Filière DUT :

Instrumentations & systèmes (IS)

RAPPORT DE STAGE DE
FIN D’ETUDE

Sous le thème:

Etude et conception d’un système automatisé de dosage

d’acides (phosphorique et citrique)

Réalisé par : Mounir Hadrich

Encadré par : Mr Mohamed BOUZID (HSB)

Mme. Samira ELFAIZ (ESTG)

Soutenu le 05/06/2018 devant la commission d’examen :

Mme Samira ELFAIZ Enseignant, EST Guelmim Examinateur
Mr Fouad DEMAMI. Enseignant, EST Guelmim Examinateur

Mr. Brahim BOUACHRINE Enseignant, EST Guelmim Examinateur

2017/2018
 Dédicaces

Je dédie ce modeste travail

 A mes parents

Qui m’ont donné beaucoup de soutien et d’encouragement, symbolisant pour

moi le sacrifice et la source d’où nait la lumière qui éclaire ma vie, et pour qui
aucune dédicace n’exprimera la profondeur de mon amour,
 A mes formateurs

Qui m’ont dirigé vers le chemin de succès par leur compréhension et leur conseil
.Veuillez trouver dans ce travail, l’expression de mes profondes reconnaissances
et ma grande estime.

 A tous mes amis et collègues,

Pour les moments forts et agréables que vous avez passé ensemble, à tous ce qui

m’aiment et me souhaitent le bonheur et à tous qui ont contribué de près ou de

loin à la réalisation de ce travail et à l’élaboration de ce rapport.

1
 Remerciements
Au terme de ce travail, j’ai le plaisir d’exprimer mes profonds
remerciements et ma sincère gratitude à tous les personnes qui m’ont
soutenu à réaliser ce travail et envers qui je me sens reconnaissant
de m’avoir appris tant de choses et m’ayant offert les conditions
optimales de travail.

Je souhaite remercier Mr. Aziz OUBARI , Directeur général de la

Société « les huiliers souss belhassan HSB- unité de Tassila » de
m’avoir offre l’occasion d’effectuer mon stage de fin d’études.

Je tiens à remercier mon maitre de stage Mr. Mohamed BOUZID

responsable de l’unité de raffinage, qui nous a expliqué plusieurs étapes
et nous a aidé d’atteindre un niveau estimé dans le domaine industriel
.Aussi je remercie mon encadrante Mme. Samira ELFAIZ pour sa
disponibilité et son encouragement.

Mes remerciements s’adressent également au jury : Mme. ELFAIZ,

Mr. DEMAMI, et Mr. BOUACHRINE, d’avoir accepté de juger mon
travail.

Je tiens enfin à remercier tous les Membres de la Société HSB –unité

Tassila qui ont participé de près ou de loin au bon déroulement de
mon stage, aussi bien par leur aide que pour leur convivialité.

Je suis très reconnaissant à votre aptitude.

2
 Avant-propos

Autant que des étudiants, le stage de fin d’étude est un lien solide entre nos études
théoriques acquises à l’école et leurs applications dans le monde professionnel.

Il s’agit d’une première expérience dans un secteur indispensable à l’économie des

pays : « l'agroalimentaire», une expérience qui s’est présentée comme la meilleure
occasion pour se familiariser avec les procédés de production alimentaires, et d’acquérir
nombreuses connaissances et outils de travail qui seront sans doute d’une grande
importance pour le reste de la carrière.

Notre stage a duré 8 semaines au sein du l’atelier raffinage d'usine des Huileries Souss
BelHassan-Tassila, Agadir. Le sujet qui nous a été proposé est l'étude et conception
d’un système automatisé de dosage d’acides, afin d’augmenter la sécurité et les
performances d'unité de raffinage.

Dans le présent rapport qui va synthétiser l’ensemble de notre travail, nous allons
essayer de suivre une démarche autant explicative que possible.

3
 Sommaire
Introduction générale..……………………………………………………………………………............................05

Chapitre I: Présentation de la société................................................................................06

Partie 1 : Description de la société ....................................................................................07

Historique/Les produits de la société......................................................................................07

Ateliers du site Tassila..............................................................................................................08

Fiche technique de l'entreprise ...............................................................................................09

Organigramme de l'entreprise.................................................................................................10

Partie 2 : Description des différentes unités .....................................................................11

Raffinage..................................................................................................................................11

Chaudière.................................................................................................................................20

Hydrogénation.........................................................................................................................21

La production d'hypogène/ Fractionnement...........................................................................22

Unité de plastique....................................................................................................................23

Conclusion................................................................................................................................24

Chapitre II :thème de stage................................................................................................25

Situation & problématique / Solution......................................................................................26

Partie 1 : étude théorique.......................................................................................................27

Introduction.............................................................................................................................27

Dessin explicatif du fonctionnement du process.....................................................................28

Algorithme de système de dosage...........................................................................................29

Grafcet.....................................................................................................................................30

Choix du matériel.....................................................................................................................32

Partie 1 : étude pratique...................................................................................................35

Elaboration de la solution technique(Ladder).........................................................................35

Supervision...............................................................................................................................40

Conclusion................................................................................................................................43

Conclusion générale.................................................................................................................44

Références……………………………………………………………………………………………………………………………45

Annexes……………………………………………………………………………………………………………………………….46-48

4
 Introduction générale

Le secteur des industries agroalimentaires est un des piliers de l’économie marocaine, avec un
chiffre d’affaires de plus de 60milliards de dirhams, sa participation dans le PIB est de 4,4 %.

Les huiles et les graisses ont toujours constitué une part importante de ce secteur. Elles sont
également appelées corps gras ou matières grasse, elles appartiennent à un ensemble
complexe de composés organiques naturels.

Depuis 1869, le secteur de la margarinerie est apparait pour remplacer la carence en beurre au
Maroc, elle a été introduite depuis les années 40 sous forme de margarine industrielle,
destinée à l’industrie pâtissière. A partir des années 80, la margarine de table fait son
apparition dans l’industrie marocaine.

Ce produit s’est introduit progressivement dans les traditions alimentaires marocaines et s’est
substituer au beurre. Ceci est confirmé par l’augmentation régulière de la consommation de la
margarine de table depuis son introduction sur le marché local. La consommation par
tête d’habitant a atteint 1kg en 1996, soit le même niveau que celui du beurre.

Huilerie Souss BELHASSAN est parmi les industries qui sont investis dans ce domaine de la
margarine, et elle a créé récemment une unité à TASSILA.

L’activité principale de l’unité, est la production de la margarine tartinable et pâtissière, pour

ce fait elle procède à un raffinage des huiles alimentaires d’origine végétales.

Le présent rapport, va contenir les parties notant :

✓ Une présentation brève de l’entreprise HSB

✓ Une description des ateliers de l’usine

✓ Le sujet d’application

5
 Chapitre I

Présentation de l’entreprise

6
 Partie 1 : Description de la société

1. Historique :
La société des HUILERIES DU SOUSS est créée par Mr BELHASSAN en 1976 au quartier
industriel ANZA.

Grâce à la libération du marché et la disparition du Bureau marocain d’approvisionnement.

L’entreprise s’est étendue à l’échelle locale et nationale afin de subvenir aux besoins d’un
marché devenu de plus en plus concurrentiel.

L’unité de TASSILA est créée en 2003 et s’étend sur une superficie de 4 hectares. Elle se
compose d’une unité de production d’hydrogène, une unité d’hydrogénation et inter
estérification, une unité de raffinage et fractionnement et une unité de production de margarine
et shortening des huiles hydrogénée.

En 2012 la société a ajouté une unité de production des barquettes couvercles, bouchon,
poignets et préformes pour assurer ses besoins en emballage plastique.

2. Les produits de la société :

Les produits de l’unité sont :

 Huile de palme raffinée désodorisée.

 Huiles de palme Hydrogénées et raffinées.

 Huiles de palmiste raffiné désodorisé.

 Huiles de noix de coco raffiné désodorisé.

 Huiles de palmiste Hydrogénées et raffinées.

 Huiles de soya hydrogénées et raffinées.

 Huiles de noix de coco hydrogénées et raffinées

 Margarines de table en carton, en pot et en barquettes.

 Margarine pâtissière en carton, en pot et en papier.

7
Les marques commercialisées sont :

Fig.1 : Les produits commercialisées par HSB

3. Ateliers du site de Tassila :

La Margarinerie du Souss Belhassan, située à Tassila (Agadir), est une filiale des
Huileries du Souss. L’activité majeure de cet atelier est la production de la margarine
industrielle ainsi que la margarine de table et la de la production des graisses.

Elle comporte plusieurs ateliers ainsi qu’un laboratoire de contrôle de qualité.

 Atelier de raffinage : qui consiste à rendre les huiles brutes plus fins et les épurer.
 Atelier de production d’hydrogène.
 Atelier d’hydrogénation : qui a pour but la saturation et la stabilisation des
huiles raffinée en hydrogène par la transformation des acides gras insaturés en acides
gras saturés.
 Atelier de chaudière : cet atelier assure le traitement d’eau de chaudière afin d’éviter le
dépôt de tartre à l’extérieur du tube foyer et des tubes de fumée.
 Atelier de margarine : qui assure la production de la margarine.
 Atelier de préparation du savon.
 Atelier de production de plastique.
 Laboratoire : ou se passe tous les analyses et contrôles pour la vérification du bon
déroulement des procédés ainsi que l’assurance de la qualité des produits.

8
 Fig.2 : usine HSB-Tassila

4. Fiche technique de l’entreprise :

Raison sociale H.S.B Tassila

Forme juridique Société anonyme

Secteur d’activité Production de margarine et des huiles

Date de création 2003

Adresse Avenue el frabi Z.I Tassila

Margarine de table en barquette, Lilia (250g, 500g), Patissor (250g,

Gamme de production 500g)
Rakia

fig 2 : Fiche technique de l'entreprise

9
5. Organigramme de l’entreprise :

fig 3 : Organigramme D'HSB Tassilla

10
 Partie 2: Description de différentes unités
1. Raffinage :

Fig 4 : Atelier de raffinage

Aujourd’hui, les critères commerciaux exigent qu’une huile bien raffinée soit exemple d’odeur
et de gout.

Les huiles et les graisses obtenues par pression mécanique ou extraction par solvant contiennent
encore des impuretés. Celles-ci doivent absolument être éliminées avec un raffinage, parce
qu’elles sont toxiques ou nuisent à la qualité nutritionnelle, organoleptique, à l’aspect et à la
conservation du produit.

Le raffinage comporte les parties suivantes :

 Dégommage
 Décoloration
 Filtration
 Désodorisation

11
 Le dégommage :

fig 5 : Dégommeur

Cette opération consiste à éliminer les gommes existantes dans les huiles brutes.

 Les inconvénients de la présence de ces gommes :

 Acidification et oxydation des huiles en donnant un gout désagréable.
 Désactivation de la terre décolorante.
 Colmatage rapide des filtres.
 Empoisonnement des catalyseurs d’hydrogénation.
 Obscurcissement de la couleur peut même arriver pendant la désodorisation.
Les étapes suivies pour éliminer les gommes est la suivante :
 Chauffage d’huile.
 Injection d’acide:

Type d’huile Pourcentage d’acide (%)

Palm brut 25
Lilia 20
Patisseur 20
Palm hydrogénée 20
Palmist 20
Soya 20
Palmist hydrogénée 20
Coco 20
fig 6 : tableau du pourcentage d'injection

12
  Malaxage :

Le tableau suivant comporte les différentes structures responsables de la réalisation de la

tache du dégommage :

Composante Fonctionnement

Cylindre en acier galvanisé
contenant deux Filtres à
poche
Débitmètre
Filtrer l’huile à l’entrée de l’unité du raffinage pour éliminer
les déchets
Contrôler le fonctionnement du filtre : si le débit diminue, un
changement du filtre est demandé

Conduites de vapeur Conduire la vapeur vers l’échangeur

Manomètre Mesurer la pression de la vapeur

Electrovanne réglable Contrôler le débit de la vapeur automatiquement

Convertisseur Conversion du signal :

courant-pression

Système de sécurité de la En cas de panne d’électrovanne , les vannes manuelles le

vanne remplacent

Echangeur : huile-vapeur Chauffer l’huile à partir de la vapeur

Capteur de température Mesurer la température de l

Pompe Aspirer l’acide

Injecteur Injecter l’acide citrique dans l’huile

Réacteur Contenir l’huile+acide

Mélangeur Malaxer l’huile et l’acide

fig 7 : tableau des taches du dégommage

13
 fig 8 : Schéma explicatif du dégommage

La décoloration:

fig 9 : Le décolorateur fig 10 : Les marques du terre décolorante

Cette étape consiste à diminuer l’intensité de la couleur des huiles, pour des raisons esthétiques
qui concerne le consommateur.

Les étapes du décoloration :

 Chauffage d’huile:

fig 11 : tableau du température du chauffage des huiles

Type d’huile La température (°C )
Palm brut 112
Lilia 110
Patisseur 100
Palm hydrogénée 110
Palmist 110
Soya 110
Palmist hydrogénée 110
Coco 110-98

14
  Ajout de la terre décolorante

Le tableau suivant comporte les différentes structures responsables de la réalisation de la

tache de la décoloration :

Organe Fonctionnement

Citernes Citerne 1 : 30% huile + la terre

Citerne 2 : 70% huile
Electrovanne réglable Contrôler le débit de la vapeur automatiquement

Capteur de Mesurer la température

température
Alarme de pression Déclencher une alarme si la pression est différente de la
d’air consigne
Débitmètre de Mesurer la pression d’air
pression d’air
Filtre de sortie Eliminer la terre

fig 12 : Différentes taches du décoloration

fig 13 : Schéma explicatif du décoloration

la filtration :

L’huile sortante du décolorateur doit être débarrassée de la terre qu’elle contient en

suspension, pour cela, l’huile passe tout d’abord dans un gros filtre à plaque (filtre Niagara),
puis dans deux autres filtres à poche (filtres de sécurité) pour s’assurer que l’huile ne contient
plus de la terre ou de matière en suspension. L’huile est ensuite stockée dans un réservoir
sous l’azote en attendant son tour pour passer aux étapes qui restent.

15
 Pour un procédé de décoloration continu, l'unité est équipée de deux filtres qui fonctionnent
alternativement avec un certain chevauchement à temps.

Les filtres fonctionnent pendant le cycle comme suivant:

• Remplissage du filtre
• Pré enduisage par écoulement trouble
• Filtration claire
• vidange du filtre
• Soufflement du produit de filtration
• Déplacement du produit de filtration
La disposition des filtres, le débit maximum, l'épaisseur de produit de filtration et la
chute de pression résultante doivent être pris en compte. L'épaisseur de gâteau est
environ 8-30 millimètres et correspond à une capacité de chargement de 5-20
kilogrammes de terre décolorante par filtre; le débit possible maximum de cycle est de
250 à 350 kg/m2h.

fig 14 : filtre à poche

fig 15 : filtre à plaque Niagara

la désodorisation :
La désodorisation est la dernière étape du raffinage. L’opération consiste à injecter de la vapeur
sèche dans l’huile maintenue sous vide (5-22 mabar) à haute température (180-220 (230)°C).Il
s’agit donc d’un entrainement à la vapeur des substances odorantes qui sont volatiles que l’huile
.

16
Ces substances ne dépassent généralement pas 200mg/kg. Il faut rappeler que certains
composés, dans des proportions même inférieures à 1mg/kg, peuvent déjà sensibiliser le gout
humain.

fig 16 : Le désodorisateur

La technologie de désodorisation mieux adaptées :

fig 17 : la nouvelle technologie de désodorisation appelée le multistock

17
Remarque :

Pour que l’huile désodorisée ait une qualité acceptable, il est absolument
indispensable qu’à l’entrée de l’appareil l’huile ait une acidité inférieure à 5 ppm,
une température supérieure à 85°C, une humidité inférieure à 0.05% un taux
d’hexane inférieur à 200 ppm, une teneur en phosphore inférieure à 3 ppm et soit
débarrassée de ses traces métalliques. Il n’est pas facile d’atteindre ces objectifs,
même par les différents procédés de super-dégommage ; c’est pourquoi le
raffinage physique est principalement réservé aux huiles pauvres en
phospholipides.

18
Logigramme du raffinage:

fig 18 : Logigrame des étapes du raffinage

19
 2. La chaudière :
fig 19 : Chaudière

Il est impératif de traiter l’eau de chaudière afin d’éviter le dépôt de tartre à l’extérieur du
tube foyer et des tubes de fumée. En effet, le tartre provoquerait un mauvais échange thermique,
un temps de mise en pression-température plus long, un risque de surchauffe au niveau de tube
foyer, une surconsommation de combustible, une augmentation de la température des fumées
au niveau de la cheminée.

L’aspect schématique de la chaudière:

fig 20 : logigrame des étapes du chaudière

20
 3. Hydrogénation :

L’hydrogénation est un procédé industriel qui permet la transition des huiles de l’état
liquide à solide, procédé couramment utilisé pour la confection des margarines.

C’est un procédé qui permet d’ajouter des molécules d’hydrogènes sur les “liaisons” libres
d’un acide gras insaturé. Ce procédé consiste à faire réagir le corps gras avec de l’hydrogène en
présence de Nickel comme un catalyseur, à des températures et pressions élevées.

Cette transformation chimique augmente la durée de conservation et rend ces gras plus
résistants aux fortes températures de cuisson et aussi facilite le transport et le stockage. Lorsque
les huiles sont hydrogénées, les acides gras insaturés se transforment en gras thrans. Ils perdent
leur structure d’origine, appelée cis et revêtent une nouvelle structure appelée thrans. Cette
transformation modifie le comportement global des acides gras insaturés, ainsi sous cette forme
thrans, ils agissent de façon similaire aux gras saturés.

La réaction d'hydrogénation utilise généralement du dihydrogène gazeux comme source

d'hydrogène. Cependant cette réaction étant relativement importante, de nombreuses techniques
ont été développées, certaines d'entre elles utilisant d'autres sources que H2; on appelle ce type
de réaction hydrogénation par transfert.

L’hydrogène gazeux réagit avec les doubles liaisons des acides gras insaturés comme
indiqués ci-dessous:

21
 o La production de l’hydrogène :

Il existe pas mal de méthodes pour produire l’hydrogène, l’entreprise utilise l’électrolyse
d’eau pour la synthèse d’hydrogène.

fig 21 : les étapes d'électrolysassions d'eau

•À l’aide d’un courant électrique, une différence de potentiel électrique est appliquée entre
deux électrodes immergées dans la solution d’eau.
1
•La cathode est le siège d'une réduction et, l'anode le siège d'une oxydation. Le potentiel de
l'anode étant supérieur -ou égal dans une pile court circuit- au potentiel de la cathode on peut
2 dire que l'anode est la borne positive et que la cathode est la borne négative.

•Lors du passage du courant électrique continu, les électrodes attirent à elles

les ions de charge opposée.
3

Principe :
L’hydrogène produit est ensuite utilisé pour effectuer la réaction d’hydrogénation des huiles
insaturées.

4. Fractionnement :

Le fractionnement consiste à séparer les graisses végétales en deux constituants. Les

premiers ont un point de fusion élevé (triacylglycerols riches en acides saturés par exemple
tristéarine ) et les deuxièmes sont ceux qui ont un point de fusion faible (triacylglycerols riches
en acides insaturés ,par exemple trioleine ).

Ce procédé a pour but de valoriser certains matières premières en produisant des fractions
qui offrent plus de possibilité d’utilisation que le produit d’origine ( emploi, performance ou
qualité).

Le palme est le plus utilisé pour le fractionnement pour obtenir l’oléine de palme à un point
de fusion de 24°C au maximum, elle est largement utilisée dans l’industrie.

22
 fig 22 : filtre à presse utilisé pour le fractionnement

Il y a différentes méthodes de fractionnement mais la méthode utilisé par la société c’est la

cristallisation tel que on sépare stéarine et oléine

fig 23 : oléine et stéarine

5. L’unité de plastique :
L’HSB est équipée par son propre unité de production de plastique, qui alimente tout le réseau
du groupe BELHASSAN et même d’autres unités agroalimentaires par les préformes de
différentes bouteilles, les bouchons et les barquettes.

 Principe de fabrication des emballages en

plastique :
 Fig.24 : les préformes

Le moulage par injection, aussi appelé injection plastique, est un procédé de mise en œuvre
de matières thermo formables, notablement les matières thermoplastiques.

23
 La plupart des pièces thermoplastiques sont fabriquées avec des presses d'injection plastique
: la matière plastique est ramollie par la chaleur puis injectée dans un moule, et ensuite
refroidie.

La productivité du procédé est liée au temps de cycle (durée d'un cycle de moulage)
et au nombre d'empreintes (ou cavités) de la moulée. Ainsi un moule à 8 cavités permet de
réaliser 8 pièces lors d'un seul cycle.
La durée du cycle est essentiellement liée à la nature de la matière injectée, à la
qualité des pièces à réaliser ainsi qu'aux vitesses de chauffe et de refroidissement.

fig 25 : schéma de la presse à injecter plastique

Conclusion:
Dans le présent chapitre, on s’est intéressé d’abord à la description de l’organisme
d’accueil et la description de ces différentes unités, à savoir ses objectifs ainsi que le processus
de développement adopté pour sa mise en œuvre.
Dans le chapitre qui suit, on va défini le contexte général du projet et on va procéder à une
étude détaillée du thème.

24
 Chapitre II
Thème de stage

Etude et conception d’un système

automatisé de dosage d’acides
(phosphorique et citrique)

25
  Situation & Problématique :

L'unité du raffinage joue un rôle très important dans les infrastructures du groupe des
Huileries du Souss Belhassan, car ce dernier assure la production des différentes produits(La
margarine, Lilia, Patissor, Lio,....).Comme on a déjà vu, que la première étape du raffinage est
le dégommage, et parmi les caractéristiques de cette étape, c'est l'injection d’acide.

De façon générale, on a deux type d'acide, citrique et phosphorique, ce dernier est largement
utilisé pour l’huile brute car il se forme des liaisons fortes entre les groupements phosphates
et les ions calcium, fer ou magnésium, et l'acide citrique est utilisé dans le cas des huiles
raffinées.

Dans l’unité raffinage de HSB-TASSILA , le dosage de ces deux acides est manuel à
l’intermédiaire des pompes doseuses non automatisées ce qui menant au problèmes suivants :

 Pertes d’acides au cas d’absence de l’huile

 Quantité d’acides dispersés non contrôlée
 Perte de temps et énergie
 Manque d’amélioration de la qualité et de la fiabilité

 Solution proposée :

Faire une étude et une conception afin de réaliser un système automatisé de dosage de l’acide
phosphorique et l’acide citrique.

26
 Première partie : étude théorique

Introduction:
Huileries du Souss Belhassan, et dans le but de renforcer sa productivité, et consolider
son rôle dans le monde agroalimentaire, était amené à accompagner le développement
technologique actuel. C’est à partir de ce constat, que le groupe HSB a opté pour l’instauration
des nouvelles technologies de commande et de contrôle, chose qui va lui permettre de
garantir sa place dans un domaine fortement concurrentiel.

Dans ce stage, il m’a été confié de faire une étude détaillée pour améliorer le dosage
d'acides dans la partie de dégommage.

Cette étude va contenir plusieurs parties notant :

 Dessin explicatif du fonctionnement du process

 L'algorithme proposé pour le système de dosage
 Grafcet
 Choix du matériel
1. Dessin explicatif du fonctionnement du process:

27
 fig26: Dessin explicatif du fonctionnement du process

Après l’ouverture de l'électrovanne, la pompe permet de pomper l'huile( flèche jaune) vers le filtre et après vers
l'échangeur(chauffage d'huile). Dans l'autre sens on a configurer manuellement la pompe doseuse qui injecte de l'acide dans le
tube (flèche bleu),et on a deux type d'acide , acide phosphorique pour éliminer les phospholipides et l'acide citrique pour
éliminer les gommes et les acide gras, ce dernier il faut le mélanger avec de l'eau on utilisons un agitateur .L'huile se mélange
avec l'acide avant l'entrée du dégommeur (partie rouge). Notre rôle c'est d'automatisé la configuration de la pompe doseuse.

28
2. Algorithme de système de dosage :

fig27:Algorithme du système dosage

29
 3. GRAFCET:

a. Définition:

Le Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande des Étapes et Transitions) est un mode de

représentation et d'analyse d'un automatisme, particulièrement bien adapté aux systèmes à
évolution séquentielle, c'est-à-dire décomposable en étapes.

Le Grafcet peut se représenter par des différents niveaux:

 Grafcet point de vue système: Il représente la description du procédé définit par le

cahier des charges fonctionnel. Son écriture en langage clair permet sa compréhension
par tous : du client demandeur de la machine à son utilisateur.
 Grafcet point de vue partie opérative: Il tient compte de la structure de la partie
opérative pour décrire le processus. Il reprend la structure du Grafcet point de vue
système en mettant en jeu les constituants de la partie opérative.
 Grafcet point de vue partie commande: L'observation du système se fait à partir de la
fonction partie commande en tenant compte des éléments technologiques, interfaces
entre partie commande et partie opérative.

b. Le fonctionnement du programme :

Après avoir faire un Algorithme pour bien comprendre le processus de ce projet , on

va élaboré un grafcet avec deux point de vue avec le programme Automgen qui
permet de dessiner des grafcet.

Ce grafcet est une tache sous programme du grafcet principal

du process du raffinage.

 Description du logiciel Automgen:

Automgen est un outil de simulation et d'implantation de GRAFCET sur Automate Pour

ce type de logiciel on doit donc prendre en compte l'Automate qui sera utilisé par la
suite : les entrées et les sortie sain si que les différentes variables et blocs
fonctionnels disponibles.

30
 Grafcet au point de vue système:

fig28: Grafcet au point de vue système

 Grafcet au point de vue commande:

fig29: Grafcet au point de vue commande

31
P1 + : démarrage pompe qui permet le pompage de l’huile vers le dégommeur.
P2 + : Démarrage pompe qui permet l’injection de l’acide phosphorique.
P3 + : Démarrage pompe qui permet l’injection de l’acide citrique.
P1 - : Arrêt pompe qui permet le pompage de l’huile vers le dégommeur.
P2 - : Arrêt pompe qui permet l’injection de l’acide phosphorique.
P3 - : Arrêt pompe qui permet l’injection de l’acide citrique.
D : débitmètre pour mesure .
EVB : électrovanne d'huile brute.
EVR : électrovanne d'huile raffiné.
EVD : électrovanne d'huile blindé.
CHp : capteur de niveau haut de citerne de l’acide phosphorique.
CHc : capteur de niveau haut de citerne de l’acide citrique.
CBp : capteur de niveau bas de citerne de l’acide phosphorique.
CBc : capteur de niveau bas de citerne de l’acide citrique.

4. Choix du matériel:
Cette phase du projet est une phase indispensable de toute étude et réalisation d'un nouveau
projet, elle consiste à faire le choix nécessaire des matériaux adaptés au projet que nous
pourrons par la suite y calculer le budget global du projet.

Le choix des matériaux n’est pas important que pour l’étude technique mais il l’est aussi
pour l’étude financière du projet, car un bon choix des matériels impliquera un budget
raisonnable et donc une valeur ajoutée à notre réalisation.

Dans notre cas qui est l’automatisation d’un extracteur métallique, nous aurons besoin de
différents matériels dont nous présentons comme suit :

 Un automate programmable qui sera la partie commande de notre système et qui

reliera les différentes composante.

 Deux pompes doseuses.

 Deux capteur de niveau

 Deux variateur de vitesse

 Un débitmètre

a. Les automates programmables :

Les automates programmables industriels (API) répondaient aux désirs des industries
de l’automobile de développer des chaines de fabrication automatisées par un traitement
séquentiel qui pourraient suivre l’évolution et des modèles fabriqués.

32
 Parmi leurs avantages :

 Fiabilité.
 Consommation d’énergie.
 Facilité de maintenance.
 Les modules sont chargés facilement le redémarrage des API est très rapide.
 Disposition d’un système électronique programmable spécialement adapté
pour les non informaticiens.
 Les API se sont substitués aux armoires à relais en raison de sa souplesse.
 Les couts de câblage et de mise au point devenaient trop élevés.

b. Les pompes doseuses:

Les pompes doseuses servent à injecter de façon précise et répétable de petites quantités de
liquides ou de fluides plus ou moins visqueux contenant éventuellement des morceaux solides
ou semi-solides suivant un cycle défini.

Elles sont utilisées dans les domaines de la pharmacie, de l'agriculture, de l'agroalimentaire,

de la cosmétique, du diagnostic médical, du dosage industriel, etc.

Parmi leurs avantages :

 Fiabilité du dosage.
 Construction Simple et robuste.
 Polyvalence : dosage des fluides les plus variés.
 Silencieuse.
 Insensible au parasites.

c. capteur de niveau:

Le contrôle de niveau est utilisé pour détecter le niveau d'acide dans la citerne d'acide.

d. variateur de vitesse:

Le variateur de vitesse est un composant très important dans ce processus , vue le rôle qui
joue pour commander le pourcentage de la pompe doseuse .

33
 e. Le matériel choisi:

 L' automates programmable:

On a choisi l'automate siemens SIMATIC S7-300 CPU315-2 PN/DP,

car il est plus performant et ainsi la plus utilisé dans le domaine
industrielle.

fig30:Automate

 La pompes doseuse:

On a choisi la pompe doseuse d'une série LAGOA de PCM pompe

, car elle est conçue pour le dosage des produits les plus variés dans
la chimie, l'environnement agro-alimentaire.

fig31: Pompe doseuse

 capteur de niveau:
On a choisi le capteur de niveau LIQUICAP FTI51, car il est compatible pour
les acides, et une mesure fiable et sûre avec une mise en service simple et
rapide.

fig32: Capteur de niveau

 variateur de vitesse:

On a choisi le variateur de vitesse Siemens Sinamics G120, car il est simple

à utiliser et doté de nombreuses fonctions et se distingue par une
installation et une mise en service rapides, des connexions conviviales et
des outils simples de mise en service.

fig33:Variateur de vitesse

34
 Deuxième partie : étude Pratique

I. Elaboration de la solution technique :

Dans cette partie, on va présenter la démarche adoptée pour programmer dans

l’environnement TIA PORTAL, on va d’abord définir ce logiciel et après présenter les
différentes phases de création d’un projet, ensuite, on va élaborer la configuration
matérielle de la station TIA PORTAL, et à la fin de cette partie on va présenter les
différents programmes qui représentent la solution technique qu’on a proposé.

 Description TIA PORTAL:

La plate-forme TIA (Totally Integrated Automation) Portal est la dernière évolution des
logiciels de programmation Siemens. Cette plate-forme regroupe dans un seul logiciel la
programmation des différents dispositifs d’une installation. On peut donc avec ce logiciel,
programmer et configurer, en plus de l’automate, les dispositifs HMI, les variateurs, etc.

1. Création d’un projet :

Le projet qu’on va crée englobera l’ensemble des données et des programmes qui
nous sont nécessaires dans notre tache d’automatisation des pompes doseuse.
Afin de créer un nouveau projet sous TIA PORTAL on doit :

 Lancer le logiciel
 création d'un nouveau projet
 Donner un nom au projet
 Préciser son emplacement
 Valider la création du projet en appuyant sur Créer

35
 Fig.34
Une fois la phase de création du nouveau projet est terminée, une fenêtre du
configuration d'appareil & réseau va affichée, pour choisir l'automate et l'interface
homme machine.

Fig.35
 Configuration du matériel: La configuration matérielle consiste en
la représentation des différents modules utilisés lors d’une tache
d’automatisation.

Dans notre cas on va choisir le contrôleur SIMATIC S7-300 CPU 315-2EH14-0AB0.

Fig.36

36
 Fig.37
 Ajout du module de simulation: Un module de simulation
doit être accouplé à l’automate. Ce module permet de simuler
aux choix, 16 entrées/sorties ou 8 entrées/sorties.

Fig.38
2. Elaboration des programmes :

Après avoir tiré et tracé le grafcet et après le choix du matérielle, il reste à l’automatiser en
le traduisant en un programme ladder , vue sa proximité des schémas électriques qui
représentent la base de l’automatisation du process.

 Description LADDER:

Ladder Diagramme (LD) où Langage Ladder où schéma à contacts est une langage graphique
très populaire auprès des automaticiens pour programmer les automates programmables
industriels.
Il ressemble un peu aux schémas électriques, en plus il est facilement compréhensible. Ladder
est le mot anglais pour échelle, les figures ci-dessous présentent notre programme proposé
avec le langage Ladder à l’aide du logiciel TIA PORTAL.

37
  Le fonctionnement du programme:

Le programme si dessous explique le fonctionnement du notre process lorsqu’il n y a

aucun défaut et toutes les conditions sont disponibles pour qu’il s’alimente.

 Programme Ladder (les entrées) :

38
Selon le grafcet au point du vue commande, on a effectué les entrées suivants:
%I0.0 : CBc: capteur de niveau bas de citerne de l’acide citrique.
%I0.1 : D : débitmètre pour mesure
%I0.2 : CHp: capteur de niveau haut de citerne de l’acide phosphorique.
%I0.3 : CHc: capteur de niveau haut de citerne de l’acide citrique
%I0.4 : EVB: électrovanne d'huile brute
%I0.5 : EVR: électrovanne d'huile raffiné
%I0.6 :EVD: électrovanne d'huile brute
%I0.7 :CBp : capteur de niveau bas de citerne de l’acide phosphorique.

 Programme Ladder (les sorties) :

39
Affectation des sorties:

%Q0.0: P2+: Démarrage pompe qui permet l’injection de l’acide phosphorique.

%Q0.1: P3+: Démarrage pompe qui permet l’injection de l’acide citrique.
%Q0.2: P1-: Arrêt pompe qui permet le pompage de l’huile vers le dégommeur.
%Q0.3: P2-: Arrêt pompe qui permet l’injection de l’acide phosphorique.
%Q0.4: P3-: Arrêt pompe qui permet l’injection de l’acide citrique.

3. La supervision:
Dans le but de satisfaire les exigences accrues ces dernières années en termes de
supervision, pilotage des processus industriels d’une part, et d’autre part l’archivage et
le traitement informatique des différents données du process (alarmes, défauts,…),
de nouveau systèmes IHM (interface homme machine) ont été développé.

TIA PORTAL est l’un de ces systèmes, et c’est lui qu’on a utilisé afin de superviser
en permanence les différents états d’automatisme.

a. Le principe de fonctionnement:
La supervision va s'impliquer sur le dosage, avec des détecteur du niveau à la cuve d'acide
qui donne des alertes en cas de vide . Et ainsi un mode manuelle pour le démarrage et
L'arrêt des pompes doseuses en cas défauts en automatique .

b. Création d’interface du supervision

Après avoir créer notre Ladder sur TIA PORTAL , on ajoute un nouveau appareil
IHM(Interface homme machine), et on sélectionne le pupitre sur lequel on va créer
notre interface graphique.

40
 Fig.39
Après avoir choisir le type du notre pupitre , on doit l’intégrer dans notre programme
d’automatisation qu'on a crée:

Fig.40
on valide notre choix en cliquant sur Terminer, la fenêtre suivante s’ouvre :

41
 Fig.41
Cette fenêtre affiche les différentes vues de notre interface utilisateur qu’on présentera
tout de suite :
 Vue de projet :dans cette vue est présentée le type du pupitre qu’on a choisi,
les vues qu’on va créer, les paramètres de communication entre le superviseur
et l’automate, le paramétrage des alarmes analogiques et numériques, etc…
 Vue d’outils :dans cette vue on trouve les différents outils graphiques qu’on peut
utiliser lors de la création des différentes vues, ces outils peuvent être simples
(bouton, ligne, commutateur,…), complexes (vue des alarmes, vue des utilisateurs…),
et peuvent être aussi des graphiques.

Création du vue :
Maintenant on va présenter la vue qu’on a crée et qui permet à injecter de l'acide avec des
pompes doseuse dans le circuit d'huile.

Fig.42

42
 Fig.43

II. Conclusion:

Après avoir terminé avec les différentes interfaces de supervision, on aura résolu le
problème rencontré dans l’état actuel de l’installation où la supervision du système est
manquante.

Cette solution proposée permet d’assurer un suivi en temps réel du fonctionnement et l’état
de circuit d’huile , ainsi qu’un diagnostic des défauts permettant pour les équipes de
maintenance de localiser la source de la panne au niveau du dosage et donc gagner
beaucoup plus de temps lors de la remise en état des équipements défaillants après
une anomalie détectée.

43
 Conclusion générale

Ce travail qui s’inscrit dans le cadre du stage , consiste en une étude des systèmes de
contrôle commande implantés à Huileries Souss BelHassan-Tassila AGADIR , à savoir SIMATIC
de Siemens, qui assure le contrôle et la commande d'unité du Raffinage.

La première phase présente une étude théorique pour la solution du système d'injection
d'huile, et à travers l’analyse de son architecture et de sa plateforme matérielle et
logicielle, nous avons pu faire ressortir les points forts et les limites techniques pour créer un
grafcet à notre projet, puis on s’est intéressé spécialement au choix du matériel.

La deuxième phase a été consacrée à une étude pratique, qui porte sur la création du
programme de commande et sur la réalisation de la supervision.

Ce projet au sein du groupe Huileries Souss BelHassan, m’a donné l’opportunité de

travailler dans un milieu industriel, et m’a permis ainsi de m’ adapter à l’environnement
de travail . Par ailleurs, j’ai aussi acquis une riche expérience dans la spécification des
besoins de l’entreprise et ainsi de proposer de nouvelles solutions plus efficience.

44
 Références
 https://www.ocl-journal.org/articles/ocl/pdf/2010/02/ocl2010172p86.pdf
 http://iterg.com/-competences-et-prestations-26-40
 http://www.hsbmaroc.com/
 https://fr.wikipedia.org/wiki/Automate_programmable_industriel
 http://alain.canduro.free.fr/API.htm
 http://www.est-usmba.ac.ma/GRAFCET/co/module_cours_grafcet_26.html
 https://www.maxicours.com/soutien-scolaire/mathematiques-appliquees/bep-
maintenance-des-systemes-mecaniques-automatises/189367.html
 http://drachezoil.free.fr/automgen.html
 http://plc.radioamateur.ch/plc-cest-quoi/
 https://fr.scribd.com/document/321167925/TIA-Portal-V13-manual-en-pdf

 https://support.industry.siemens.com/cs/document/106656707/the-tia-portal-tutorial-
center-(videos)?dti=0&lc=en-WW

 https://www.industry.siemens.com/topics/global/fr/tia-portal/pages/default.aspx

 https://www.automation-sense.com/blog/automatisme/langage-de-programmation-
siemens-lad-stl-fbd-scl-sfc.html

 http://www.aftec-formationcontinue.fr/formations-continues/automate-programmable-
siemens-langage-step-7-s300s400-perfectionnement

45
Annexes A

46
Annexe B

47
Annexe C

Annexe D

48