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Tenue mécanique 


 Objectif du calcul mécanique 
Garantir un dimensionnement respectant les normes en vigueurs ;

Estimer la tenue mécanique du système et réaliser ainsi des itérations sur le design afin de
l’optimiser (gain de masse, d’encombrement, amélioration de la tenue) avant même la
réalisation d’un prototype.

Déterminer la durée de vie dans le temps en fonction des cycles de chargement imposés à la
structure (analyse en fatigue uniaxiale ou multiaxiale).

 Tenue en fatigue :
La fatigue est la rupture sous des sollicitations répétées, elle affecte les matériaux qui présentent une
déformation plastique et/ou sévèrement cyclés. Elle est liée aux concentrations de contraintes. Il
s'avère qu'une pièce soumise à des contraintes cycliques rompt très souvent sous des sollicitations
inférieures à la charge maximale Rm et bien souvent inférieure à la limite élastique Rp.

Pour cette raison, les essais de traction ou les autres essais conventionnels ne suffisent pas pour
connaître le comportement du matériau à des cycles répétés d'efforts.

Il existe cependant des lois empiriques simples permettant de dimensionner la durée de vie du
matériau.

Ces lois ont été principalement construites en se basant sur des essais de traction-compression et
principalement sur des aciers. Elles ont été extrapolées aux autres matériaux.

 Comment agit la fatigue ?


Considérons une structure soumise à un effort cyclique agissant jusqu’à la rupture (après un nombre
de cycles donné).
L’endommagement est imprévisible, il peut naitre (à l’échelle microscopique) souvent à la surface de
la pièce comme il peut naitre à l’intérieur. En évoluant il passe par 3 stades :

1) Amorçage :

A cause de la grande finesse du défaut initié, sa détection n’est possible que si on utilise de puissants
équipements de laboratoire. Son initiation peut avoir lieu dans des endroits où l’accès est impossible.

2) Propagation (lente) :

Sous l’effet du changement cyclique du chargement la fissure initiée commence à prendre des
dimensions importantes menant finalement à la ruine.

A ce stade la fissure qui a grandi résultait de la propagation des microfissures causées par le défaut
initié dans la première étape, c’est elle qui deviendra la fissure de la fatigue.

3) Rupture brutale :
Lorsque la fissure atteint une distance de telle façon que la section résiduelle est trop faible pour
supporter de fortes contraintes résultant d’une concentration au fond de la fissure.

Types de sollicitations en fatigue : Sollicitations axiales (Traction/Compression) – Flexion (ondulée,


alternée, rotative) – Torsion (ondulée, alternative) - Sollicitation combinée (combinaison de traction
torsion ou de flexion) - Fatigue en contact.

Le soudage :
 Introduction :
Le soudage est la technique d'assemblage la plus répandue pour les structures métalliques
en raison de son applicabilité à de nombreuses configurations géométriques.

Le principal mode de défaillance des soudures étant la fissuration par fatigue, de nombreux
efforts ont été consacrés à l'étude de la résistance des joints soudés et à la définition de
directives de conception.

La méthode des éléments finis est devenue l'outil favori de l'analyse structurelle, il existe un
besoin incontestable d'un lien direct entre les approches d'évaluation de la fatigue et la
méthode des éléments finis.

‘’Avant de se plonger dans l'analyse par éléments finis d'un joint de soudure, il est important de
comprendre certaines choses sur les contraintes de soudure. Tout d'abord, les contraintes dans les
soudures sont presque impossibles à prévoir avec un haut degré de précision. La taille théorique de
la soudure spécifiée dans les dessins, les modèles FE et autres analyses sera rarement une réalité. Le
soudage est un processus essentiellement manuel sujet à des erreurs à plusieurs niveaux,
notamment la composition chimique du matériau de base, la taille et la forme de la soudure, ainsi
que la méthode et la configuration uniques de chaque soudeur. Il n'existe pas deux soudures
identiques et il est rare qu'une soudure physique corresponde exactement au modèle théorique d'un
ingénieur ou d'un concepteur. C'est pourquoi les joints soudés conformes aux normes industrielles
courantes, telles que l'AWS et l'AISC, présentent généralement une contrainte admissible inférieure
pour les scénarios de fatigue’’ [1]

 Définition :
Le soudage (ou la soudure) est une opération consistant à assembler 2 (ou plus) éléments de manière
permanente, tout en assurant la continuité entre ces éléments. L’assemblage se fait soit par
chauffage, soit par pression, soit par les 2 combinés, et avec ou sans produit d’apport [2] ,
Le choix du procédé de soudage dépend de plusieurs facteurs :

 L'épaisseur du matériau à souder.


 Le lieu du soudage 
 L'accès au joint
 La position de soudage
 La composition de l'acier : Les aciers qui contiennent peu de carbone nécessitent des niveaux
de préchauffage plus faibles.
 Le coût.
 Les types de soudage :
- Le soudage à l'arc électrique (générique)
- Soudage Par point
- Soudage MIG-MAG
- Le soudage laser

 Soudage en angle de deux plaques en position à plat

Le soudage en angle de deux plaques en position à plat consiste à souder en position à plat


deux plaques pour qu'elles forment un angle entre elles. [3]

On distingue :

 Soudage en angle d'un joint en T

Le soudage en angle d'un joint en T en position à plat consiste d'abord à placer les plaques l'une
contre l'autre pour qu'elles forment un T, puis de les pointer et les souder.

Selon l'épaisseur des plaques, le soudage en angle d'un joint en T peut se réaliser sur bords droits ou
sur bords chanfreinés.

Figure :  Préparation d'un joint en T.


 Soudage en angle d'un joint à recouvrement (à clin)

Le joint à recouvrement est un joint formé par deux pièces de métal qui se chevauchent.
Le pointage et le soudage en angle d'un joint à recouvrement se réalisent de la même manière
que le pointage et le soudage en angle d'un joint en T

Figure : Soudage d'un joint à recouvrement

 Soudage en angle extérieur

Le soudage en angle extérieur consiste à souder deux plaques pour qu'elles forment l'assemblage
montré à la figure :

Figure : Soudage d'un joint à angle extérieur.

 Modélisation éléments finis :


Le dimensionnement de la soudure commence par la détermination des contraintes dans le cordon.
Dans le cas d’une structure mécano-soudée assez complexe, l’utilisation d’un modèle éléments finis
est adéquate pour déterminer l’état de contrainte dans la structure d’une part, et dans le cordon
d’autre part.

Pour ce faire, plusieurs types de modélisation de soudures sont possibles, la plus simple étant de
modéliser le cordon par un simple encastrement entre les éléments de la structure mécano-soudée
maillée en éléments coques. Cette liaison encastrement parfaite, qui assure la transmission de
l’ensemble des déplacements et des contraintes entre les tôles soudées, est simplement obtenue en
rendant le maillage congruent.

La méthode de dimensionnement consiste à extraire du modèle coque obtenu les efforts transitant
entre les tôles soudées. Les contraintes dans le cordon sont calculées en fonction de la géométrie
théorique de la soudure et de ces efforts. [4]

Figure :  Étapes typiques d’une modélisation de tôles soudées en éléments coques (2D)

Dans les modèles à éléments de coque, la valeur de la contrainte dans les régions soudées peut
dépendre de la technique de modélisation de la soudure. Récemment, plusieurs techniques de
modélisation des soudures ont été développées pour réduire l'effort de modélisation et également
pour augmenter la précision de la représentation de la rigidité des soudures. Les techniques de
modélisation des soudures les plus fréquemment utilisées sont présentées ici.

 Techniques de modélisation des soudures :


Les modélisations de l'assemblage soudé utilisent soit le modèle de Fayard qui implique des
connexions rigides 1D, cette méthode implique une règle de maillage spécifique et des liaisons
rigides entre les tôles d'acier soudées, soit la méthode Seamsim, qui consiste à utiliser une liaison
directe par éléments de coque aux emplacements des points de soudure des plaques d'assemblage.
L'assemblage est composé de deux tôles d'acier appelées bande et bride qui sont reliées par un
cordon de soudure.
Dans les modèles d'éléments de coque, la valeur de contrainte au niveau des régions soudées peut
dépendre de la technique de modélisation de soudure. Récemment, plusieurs techniques de
modélisation de soudure ont été développées pour diminuer l'effort de travail de modélisation et
aussi pour augmenter la précision de la représentation de la rigidité des soudures.

Ces techniques de modélisation de soudure les plus fréquemment utilisées seront présentés ici [5-6]

1- Modélisation des soudures à l'aide d'éléments de coque obliques


Dans les modèles à éléments de coque, les soudures d'un joint soudé peuvent être
représentées à l'aide d'éléments de coque obliques, comme le recommande Niemi [7]. La
rigidité et la géométrie des soudures peuvent être correctement représentées en utilisant
cette technique de modélisation des soudures. La plaque attachée doit être jointe à la
plaque principale à l'intersection, comme le montre la figure. La longueur des éléments de
coque inclinés peut être choisie comme indiqué sur cette figure. L'épaisseur des éléments de
coque obliques (t) peut être définie de la même manière que l'épaisseur de la gorge des
soudures (a).

Figure : Modélisation de soudure à l'aide des éléments de coque obliques [7].

Figure : Modélisation de la soudure à l'aide des éléments de coque obliques en joignant les
éléments des plaques attachées à la plaque principale dans un nœud commun.

Comme mentionné précédemment, cette technique offre l'opportunité de présenter à la fois la


rigidité et la géométrie des soudures. Cela ne signifie pas que la contrainte de ces éléments de
soudure peut être utilisée pour des calculs de conception, par exemple la conception du joint contre
la fissuration du fond de soudure. Pour obtenir une valeur de résultat de contrainte fiable à utiliser
dans les calculs de fissures de fond, la rigidité et la géométrie des soudures jouent un rôle très
important et doivent être modélisées correctement, pas approximativement. Cette technique est
donc plus adaptée et applicable pour les ruptures de fatigue des pieds de soudure.

2- Modélisation de soudure à l'aide de liens rigides


La technique de modélisation des soudures utilisant des liaisons rigides a été suggérée par Fayard et
al. [8]. Le but du développement de cette technique était de calculer la contrainte du point chaud au
niveau des pieds de soudure. Selon cette technique, la contrainte de pointe de soudure peut être
directement lue au centre de gravité des éléments, ce qui implique qu'il n'y a pas besoin
d'extrapolation de contrainte de surface lors de la détermination de la contrainte de point chaud aux
pieds de soudure.

Figure : Modélisation de soudure unilatérale avec liaisons rigides proposée par Fayard et. Al [8]

La base de cette technique est de modéliser la rigidité locale des joints soudés provoquée par la
soudure. Cette rigidité peut être modélisée reliant les deux éléments de coque adjacents à l'aide de
liaisons rigides définies par des paires de nœuds et situées sur toute la longueur de soudure

3- Modélisation de soudure en utilisant une épaisseur croissante :

Afin de représenter la rigidité des soudures dans les assemblages soudés, Niemi [7] a suggéré
d'utiliser des éléments de coque avec une épaisseur accrue dans la région d'intersection des
assemblages soudés. Cette méthode est basée sur deux configurations géométriques importantes ;
augmenter l’épaisseur et la taille / longueur des éléments finis. Niemi n'a mentionné que la région
d'intersection de la soudure sans recommander l'épaisseur et la taille qui devraient être utilisées
dans la modélisation.
Figure : Modélisation des soudures à l'aide des éléments de coque avec une épaisseur accrue [8]

Figure : Modélisation de la soudure de la plaque de recouvrement à l'aide des éléments de coque


avec épaisseur et liens rigides [9].
4- Modélisation des extrémités de soudure :
Dans certains cas, la géométrie et la forme des soudures dans un assemblage peuvent avoir une plus
grande influence que leur rigidité. Par exemple la fissuration par fatigue au niveau des pieds de
soudure.
Dans ce cas, les soudures ne peuvent être modélisées qu'à leurs extrémités où les fissures de fatigue
s'initient et se propagent et donc les répartitions de contraintes en ces points sont intéressantes. Des
éléments de coque peuvent être utilisés à cet effet en gardant l'épaisseur des extrémités soudées
identique à l'épaisseur de la plaque soudée.

5- Modélisation de soudure à l'aide d'éléments solides :


La modélisation de soudures avec des éléments solides déformables à la fois dans les modèles
d'éléments solides et de coque est largement utilisée en raison de sa simplicité dans le travail de
modélisation et de sa précision dans les résultats puisque la rigidité des soudures doit être modélisée
avec précision. Dans les modèles d'éléments solides, la géométrie et la rigidité des soudures dans un
assemblage soudé peuvent être facilement représentées à l'aide d'éléments solides.
Figure : Modélisation des soudures avec des éléments solides

Lors de la modélisation des soudures avec des éléments solides dans les modèles d'éléments de
coque, une technique spéciale est nécessaire pour connecter ces deux types d'éléments différents. La
raison en est que les éléments solides ont trois degrés de liberté dans chaque nœud tandis que les
éléments coque ont cinq degrés de liberté dans chaque nœud. Les moments de flexion des éléments
de coque doivent être transférés aux éléments solides. Il existe quelques techniques disponibles pour
l'exécuter. Une méthode lors de la connexion des éléments solides aux éléments de coque consiste à
utiliser des équations de contrainte multipoint (MPC). Cette méthode nécessite de générer des
équations MPC pour transférer la rotation des éléments de coque vers des éléments solides, ce qui
nécessite du temps et des efforts de travail. Cependant, cette procédure peut être effectuée
automatiquement par le logiciel EF.

Analyse en fatigue :
Le principal mode de défaillance des soudures est la fissuration par fatigue.

Les défaillances par fatigue des pièces soudées se produisent le plus souvent au niveau des points de
soudure et des racines de soudure principalement en raison de la forte concentration de contraintes
à ces endroits.

L'ensemble du processus de fatigue, c'est-à-dire l'initiation de la fissure de fatigue et sa propagation


ultérieure, est contrôlé par l'ampleur et la distribution des contraintes dans le plan potentiel de la
fissure. La contrainte maximale au bout de la soudure peut être calculée en utilisant des facteurs de
concentration de contrainte prêts à l'emploi, à condition que des références appropriées soient
fournies.

Conséquences :

Matériau de base - Cela comprend les variations de la composition chimique, les imperfections de
surface, la corrosion locale, etc.
Zone affectée par la chaleur - La soudure et le matériau de base se réchauffent et se refroidissent à
des niveaux et à des vitesses différentes, ce qui entraîne des variations de dureté et de résistance sur
toute la longueur du joint.

Microfissuration : de petites fissures peuvent se former au cours du processus de soudage.

Déformation : Le chauffage puis le refroidissement de la zone concernée près du joint soudé entraîne
une déformation du matériau de base.

 Le problème des singularités


En plus de reconnaître les pièges associés à la prédiction de la contrainte de la soudure à l'aide d'un
modèle FEA, il est tout aussi important de comprendre les complexités de l'interprétation de cette
même contrainte. En général, la représentation des soudures dans les modèles d'analyse par
éléments finis produit des angles vifs, ce qui entraîne des discontinuités ou une géométrie non
convergente. Ces discontinuités provoquent souvent des singularités sur les nœuds voisins.

Une singularité est un point du maillage où la contrainte ne converge pas vers une valeur spécifique.
Au fur et à mesure que le maillage est affiné, la contrainte à ce point augmente sans limite
apparente. Théoriquement, la contrainte au niveau de la singularité est infinie. Un analyste FEA doit
reconnaître ces singularités dans le modèle et les interpréter correctement.

 La méthode du point chaud


Comme mentionné précédemment, en raison des singularités existant dans les modèles de soudure
FEA, une méthode connue sous le nom de méthode du point chaud est utilisée comme un moyen
fiable de prédire les contraintes au bout des soudures modélisées. La théorie de la méthode du point
chaud est bien documentée et testée.

En bref, les contraintes dérivées de la méthode du point chaud sont des interpolations linéaires des
contraintes présentes au bout de la soudure. Généralement, la soudure est incluse dans le modèle
FEA sous la forme d'un chanfrein.
La méthode de FAYARD :
 Introduction :
Dans l'industrie automobile, JL Fayard et coll. [10] ont développé un outil numérique
efficace pour évaluer le champ mécanique asymptotique qui définit précisément l'état de contrainte
de conception et permet de prédire la résistance à la fatigue des structures soudées à l'arc en
continu. Dans la plupart des cas, les composants sont généralement constitués de tôles d'environ 2 à
5 mm d'épaisseur assemblées par soudage automatique au gaz métallique actif (MAG). Ainsi, la
théorie de la coque mince a été considérée comme la méthode de calcul la plus appropriée pour
résoudre le problème de prédiction de la durée de vie en fatigue des structures soudées
automobiles.

Parmi les méthodes de dimensionnement à la fatigue des structures soudées, PSA adopte celle
proposée par Fayard, Bignonnet et Dang Van [2]. Cette méthode consiste à définir une contrainte de
dimensionnement S qui, couplée au nombre des cycles à la rupture N, conduit à une courbe de
Wöhler généralisée, valable quels que soient la structure soudée et son chargement. En se basant sur
le critère de fatigue polycyclique de Dang Van, la contrainte S est définie comme le maximum
temporel de la combinaison entre l'amplitude du cisaillement τ a et de la pression hydrostatique P
méso scopiques : S = maxt{τa(t)+aP(t)}, a est un paramètre de matériau, τ a et P sont déterminés par
des calculs par éléments finies en élastique linéaire associés à la théorie de coque et à partir des
contraintes moyennées sur un volume élémentaire représentatif (VER).

 Modélisation EF :
Cette méthode a été mise en pratique en utilisant une règle de maillage précise où les tôles sont
modélisées par des éléments coques positionnés sur leurs surfaces moyennes ; la liaison entre elles
est assurée par des éléments de barres rigides. Ces éléments rigides d'une part, apportent une
rigidité locale à la structure, d'autre part, assurent le transfert des efforts et la compatibilité des
déplacements au voisinage de la ligne de soudure entre les tôles. Dans la zone au pied du cordon, les
éléments coques sont de forme carrée ou rectangulaire, et ont la taille du VER. L'endommagement
par fatigue de la structure est ensuite défini par le coefficient de danger C d = (S − b)/(b), b est la limite
d'endurance. [12]

Figure : Règle de maillage pour modéliser les structures soudées


Cette méthode est simple à utiliser car la contrainte de dimensionnement est déterminée
directement à partir de la contrainte moyennée sur l'élément (dont la taille est celle du VER). En plus,
les éléments utilisés permettent de réaliser des calculs rapides et peu coûteux. Pourtant, la
modélisation exige des nœuds compatibles (en vis-à-vis) sur les tôles pour créer les barres rigides et
des éléments rectangulaires de taille du VER dans les zones soudées.

 Règles du maillage
Une méthodologie de maillage simple et logique qui peut être systématiquement appliquée à toute
connexion soudée a été développée. En utilisant ces règles de maillage, la contrainte de conception de
toute structure soudée en continu peut être calculée.

Les règles de maillage sont présentées à l'aide de l'exemple d'une attache soudée sur une plaque. Ils
ont été choisis pour les raisons suivantes :

- Les deux premiers éléments E1 et E2, perpendiculaires à la courbe d'intersection, ont des tailles
approximativement égales à la longueur du pied de soudure qui fournit une précision suffisante.
- Pour les tôles minces soudées en continu, la taille de la soudure est généralement plus grande que
l'épaisseur de la plaque. La soudure induit une rigidité locale de la structure. Cet aspect physique
est introduit au moyen d'éléments rigides qui relient les deux coques entre elles. Ces éléments
rigides sont définis par des paires de nœuds situés sur toute la longueur de la soudure. L'un des
nœuds est situé à n2 de E1 sur le maillage de la plaque principale, et l'autre est situé sur le maillage
de la plaque attachée, chacun au milieu de la longueur du pied de soudure. Il est à noter que n1 et
n2 ne sont pas liés.

Figure : Règles de maillage utilisant des éléments de coque minces à l'intersection d'une attache soudée
sur une plaque

- La valeur de la contrainte la plus élevée à proximité de la ligne d'intersection se trouve au


centre de gravité de E2 qui est situé au niveau du pied de la soudure. Il est à noter que plus la
longueur du pied de soudure est longue, plus la taille de l'élément rigide est grande.

 Approche des contraintes structurelles selon Fayard et al.


Cette approche a été développée par Peugeot SA en partenariat avec l'Ecole Polytechnique pour les
tôles fines [11]. La méthode utilise une contrainte structurelle de conception calculée à la pointe de
la soudure à partir d'un modèle d'éléments finis à coque mince, où les soudures sont modélisées par
des éléments rigides. Ceci assure la compatibilité des déplacements dans la zone de joint, reproduit
la rigidité locale induite par la soudure et simule également le flux de force d'une tôle à l'autre à
travers la soudure.

La méthode utilise une courbe S-N de contrainte structurelle uniforme par point chaud,
indépendante de la géométrie de l'élément structurel et de la charge appliquée. La contrainte de
conception est soit définie comme l'amplitude maximale de la contrainte structurale principale au
point chaud, soit comme une contrainte équivalente multiaxiale calculée selon le critère de Dang Van
[8]. Ce dernier est une combinaison linéaire de la contrainte de cisaillement locale et de la pression
hydrostatique, visant à prendre en compte les chargements multiaxiaux complexes. La méthode de
Fayard ne prend en compte que l'évaluation de la fatigue aux points de soudure.

Etude expérimentale :

Introduction :
L'étude expérimentale a été réalisée dans le contexte de l'industrie automobile où de nombreux
assemblages de tôles minces soudées en continu sont utilisés pour les composants mécaniques (bras
de suspension, sous-châssis du moteur ...). Les soudures continues sont du même type pour un
composant à l'autre.

Trois structures différentes, appelées structures élémentaires, ont été définies afin de fournir
des géométries représentatives et des configurations de soudage de composants automobiles
réels. Ils sont constitués de supports de série couramment utilisés soudés sur des tôles en acier à
faible résistance de 2 mm d'épaisseur (ơ ys= 170 MPa; UTS = 280 MPa). Parmi ces géométries, on
distingue deux situations de soudage majeures
(1) Des soudures continues sans extrémités telles qu'une soudure autour d'un tube attaché à une
plaque,
(2) Des soudures continues avec extrémités, comme la fixation ou le support en forme de T
soudé sur une plaque.

Paramètres de soudage :
Auparavant, nous avons considéré que la géométrie de la soudure est presque toujours la même de
sorte que les effets locaux dus à la forme de la soudure sont comparables d'un composant à l'autre.

Figure : Structures élémentaires définies pour les essais de fatigue : (1) Tube soudé sur une plaque. (2)
Fixation soudée sur une plaque. (3) Support en forme de U soudé sur une plaque.

Cependant, afin de garantir que cette hypothèse est vraie et d'éviter le risque de fissuration
prématurée due à une mauvaise géométrie de soudure, les procédures de soudage ont été
rigoureusement appliquées. Par conséquent, le procédé Metal Active Gas qui a été utilisé
correspond exactement aux procédures de production automobile.
Après le processus de soudage, les structures élémentaires ont été traitées thermiquement
(550 ° C / 1 h sous gaz inerte) afin d'éliminer les contraintes résiduelles et la déformation des
plaques, et également de simplifier l'évaluation des résultats des tests.
Critère de défaillance :

Chaque fois que des courbes S-N sont utilisés, N doit toujours être défini avec précision. Par
conséquent, un système de surveillance des fissures de fatigue a été réalisé avec des jauges de
contrainte aux points chauds.

Figure : Positionnement de jauges de contrainte

Ensuite, différentes définitions du nombre de cycles jusqu'à la défaillance pourraient être


proposées :
(i) N 1: première fissure visible.
(ii) N2 : profondeur de fissure égale à la moitié de l'épaisseur de la feuille.
(iii) N3 : à travers la fissure.
(iv) N4 : fin de l'essai (limitation du déplacement).
Pour tous les essais, le nombre de cycles N 2 a été utilisé pour définir le critère de défaillance.
Puis extrapolation pour obtenir la contrainte géométrique au point chaud :

Figure :
References:
[1] Modeling Welds for Finite Element Analysis (FEA) - Apollo Engineering Design Group
(apolloedge.com)

[2] Soudage : les différentes technologies et définition | Metal Interface (metal-interface.com)

[3] Bruce ANGLADE ; Hélène HORSIN MOLINARO ; Sylvain LAVERNHE « Conception et réalisation de
châssis mécano-soudés » (2017)

[4] D. Turlier1, M.L. Facchinetti , S. Wolf, I. Raoult , B. Delattre , A. Magnin , N. Grimonprez « Seam
weld shell element model for thin walled structure FE fatigue design (2018) »

[5] Une méthode simple de post-traitement des soudures avec Simcenter 3D – Blog SmartMeca

[6] MUSTAFA AYGÜL « Analyse de fatigue des structures soudées à l'aide de la méthode des
éléments finis 2012 »

[7] Niemi, E.,Stress determination for Fatigue Analysis of Welded Components, IIW doc. IIS/IIW-1221-
93, The Iternational Institute of Welding, (1995)

[8] Fayard, J., Bignonnet, A., Dang Van, K., «  Critère de conception de fatigue pour les soudures
Structures, Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, 19 (1996) »

[9] Eriksson, Å., Lignell, AM, Olsson, C., Spennare, H.,  « Evaluation de soudure en utilisant FEM - Un
guide des structures chargées en fatigue, Industrilitteratur AB, Göteborg, Suède, 2003. »

[10] Fayard, J.L., Bignonnet, A., Dang Van,K., Fatigue Design Criterion for Welded Structures, Fatigue
Fract. Engng. Mater. Struct., Vol. 19, 723-229, 1996.

[11] M. Bennebacha, P. Kleinb , E. Kirchnerc «  Several seam weld finite element idealizations
challenged in fatigue within a French industrial collaborative workgroup, (2018) »

[12] Thi Thuy Trang Lê, Habibou Maitournam, Pierre Burry, Louis Augustins « Application de la
méthode Arlequin au dimensionnement à la fatigue des structures soudées ,(2016)»

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