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Les procédés d’obtention de produit 

:
 Introduction :
Un procédé de fabrication est un ensemble de techniques visant l'obtention d'une pièce ou d'un objet
par transformation de matière brute. Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation successive
de différents procédés de fabrication. Ces procédés de fabrication font partie de la construction
mécanique. Les techniques d'assemblage ne font pas partie des procédés de fabrication, elles
interviennent une fois que les différentes pièces ont été fabriquées. On parle de procédé de
fabrication pour tous les objets.

I. Les procédés d’obtention des pièces sans enlèvement de la


matière :
1. Déformation
plastique -
Définition et
Explication :

Définition de la matière
plastique :
Une matière plastique, ou en
langage courant un plastique, est un
mélange contenant une matière de base (un polymère) qui est susceptible d'être moulé,
façonné, en général à chaud et sous pression, afin de conduire à un semi-produit ou à un
objet.

Les matières plastiques couvrent une gamme très étendue de matériaux polymères
synthétiques ou artificiels. On peut observer aujourd'hui sur un même matériau des
propriétés qui n'avaient jamais auparavant été réunies, par exemple la transparence et la
résistance aux chocs.

Généralement, les polymères industriels ne sont pas utilisés à l'état « pur », mais mélangés à
des substances miscibles ou non dans la matrice polymère.
Structure typique d'une formule : matière plastique = polymère(s) brut(s) (résine(s) de base) +
charges + plastifiant(s) + additifs.

Il existe un grand nombre de matières plastiques ; certaines connaissent un grand succès


commercial. Les plastiques se présentent sous de nombreuses formes : pièces moulées par
injections, tubes, films, fibres, tissus, mastics, revêtements, etc. Ils sont présents dans de
nombreux secteurs, même dans les plus avancés de la technologie.

 Explication de déformation plastique :

La déformation plastique est la déformation irréversible d'une pièce ; elle se produit par un
réarrangement de la position des atomes.

Lorsque que l'on sollicite une pièce, un objet (on le tire, on le comprime, on le tord...), celui-ci
commence par se déformer de manière réversible (déformation élastique), c'est-à-dire que ses
dimensions changent, mais il reprend sa forme initiale lorsque la sollicitation s'arrête. Certains
matériaux, dits " fragiles ", cassent dans ce mode de déformation si la sollicitation est trop forte.

Pour les matériaux dits " ductiles ", lorsque l'on augmente la sollicitation, on déforme de manière
définitive la pièce ; lorsque l'on arrête la sollicitation, la pièce reste déformée. Ceci se produit par un
glissement des plans atomiques les uns sur les autres, à la manière des cartes à jouer d'un paquet. Ce
glissement de plans atomiques se fait grâce au déplacement de défauts linéaires appelés "
dislocations ".

Réarrangement des atomes lors de la déformation plastique par flexion ; les images de gauches montrent la forme
extérieure de la pièce, les images de droite sont un gros plan sur les atomes ; les images du haut montrent la pièce
initiale, les images du milieu la pièce au plus fort de la sollicitation, et les images de droite la pièce après arrêt de
la sollicitation
La déformation plastique permet la mise en forme de pièces (forgeage, martelage, tréfilage, filage,
laminage, estampage, emboutissage ...) Elle permet aussi d'absorber l'énergie d'un choc et augmente
la capacité de résistance à la rupture et la
protection des personnes, comme par exemple
dans le cas de la tôle d'une voiture ou d'un
mousqueton d'escalade.

 Transformation
matière plastique :

Les techniques de transformation des


plastiques dépendent de la nature des
polymères et de la destination des produits
finis. Quelques méthodes sont régulièrement utilisées pour la fabrication industrielle :
l’injection, l’injection soufflage, l’extrusion, l’extrusion soufflage, le thermoformage.
 L’injection.
 L’injection soufflage.
 L’extrusion.
 L’extrusion soufflage.
 L’extrusion gonflage.
 Le formage ou le thermoformage.

-Transformation Matière plastique-

2. Le Moulage :
 Définition :
Le moulage est l'action de prendre une empreinte
qui servira ensuite de moule dans lequel sera placé
un matériau et qui permettra le tirage ou la
production en plusieurs exemplaires d'un modèle.
Le tirage consiste donc à placer un matériau
(liquide, pâte, poudre, feuille, plaque, paraison,
préforme, pastille, etc.) dans un moule dont il prendra la forme.
-Une pièce plastique moulée- -Une cercle de moulage-

-Ciment et résine de Moulage-

 Procédé de
moulage :

 Les différentes typologies :


Nous vous présentons les différentes
typologies applicables en fonction du type de
pièces à réaliser et des quantités à réaliser.

2 grandes typologies se dégagent :

  Caractéristiques Avantages Inconvénients

Moules non Le moule est détruit pour Réalisation de Cadence de fabrication


permanents extraite la pièce formes de pièces limitée
complexes Temps de réalisation du
Réalisation de moule plus élevé que la
petites séries et coulée
prototypes

Moules Le moule, souvent métallique, Cadence de Forme plus limitée, car


permanents est réutilisé pour réaliser production élevée il faut pouvoir démouler
plusieurs séries de pièces Répétabilité de la la pièce.
géométrie des
pièces.

 les types de moulage :

Moulage en sable :
Technique très courante en fonderie, démoulage par destruction du moule. L'intérêt de
cette technique est qu'elle permet de travailler avec un matériau réfractaire (le sable), et
que le moule ne coûte pas cher à fabriquer.

-Moulage châssis en fosse - sable autodurcissant Alphaset - source Tamaris Industries-

a. Moulage en sable humide (ou moulage à vert)  : le sable n'est pas mélangé
à une résine quelconque, mais tient par son état d'humidité. Le moulage
s'effectue soit, en horizontal, dans des châssis (cas le plus ancien et le plus
fréquent), soit sous forme de mottes avec plan de joint vertical ; c'est le
moulage en motte ou procédé Disamatic.
b. Moulage sable à durcissement thermique : le durcissement se fait soit dans
l’empreinte ou hors empreinte.
c. Moulage sable à durcissement chimique : le durcissement se fait par
réaction chimique, soit entre les composants (résines), soit par l’action
d’un gaz:
le durcissement se fait par action directe et physique sur le sable comme le
moulage sous vide ou procédé V-process
d. Moulage à modèle perdu : les techniques les plus diffuses sont, pour la
plus ancienne, celle du moulage à cire perdue et pour la plus moderne, le

moulage à modèle en polystyrène connu sous le nom de procédé Lost


Foam ou PMP.

Moulage Métallique :

Le moule métallique est réutilisable plusieurs fois. Le démoulage est rendu possible par
la différence de matière entre le moule et le métal coulé. Le moule subit toujours un
poteyage avant introduction du métal en fusion.

--
- Les procédés de fonderie en moule métallique- - fonderie en moule métallique-

a. Moulage par gravité : de pièces en aluminium (piston d’automobile).


b. Moulage à basse-pression : procédé semi-automatique pour la fabrication
de pièces moulées de haute qualité, précises et homogènes, en petite et
grande série. Le métal, aluminium en général, est introduit dans le moule
par le bas sous une faible pression (0,2 à 2 bar).
c. Moulage sous-pression : de pièces en aluminium (industrie automobile,
aéronautique) et en zamac, en matière plastique ou en caoutchouc
(moulage par injection).
 Les procédés spéciaux de moulage :
a. Moulage avec inserts :
Un insert, souvent métallique, est posé dans le moule avant la coulée du métal et sera solidaire
de la pièce finie.
b. Moulage avec refroidisseurs :
Pièces métalliques posées provisoirement dans le moule au moment de la coulée et qui ont pour
but de refroidir rapidement le métal à l’endroit du contact et provoquer une trempe locale.
c. Moulage par centrifugation :
Le métal est coulé dans un moule en rotation rapide. Utilisé aussi pour fabriquer des composites
(renfort plus résine).
d. Moulage bimétallique :
s'obtient en coulant successivement deux alliages différents pour obtenir, en finale,
une seule pièce à deux composants et ayant des caractéristiques différentes suivant
l'endroit considéré.
e. Moulage en coulée continue :

Un procédé où le moule en graphite à extrémités ouvertes, est alimenté en métal en


fusion qui se solidifie pour produire une barre, un tube ou un profilé quelconque.
f. Moulage en empreinte souple :
L'apparition de moules souples (primitivement en gélatine, en caoutchouc, latex,
élastomère et aujourd'hui surtout en silicone) permet une simplification notable
dans la conception des moules, ainsi que l'obtention directe de formes qui auraient
nécessité un usinage après moulage avec un moule rigide (formes en contre-
dépouille en particulier).
g. Moulage par congélation :
Procédé qui consiste à lier les grains de sable par de la glace par injection d’azote ou
de CO2 liquide.
h. Moulage par forgeage liquide :
En moule métallique, plus communément connu sous le nom de squeeze-casting,
s'applique aux alliages légers, avec une solidification sous une pression très élevée.
 L’objectif de moulage :
La technique du moulage vise le plus souvent la fabrication d'objets en série plus ou
moins importante. Dans la coulée sous-pression, l'objet une fois solidifié peut être libéré
(démoulage) sans détérioration du moule, et dans le moulage sable, on fabrique autant de
moules que de pièces (cas de la fonderie au sable).

3. Le soudage :
 Définition :

Le soudage est un moyen d'assemblage permanent destiné à créer une continuité de la


nature des matériaux assemblés : métaux et matières plastiques notamment.

Le soudage autorise l'assemblage permanent par fusion des bords des pièces à réunir et
évite les apports de pièces et produits d'union comme les rivets, les agrafes, la boulonnerie.

 Le principe du soudage :

L'appellation de soudage s'applique dès lors que deux pièces sont réunies de façon à ce
que la continuité de la matière entre les deux éléments soit telle qu'au niveau atomique ces
deux pièces n'en forment qu'une seule. Pour cela, le soudage requiert une dilution du métal
d'apport dans les matériaux à souder.

Le métal d'apport est identique à celui des pièces à souder. Lorsque le métal d'apport
est différent des pièces à souder ou que ces deux pièces sont de métaux différents, on parle
de soudobrasage, mais la technique reste identique.

C'est pourquoi, à la différence de la brasure, le soudage nécessite d'abord une fusion des
extrémités des pièces à réunir avant de les assembler en un seul ensemble cohérent.

Cette fusion de la matière nécessite une élévation plus ou moins importante de la


température selon les matériaux à souder.

Le soudage rend donc obligatoire la présence :

 des matériaux à souder.

 d'un appareil de soudage.

 d'une alimentation en énergie.

Procédé de soudage :
4.L’électroérosion  :
 Définition :
Également nommée EDM sur le plan international, soit les abréviations de ‘’Electrical
discharge machining’’ , l’électroérosion est réalisée par des machines non conventionnelles
travaillant par enlèvement de métal.
Des outils d’usinage par
électroérosion à fil ou par enfonçage
ou encore à perçage rapide qui ont en
commun de fonctionner avec des
sollicitations électriques lors de la
fabrication et de parvenir à un
résultat de précision parfait, quelle
que soit la nature du métal à travailler.Après avoir réalisé un micro perçage, le fil peut être
introduit et passer au-travers du métal débouchant. L’électroérosion est réellement une
technologie parfaitement adaptée à la production de pièces mécaniques de grande
précision, prototypes, pièces unitaires, pièces de petites et moyennes séries. En outre, ce
procédé ne produit pas de copeaux. Les pièces usinées sont ensuite assemblées dans des
machines spéciales ou des ensembles mécaniques, directement à l’interne ou alors chez le
client. Les machines de Micro Érosion sont toutes à commandes numériques et deux
machines à huile sont robotisées, équipées d’un paletteur à 10 positions.
 Types d’usinage par l’électroérosion :
 L’électroérosion par fil : un fil conducteur animé d’un mouvement plan et
angulaire va découper la pièce suivant une surface réglée. Lors de l’usinage,
cette pièce est en permanence immergée dans un bain d’eau démonisée ou
dans un bain d’huile diélectrique spéciale, liquides qui sont filtrés en
permanence.
 L’électroérosion par enfonçage : une électrode de forme complémentaire à
la forme à usiner va s’enfoncer dans la pièce complexe.
 Le perçage rapide : on a recours à une électrode tubulaire qui va percer les
matériaux particulièrement durs.
5. Découpage jet d’eau :
 Définition :

Le découpage au jet d'eau est un


procédé de fabrication qui utilise un jet
d'eau hyperbare pour découper la matière
(mousse, cuir, matériaux métalliques,
pierres, matériaux composites, produits
agroalimentaires, etc.).

- Technique de la découpe au jet d’eau-

1. Tube de collimation d’eau


2. Buse de débit
3. Chambre de mélange
4. Capuchon anti-éclaboussures
5. Jet haute pression
6. Matériau à découper
7. Grille de support
8. Bassin d’eau
9. Matériau découpé
10. Canon de focalisation
11. Abrasif

-Schéma de découpage jet d’eau-

 la machine de
découpe au jet d’eau :

La machine de découpe au jet d’eau utilise


un jet d’eau hyperbare pour découper, éroder
les matériaux. Elle est aussi souvent appelée
« Water jet » La découpe de cette machine est d’une grande précision inégalée. Cette
machine industrielle est pratiquement utilisée pour coupage de haute précision. La découpe
par jet d’eau permet l’usinage de pièces techniques et peut découper quasiment tous les
métaux. Elle peut être en commande numérique.
La découpe jet d’eau est souvent le procédé le plus efficace pour de nombreux domaines
d’activités comme les mécaniciens, chaudronniers, concepteurs, intégrateurs, etc.

Nous pouvons faire la différence entre 2 types de découpe au jet d’eau dans la technique de
découpage :
 La découpe à l’eau pure : c’est à dire sans mélanger le jet d’eau d’un abrasif. Cette
technique permet la découpe de matériaux se coupant au cutter.
 La découpe à l’eau chargée d’un abrasif : l’eau et le sable passent par une buse,
ensuite ce mélange passe par le canon de focalisation. Ce jet d’eau sous très haute
pression (jusqu’à 6150 bars) est ensuite propulsé sur un point précis ce qui permet
une découpe très puissante.

 La vitesse de propulsion du jet d’eau est impressionnante :


 – à une vitesse de 900 m/s à 4135 bars (environ 3 fois la vitesse du son)
– à une vitesse de 1 200 m/s à 6150 bars (environ 4 fois la vitesse du son)

 La découpe au jet d’eau, bonne pour l’environnement :


Cette machine est très bonne pour l’environnement car elle ne produit pas de gaz,
poussière, vapeur ou encore de fumée. Le bruit généré par ce type de machine est de 90
décibels, cependant, ce son peut être réduit en immergeant la coupe.
6. Le brochage :
 Définition :

Le brochage est un processus d’usinage consistant à retirer de la matière pour réaliser


tous types de formes, des plus simples aux plus compliquées. Pour cela, on utilise un outil
broche monté sur une machine appelée « brocheuse ». Les dents de la machine vont
progressivement retirer de la matière, jusqu’à obtenir la forme finale.

Cette opération de brochage est donc un usinage destiné à accomplir des formes
impossibles à obtenir à la main, notamment en raison de la résistance de certains métaux.
Car cette technique concerne aussi bien l’acier, l‘aluminium, le bronze, l’inox, le plastique,
ou le titane. Cette technique du brochage permet une précision sophistiquée dans un
rapport de prix très compétitif.

-Brochage-

 Composant de brochage :

Nous trouvons une broche et une machine à brocher, appelée la brocheuse. La broche est un
bloc d’acier pourvu de dents de différents calibres. La machine parvient à aligner trois étapes que
sont l’ébauche, une demi-finition, et enfin la finition finale. Nous avons la broche interne, pour les
surfaces intérieures, et la broche externe, pour tout ce qui concerne les supports externes.

La brocheuse quant à elle se présente sous deux aspects :

1/ machine horizontale pouvant travailler des broches très longues et offrir un usinage
complet en une fois

2/ machine
verticale,
pareille à une
mortaise,
permettant le
brochage du
haut vers le bas

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