesse variable

Un ensemble moteur – variateur de vitesse est intéressant dans les cas d’équipement
fonctionnant 80% du temps avec un organe de réglage positionné à moins de 70% du
réglage nominal.
Les caractéristiques du moteur, des câbles et du variateur doivent être adaptées à un tel
service et la détermination effectuée en fonction des conditions de fonctionnement de
préférence par un constructeur apte à fournir l‘ensemble.
Ces ensembles imposent de disposer de compétence, d’unité de rechange voire de contrat
de maintenance afin d’assurer un dépannage éventuel dans les meilleurs délais.

2 INSTALLATION EN EMPLACEMENT A RISQUE D’EXPLOSION

Le mode de protection du moteur doit dans tous les cas être adapté au classement de la
zone d’installation (zone 1 et zone 2 selon directive ATEX 1999/92/CE) et certifié
conformément à la directive ATEX 94/9/CE.
Les caractéristiques seront déterminées en fonction des données suivantes.

2.1 Mode de protection

La norme CEI 60079 autorise les modes de protection suivants :

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• En zone 1 : EEx d, EEx d+e, EEx p et EEx e

• En zone 2 : Idem zone 1 et EEx nA
En pratique, l’expérience et les contraintes de maintenance et de suivi du matériel ATEX
restreignent l’utilisation des modes de protection suivants :

2.1.1En zone 1
• EEx d ou EEx d+e pour les moteurs jusqu’à 500 mm de hauteur d’arbre
• EEx d+e ou EEx p pour les autres moteurs

2.1.2En zone 2
De préférence identique aux moteurs admis en zone 1
EEx e et EEx nA sont prohibés en HT
EEx e et EEx nA sont en pratique à éviter en BT car il convient alors :
• De mesurer et de surveiller la température du moteur
• D’ajuster les protections thermiques
• De respecter impérativement des mesures particulières au démarrage
EEx e ou EEx nA sont à proscrire en cas d’utilisation avec variateur de vitesse car ils
imposent un agrément de l’ensemble variateur – moteur et l’obligation de procéder à un
nouvel agrément à chaque modification (remplacement de moteur par exemple)

2.2 Classement des gaz

Les gaz et vapeurs sont classés en groupe d’explosion (EN 50014)
Les gaz usuellement rencontrés tels qu’éthylène, butadiène 1,3 et oxyde d’éthylène
appartiennent au Groupe IIB.
Des gaz tels que l’hydrogène, l’acétylène, le bisulfure de carbone et le nitrate d’éthyle
appartiennent au Groupe IIC et imposent d’utiliser des équipements spécifiques.
On utilise au minimum des moteurs ayant un mode de protection IIB en zone 1 et zone 2.

2.3 Température maximale de surface

Les classes suivantes définissent la température maximale de tout ou partie de la surface du
moteur en contact avec l’atmosphère explosive :
• Classe T3 : 200°C
• Classe T4 : 135°C
Un moteur ne doit jamais être utilisé dans une atmosphère susceptible de s’enflammer à la
température maximale de sa classe.
On utilise au minimum des moteurs de classe de température T3 en zone 1 et zone 2 mais
préférablement T4.

2.4 Dossier technique

Le certificat d’agrément et les documents techniques nécessaires à la réparation sont
impérativement fournis à la réception du moteur :
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• Spécifications techniques et description des conditions d’utilisation

• Instructions et plans de montage
• Plans indiquant les cotes, tolérances, états de surface et matière des pièces
constitutives
• Instructions de maintenance pour révision et réparation
A noter que toute installation neuve ou modifiée doit faire l’objet d’une inspection détaillée
telle que définie dans la norme CEI79-17.

3 MAINTENANCE

3.1 Valeurs de références

Lors de la première mise en service des moteurs HT et des moteurs BT de forte puissance,
les grandeurs suivantes sont enregistrées afin de servir de valeurs de référence :
• Résistance d’isolement
• Index de polarisation
• Mesures de vibration et analyse spectrale
• Courant de démarrage

3.2 Inspection périodique des moteurs EEx

Les vérifications réglementaires effectuées tous les ans par les organismes habilités
garantissent la conformité à la législation.
Par ailleurs, on doit veiller au maintien des conditions normales d’exploitation :
• Intégrité des protections électriques
• Ventilation effective, grille propre, pas d’encrassement excessif du moteur
• Visserie en bon état
• Liaisons de mise à la terre en bon état et correctement raccordées
• Câbles et presse étoupe en bon état
• Absence de bruits et vibrations anormaux
• Bon état du bâti, des fixations, de la carcasse, des boites à bornes, des protections
mécaniques, du repère de la fonction et de la plaque signalétique
• Bon état de la commande locale et du repère
NB : La norme NF EN 60079-17 Matériel électrique pour atmosphères explosives gazeuses
recommande une inspection « de prés » au plus tous les trois ans. Cette inspection peut être
effectuée le matériel étant sous tension.

3.3 Révision et réparation des moteurs

Les révisions et réparations des moteurs EEx sont effectuées par des entreprises agréées
SaqrATEX ou RéparATEX. Les inspections, révisions et réparations des moteurs étanches
sont identiques aux moteurs EEx mais sans les contraintes imposées par la réglementation
ATEX.
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3.4 Maintenance préventive

Les plans de maintenance sont présentés en annexe 1.

3.4.1Sur site
Les lignes d’arbre critiques pour la sécurité, l’environnement ou la fiabilité doivent faire l’objet
de maintenance préventive selon les instructions jointes en annexe 1.
Le plan de maintenance est recommandé dans tous les autres cas.

3.4.2En atelier
Les opérations de maintenance préventives en atelier sont essentiellement gouvernées par
le remplacement des roulements en fin de durée de vie.
La durée de vie nominale L10 d’un roulement est définie selon la norme ISO comme le
nombre d’heures de fonctionnement effectuées ou dépassées par 90% d’un lot de roulement
identique lors des séries d’essais. 50% des roulements atteignent au moins cinq fois cette
valeur.
La durée de vie des roulements dépend pour l’essentiel :
• Des charges statiques et dynamiques de base, caractéristiques intrinsèques du
roulement, fonction des dimensions et du type de roulement
• Des charges axiales et radiales imposées par la machine entraînée
• De la qualité du graissage, propreté, régularité, durée de vie de la graisse, etc.
Une campagne annuelle de mesure vibratoire (énergie de choc) est effectuée sur l’ensemble
des moteurs afin d’identifier ceux dont les roulements sont en cours de dégradation et qui
vont faire l’objet d’une révision en atelier.
La révision en atelier des lignes d’arbres critiques pour le fonctionnement du procédé doit
être effectuée systématiquement tous les cinq ans.
Les actions suivantes sont effectuées lors de cette révision:
• Essais à vide avant démontage avec relevé des courants et vibrations
• Contrôle des caractéristiques électriques
• Inspection des bobinages, du circuit magnétique, du calage des encoches, nettoyage
et étuvage du stator
• Peinture extérieure et peinture antiflash intérieure
• Contrôle mécanique et vérification des jeux
• Essais à vide sous Un avec relevé des vibrations
• Essais rotor bloqué afin de vérifier l’équilibrage des courants
• Equilibrage dynamique du rotor après toute intervention mécanique ou électrique sur
le rotor
NB : Si lors de l’inspection il s’avère que de nombreuses cales doivent être remplacées, il est
recommandé de dresser un bilan aussi complet que possible de la qualité des isolants en
effectuant des mesures prédictives de qualité des isolants avant et après intervention, le

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risque d’endommager les isolants étant important lors du remplacement des les cales. Dans
ce cas, un rebobinage du moteur est alors à considérer.

3.5 Maintenance prédictive des isolants

Différentes méthodes existent afin de qualifier l’état des isolants d’un moteur :
• Résistance d’isolement : Fondamentale et réalisable sur site
• Index de polarisation : Fondamentale et réalisable sur site, indicateur de pollution des
bobinages
• Ecart réduit à la loi d’Ohm : Fondamentale et réalisable sur site
• Diélectrique : 2 Un + 1000 V : Machine neuve uniquement
• Courant de résorption
• Tangente de l’angle de pertes – tangente delta : Délicate sur site, en atelier
principalement
• Décharges partielles : Peu utilisée
• Réflectomètrie temporelle (TDR Time Domain Reflectometry)
Aucune de ces méthodes ne permet de définir avec certitude la durée de vie des machines.
Tout au plus donnent-elles des indications afin de prendre les dispositions permettant de
limiter l’impact de la défaillance.
Les bénéfices et limitations de ces différentes méthodes sont exposés en annexe 2.

3.6 Réparation des enroulements

La durée de vie des enroulements est affectée par de multiples paramètres tels que
température, surcharge, variation brusque de couple, durée des cycles en et hors service,
nombre de démarrages, nombre d’heures, etc. dont l’effet sur la durée de vie est difficile à
apprécier.
En pratique, la durée de vie typique des enroulements de moteur de puissance de l’ordre du
mégawatt et au-delà et chargé au nominal se situe aux environs de 20 ans. Cette durée peut
aller jusqu’à 30 ans en cas de moteur chargé à 70% - 80%. Elle est ramenée à 15 ans pour
les moteurs à démarrage direct, fréquents et avec à-coups de couple.
Pour les moteurs de puissance < 1 MW, la durée de vie se situe aux environs de 15 ans
lorsque le moteur a fonctionné à 100% de sa puissance nominale, 20 ans dans les cas de
charge réduite 70 - 80% et de démarrage peu fréquent.
Sauf condition particulière, ces indications constituent des limites à ne pas dépasser pour
des moteurs affectés à des fonctions vitales.
Après toute réparation des enroulements, les mesures et essais suivants sont réalisés :
• Mesure des résistances à la température ambiante
• Mesure des résistances d’isolement entre les enroulements et la masse, entre les
enroulements et les circuits auxiliaires, entre les circuits auxiliaires et la masse (500
V minimum)
• Essai diélectrique entre les enroulements et la masse, entre les enroulements et les
circuits auxiliaires qui s’y rapportent
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• Essai à vide à la tension nominale avec mesure des tensions et courants (les valeurs
doivent être équilibrées)
• Mesure de vibrations à vide
• Essai rotor bloqué sous tension réduite et à courant nominal pour vérifier le bon
équilibre des phases
Les moteurs HT ou spéciaux peuvent nécessiter des essais supplémentaires tels qu’essais
de magnétisation du circuit magnétique, détection des spires en court-circuit, etc.

3.7 Hydro-réfrigérant
La maintenance des hydro-réfrigérants est effectuée à l’occasion des opérations de
maintenance des moteurs. Ils sont permutés à chaque révision du moteur. L’échangeur
déposé est reconditionné et retourné en magasin.

3.8 Moteur synchrone de forte puissance

Ces machines doivent faire l’objet d’une maintenance mécanique et électrique par le
constructeur ou à défaut par des sociétés spécialisées toutes les 40 000 / 50 000 heures.
Les opérations sont présentées en annexe 4 et comprennent entre autre :
• Extraction du rotor
• Inspection du circuit magnétique et resserrage éventuel
• Reprise de vernis des bobinages
• Expertise du calage radial d’encoche
• Recherche de spires rotor en court-circuit

3.9 Moteur en magasin

En plus de la vérification des bonnes conditions de stockage, maintien de l’obturation des
orifices, protection des bouts d’arbre, contrôle du niveau d’huile des moteurs équipés de
paliers à coussinets, état du réchauffage, les rotors des moteurs de plus de 110 kW sont
virés d’un 1/4 de tour tous les 6 mois.
Une mesure d’isolement à Un avec relevé de la température interne issue des sondes de
température est effectuée tous les 6 mois.
Les rotors et stators des machines de forte puissance sont stockés selon les instructions de
préservation élaborées par le constructeur et peuvent imposer le balayage à l’air chaud et
sec des enceintes et le stockage vertical des rotors.

3.10Enregistrements GMAO
Chaque moteur est identifié dans le système de GMAO - Gestion de la maintenance assistée
par ordinateur - comme un équipement immatriculé et affecté à une fonction ou disponible en
magasin.
Chaque moteur possède une feuille de spécifications telle que précisée en annexe 3.
Les réparations, révisions et modifications sont toutes enregistrées dans le dossier technique
et dans la GMAO. La réglementation ATEX impose l’enregistrement de toutes les
interventions sur les moteurs installés dans les zones à risque d’explosion.

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4 EXPLOITATION
La périodicité de lubrification des roulements est en générale inscrite sur la plaque
signalétique du moteur. Cette périodicité est fonction du type de roulement, de la vitesse de
rotation et de l’environnement.
Les heures de marche des moteurs ainsi que le nombre de démarrage sont comptabilisés
afin d’anticiper les opérations de maintenance.
Les compteurs généralement disponibles dans le SNCC – Système numérique de conduite
centralisée - sont remis à zéro lors du rebobinage ou remplacement du moteur. Des alarmes
peuvent être implémentées afin de signaler les révisions à faire selon le nombre d’heures de
marche ou de démarrage.
Les moteurs disposant d’un secours sont permutés périodiquement par exemple tous les
mois ou essayés quelques heures tous les mois afin d’en vérifier le bon état et d’éviter de
détériorer les roulements par marquage.
Les mesures vibratoires des machines équipées de dispositif de contrôle continu des
vibrations sont analysées périodiquement et les évolutions interprétées.
Il est recommandé de procéder mensuellement à l’enregistrement des mesures vibratoires
des moteurs de puissance supérieure à 110 kW à l’aide de dispositif portable d’acquisition.
L’analyse des mesures constitue un auxiliaire précieux pour anticiper les opérations de
maintenance, identifier les causes de défaillances et minimiser les coûts de remise en état.

5 PRESCRIPTIONS ET EXIGENCES
Ces tableaux présentent les prescriptions exposées dans ce document et les niveaux
d’exigence associés.
Directive & Guideline D
Recommandation R
Bonne pratique BP
Non applicable na

REGLES GENERALES PRESCRIPTION

Neuf Existant
Puissance normalisée jusqu’à 1000 kW selon CEI 60072 R na
Dimensions normalisées selon CEI 60072 R na
Tension d’alimentation en fonction de la puissance P : R na
• 400 V lorsque P ≤ 132 kW
• 690 V lorsque 5,5 kW ≤ P ≤ 300 kW
• HT au-delà

Vitesse de synchronisme 1500 tr/mn R na

Classe d’isolement F R BP
Classe d’échauffement B R BP
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Degré de protection ≥ IP55 R BP

Service Continu S1 R BP
Indice d’efficacité Classe EFF1 selon CEMEP R R
Refroidissement par auto-ventilation de l’air ambiant en circuit ouvert R BP
REGLES GENERALES PRESCRIPTION
Neuf Existant
Mesure des températures bobinage par sondes PT100 pour les R BP
puissances supérieures à 132 kW et tous moteurs à vitesse variable
soumis à la réglementation ATEX, en alarme
Mesure des températures bobinage pour les moteurs de puissance ≥ 1 R BP
MW et pour les moteurs critiques pour le procédé en déclenchement
sur vote 2/3
Résistances de réchauffage sur tout moteurs HT R BP
Mesure des températures paliers par sondes PT100 pour les R BP
puissances supérieures à 132 kW - moteur 3000 tr/mn et supérieures à
300 kW - moteur 1500 tr/mn
• P >132 kW et 3000 tr/mn Déclenchement
• P > 300 kW et ≤ 1500 tr/mn Alarme
• P ≥ 1 MW Déclenchement
Roulements avec durée de vie > 40000 heures R BP
Lubrification à bain d’huile pour les puissances supérieures 300 kW R BP
Capteurs de vibration avec surveillance en continu sur les lignes R BP
d’arbre critiques pour le fonctionnement du procédé et sur tous les
moteurs de puissance > 1 MW
Peinture avec garantie de tenue sans corrosion pendant au moins 6 R BP
ans

INSTALLATION EN EMPLACEMENT A RISQUE D’EXPLOSION PRESCRIPTION

Neuf Existant
Mode de protection adapté au classement de la zone selon directive D D
ATEX 1999/92/CE et certifié conformément à la directive ATEX
94/9/CE.
En zone 1 D R
• EEx d ou EEx d+e pour les moteurs jusqu’à 500 mm de hauteur
d’arbre
• EEx d+e ou EEx p pour les autres moteurs
En zone 2 de préférence identique aux moteurs admis en zone 1 R BP
En zone 2 EEx e et EEx nA prohibés en HT D D

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En zone 2 R R
• EEx e et EEx nA à éviter en BT
• EEx e ou EEx nA à proscrire en cas d’utilisation avec variateur
de vitesse
En zones 1 et 2 préférablement de classe IIB T4 R BP

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MAINTENANCE PRESCRIPTION
Vérifications réglementaires pour la protection des travailleurs D
effectuées tous les ans par organismes habilités en France (décret 18
nov.88)
Vérifications réglementaires pour la protection des travailleurs effectués D
tous les 5 ans par les organismes habilités en Belgique (RGIE)
Vérification des conditions normales d’exploitation des moteurs EEx D
Révisions, réparations et archivage des données des moteurs installés D
en zones 1 et 2 par entreprises agréées SaqrATEX ou RéparATEX ou
équivalent
Maintenance préventive sur site des lignes d’arbre critiques vitales R
selon annexe 1
Maintenance préventive sur site des autres lignes d’arbre R
Révision en atelier des lignes d’arbres critiques pour le fonctionnement R
du procédé lors des grands arrêts
Evaluation de la nécessité de rebobiner les moteurs au delà de 15 ans R
d’exploitation
Mesures et essais après réparation selon § 3.6 R
Maintenance des moteurs synchrones de forte puissance selon § 3.8 D
Maintenance des moteurs en magasin selon §3.9 R
Enregistrement GMAO selon § 3.10 R

EXPLOITATION PRESCRIPTION
Contrôle périodique du bon fonctionnement de la lubrification R
Mesure et interprétation des mesures de vibration selon criticité de la R
ligne d’arbre
Suivi des heures de fonctionnement et du nombre de démarrage selon R
criticité et puissance
Permutation ou essais réguliers des moteurs en stand-by BP
Compteurs du nombre d’heures de fonctionnement dans SNCC remis à BP
zéro lors du rebobinage ou remplacement du moteur et alarmes afin de
signaler les révisions à faire selon le nombre d’heures de marche ou de
démarrage.

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Annexe 1 Plan de maintenance

I Moteurs HT et BT, paliers exceptés, sur site

Les travaux réalisés sur les moteurs BT sont notés par une croix dans la colonne
correspondante.

Révision
continu

2 mois

5 ans
Partie de Travaux de maintenance

1 an
BT
la machine (O = Obligatoire, R = Recommandé)

Fondations Vérifier l'état du bâti X R O

& chassis Vérifier les fixations X R O
Vérifier l'alignement (2) X O
Accouplement
Maintenance de l'accouplement (méca) X O
Surveiller tout bruit anormal ou changement de bruit X R O
Machine entière
Vérifier l'état de salissure du moteur X R O
Mesure des températures des bobinages (1)(2) R
Mesure des résistances d'isolement (2) X O
Enroulements
stator Mesures de l'index de polarisation et de l'écart à la loi d'Ohm(2) R O
Diagnostique des isolants X O
Corrosion interne Contrôle visuel de la corrosion du moteur X O
& externe Eliminer toutes les traces de corrosion X O
Contrôle visuel de la propreté et de l'absence de moisissures X O
Boite à bornes
Contrôle des conducteurs, des cosses et des serrages X O
principale
Graisser les portées ADF (graisse sillicone) X O
Contrôle visuel de la propreté et de l'absence de moisissures X O
Boite à bornes
Contrôle des conducteurs, des fixations et des connexions X O
auxiliaire
Graisser les portées ADF (graisse sillicone) X O
Contrôle visuel de la corrosion et de la saleté du motoventilateur X R O
Moteur
de ventilation Contrôler l'absence de vibrations O
Maintenance du moteur X O
Contrôle visuel des auxiliaires de pressurisation (moteurs, vannes,
R O
Système de filtres, contrôle…)
pressurisation Nettoyage des filtres O
Maintenance des moteurs et vannes O
Contrôle visuel de l'usure des balais et du collecteur R O
Collecteur & balais
Remplacement des balais selon usure R O
rotorique
Maintenance de l'ensemble collecteur-balais O
Surveillance d'absence d'humidité dans le moteur O
Hydro-réfrigérant Nettoyage interne et externe O
Epreuve à la pression de service O
LEGENDE
1 Effectuer les mesures à la même vitesse et à la même charge
2 Historiser les relevés

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II Paliers des moteurs HT et BT

Les travaux réalisés sur les moteurs BT sont notés par une croix dans la colonne
correspondante.

révision
continu

2 mois

5 ans
Partie de

1 an
Travaux de maintenance BT
la machine
Contrôle de la boulonnerie des supports des roulements (1a) X O
Mesures des températures des paliers CA et COA (2)(3) O

Mesures des vibrations selon l'orientation du moteur (2)(3)(5) :

- horizontale: sur le logement des roulements (direction Hx et Vy) O
Roulements
- verticale: sur le flasque du roulements (direction Hx et Hy)
dans la graisse

Mesure des chocs (shock pulse method) (2)(3) R

Graisser les roulements machine en marche selon périodicité
X
plaquée (6)
Contrôle et remise en état des roulements X O
Contrôle de la boulonnerie des supports des roulements (1a) O
Mesure des températures des paliers CA et COA (2)(3) R
Analyse physique, chimique et mécanique de l'huile R
Contrôle de l'état de l'huile à travers le niveau (couleur, pollution)(1b) R O

Mesures des vibrations selon l'orientation du moteur (2)(3)(5) :

Roulements - horizontale: sur le logement des roulements (direction Hx et Vy) O
dans l'huile & - verticale: sur le flasque du roulements (direction Hx et Hy)
Paliers lisses
Contrôle des anneaux de barbotage O
Contrôle du filtre situé sur l'entrée d'air du circuit d'huile O
Contrôle et nettoyage des niveaux souillés par l'huile (1c) O
Remplacement de la charge d'huile, nettoyage des roulements et
R O
des tuyaux
Remplacement des éléments usés (4) O
Contrôle de la corrosion O
Contrôle du circuit d'huile (niveaux, fuites, connexions…) R O
Circuit d'huile
Nettoyage du filtre à huile R O
Isolement électrique Contrôle de l'isolement du roulement COA X O
LEGENDE
1a Après les 15 premiers jours de marche
1b Avant la mise en service, après 6 mois et après 18 mois pour établir la périodicité appropriée
1c Après 6 mois et après 18 mois pour établir la périodicité appropriée
2 Effectuer les mesures à la même vitesse et à la même charge
3 Historiser les relevés
Si les roulements ont été changés, remplacer la charge d'huile après 3 heures de marche pour
4
éliminer les particules de métal
5 En cas d'augmentation des vibrations, augmenter la fréquence des contrôles
Voir la plaque moteur pour les intervalles (de 1500 à 25000h). Si T>70°C ou si poussière,
6
raccourcir la périodicité.

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Annexe 2 Méthodes de surveillance des isolants

Types de mesure Tension Sur Atelier Commentaires

site
Mesure de l’isolement HT / BT cc X X Mesure de base
Index de polarisation BT cc X X Pollution, hydratation, mesure de
base
Courant de résorption BT CC X X Dégradation mécanique de l’isolant
Ecart à la loi d’Ohm HT CC X X Etat des isolants, index et isolement
2 Un correct pour faire ce genre de
mesure. Très fiable
Tangente de l’angle HT CA X Etat des isolants, très utilisé pour les
de pertes – tg delta 1,4 Un bobinages neufs, délicate à
interpréter
Décharge partielle HT CA X Etat des isolants, nécessite un
Un matériel sophistiqué, mesure longue
et complexe
Ratio Ampères / HT CC X X Idem écart à la loi d’Ohm, peu
Farads 2 Un répandue
Essais diélectriques 2 Un CC + X Neuf uniquement, risque de
1000 V claquage
Réflectomètrie Impulsion X Câble inclus

I Mesure de l’isolement
La mesure d’isolement permet de vérifier l’état du moteur, l’absence d’humidité, et d’éviter un
amorçage interne lors de la mise sous tension.
En cas d’arrêt de plusieurs heures dans un environnement humide et sans réchauffage, il
convient impérativement de procéder à un contrôle d’isolement.
La tension utilisée pour la mesure est de :
• 500 Vcc pour les moteurs 400 V et 690 V
• 5000 Vcc pour les moteurs 5500 V
La mesure est réalisée pendant 60 secondes entre les phases et la carcasse du moteur.
Pour des raisons pratiques, elle peut être faite directement sur la tête de câble au poste
électrique, l’isolement du câble étant nettement supérieur à celui du moteur.
La résistance d’isolement diminue de moitié quand la température des bobinages augmente
de 10°C. Il faut toujours relever la température à laquelle on fait la mesure d’isolement afin
de corriger la valeur calculée à 20°C (1) et (2)
La résistance d’isolement à 20°C, les enroulements étant couplés, doit être supérieure à :
• R MΩ (20°C) > { ( 3 x Un kV ) + 1 }(1)
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En première approximation on peut retenir les valeurs suivantes :

• En 400 V : 2 MΩ à 20 °C
• En 5500 V : 20 MΩ à 20 °C
• Au-delà de 20°C : R / 2 par palier croissant de 10°C(2)
Si la valeur de l’isolement est inférieure à celle du calcul, il faut alors procéder au séchage
du moteur à l’aide du réchauffage. Si le moteur est bien sec, il faut le faire réviser car les
isolants sont vraisemblablement endommagés.

Résistance Minimale Isolement Bobinage Moteurs BT

12

400 V
10

500 V
Résistance Isolement en MOhm

à 80°C la
résistance est
2 de l'ordre de
40kOhm

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Température bobinage en °C

Résistance Minimale Isolement Bobinage Moteurs HT

80

70 5000 V

5500 V

60 6000 V
Résistance Isolement en MOhm

50

40

30

20 à 80°C la
résistance est
de l'ordre de
10 300kOhm

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Température bobinage en °C
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II Mesure de l’index de polarisation

La mesure de l’index de polarisation Ip permet de vérifier l’état de pollution ou d’hydratation
de l’isolant d’un moteur HT.
Ip = R10 / R1 (R1 : résistance après 1 minute et R10 après 10 minutes)
La mesure s’effectue en basse tension continue 500 V.
L’index de polarisation d’un moteur HT doit être supérieur ou égal à 2.
Si la résistance d’isolement est supérieure à 120 x (Un kV + 1) exprimée en MΩ, un index de
polarisation supérieur ou égal à 1,5 est acceptable.
On doit toujours associer la valeur de la résistance d’isolement et celle de l’index pour
apprécier la sensibilité d’une isolation à la pollution et, le cas échéant, juger de l’opportunité
de procéder :
• Au nettoyage des bobinages et prendre toutes dispositions pour limiter ou supprimer
les effets de la pollution
• A l’étuvage pour déshydratation

III Courant de résorption

Lors d’une mesure de l’index de polarisation, le courant d’absorption ne peut pas être
mesuré facilement parce qu’il est toujours superposé au courant de fuite. Aussi préfère t’on
mesurer le courant de résorption Ir qui est le courant circulant dans la bobine après
suppression de l’échelon de tension.
La mesure de Ir permet de mesurer l’état du liant et la dégradation mécanique de l’isolant.

Ir
< 2,5 Liant d’excellente qualité
2,5 < Ir < 4,5 Isolation normale
4,5 < Ir < 7 Isolation moyenne
>7 Isolation dégradée

Ir est mesuré 1 minute après le début de la décharge (durée de la charge : 30 minutes),

ramené à 20°C et réduit à l’unité de capacité et de tension et s’exprime en mA/VF.
Cette mesure est effectuée par un polarimètre permettant aussi la mesure de l’index de
polarisation.

IV Ecart à la loi d’Ohm

C’est la mesure du courant de conduction correspondant à la résistance d’isolement
apparente du stator, en fonction d’une tension continue croissant par échelons. La variation
serait linéaire pour une isolation parfaite. Le condensateur constituant l’isolation à la masse
des machines HT comporte des inhomogénéités internes et une pollution de surface. La
courbe des courants de conduction s’écarte de la droite idéale d’autant plus que l’isolation
est altérée.

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L’écart à la loi d’Ohm est par définition le rapport des tangentes à cette courbe à l’origine et
au point de tension maximum, le plus souvent U max. = 2 Un avec Un = tension nominale de
la machine à 50 Hz.
Cette mesure présente peu de risque si l’index de polarisation est supérieur à 2 et si la
mesure d’isolement est correcte.
Ce rapport doit être inférieur à 5 pour considérer l’isolation comme saine et fiable sur le plan
diélectrique.
Au-delà de 7, l’altération est d’autant plus marquée que l’écart dépasse cette valeur et l’on
procédera alors à des investigations complémentaires.

V Tangente de l’angle de perte – tgδ

L’ensemble bobinage + fer + diélectrique constitue un condensateur imparfait. Le but de ce
contrôle est la mesure du courant actif absorbé par les vacuoles et le courant capacitif dans
le diélectrique.
Elle met en évidence le vieillissement du bobinage par création de vacuoles et caractérise
l’état de l’isolement par fuites diélectriques.
La mesure est réalisée à l’aide d’une tension alternative croissante par palier de 0,2 Un
jusqu’à 1,4 Un.
C’est un essai très représentatif cependant difficile à mettre en œuvre correctement sur site,
le moteur devant normalement être isolé de son socle et désaccouplé. De plus, l’humidité et
la pollution superficielle créent une résistance parallèle qui perturbe de façon importante les
mesures.
Cette méthode est largement utilisée en atelier sur un bobinage neuf.

VI Décharge partielle en haute tension alternative

Cette mesure donne une image de l’état de l’isolant et permet de distinguer les parties
internes et externes développantes. Cette méthode est peu répandue et impose l’utilisation
de la même génération d’appareil pour surveiller l’évolution des mesures.

VII Ratio Ampères / Farads

On observe le ratio du courant mesuré au dernier échelon de l’écart à la loi d’Ohm, ramené à
la capacité du bobinage. Ce rapport est inférieur à 30 A/F pour un bobinage sain. Au-delà de
100 A/F, l’altération de l’isolation est d’autant plus marquée que l’on dépasse cette valeur.

VIII Essais diélectriques

On applique à la machine pendant une minute une tension continue de 2 Un +1000 V sur les
bobinages neufs ou 1,5 Un sur les machines en fonctionnement. Il y a un risque de
détérioration de l’isolant. Cette méthode n’est pratiquée que par les constructeurs ou
réparateurs pour vérifier la qualité d’un isolant neuf ou par des exploitants sur des machines
dont la mise hors service pendant une longue durée serait sans préjudice.

IX Réflectomètrie
Les techniques de réflectomètrie sont principalement utilisées pour identifier des défauts
dans les câbles de télécommunication ou de puissance. Appliquées aux moteurs, elles
peuvent permettre de détecter des anomalies susceptibles d’évoluer en défaut.
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Une impulsion de haute énergie appliquée au moteur excite le circuit résonant constitué du
circuit basse impédance du moteur et du circuit haute impédance de l’isolant. L’énergie
permet de tester l’isolement spire à spire pendant tout le cycle de résonance. Une anomalie
sévère d’isolement déforme l’impulsion et se traduit par une signature caractéristique. En
comparant cette signature à la signature originelle ou à défaut à celles contenues dans une
vaste base de donnée, il est possible d’identifier les points faibles de l’isolant et d’en prédire
les défaillances.

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Annexe 3 Spécification d’un moteur dans la GMAO

Cette spécification a été complétée pour exemple avec les données du B3RM1 de UGO.

Caractéristiques Unités Valeurs

Marque SIEMENS
Type 1SG4 506-4J
Numéro de série 61859-03/D02366
Puissance kW 2250
Service S1 – S4 S1
Tension V 5500 +/- 5%
Fréquence Hz 50 +/- 2%
Courant nominal A 275
Vitesse de rotation tr/mn 1487
Sens de rotation (face à l’arbre moteur) ANTI HORAIRE
Classe d’isolation F
Classe d’échauffement (40°C + T°) B
Classe de protection Etan. / EEx EEx nA II B T3
Indice de protection IP 55
Refroidissement IC 611
Cos PHI (4/4 de charge) 0.89
Rendement (4/4 de charge) % 96.9
Courant de démarrage Id / In 5
Couple de démarrage Cd / Cn 0.65
Couple maximum Cm / Cn 2
Inertie rotor kgm2 56
Boite à bornes principale / auxiliaire A DROITE / A DROITE
Masse du moteur (complet) kg 7200
Hauteur d’arbre mm 500
Forme de construction B3
Dimension de l’arbre (D x L) mm 150 X 200
Dimension des pattes (A x B x C) mm 950 X 1500 X 280
Dimension de la clavette (L x H x J) mm
Nombre d’encoches stator / rotor
Type de palier CA NU 1032 + 6032 C3
Type de palier COA NU 1028
Type d’huile / graisse
Quantité d’huile / graisse l/g
Périodicité de lubrification h

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Annexe 4 Révision des moteurs synchrones de forte puissance lors des

grands arrêts

Travaux avant arrêt

1 Contrôle du bon état de toutes les pièces de rechange en particulier roue à diodes et
rotor et de la validité de l’équilibrage de l’ensemble stocké
2 Contrôle de l'outillage d'extraction et d'entreposage du rotor
3 Contrôle de l'adéquation du stock de pièce de rechange
4 Vérification des l’hydro-réfrigérant de rechange
5 Enregistrement des paramètres de fonctionnement avant arrêt (I, U, P, n,
températures, vibrations, bruit…)
6 Installation du chantier, plan de prévention, etc.

Travaux pendant arrêt

1 Démontage du carter et de l’accouplement
2 Enregistrement des paramètres d’alignement avec le spécialiste de la machine
entraînée
3 Mesure d’isolement des enroulements et des paliers avant démontage
4 Dépose, entretien, essais hydraulique des hydro-réfrigérants
5 Remplacement des joints et remontage des hydro-réfrigérants
6 Démontage des flasques et des paliers
7 Extraction du rotor, pose sur un support adapté et protection
8 Conditionnement du stator et du rotor et balayage à l’air sec
9 Contrôle électrique et mécanique du rotor et nettoyage
10 Contrôle des frètes du rotor par ultrasons
11 Recherche des spires de court-circuit du rotor
12 Remplacement des diodes si nécessaire
13 Contrôle des pièces mécaniques : état des patins, des jeux, larmiers, etc.
14 Contrôle du calage des têtes de bobines stator
15 Nettoyages des bobinages du stator et de l’excitatrice
16 Nettoyage des caissons
17 Contrôle du calage des encoches du stator
18 Contrôle du capteur de vitesse et des détecteurs d’humidité
19 Contrôle des câblages et des connexions

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Travaux pendant arrêt

20 Mesure d’écart à la loi d’Ohm, ratio A/F, index de polarisation, courant de résorption
de résistance des enroulements du stator
21 Contrôle de l'absence de court-circuit sur le circuit magnétique du stator
22 Recherche des spires en court-circuit du stator
23 Vérifications des connexions moteur et serrage
24 Remontage du rotor, des flasques, paliers, etc.
25 Mesure d’isolement des enroulements et des paliers après remontage
26 Essais à vide
27 Vérification de l’alignement avec le spécialiste de la machine entraînée

Travaux après arrêt

1 Enregistrement des paramètres de fonctionnement (I, U, P, n, températures,
vibrations, bruit…)
2 Rapport d'intervention définitif
3 Reconditionnement éventuel du rotor déposé avec rééquilibrage jusqu’à la limite de
survitesse et stockage selon prescriptions du constructeur

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