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Module 09 :

Stockage des Produits

Objectif de module :

Gérer les moyens de manutention et les équipements de stockage et infrastructures.

Introduction :
La logistique a connu au fil du temps une perpétuelle amélioration qui fait appel, à
chaque fois, à l'utilisation des moyens et des méthodes plus sophistiqués
qu'auparavant.
Les coûts logistiques ont toujours constitué un grand défi pour les professionnels
et il faut les réduire. Donc, même en rationalisant le processus de production et en
réorganisant l'appareil commercial, les économies les plus sensibles sont,
dorénavant, celles qu'on pourrait réaliser en travaillant sur le volet logistique.
Toutes les activités de production, de stockage, de transport et de distribution
doivent donc faire appel à des moyens de manutention les plus adaptés, car ces
moyens diffèrent selon les conditions même pour des produits identiques.

I. manutention et entreprise :

La manutention est l’ensemble des activités matérielles et des mouvements qui


tout en ne modifiant ni la valeur, ni la nature des produits contribue à leur
fabrication dans les meilleures conditions de qualité, rapidité, sécurité et
efficacité. Une manutention comprend :
— une manipulation pour prendre l’objet ;
—un déplacement de l’objet d’un poste à un autre ;
—une manipulation pour déplacer l’objet au poste de travail.
Ces manutentions peuvent s’effectuer entre postes de travail, entre ateliers,
entre usines, entre distributeurs. Cette énumération de principes généraux
démontre bien l’étendue des analyses qu’il y a lieu de réaliser pour obtenir un
résultat optimal. Sans qu’il s’agisse d’une liste exhaustive, le tableau suivant
énumère quelques facteurs d’analyses :

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Facteurs Caractéristiques
 La forme.
 La nature.
 Le volume.
Produits et Matières.  Les démentions.
 Le poids.
 Fragilité.
 Les constituants.
 La surface.
Lieux  La hauteur.
 Types de bâtiments (un seul niveau, 2, 3, …)
 résistance du sol.

Les facteurs à prendre en compte pour l’analyse des manutentions.

II. manutention et hommes :

Il faut noter tout d’abord que la manutention joue un rôle social


très important en améliorant la qualité de la vie de chaque individu
(ascenseurs, escaliers mécaniques, chariots de supermarché, etc.).
Mais toute manutention, si automatisée soit-elle, nécessite des interventions humaines à
différents niveaux: manutention manuelle, conduite d’engins, contrôle et commande
d’installations, opérations administratives connexes. Il est donc évident que l’organisation
des manutentions a des répercussions sur l’activité des travailleurs et qu’inversement leur
bon déroulement dépend dans une large mesure des hommes, souvent nombreux, qui y
participent. Il est donc indispensable de tenir compte de ces derniers dans l’organisation
du travail sous peine d’en voir l’efficacité gravement compromise. L’étude doit viser à
limiter la fatigue, à assurer la sécurité matérielle du personnel et à réaliser des
conditions psychiques de travail aussi satisfaisantes que possible.
1) manipulations manuelles :
Les accidents occasionnés par la manipulation manuelle des produits constituent la
masse la plus importante des accidents du travail : ils représentent 34,8 % de la
totalité des accidents alors que ceux occasionnés par des appareils de levage et de
manutention ne correspondent qu’à 3,6 %. Quand on pense qu’un chariot élévateur à
fourche peut effectuer, avec un seul conducteur, le travail réalisé autrefois par six
hommes travaillant sans moyen de manutention, on se rend compte de l’importance
sociale et économique jouée par les matériels de manutention.
Mais pour diminuer ces accidents de manipulation manuelle , l'Etat a limité dans le
Code du travail la valeur des charges pouvant être portées à la main. Malheureusement,
la législation s’est basée sur la masse des charges à manipuler et non sur les
efforts nécessaires pour les déplacer. Ainsi, une femme ne peut utiliser un transpalette
portant ou tirant même 100 kg alors que l’effort nécessaire ne serait que de quelques
décanewtons (daN), mais en vertu des textes, elle peut porter à la main une charge de 25
kg !

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2) Ergonomie :
L’ergonomie se définit comme étant l’économie des mouvements.
Les postes de conduite des engins de manutention ont fait l’objet de nombreuses études
permettant de les diriger avec le minimum de pénibilité et le maximum de sécurité, qu’il
s’agisse des sièges de chariots automoteurs, des cabines de ponts roulants ou de grues,
mais également de la hauteur des barres de poussée des chariots manuels fixée entre 850
et 950 mm (hauteur qui limite au minimum les effets de fatigue).
3) Formation à la conduite :
Une formation aux connaissances et savoir-faire nécessaires à la
conduite en sécurité est obligatoire pour tous les équipements de
travail mobiles automoteurs et ceux servant au levage. Cette formation doit être adaptée à
l’appareil concerné et à son utilisation et peut être dispensée par des formateurs compétents
appartenant à l’établissement ou non, ou par un organisme de formation spécialisé.

Exemple de CACES
Cette formation est étendue à une autorisation de conduite pour les équipements
suivants :
— grues à tour, grues mobiles, engins télécommandés ou à conducteur porté ;
— plates-formes élévatrices mobiles de personnes ;
— grues auxiliaires de chargement de véhicules ;
— chariots automoteurs de manutention à conducteur porté.
L’autorisation de conduite est délivrée après :
— un examen médical d’aptitude réalisé par le médecin du travail ;
— un contrôle des connaissances et du savoir-faire pour la conduite en sécurité; ce
dernier peut être effectué soit sous la responsabilité du chef d’établissement, par un
formateur compétent de l’entreprise, soit par un formateur extérieur ou un organisme de
formation spécialisé ;
— une vérification de la connaissance des lieux et instructions
à respecter sur le site d’utilisation.
Elle est valable uniquement pour le travail dans
l’établissement qui l’a délivrée, en cas de changement d’entreprise,
le titulaire devra faire l’objet d’un nouvel examen.

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III. Classification des moyens de manutention :

On distingue 5 classes des moyens de manutention :


 Chariots de manutention.
 Appareils de levage.
 Manutention continue.
 Chariots guidés automatiquement.
 Chariots de manutention spéciaux.
1. les chariots de manutention :
i. Introduction :
Les chariots de manutention sont les moyens les plus utilisés pour le déplacement des produits, car ils
représentent :
 une mise en œuvre rapide.
 une grande adaptabilité aux modifications du système industriel (processus de fabrication,
caractéristiques produit,…).
 une possibilité de location en cas de pic de production ou défaillance du matériel.
ii. Critères de sélection :
Les chariots de manutention sont classifiés selon 6 critères :
Mode d’action :
 Porteur : capacité < 6000 kg.
 Tracteur : capacité < 6000 kg.
 Elévateur : capacité < 6000 kg.
Hauteur d’élévation :
 Sans levée.
 Petite levée (sans gerbage).
 Grande levée.
Mode de conduite :
 Sans conducteur.
 avec conducteurs à pieds.
 avec conducteurs porté.
Mode de déplacement :
 Unidirectionnel.
 Bidirectionnel.
 Multidirectionnel.
 Automatique.
source d’énergie :
 Thermique.
 Electrique : (meilleure performance, pollution diminuée, moteur silencieux)
nature du garnissage des roues :
 bandage pneumatique.
 bandage en caoutchouc naturel.
iii. réglementation et normalisation :
 Cette réglementation concerne seulement les chariots automoteurs.
 Il y a différents types de réglementation : nationale, EU, internationale.
 Les obligations réglementaires :
 Choix des équipements de travail.
 Aménagement des lieux de travail : sol, allées,…

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 Lieux d’utilisation spécifique : chantier BTP, exploitation agricole…
 Règles d’ergonomie.
 Information et formation des caristes (CACES).
 Assurances.
iv. Gestion des chariots de manutention :
Les chariots élévateurs doivent être vérifiés d’une façon périodique ; et en tant que responsable, il faut
organiser et gérer ces vérifications et les faire respecter.
Il existe trois niveaux de vérification qui doivent être effectuées à des périodes différentes.
1.1 vérifications générales : (semestrielle, nombre d’heure déterminé).
Dans la loi française, les chariots élévateurs, automoteurs, à conducteur porté, sont soumis aux
dispositions d’un article qui stipule que les organes sensibles d’un chariot automoteur doivent être
soumis à des vérifications détaillées au moins tous les 6 mois.
Cette vérification consiste en l’examen de l’état de chariot et l’essai de fonctionnement. Elle peut
nécessiter des démontages partiels et doit être réalisée par un technicien qualifié appartenant ou non à
l’entreprise.
1.2 vérifications hebdomadaires :
Les chariots doivent être inspectés au moins une fois par semaine par un personnel compétent qui doit
alors vérifier les éléments ayant une incidence directe sur la sécurité (frein, avertisseur, circuit
hydraulique,…). Chaque anomalie devra être signalée immédiatement pour qu’elle soit réparée.
1.3 vérifications journalières :
Le cariste doit effectuer une i n spection dans sont chariots avant chaque prise de début de post,
Cette inspection ou control visuel.
Les principaux organes (frein, direction, signalisation, avertisseur,…).
N.B : Les chariots élévateurs doivent avoir un livret d’utilisation qui permet un suivi plus correct et
rigoureux.

Exemples plus fréquents :


1.1 Chariots élévateurs frontaux :
A. Les caractéristiques :
 le cariste est assis dans le sens de la marche.
 l’ensemble élévateurs et la charge sont en
porte-à-faux par rapport à l’essieu-avant.
 le contre poids à l’arrière assure la stabilité.
 On en trouve de type : électrique et thermique.
B. performances :
 la vitesse d’un chariot électrique varie entre
15 et 20 km/h.
 la vitesse d’un chariot thermique varie entre 20 et
25 km/h.

C. utilisation :

On utilise les chariots frontaux pour déplacer, transporter,


et élever des charges dans tous les secteurs d’activité.
Les chariots à forte capacité sont dédiés à l’industrie
lourde ou sur les ports pour déplacer les conteneurs.

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On peut utiliser à la place des fourches différents accessoires : (nacelles, pinces, bras, godets,
crochet,…).

D. Avantages :
 matériel robuste pour utilisation intensive et polyvalente.
 matériel rapide à prendre en main.

E. inconvénients :
 Risques d’accident élevés à cause d’une visibilité qui peut être masquée à l’avant.
 les chariots thermiques ont un niveau sonore très élevé et ils rejettent des gaz polluants.

1.2 chariots à mât rétractable :
A. Caractéristiques :
 le poste de conduite est perpendiculaire à deux
bras dans lesquels l’ensemble élévateur.
 Pour circuler, le mât est rétracté vers la partie
motrice, de sorte que la charge est transportée à
l’intérieur du périmètre délimité par les roues
B. Performances :
La vitesse d’un chariot à mât rétractable est environ 12
km/h.
C. Utilisations :
On les utilise dans les magasins, les entrepôts pour les opérations de
stockage, de prélèvement où la gestion de l’espace est capitale.
D. Avantages :
 Compact et maniable
 Circulation dans les allées étroites
 Bonne stabilité qui facilite le gerbage à grande hauteur
 Bonne visibilité de conduite
E. Inconvénients :
 Poste de conduite en travers du chariot
 Formation spécifique (CACES) obligatoire
 Temps d’adaptation à ce type de conduite

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1.3 Chariots multidirectionnels :
A. les caractéristiques :
Prise de la charge frontalement ou latéralement d’un
Coté ou de l’autre grâce au mouvement de rotation des
fourches qui peut aller jusqu’à 1800.
En position latérale extrême, la charge se trouve hors
gabarit du chariot : la stabilité latérale est un point très
important.
B. Les performances :
La vitesse du chariot multidirectionnel est de 10 km/h
environ.
C. Les utilisations :
On les utilise dans des installations de stockage à rayonnage métallique de grandes hauteurs
D. Des avantages :
 Stockage à très grande hauteur.
 Productivité important.
E. Les inconvénients :
Spécifications précises pour le sol (résistance, horizontalité…)
1.4 Catégories de CACES pour les chariots élévateurs :
On distingue 5 principales catégories :

Catégorie 1 : Transpalettes et préparateurs de commandes électriques à


conducteur porté, petite levée ( 1m).

Catégorie 2 : Chariot tracteurs a capacité  6 T.

Catégorie 3 : Chariot élévateur frontaux de capacité ≤ 6 T.

Catégorie 4 : Chariots élévateur frontaux de capacité > 6 T.

Catégorie 5 : Chariot élévateur a mat rétractable.

2. Appareils de levage :
Les appareils de levage permettent le changement du niveau de la charge.
Les hauteurs de levage peuvent varier de quelques mètres à plusieurs dizaines de mètres. Ils
sont classifiés suivant le mode de levage de la charge :

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a. Levage suspendu :
La charge levée est maintenue à l’aide d’un crochet ou d’un outil de préhension.
Ce type de levage soumet la charge à des mouvements parasites (balancement ou rotation par
rapport à son point ou à son axe de suspension).
Parmi les appareils de levage suspendu, en trouve :
o Grue o Pont o Portique
roulant

o …

b. Levage porté (soutenu) :


La charge levée repose sur un ou plusieurs supports standards ou spéciaux.
La charge est maintenue d’une façon rigide et suivant une orientation fixe par rapport à
l’équipement de levage. La charge est prise par dessous.
Parmi les appareils de levage soutenu, en trouve :
o Nacelle o Table o Echafaudage
élévatrice

o …

3. Manutention continue :
La manutention continue assure le transport des charges sur des parcours fixes avec un
mouvement continu et permet de traiter des flux sur un trajet prédéterminé.
Cette manutention peut couvrir toute les fonctions de la chaine depuis la réception jusqu'à
l’expédition.

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a. Aspects économiques de la manutention continue (MC) :
La manutention continue nous permet :
 L’amélioration de la productivité.
 La rationalisation des opérations.
 L’amélioration de la qualité de travail.
b. Choix du type de convoyeurs :
En choisissant un convoyeur, il faut tenir compte de facteurs tels que :
 L’inclinaison du convoyeur.
 La taille de la charge.
 La forme de la charge.
c. Types des convoyeurs :
 Convoyeurs à rouleaux :
On en trouve deux types : motorisé et libre.
Ils sont idéaux pour le convoyage de bacs, cartons,
palettes, fûts,….
Parmi les avantages de ce type de convoyeurs, le fait
qu’il est un système très silencieux et sa maintenance est
faible.

 Rails de manutention pour palettes :


Ils permettent le convoyage des palettes, conteneurs,
caisses,…..

 Convoyeurs à bandes :
Ils sont utilisés pour une diversité de charges (carton, vrac,….). Ceux utilisés pour le vrac
sont souvent montés avec une inflexion convexe sauf dans la partie de déchargement.

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4. Chariots guidés automatiquement :
Les chariots guidés automatiques ou véhicules autoguidés (VAG) sont des chariots de
manutention sans conducteur alimentés par des batteries et présentant une grande polyvalence
d’utilisation. Ils existent depuis les années 50.
Les charges transportées vont de quelques kg à plusieurs tonnes.
Le niveau de prise ou de dépose varie du sol à environ 10 m.
Le pilotage est assuré par l’informatique qui gère des fonctions de communication, guidage
contrôle et sécurité. Il existe deux principaux modes de guidage.
 filoguidage :
C’est une technique qui permet de guider un chariot à l’aide de fils qui servent de repère
permanents.

 guidage laser :
Le laser placé sur le chariot vise des cibles fixes sur des poteaux ou en murs dans la zone
d’évolution.

Particularités générales :
 Possibilité de réaliser des circuits complexes ;
 Possibilité d’accéder à des zones interdites aux opérateurs
 Nécessité de personnel de maintenance qualifié (technologie avancée et
complexe)

5. Moyens de manutention spéciaux :


Le besoin de spécialiser le chariot peut naitre du milieu ambiant (corrosif, explosif, ….), des
charges à transporter (conteneur maritime, métallurgie, sidérurgie, produits dangereux), ou de
l’environnement de travail (allées à largeur restreinte, fixation sur un véhicule).

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Exemples :
 Chariot embarqué:
C’est un chariot à trois roues qui utilise
généralement l’énergie thermique. Sa capacité
varie entre 1000 et 4000 kg. Sa hauteur
d’élévation peut allées jusqu'à 4 m.
Le chariot embarqué permet l’autonomie des
manutentions. Il offre la possibilité de livraison
et de chargement aux horaires non ouvrables
(nuit, les jours fériés), par une seul personne,
chose qui a une répercussion direct sur le coût
de la main d’œuvre.
 Chariot cavalier :
Le chariot cavalier utilise généralement l’énergie thermique.
Sa vitesse de translation est d’environ 40 km/h. Sa hauteur
d’élévation dépend du nombre de niveaux auxquels il est
conçu, elle varie généralement entre 7m a 8m.
Parmi les avantages de ce chariot, on cite :
 Possibilité d’enjamber des charges importantes
(trois à quatre conteneurs).
 Pas de manutention en porte-à-faux.
 Visibilité excellente depuis le poste de conduite.
 Déplacement rapide.
L’inconvénient le plus explicité de ce chariot est le fait qu’il
est tés spécifique et très onéreux à l’acquisition.

 Transstockeurs :
C’est un équipement de manutention autorisant le déplacement
de charge dans les trois directions : translation, levage, et mise
en stock.
Cet équipement dessert généralement un entrepôt de stock à
grande hauteur (plus de 30 mètres) en circulant dans des allés
étroites. Il est apparu aux années 60.
On distingue trois types de transstockeurs :
a. Transstockeur Automatique :
Même s’il est automatique, il peut posséder une cabine élevable.
Les hauteurs desservies par ce matériel peuvent atteindre 45 m.
Un calculateur de processus assure la gestion de stocks, fournit le programme de travail du
transstockeur, émet les documents et cela dans un temps réel.
b. Transstockeur manuel :
Il est piloté par un opérateur dans une cabine installée en face de la fourche.
Les charges admissibles par ce type sont de l’ordre de 1 tonne.
Les largeurs d’allées vont de 1,2 à 1,5m.

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Remarque :
Il est rare qu’on trouve ce type dépasse une hauteur de prélèvement de 20 mètres.

c. Transstockeurs semi-automatique :
Dans ce type, l’opérateur peut-être embarqué ou non sur le
transstockeur. Les dispositifs de commande manuelle sans
remplacés par des dispositifs d’acquisition d’ordre.
d. Les avantages des transstockeurs :
Parmi les avantages des transstockeurs, On trouve :
 Grande fiabilité.
 Grande hauteur de stocke.
 Travail en allées très étroites (Moins d’un 1 mètre).
 Rapidité : (vitesse de levage 20 m/min).
(La vitesse de translation 200 m/min).
e. Les inconvénients :
 Investissement important (l’étude, matériel, ………)
 Matériel difficilement adapté.
 Arrêt complet de l’activité en cas de panne.

IV. Equipement de stockage :


Généralités :
Lors de l’analyse des équipements de stockage, on va distinguer deux types de stockage :
 Charges isolées (en vrac).
 Charges unitaires.
Pour choisir un équipement de stockage, on se base sur plusieurs critères :
1. Adaptation des installations aves les produits à stocker :
 Caractéristiques des produits.
 Facilité de comptage.
 Protection des produits.
2. Economie de la surface et de volume :
 Exploitation de la hauteur.
 Réduction des largeurs des allées.
 Méthodes de rangement permettant un taux élevé de remplissages.
3. Economie de la manutention :
 Type de stockage.
 Aménagement des différentes zones et leurs implantations.
4. Souplesse de stockage :
 Emploi du matériel polyvalent.
 Utilisation des structures démontables et mobiles.
5. Le coût :
 Investissement.
 Coût de maintenance et d’entretien.

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1) Stockage de charges isolées (en vrac) :
a. Stockage des charges sans équipement :
Le stockage en vrac sans équipement est le plus élémentaire, le plus simple et le plus ancien.
Il est par fois le plus adapté au produit déposé au sol sans support. Parfois les produits sont
empilés les un sur les autres :
Les produits rencontrés pour ce type de stockage:
 Produits finis lourds et volumineux : (machines, véhicules,…..).
 Produits métallurgiques : (bobines de tôle, poutres,…….).
 Matières premières : (bois, fer,……..).

Avantages:
o Influence positive sur le coût vue qu’on n’a besoin que du terrain.
o Souplesse dans le choix du lieu de stockage.
o Adaptation immédiate avec la variation des produits.
Inconvénients:
o Solution très coûteuse là où le prix du m2 est cher.
o Impossible d’automatiser les manutentions.
b. Stockage des charges avec équipements :
Pour ce type de stockage, on utilise des rayonnages (qui veulent dire tous les types d’ossatures
destinées à recevoir un produit, mais nous nous limiterons au dispositif destiné aux charges
isolées manutentionnées à la main.
On y rencontre :
 Les rayonnages de hauteur faible (< 2,20m) avec accès direct pour les manutentions.
 Des rayonnages à grande hauteur (jusqu’à 5m) avec utilisation des échelles.
On y trouve les étagères, les casiers,………
Casiers : ce sont des meubles de rangement destinés aux manutentions manuelles. Ils
reçoivent des pièces petites et légères.

2) Stockage de charges unitaires sans superstructures :


La technique de stockage en bloc est l’une des plus simples et élémentaires. Les charges
unitaires sont gerbées les unes sur les autres sans aucun support intermédiaire.
Les charges unitaires peuvent être de divers types :
 Produits sur palettes.
 Produits dans son emballage (cartons, caisses, bacs,……….).
Avantages :
o Technique peut onéreuse (pas de superstructure).

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o Bon coefficient d’occupation de volume.
Inconvénients :
o Accès au produit (sélectivité) est souvent restreint ; d’où les coûts de manutention plus
élevés.
o La prise et la dépose des produits sont délicates.
o Risques d’accident et d’endommagement plus élevés.
N.B : souvent cette technique est appliquée lorsqu’il s’agit d’un stock homogène, mais cela
n’est pas une règle absolue.

3) Stockage de charges unitaires avec superstructures :


L’utilisation de structure de stockages est très répandue. Elle est indispensable :
 Lorsque le conditionnement des produits ne permet pas le stockage en bloc.
 Lorsqu’on désire avoir un accès direct à la charge.
 Lorsqu’on opte pour un stockage à grande hauteur.
Nous allons voir : stockage statique, stockage dynamique et stockage mobile.
Dans le premier mode envisagé (statique), la charge unitaire est reprise dans le stock à
l'emplacement même où elle a été déposée quel que soit le moyen de manutention utilisé.
Dans le stockage mobile, les charges restent immobiles dans la structure qui elle, est mobile.
Dans le troisième mode, les charges circulent dans la structure de stockage : elles passent des
emplacements d'entrée aux emplacements de sortie, entraînées par la gravité ou par des
moyens mécaniques.
a. Stockage statique :
a.1 Casier, rayonnage adaptés aux manutentions manuelles (voir I-2)
a.2 Palettiers :
Les rayonnages à palettes, souvent appelés racks, ont
des structures et même des couleurs voisines quels que
soient leur constructeur. Ils sont constitués d’échelles
verticales sur lesquelles viennent s’agrafer des lisse
horizontales. Les poteaux comportent une série de
perforations permettant un accrochage de lisses.
Le système d’accrochage permet un déplacement facile de
lisses.
Avantages :
 Le changement de niveau de lisses permet une
adaptation facile aux diverses formes de charges.
 Accessibilité excellente aux produits.

 Divers engins de manutention peuvent


être utilisés.
Inconvénients :
 Par construction, le palettier a un
caractère d’instabilité.
 Le volume perdu à cause des allées est
important : Il dépend du type d’engin
utilisé.
 Leur coût est élevé.

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a.3 Casier de stockage ‘’ à accumulation’’ :
Ce type d’équipements est constitué de couloirs
pourvus à chaque niveau de supports latéraux sur
lesquels des palettes seront déposées. La largeur du
couloir permet juste le passage d’un chariot.
On rencontre deux types de stockage à accumulation.

 Le stock n’est accessible que par une face (couloir


fermé).

 Le stock est accessible par les deux faces (couloir traversant).

Le stockage à accumulation n’est utilisable que dans le cas où le


même produit est stocké en grande quantité. On peut utiliser les
mêmes moyens de manutention qu’on utilise dans le stockage
statique

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a.4 Casier – Bâtiment :
L’ossature de stock sert en même
temps de support aux parois
extérieures et la toiture des
bâtiments.
Cette technique est utilisée dans les
entrepôts à grande hauteur ( 30
mètres).
Leurs avantages et inconvénients
sont quasiment les mêmes que ceux
du transstockeur.

a.5 Equipement pour les charges longues :


Il s’agit de stockage des produits métalliques, en bois, en verre (barres, tubes, profilés, …).
Dans les usines peu modernisées, ce stockage utilise beaucoup de surface, ne permet pas
toujours une accessibilité et génère beaucoup de manutention complexe et onéreuse. Pour
remédier à ce problème, on utilise des cantilevers (râteliers).

b. Stockage mobile :
La manœuvre de la structure est faite à la main ou grâce à
un moteur. Ce type de stockage peut répondre à deux
préoccupations :
Résoudre un problème de service : Sortir le
produit du stock.
Ce stock défile devant le préparateur qui prend au
passage le produit désiré.
Les équipements servant à ce stockage se distinguent
en ceux qui font une rotation selon l’axe vertical (casier,
carrousel, noria, ….), et ceux qui font une rotation selon
l’axe horizontal (casier rotatifs).
Résoudre un problème de place : L’important
est de réduire le nombre d’allées.
Dans ce type, on dispose de la possibilité de déplacer
chaque unité de stockage de façon à réaliser un bloc

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compact. On peut utiliser les équipements ordinaires (casier, étager, pelletier,…..).
c. Stockage dynamique :
Les produits sur palette ou dans leur conditionnement sont introduits dans le casier par une
face (face d'entrée) et cheminent jusqu'à la face opposée (sortie). Les déplacements sont
obtenus :
o Par gravité: les casiers sont en pente équipés de rouleaux libres.

o Par incitateurs mécanique : Des frotteurs mobiles


entrainés par un moteur permettent de limiter la
pente.

N.B : Une solution mixte entre le stockage à grande hauteur (avec transstockeur) et le
stockage dynamique permettent d’avoir une grande rentabilité.

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