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RANGEMENT DES STOCKS

SOMMAIRE

A - IDENTIFIER LES DIFFERENTS SYSTEMES DE STOCKAGE Page


25
A.1 Repérer les lieux de stockage Page
25
A.2 Classifier les différents types de stockage Page
27

B - IDENTIFIER LES DIFFERENTS SYSTEMES DE MANUTENTION Page


41
B.1 Manutentions discontinues Page
42
B.2 Manutentions continues Page
49

C - ORGANISER LES ZONES DE STOCKAGE Page


57
C.1 Calculer les surfaces de stockage Page
51
C.2 Déterminer les besoins en équipements Page
55

D - RANGER LES MARCHANDISES EN STOCK Page


58
D.1 Définir les différentes zones de stockage Page
58
D.2 Réaliser une implantation méthodique des stocks Page
58

E - CONTROLER LA ZONE DE STOCKAGE Page


64
E.1 Surveiller l’occupation de la zone de stockage Page
64
E.2 Veiller à la propreté de la zone et à la fiabilité des équipements Page
64

1
ANNEXES

EVALUATIONS

Evaluation formative n° 1 Page 66

Evaluation formative n° 2 Page 67

Evaluation formative n° 3 Page 68

Evaluation formative n° 4 Page 74

Evaluation formative n° 5 Page 78

A - IDENTIFIER LES DIFFÉRENTS SYSTÈMES DE STOCKAGE

A.1. Repérer les lieux de stockage

A.1.1 Les bâtiments de stockage

Les entrepôts et bâtiments de stockage sont à considérer dans le cadre de la distribution physique des
produits.

La distribution physique reprend l'ensemble des opérations de transport, manutention et de stockage


qui permet l'acheminement des produits (finis ou semi-finis) depuis le producteur jusqu'au client.

Il existe trois types d’infrastructures logistiques :

- l’entrepôt : c’est une unité de stockage pour des marchandises. On distingue deux types d’entrepôts :
- l’entrepôt/usine a pour fonction de stocker à la sortie des chaînes de fabrication,
- l’entrepôt central centralise les stocks en provenance de plusieurs unités de
production. Il est donc approvisionné par les entrepôts des usines.

- le dépôt régional : c’est une unité de stockage de marchandises localisée près des lieux de
distribution.

- la plate-forme : c’est une unité d’aiguillage de la marchandise vers les points de livraison. Elle n’a pas
vocation à stocker. Elle ne conserve les produits que le temps d’optimiser l’organisation des tournées.

Exemple de schéma de distribution physique des produits :

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Quelques exemples de structures de stockage:

Bâtiment standard Bâtiment semi-circulaire

A.1.2 Les différentes zones d’un entrepôt

Les bâtiments de stockage sont des constructions abritant divers espaces affectés aux activités
suivantes :
- réception,
- contrôle et conditionnement éventuels,
- stockage,
- préparation des commandes,
- emballage et conditionnement divers,
- expédition.

L'étude d'un bâtiment de stockage ne peut faire abstraction du matériel utilisé pour faire les
manutentions, c'est-à-dire les opérations de chargement - déchargement - transfert - transport.

Exemple d’organisation d’un entrepôt

Expédition

Mise en stock

Préparation de commandes

Réception

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A.2 Classifier les différents types de stockage

Le stockage est une étape d'un processus économique débutant "à l'extraction de la matière première"
et se terminant lors de la prise de possession de l'objet par le consommateur.
Cette étape peut être regardée, analysée sous divers côtés selon divers angles. La gestion des stocks
relève apparemment d'un angle "noble". Il s'agit de déterminer quand acheter ou approvisionner, par
quelle quantité, suivant quelles modalités.

Une autre approche, c'est l'examen des matériels de stockage. L'évolution dans ce domaine durant ces
dernières années est grande et ce, aussi bien pour les charges dites unitaires que pour les produits en
vrac.

Nous laisserons de côté tout ce qui touche aux produits dits en vrac (par ex. les pulvérulents, etc.) et
aux produits fluides. Nous aborderons uniquement le stockage des produits isolés et des produits
conditionnés de façon à constituer des charges unitaires.

Le choix de la méthode de stockage, de l'équipement de stockage (et du matériel de manutention)


résulte du meilleur compromis à réaliser entre divers besoins et contraintes.

Parmi les critères importants à considérer, on peut citer :

1.Adaptation de l'installation aux produits à stocker :


 caractéristiques physico-chimiques, dimensionnelles, mécaniques, etc.,
 facilité de comptage ou de mesure du stock,
 protection des produits,
 bonne réponse aux contraintes dynamiques du stock.

2.Économie de surface et de volume :


 utiliser la hauteur,
 réduire les allées,
 méthode de rangement permettant un taux élevé de remplissage.

3.Économie des manutentions :


 méthode de rangement,
 implantation des diverses zones (réserve, préparation,...).

4.Souplesse de stockage :
 emploi de matériels polyvalents,
 utilisation de structures démontables ou mobiles.

5.Coût :
 considérer la maintenance,
 considérer le poste "manutention",
 fiabilité du matériel à "haute technicité" (transtockeurs).

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A.2.1 Stockage extérieur

Le stockage extérieur s'impose lorsqu'il s'agit :


a) de produits lourds et encombrants (matière première ou produit fini),
b) de matériels ne craignant pas les intempéries ou pouvant être protégés de façon sommaire sans
aberrer trop le coût de stockage,
c) d'articles ayant un taux de rotation très faible,
d) de stocks très importants.

Dans les cas b), c) et d) il doit être répondu à la contrainte imposée par les agents atmosphériques, si
nécessaire.
Parmi les moyens de protection les plus courants, citons :
- les enduits (palettes, grès,...)
- les papiers et les peintures antirouille,
- le bâchage et la mise sous housse plastiquée.

Les avantages du stockage à l'extérieur sont de divers ordres :


- coût moindre (par rapport à la surface couverte)
- possibilité d'utilisation d'engins de manutention très différents (fixes et mobiles),
- libération des contraintes liées à l'exiguïté des locaux,
- adaptabilité facile aux variations de nature de produits stockés,
- possibilité d'utiliser certaines structures de stockage,
- pas de contrainte de hauteur pour le gerbage.

Signalons quelques points "moins positifs" :


- pénibilité du travail à l'extérieur,
- risque de vol,
- appréciation du travail du personnel plus difficile,
- difficulté d'aménagement des voies de circulation et des aires de stockage.

Le stockage en vrac sans équipement est le plus élémentaire, le plus simple, le plus ancien..., il reste
parfois le plus adéquat.
Le produit est déposé sur le sol pratiquement sans support. Parfois les produits sont empilés les uns sur
les autres si la résistance mécanique le permet. Le sol est aménagé principalement en fonction des
engins de manutention.
Quels produits peut-on rencontrer dans ce type de stockage ?

Par exemple :
- Des produits finis lourds, volumineux : Machine-outil, véhicule, candélabres routiers, etc.,
- Des produits métallurgiques : Bobine de tôle, poutre, élément d'oléoduc, etc.,
- De la "matière première" : Bois (rondin, planche, etc.).

AVANTAGES :
 en principe, seul le terrain, est indispensable pour cette technique, d'où l’influence considérable
sur le coût
 souplesse dans le choix du lieu de stockage
 adaptation immédiate aux variations de production.

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INCONVENIENTS :
 impossibilité d'automatiser beaucoup les manutentions
 solution très coûteuse là où le m² de terrain est cher
 risque de difficulté pour le comptage ou le mesurage du stock.

Stockage intérieur :

A.2.2 Stockage en vrac des charges isolées avec équipement

Pour un certain nombre de produits, l'équipement en question sert uniquement de contenant.


C'est-à-dire d'enveloppe pour ces produits, ces derniers peuvent être petits (boulon, pot de yaourt,
ampoule, etc.) ou plus grands (fût, châssis de voiture, etc.).

Cette enveloppe permet ainsi la constitution de ce que nous appelons une charge unitaire. Souvent, elle
correspond aux possibilités des engins de manutention classique. Les techniques de stockage des
charges unitaires ainsi formées seront abordées dans les chapitres suivants.

A.2.2.1 Les rayonnages

On reprend sous ce vocable tous les types d'ossatures destinées à recevoir un produit. Nous nous
limiterons aux dispositifs destinés aux charges isolées manutentionnées à la main.

On y rencontre :

 les rayonnages de hauteur faible (< 2,20 m) avec accès direct pour les manutentions,

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 les rayonnages de grande hauteur (jusqu'à 5 m) avec
utilisation d'escabeaux, d'échelles, etc., (la zone
d'accessibilité du rayonnage se trouve ainsi augmentée).

Les plans de stockage sont à niveaux fixes ou variables. Des cloisons verticales peuvent être mises en
place. Ceci permet une adaptation aux formes des produits. Les matériaux utilisés sont la tôle, le bois,
etc. Notons l'existence des rayonnages coulissants et des rayonnages mobiles. Ils sont utilisés pour des
produits à taux de rotation très faibles (par ex : archives). L'utilisation du volume disponible pour le
stockage est excellente.

A.2.2.2 Les casiers

Les casiers : Ce sont des meubles de rangement destinés aux manutentions manuelles. Ils reçoivent
des pièces petites et légères, le plus souvent sans conditionnement. On distingue les meubles à tiroirs
et les meubles à bacs. Ces derniers sont plus adaptés lorsque les entrées se font par grandes
quantités.

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A.2.3 Stockage de charges unitaires sans superstructure

La technique du stockage en bloc est des plus rudimentaires. Les charges unitaires sont gerbées les
unes sur les autres à même le sol sans aucun support intermédiaire.

Les charges unitaires peuvent être de divers types :


 produit sur palette
 produit en caisse-palette, praticable
 produit de son emballage (carton, bois, toile, acier, etc.) sans support ou accessoire permettant la
manutention par un engin de manutention classique.

Souvent cette technique est appliquée lorsqu'il s'agit d'un stock homogène... mais cela n'est pas une
règle absolue.

AVANTAGES :
 technique peu onéreuse (pas de superstructure),
 couverture du stockage non indispensable,
 bon coefficient d'occupation du volume disponible,
 la forme de l'emballage ne pose pas de problème (si la pile est homogène),
 possibilité de disposer les piles en épi : réduction des largeurs d'allées.

INCONVENIENTS :
 l'accès au produit (SELECTIVITE) est souvent mauvais (mode opératoire parfois long... d'où coût
des manutentions élevé),
 les opérations de prise et de dépose sont délicates (éboulement de la pile),
 risque évident d'écrasement des emballages.

Si on a un stock homogène important et que l'on désire sortir la charge la plus anciennement en stock,
on a la solution de rangement suivante :

Deux blocs et un espace vide "MOBILE". Les charges entrant en stock sont toujours mises du même
côté de cet espace. De l'autre côté s'effectuent les prélèvements. Arrivé à un bout, on repart à l'autre
bout. Un repérage des files du bloc par numéros peut faciliter les opérations.

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A.2.4 Stockage de charges unitaires avec superstructure

L'utilisation de structures de stockage surtout en acier est très répandue. Elle s'avère indispensable :
 lorsque le conditionnement des produits ne permet pas le stockage en bloc,
 lorsqu'on désire avoir un accès quasiment direct à la charge,
 lorsqu'on opte pour un stockage à grande hauteur automatisé ou non.
Nous allons passer successivement en revue :
 le stockage statique,
 le stockage mobile,
 le stockage dynamique.

Dans le premier mode envisagé, stockage statique, la charge unitaire est reprise dans le stock à
l'emplacement même où elle a été déposée quel que soit le moyen de manutention utilisé. Dans le
stockage mobile, les charges restent immobiles dans la structure qui elle, est mobile. Dans le troisième
mode, les charges circulent dans la structure de stockage : elles passent des emplacements d'entrée
aux emplacements de sortie, entraînées par la gravité ou par des moyens mécaniques.

A.2.4.1 Le stockage statique

A.2.4.1.1 Stockage manuelle

Les casiers et rayonnages adaptés aux manutentions manuelles peuvent recevoir des charges
unitaires. Souvent, la hauteur maximale est de 2,20 m. Pour les casiers, les dimensions intérieures
(cases) suivantes sont souvent retenues : 0,60 m x 0,60 m x 0,60 m. Les équipements sont presque
toujours démontables donc aisément adaptables suivant les contraintes. La meilleure accessibilité se
situe entre 1 m et 1,5 m (cela représente souvent le quart du volume de rangement du casier).

A.2.4.1.2 Palettier

Le palettier est une structure de stockage très répandue dans tous les entrepôts. C'est un casier pour
palette améliorée.

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Il comprend des échelles (disposées verticalement) et des longerons ou lisses reliant ces échelles. Les
échelles sont constituées de montants ou poteaux en profilés soudés. Les montants comportent une
série de perforations ou une rainure permettant un accrochage des lisses soit directement soit à l'aide
de divers dispositifs (brides, pattes, etc.). Le système d'accrochage ou d'encastrement permet un
déplacement facile des lisses, d'où une modification du volume de l'alvéole.

Alvéoles

Travée : Espace dans un palettier compris entre 2 échelles sur toute la hauteur du palettier

AVANTAGES

 le poids des charges admissibles dans une case peut aller jusqu' à 4000 kg et plus,
 le changement de niveau des lisses permet une adaptation facile aux diverses formes de
charges,
 structure évolutive,
 accessibilité (d'où sélectivité) au produit : excellente : les palettiers à double face ou à double
profondeur autorisant une desserte par deux allées constituant une solution très bonne en regard
des critères suivants : sélectivité et taux d'occupation,
 le palettier s'accommode bien du système d'adressage inhérent à une gestion intégrée et des
méthodes de rangement "scientifiques",
 le palettier peut être adapté à divers schémas d'organisation :
- stockage réserve,
- stockage réserve + préparation de commandes (palettes entières)
- stockage réserve + prélèvement sur palettes,
 divers engins de manutention peuvent desservir un palettier.

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Exemple d'implantation de palettier avec utilisation d'un chariot rétractable

Il y a nécessité de laisser un jeu entre un montant (une échelle) et la charge palettisée ou entre deux
palettes, souvent le jeu est de l'ordre de 10 cm.
Dans un palettier double face, un espace de 10 à 20 cm doit être laissé entre deux palettes.
Espace nécessaire entre une charge palettisée et la lisse située immédiatement au-dessus : 10 à 15 cm
au minimum.

INCONVENIENTS
 par construction, le palettier a un caractère d'instabilité d'où nécessité de liaison à une paroi (mur
par ex) ou d'accrochage à un autre palettier,
 coût,
 coefficient de remplissage du volume offert par le palettier : 0,7.
 le volume perdu à cause des allées est important : il dépend du type d'engin retenu,
 largeur d'allée pour chariot à fourches frontales : 3 à 3,50 m
 largeur d'allée pour chariot à mât rétractable : 2 à 2,60 m
 largeur d'allée pour chariot à fourches latérales : 1,80 à 2 m
 largeur d'allée pour chariot à prise trilatérale : 1,5 à 1,80 m
 largeur d'allée pour chariot à poste de conduite élevable : 1 à 1,50m

A partir de 6,7 m de hauteur, la desserte des palettiers nécessite des engins de manutention
sophistiqués; d'où incidence financière (maintenance, investissement).

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A.2.4.1.3 Stockage par accumulation

L'ossature métallique (voir palettiers) présente la forme de couloirs plus ou moins longs, traversant ou
fermés à leur extrémité. La largeur du couloir permet juste le passage du chariot élévateur. Les charges
(presque toujours palettisées) reposent sur des encorbellements constitués par des amorces de lisses
et ce, sur divers niveaux.

En fait, on rencontre deux types de stockage compact :

1 - Le stock n'est accessible que par une face (couloir fermé). "La première palette entrée sera la
dernière sortie".

2 - Le stock est accessible par les deux faces (couloir traversant). "La première palette entrée sera la
première sortie".

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Le stockage compact n'est utilisable que dans le cas où un même produit est stocké en grande
quantité. Pour la desserte d'une installation de stockage compact, on peut utiliser les mêmes moyens
que pour le stockage classique.

A.2.4.1.4 Casier-bâtiment ou bâtiment intégré

L'ossature de stockage (du type palettier) sert en même temps de supports aux parois extérieures et à
la toiture de bâtiment. Cette technique est utilisée dans les entrepôts de grande hauteur (10 à 30 m). La
construction par étapes et les extensions sont possibles avec ce mode de stockage. Un "transtockeur"
permet l'introduction soit de palettes soit de conteneurs dans les alvéoles de la structure de stockage.
Ce transtockeur se déplace sur un rail au milieu de l'allée il dessert une ou plusieurs allée (s). Souvent
le travail en 3 équipes s'impose (rentabilité).

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AVANTAGES
 prix du terrain (économie de surface),
 grande densité de stockage (casier de grande hauteur, allées étroites et courtes, banalisation,
etc.),
 diminution du temps de manutention,
 vitesse de translation du transtockeur : 2 à 200 m/mn,
 vitesse de levage du transtockeur : 2 à 40 m/mn,
 possibilité d'économie de main d’œuvre
 réduction des risques (incendie, vol, etc.),
 possibilité de fonctionnement dans des ambiances particulières : chambres froides, chambres de
mûrissement, etc.,
 possibilité de servir pour le stock de réserve et pour la préparation de commande (prélèvement).

Transtockeur Schéma d’implantation

INCONVENIENTS
 rigidité de fonctionnement : un changement de programme d'utilisation peut rendre un
casier-bâtiment tout à fait inadapté et donc inutilisable,
 dépendance "absolue" à l'égard de la technique : une défaillance (panne) électrique provoque
l'arrêt de l'installation. D'où nécessité d'avoir un matériel très fiable et bien entretenu (personnel
d'entretien),
 nécessité de normalisation des charges unitaires stockées avec risque de rupture de charge à la
réception,
 coût, études, matériels, assurances,... (mais la solution bâtiment intégré, apparaît parfois comme
celle impliquant l'investissement le moins élevé).

A.2.4.1.5 Stockage de charges longues

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Cantilever

Il s'agit du stockage de produits métalliques (par ex. barres, tubes, profilés...). Le"parc à fers" dans les
usines peu modernisées utilise beaucoup de surface, permet une tenue difficile du stock, et demeure le
théâtre de beaucoup de manutentions complexes et onéreuses. Quels équipements peut-on trouver ?

Râtelier Casier pour barres

 Le casier pour barres (la desserte manuelle impose une limite au poids des charges longues
admises dans ce type de rangement),
 râtelier pour stockage horizontal, deux types sont courants : le type "mât de perroquet" le type
"double U" la desserte est assurée souvent par chariot à prise latérale ou par pont gerbeur,
 râtelier pour stockage vertical, une fosse est parfois aménagée au pied du râtelier de façon à
faciliter les manœuvres,
 berceau gerbable, même principe que le casier pour barres, mais ici la partie supérieure est
accessible, en pont-roulant comme dans un râtelier pour barres couchées, les berceaux chargés
constituent une "charge unitaire" de barres.

A.2.4.2 Le stockage mobile

Les structures de stockage se déplacent. La manœuvre suivant la structure est faite à la main ou grâce
à un moteur. Ce type de stockage peut répondre à 2 préoccupations :

* Résoudre un problème de service : sortir le produit du stock.

Le stock est constitué par des pièces ou produits regroupés dans des conteneurs ou sur des supports.
Ce stock défile devant le préparateur ou l'opérateur qui prend au passage le produit désiré. Les
équipements quoique relevant du même principe sont divers :
 convoyeur à balancelles,

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 train de remorques (towveyor),
 casier - carrousel,
 casier - noria,
 casier - rotatif.

Casier – noria Carroussel

* Résoudre un problème de place.

L'important est de réduire au minimum le nombre d'allées. Le dispositif de stockage est monté sur des
sommiers équipés de roues. D'où possibilité de déplacer chaque unité de stockage de façon à réaliser,
si nécessaire, un bloc compact. Les unités de stockage peuvent être :
 des meubles à bacs,
 des rayonnages,
 des palettiers,
 etc.

Cette technique est plus fréquente dans sa version "manutention manuelle". Les variétés de structures
mobiles sont nombreuses... mais la plupart requièrent le respect de règles de prudence élémentaires.

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Palettier mobile

A.2.4.3 Le stockage dynamique

A la différence du stockage mobile, ce sont les charges ici qui se déplacent. Les produits sur palettes ou
simplement dans leur conditionnement sont introduits dans le casier par une face (face d'entrée) et
cheminent jusqu'à la face opposée (sortie).
Principe "premier entré premier sorti" (FIFO = First In – First Out). Les produits s'accumulent sur toute la
profondeur du casier. Les déplacements sont obtenus :

- par gravité : les couloirs des casiers sont en pente équipés de glissières, de roulettes ou de
rouleaux. La profondeur est souvent limitée à cause de la pente importante nécessaire,

First In – First Out

- par incitateurs mécaniques : des frotteurs mobiles entraînés par moteurs permettant d'accentuer
l'action de la gravité et de limiter la pente,

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- par entraînement mécanisé : les charges sont soit entraînées par des chaînes soit transportées par
des chariots automatiques (possibilité dans ce cas de déplacement dans deux directions
orthogonales).

Dans ce cas, la pente ne constitue plus un frein. Le casier peut avoir une profondeur importante (15 m
et plus). Le stockage dynamique permet d'atteindre une très bonne densité de stockage. Cette
technique se trouve être très utile lorsque la péremption des produits est un facteur contraignant. Le
stockage dynamique apparaît être une solution très rationnelle au niveau de l'implantation et de
l'organisation du travail.

L'aire de manutention "entrée" est distincte de l'aire de "sortie". La préparation de commande se trouve
être facilitée (réduction des déplacements, etc.).

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B - IDENTIFIER LES DIFFÉRENTS SYSTÈMES DE MANUTENTION

Le choix des différents matériels utilisés pour faire les manutentions, c'est-à-dire les opérations de
chargement - déchargement - transfert - transport, dépend de divers facteurs :

 Du produit : Nature-caractéristique
Flux-cadence
 De l’opération : Mise en stock – déstockage
Chargement – déchargement
Transfert…

Il existe deux systèmes de manutention qui sont complémentaires :

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B.1 Manutentions discontinues

Les manutentions discontinues sont plus autonomes, plus


universelles. Elles s'adaptent plus facilement aux
évolutions de trafic ou de cadre d'exploitation. D'un autre
côté, l'automatisation est moins aisée souvent. Les
manutentions discontinues complètent en amont et en
aval les manutentions continues.

La manutention discontinue est caractérisée par des


cycles, des séquences de fonctionnement. Il y a des
attentes, des ruptures de charges. Elle reprend un
ensemble d'opérations (prise, transport, levage, dépose)
distinctes ou simultanées parfois.

B.1.1 Manutention discontinue de charges isolées

B.1.1.1 Chariots permettant le déplacement des charges sans élévation

B.1.1.1.1 Chariots tracteurs

Ce sont les engins spécifiques pour tracter les trains de remorques. Ils sont équipés de trois roues
(maniabilité excellente, rotation de 90° possible) ou de quatre roues (meilleure stabilité).

Les tracteurs sont équipés de moteurs thermiques ou de moteurs électriques.

Citons quelques points à l'avantage du chariot thermique :

- Possibilité d'effectuer de longs déplacements,


- Force de traction importante (capacité de déplacer des charges de 100 tonnes),
- Adaptation aisée à l'état du sol, vitesse élevée.

Le chariot électrique a une possibilité de remorquage limitée (6 à 10 t).


Il est surtout utilisé pour des déplacements courts, avec des arrêts fréquents dans des locaux fermés ou
fréquentés par des personnes.

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Les tracteurs sont le plus souvent à conducteur porté, il existe cependant des modèles peu
encombrants à conducteur accompagnant. Dans ce dernier cas, les vitesses et les déplacements
autorisés sont limités.

B.1.1.1.2 Transpalettes manuels

L'objet à manutentionner est porté par une


plate-forme ou par une fourche qu'on lève ou
dépose par l'intermédiaire de leviers articulés
actionnés manuellement ou par l'intermédiaire
d'un vérin (cas le plus fréquent actuellement).
Le débattement de la plate-forme ou de la
fourche est de 10 à 15 cm.

Ces chariots sont les auxiliaires de


manutention les plus répandus. Ils demandent
un sol très lisse.

Capacités de levage importantes (jusqu’à


3000 Kg).

Les avantages de cet appareil sont le faible prix, la maniabilité et l’adaptabilité.


Les efforts physiques pour déplacer cet engin sont parfois importants et ne permettent pas des
manutentions trop fréquentes et/ou des déplacements trop importants

B.1.1.1.3 Transpalette automoteur à conducteur accompagnant

Capacités de levage 2000 Kg.

Utilisation en déplacement de charges sur de courtes


distances, en préparation de commandes et en
chargement/déchargement.
Les déplacements sont facilités par la traction électrique
de l’engin.

Certains transpalettes sont munis d'une plate-forme


permettant au conducteur d'être porté.

B.1.1.1.4 Transpalette automoteur à conducteur porté

Préparateur de commandes Porté assis Plate-forme de conduite

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Même principe de construction que le transpalette à main sauf la présence d'un groupe comprenant les
batteries de traction, le moteur d'élévation, le moteur de traction et la boite de transmission, la roue
motrice et directrice de petites roues stabilisatrices encadrant la roue motrice - d'un emplacement
équipé pour recevoir le conducteur (cas du transpalette à conducteur embarqué).
Toutes les commandes (direction, freinage, vitesses AV/AR) sont rassemblées sur la partie supérieure
du timon. Un dispositif de "l'homme mort" équipe ces engins (frein mécanique et coupure du courant).
Ces transpalettes sont équipés de batteries de 160 à 320 Ah sous 24 volts. Capacité maxi 2 000 kg.
Poids à vide : de 350 à 550 kg (batteries comprises).

Les vitesses :
 7 - 8 km/h à vide pour le transpalette à conducteur porté,
 6 km/h à vide pour le transpalette à conducteur accompagnant.

Signalons l'existence de transpalettes à conducteur assis, pour lesquels des vitesses atteignant 11
Km/h sont autorisées. Ces engins sont adaptés pour des transports fréquents sur de grands trajets.
Les transpalettes dits « préparateurs de commandes » peuvent être équipés de fourches longues
permettant de transporter 2 palettes à la fois.

B.1.1.2 Chariots permettant le déplacement des charges avec levée

B.1.1.2.1 Gerbeur

Chariot de manutention équipé d’un mât de levage.

La capacité de levage peut aller jusqu’à 2 000 kg.

C'est un gerbeur à bras muni d'un groupe moteur de traction. La roue motrice est également directrice.
On retrouve ici les gerbeurs à fourche recouvrant les longerons et les gerbeurs à fourche entre
longerons.

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Gerbeur à fourche recouvrant les longerons Gerbeur à fourche entre longerons

L'appareil peut être à conducteur porté (debout ou assis) ou à conducteur accompagnant.


B.1.1.2.2 Chariots élévateurs en porte à faux

On regroupera ici les chariots à contre-poids portant tout ou partie de la charge en porte à faux durant
toute la manutention ou durant une phase seulement. Le conducteur est bien entendu toujours porté.
Très communs, ces chariots s'adaptent aux manutentions les plus diverses.

Il existe deux catégories de chariots élévateurs en porte à faux : thermique et électrique

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Chariots thermiques :

On y rencontre les moteurs à essence ou Diesel ainsi que les moteurs à Gaz.

Avantages :
- Puissance et vitesse élevées,
- Adaptés pour la circulation sur terrain "hostile" (chantier, rampe),
- Investissement moins important que pour les chariots électriques.
Inconvénients :
- Le bruit,
- L'émission de gaz nocifs (d'où l'utilisation de préférence à l'air libre),
- L'entretien qui peut être parfois onéreux.
Chariots électriques :
Les moteurs sont du type à courant continu (enroulement série).
La commande par variateur électronique se généralise (économie). Les batteries de traction (élément
important du contre-poids) sont de divers types, en plomb, fer, nickel.
Avantages :
- Souplesse,
- Rapidité de démarrage,
- Longévité,
- Entretien réduit,
- Absence de pollution.
Inconvénients :
- Limitation imposée par la capacité de la batterie,
- Vitesse maxi faible (< 18 km/h),
- Nécessité d'avoir un sol en bon état,
- Investissement élevé.
Les chariots se distinguent également par les caractéristiques de leurs roues.
Il y a des chariots à 3 roues, dont le rayon d’action est très faible et les chariots à 4 roues qui
garantissent une meilleure stabilité mais qui demandent beaucoup plus d’espace pour tourner.
Les roues avant sont souvent motrices et non directrices mais cela n'est pas une généralité.

Au niveau des caractéristiques des roues on trouve :

Des pneumatiques :
- Plus grande vitesse autorisée,
- Meilleure adaptation à l'état du sol (stabilité de la charge).

Des bandages :
- Plutôt préconisés pour le service intérieur.
- Chariots élévateurs à mât rétractable :

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Ce chariot est doté de longerons porteurs (comme un gerbeur) qui guident et supportent le mât. Celui-ci
étant complètement rétracté, le chariot s'assimile à un gerbeur.

En position "fourche en expansion" le chariot est complètement en porte à faux : il est donc justiciable
de la technique du contre-poids adapté pour le chariot à fourche frontale. La traction est ici reportée sur
les roues arrières qui sont également directrices.

En position rétractée, l'ensemble, très compact, se satisfait d'allées moins larges que celles qui sont
nécessaires à des chariots à fourche frontale classiques de même capacité.
Avec sa maniabilité, ceci est l'avantage fondamental de ce type d'appareil qui n'existe qu'en version
électrique.

Il faut signaler, à sa décharge :

- le coût (environ le double du chariot à fourche frontale classique pour une même capacité),
- une augmentation des temps opératoires (mouvement du mât en avant et en arrière),
- la nécessité d'un sol plan et lisse pour une utilisation en toute sécurité,
- la perte de place au sol provoquée par la nécessité de loger les longerons porteurs.

Les capacités les plus répandues sont de 1 t à 2 t.


Hauteur de levage : jusque 10 m.

D’autres types de chariot existent :

Chariot à fourches latérales :


Ce sont des chariots thermiques ou électriques munis
d'un mât rétractable disposé sur un côté.

Capacité de certains appareils :


- jusque 3 T - chariots électriques avec roues à
bandages
- jusque 10 T - chariots thermiques avec roues
pneumatiques.

La hauteur de levage peut atteindre 9 m sur certains


types.

Avantages :

26
- Possibilité de manutentionner des charges longues dans les allées étroites (1,60 m à 2,50
m suivant les types),
- Bonne maniabilité et stabilité,
- Coût.

Inconvénients :
- Appareil lourd,
- Prise d'un seul côté (d'où application rentable là où il y a relativement peu de mouvements
journaliers),

Chariot à prise bi ou tri directionnelle :

Chariot élévateur à très grande levée et autorisant le


prélèvement latéral ou frontal des palettes.
Grâce au mouvement simultané de rotation et de
déplacement de la fourche, il est possible de faire pivoter la
charge de 180° dans une allée de stockage, sans que le
chariot ait à tourner ou à manœuvrer.

Ces chariots sont spécialement conçus pour la desserte des


palettiers.

Capacité de levage maximale : 1 600 kg.

L'idée de base : faire tourner la fourche lors des opérations de gerbage/dégerbage en lieu et place du
chariot tout entier.

Avantages :
- Grande hauteur de gerbage (jusque 15 m),
- Faible largeur d'allée de circulation (1,50 m à 1,80 m),
- Possibilité de guidage au sol,
- Bonne mobilité,
- Possibilité d'effectuer simultanément 2 opérations (translation/élévation).

Inconvénients :
- Un seul type de chariot (électrique sur bandages),
- Nécessité d'avoir des sols lisses, unis,
- Lourd poids à vide,
- L'installation d'un système de guidage au sol entraîne une diminution du volume utile des
palettiers,
- Rentabilité assurée uniquement pour des installations importantes.

Chariot quadri-directionnel :

Chariot pouvant se déplacer dans toutes les directions (souplesse d’utilisation pour les déplacements,
très maniable dans les endroits exigus),
Chariot étudié pour les charges longues et encombrantes.
Capacité maximale : 2 500 kg, levée maximale : 9 m.

27
B.2 Manutentions continues

Nous appellerons appareils de manutention continue les engins qui par gravité ou à l'aide d'un moteur
déplacent des produits sur un tracé constant (prédéterminé, fixé) horizontal, ascendant ou descendant
suivant un mouvement continu.
Les manutentions continues sont liées à un cadre rigide, peu modifiable. L'automatisation y est souvent
très poussée.

28
Tous les systèmes de manutention continue sont adaptés à l’entreprise. Ils vont dépendre des locaux,
de l’activité des produits…

Les systèmes informatiques qui accompagnent ces équipements intègrent des dispositifs de lecture
variés comme les codes à barres qui permettent un traitement individualisé des colis.

Tableau comparatif entre manutention discontinue et manutention continue

CRITERES MANUTENTION DISCONTINUE MANUTENTION CONTINUE


Avantages Inconvénients Avantages Inconvénients
Adaptation au cadre Facile et évolutive Risque d'interférence Permet de différencier les Rigide, difficilement
et autre conditions des circuits chariots circuits de manutention modifiable
d'exploitation avec d'autres d'autres circuits de
circulations circulation

Autonomie Complète ou relative Difficulté de contrôle des Nécessite une


mouvements organisation et une
infrastructure
permanente, doit être
complétée par la
manutention discontinue
Capacité Limitée par les cycles Grande capacité de
- de manutention saturation manutention/transport pas
de saturation si
l'installation est bien
calculée au départ

- de stockage Permet le stockage Ne permet pas en


général le stockage
Sélection, tri, Possible, mais peu rapide Domaine préférentiel
regroupement et coûteux, peu sûr rapide, sûr, économique
pour les grands débits

Parcours difficiles Ne s'adapte pas bien aux Accepte facilement les


changements de niveau changements de niveau et
dans les parcours les parcours difficiles
Automatisation Possible mais difficile et Naturelle – possibilité de
incomplète tri et d'indexation
automatiques
Investissements Relativement légers et Lourds et immédiats. Il
progressifs faut dimensionner
l'installation pour les
maxima prévisibles à
moyen terme
Domaines préférentiels Opérations de chargement/déchargement. Opérations de transfert sur grande distance.
Opérations de manutentions/stockage : produits Opérations de manutention de production.
palettisés, containers, flux et débits faibles ou Installations liées à des usines productrices.
moyens, entrepôts isolés. Installations de tri (postes, messageries, vente par
Compléments de manutention continue. correspondance). Flux et débits moyens ou
importants.
Difficultés de parcours.

29
C - ORGANISER LES ZONES DE STOCKAGE

C.1 Calculer les surfaces de stockage :

Il existe deux types d’allées en entrepôt :

Allées de gerbage :
Appelées allées de travail ou de stockage, elles sont associées à la surface de stockage. Disposées
entre les unités de stockage, elles doivent permettre au cariste de manœuvrer avec tout type d’engin de
manutention lors des prises et déposes des marchandises.

Allées de circulation :
Elles sont aussi appelées allées de service. Ce sont des zones réservées au déplacement des engins.
Leur largeur dépend du gabarit du matériel utilisé, du mode de stockage (transversal ou longitudinal) et
du type de circulation (sens unique, double sens ou avec manœuvre).

C.1.1 Calcul des surfaces au sol :

Il est courant de prévoir une surface de 1,8 m² à 2 m² par palette stockée dans cette zone. Cette
surface unitaire comprend non seulement la surface de la palette proprement dite mais également la
surface d’accès à cette palette avec un engin de manutention.

Rappel : surface d’une palette 1,2 m x 0,8 m = 0,96 m²

La longueur utile en face de chaque porte de quai doit permettre le stockage d’un camion plein.

Rappel : la capacité d’une semi-remorque est de 33 palettes 1,2 m x 0,8 m

Il est indispensable également de prévoir dans cette zone la surface d’une allée de circulation pour les
piétons et pour les engins de manutention.

La largeur d’allée pour un piéton seul est estimée à 0,80 m.

La largeur d’allée pour la circulation des engins de manutention est :


- largeur d’un engin + 1 m, dans le cas ou il n’y ait qu’un seul engin qui circule

30
- largeur des deux engins + 1,4 m, dans le cas plus fréquent ou 2 engins sont susceptibles de se
croiser.

C.1.2 Calcul des surfaces au sol avec palettier :

Elle correspond à la surface au sol occupé par la palette dans le palettier ainsi que la moitié de l’allée
de gerbage (ou de stockage) se trouvant devant cette palette.

31
Calcul des surfaces

Abréviations :

F: Côté palette en façade


P: Côté palette en profondeur
L2 : Longueur au talon de la fourche
X2 ou x : Porte-à-faux avant, distance de l’axe des roues avant aux talons des fourches
Wa ou R : Rayon de braquage ou de giration
B: Largeur hors tout du chariot et de sa charge
b: Dimension latérale de la palette
a: Distance de sécurité (200 mm ou 0,2 m)
AST : Allée de gerbage ou allée de stockage
N: Nombre de palettes à stocker
G: Nombre de niveaux de stockage
STOT : Surface totale de l’entrepôt
SSTO : Surface de stockage
SAC : Surface allée de circulation
STECH : Surface technique
SAG : Surface d’agrandissement

Remarque : à l’exception de N et G, dans une formule toutes les données doivent être exprimées avec
la même échelle (souvent le mètre).

Surface associée à une palette (ou surface au sol pour une palette) :

Schéma vue de dessus :

Echelles de palettier

Palettes
Allées de
stockage
AST
Surface associée
à la palette

32
Détail de la surface associée :

Jeux de manutention latérale

Jeu de manutention

Côté en profondeur P

Largeur d’une demi-


allée de stockage

Côté en façade F

1°) Recherche de la largeur d’une allée de gerbage

Chariot à 4 roues Chariot à 3 roues

AST = Wa + x + b + a (1) AST = L2 + b + a (1)

Équipement ne travaillant pas en porte-à-faux (transpalette, gerbeur, préparateur de commande, chariot


à mât rétractable …) :

33
AST = Wa + (b - x) + a (1)

(1): si la dimension latérale de la palette (b) est inférieure à la longueur des fourches de l’engin, on
retiendra cette dernière longueur pour appliquer la formule de l’AST.

2°) Recherche de la surface de stockage :

SSTO = ((0,1 + F + 0,1) x (0,1 + P + (AST/2)) x NG


(0,1 = jeu de manutention par côté de palette)

3°) Recherche de la surface des allées de circulation :

- Soit elle est exprimée en pourcentage de la surface totale (X % de STOT) d’où :

SAC = (X % (SSTO + STECH))/ (1 - X %)


(avec X % en valeur décimale)

Soit elle est calculée en fonction du matériel utilisé :


- . Circulation à sens unique : SAC = (B + 1 m) x longueur d’allée
- . Circulation à double sens : SAC = (2 x B + 1,40 m) x longueur d’allée

4°) Rechercher de la surface totale :

STOT = SSTO + SAC + STECH

5°) Recherche de la surface d’agrandissement

SAG = STOT nécessaire - STOT existante

(Voir exercice d’application en annexe)

34
C.2 Déterminer les besoins en équipements 

Eléments à prendre en compte

Echelle d'extrémité Echelle intermédiaire

Niveau 3

Niveau 2 ALVEOLE

Marge de sécurité ou
marge de manœuvre

Niveau 1

Lisses ou longerons

Travée

Rack ou Palttier ou Rangée

Trois marges latérales ou trois intervalles

35
Méthodologie :

1°) Recherche des caractéristiques d’une palette :

Poids d’une palette chargée :


Poids d’une palette vide + poids de la charge (marchandises)
Hauteur d’une palette chargée :
Hauteur d’une palette vide + hauteur de la charge

2°) Recherche des caractéristiques et choix d’une lisse (ou longeron) :

Longueur de lisse :
Nombre de palettes par alvéole x (façade palette + marge horizontale par palette)
ou
Nombre de palettes par alvéole x (façade palette + intervalle) + un intervalle
Charge utile par alvéole :
Poids d’une palette chargée x nombre de palettes par alvéole

3°) Recherche de la hauteur des différents niveaux :

Hauteur du niveau 1 (au sol, sans lisse) :


Hauteur palette chargée + marge de sécurité (souvent 100 mm)
Hauteur d’un niveau supérieur (niveau 2, 3 …) :
Hauteur palette chargée + marge de sécurité + hauteur d’une lisse

4°) Recherche du nombre de niveaux :

((hauteur disponible – hauteur niveau 1)/( hauteur niveau supérieur)) + 1


(Arrondi à l’unité inférieure)

5°) Recherche des caractéristiques des échelles :

Hauteur d’échelle d’extrémité :


Somme des hauteurs de tous les niveaux – hauteur du dernier niveau + hauteur d’une lisse + 1
m
(Recommandation)

Hauteur d’échelle intermédiaire :


Somme des hauteurs de tous les niveaux - hauteur du dernier niveau + hauteur d’une lisse

Charge utile par travée :


Charge utile par alvéole x (nombre de niveaux -1)

Profondeur d’échelle :
Profondeur palette - 200 mm

36
6°) Recherche du nombre de travées :

(longueur disponible – épaisseur d’une échelle)/ (longueur d’une lisse + épaisseur d’une échelle)
(Arrondi à l’unité inférieure)

7°) Récapitulatif des équipements nécessaires et chiffrage de l’investissement :

Eléments Qte Prix Prix


Unit Total

Total

Remarque : la hauteur d’une palette, la hauteur d’une lisse et l’épaisseur d’une échelle seront fonction
du matériel choisi.

(Voir exercice en annexe)

37
D - RANGER LES MARCHANDISES EN STOCK

D.1 Définir les différentes zones de stockage

Les différentes adresses de stockage sont couramment classées en 3 catégories :

Adresses banalisées :
Ces adresses peuvent accueillir n’importe quel produit du moment que la place est libre. Bien entendu,
il conviendra de bien enregistrer l’adresse dans le fichier afin de pouvoir retrouver l’article sans difficulté.
En général, ces adresses sont utilisées lorsque les deux autres (ci-dessous) ne sont pas disponibles.
Elles se situent, la plupart du temps, sur les niveaux supérieurs du palettier.

Emplacements affectés :

Adresse picking :
Ces adresses, comme le nom l’indique, permettent au préparateur de commandes de prélever les
marchandises dans le palettier. Elles se situent au niveau 0 dans un palettier (au sol). Chaque adresse
picking ne peut accueillir qu’une seule référence, facilitant ainsi le travail de repérage du préparateur.

Adresse réservée :
Ces adresses permettent de stocker les marchandises qui ne peuvent être contenues dans les
adresses picking. Dans une adresse réservée on ne peut mettre qu’une référence et une seule c’est ce
qui la différencie d’une adresse banalisée. Elles se situent, en générale, à proximité immédiate des
adresses picking. (très souvent, ces adresses sont remplacées par des adresses banalisées)

D.2 Réaliser une implantation méthodique des stocks :

L’implantation des stocks de marchandises répond à deux questions : Où ranger ? et Comment


ranger ?

Où ranger dans l’entrepôt d’une façon optimale les différents articles du stock en cherchant la solution
la moins coûteuse ?

Comment ranger les différents articles de façon à :


- Occuper au maximum le volume de stockage
- Préserver les produits
- Maintenir la sécurité du personnel et des installations
- Réduire les allées de circulation et les surfaces non stockables
- Optimiser les mouvements en limitant les efforts (manuels et mécaniques)
Tenir compte :
- Des locaux
- Des caractéristiques statiques des locaux (structures des bâtiments…)
- Des caractéristiques statiques des produits (propriétés physiques…)

38
- Des caractéristiques dynamiques des stocks (flux physiques…)

Comme cela a été dit plus haut, le stock est la plupart du temps séparer en 2 parties distinctes :
- Le stockage de réserve, dans lequel on trouve des emplacements dits réservés et/ou des
emplacements banalisés.
- Le stockage de détail ou picking qui est consacré à la préparation de commandes.

Une attention toute particulière doit être apportée à la zone de picking. L’implantation du stock à ce
niveau doit permettre de limiter les déplacements des préparateurs de commandes et de faciliter la
palettisation des articles préparés. Un chapitre complet sera consacré à cette problématique dans le
module « Préparateurs de commandes ».

Quelque soit les règles d’implantation que vous voulez appliquer, il convient de s’appuyer sur une
méthode qui vous permettra de trier votre stock en fonction des critères que vous aurez préalablement
définis. Ces critères sont le plus souvent le poids des colis ou leurs fréquences de sortie.

Les méthodes qui sont couramment utilisées sont l’analyse ABC et dans une moindre mesure la
méthode arithmétique dites «des 3 axes ».

D.2.1 L’analyse ABC

L'analyse ABC est une analyse (mono ou multi critères) permettant

 D'établir la proportionnalité ou l’importance de chaque élément étudié dans l'ensemble des


éléments.
 De trier et donc de classer les éléments les uns par rapport aux autres.
 De tirer les enseignements de cette proportionnalité.
 De vérifier la concentration grâce à l'indice de concentration de Gini.

L'analyse ABC ou loi des 20/80 provient des observations de l'économiste Wilfrido PARETO qui
remarque en analysant la répartition des terres entre les différents propriétaires terriens que certains
phénomènes sont caractéristiques. Ainsi, il détermine que 20 % des propriétaires fonciers possèdent 80
% des terres.
Ultérieurement d'autres observations mettront en évidence le phénomène, comme par exemple, 20 %
des contribuables payent 80 % des impôts…
L’analyse ABC permet de limiter le problème, en sélectionnant sur un ensemble de données,
l’importance du ou des critères qui justifient l’étude.

Méthodologie :

1°) Choix du critère

Le choix du critère dépend essentiellement des objectifs à atteindre.


Le critère doit être un élément chiffrable et représentatif.
Les critères sont évidemment très nombreux, il est possible d’en énumérer quelques uns :
 Coût de la pièce, du produit, de l’article
 Poids de la pièce
 Volume de la pièce
 Prix de revient de la pièce
39
 Distances de manutention
 Nombre de caisses manutentionnées...

2°) Etablissement de la courbe

 Chiffrer pour chaque produit la valeur du critère


 Classer les produits par ordre décroissant d’importance
 Effectuer les cumuls
 Calculer les pourcentages des valeurs cumulées et des produits.

Ainsi au terme de cette phase, pour chaque référence, on pourra apprécier :


 La hiérarchisation des données
 L’importance de chaque donnée les unes par rapport aux autres
 La mise en évidence des caractéristiques de la série.

On regroupera les principales données, approximativement les 20 % de données qui font environ 80 %
de la valeur cumulée du critère.

3°) La représentation graphique

Tracer la courbe en portant des points aux coordonnées.


Axes des abscisses : Identification des produits.
Axes des ordonnées : cumul des valeurs du critère choisi.

Exploiter la courbe en délimitant la séparation des différentes parties A, B & C.

Cumul du critère
100%

80%

100% références
20% 100%

4°) L'analyse des résultats

Les principaux résultats sont donc la hiérarchisation des données, et l'établissement de classes
homogènes.
La première analyse consiste à établir la répartition entre les classes.

A titre indicatif :

40
La classe A : 20 % des données représentent 80 % de la valeur totale du critère.
La valeur B : 30 % des données représentent les 15 % suivants.
La valeur C : 50 % des données représentent les 5 % restants.

Cette répartition théorique variera selon la concentration de la valeur du critère.


A titre d’exemple, si la série n'est pas concentrée, alors la classe A pourrait comprendre
40 % des données et ne représenter que 60 % des valeurs. A titre d'un certain seuil, l’analyse ABC
n'est plus caractéristique.

5°) Indice de concentration de GINI

Il est possible de calculer un indice de concentration permettant de caractériser la répartition des


données dans les différentes classes appelé indice de concentration de GINI donné par la formule
suivante :

Formule de calcul de l’indice de Gini :

 yi x 100 /n
ou = -1
5 000

yi = somme des critères cumulés en pourcentage


n = nombre de produits

L’indice de concentration est un critère d’analyse de la répartition des valeurs qui permet de comparer
deux phénomènes ou un même phénomène pris à deux époques différentes.
L’inconvénient est que c’est un outil un peu long à mettre en œuvre, qui présente toutefois un caractère
très ponctuel.

Il est courant de considérer qu’à partir d’une valeur de 0,6 l’indice est significatif. En deçà, la
concentration est insuffisante et fait apparaitre que les valeurs sont trop proche et ne permet pas de
faire ressortir une classe particulière.

(Voir exercice en annexe).

D.2.2 Méthode arithmétique des 3 axes :

Cette méthode est appelée aussi diagramme à 3 axes car elle est tirée d’une méthode graphique.
L’application graphique de la méthode permet d’en comprendre son fonctionnement mais devient très
vite limitée lorsque le nombre d’éléments à prendre en compte est important.
C’est une méthode qui s’applique lorsque l’on veut prendre en considération 2 critères.

Résolution par la méthode graphique

1°) Choisir les deux critères d’évaluation

Rechercher les critères représentatifs de l’activité du magasin de stockage et respecter les contraintes
liées à son organisation (rayonnages, type de préparation de commandes...).

41
2°) Déterminer l’importance de chaque critère retenu.

Attribuer un taux à chaque critère, leur somme doit être égale à 100 %.
Exemple : 75 % au critère poids et 25 % au critère fréquence de sortie

3°) Construire le graphe

Représenter l’axe des abscisses, y reporter l’importance accordée aux 2 critères d’implantation.

• Élever, à la jonction des taux, la perpendiculaire « P » à l’axe des abscisses.


• Tracer, aux extrémités de l’axe des abscisses, les axes des ordonnées qui représentent :
- à gauche, le 1er critère,
- à droite, le 2e critère.
75% pour Fréquence de
Poids les FS sortie (FS)

Axe 1 Axe 3 Axe 3

L’axe 3 représente l’importance donnée à l’un et l’autre des critères. Plus cette axe se déportera vers
l’un des critères, plus il accordera d’importance à ce critère et vice versa.

4°) Représenter graphiquement les données

Pour chaque produit :

• reporter les valeurs des critères sur les axes des ordonnées correspondants.
• relier les deux points obtenus par une droite,
• identifier la droite (n°, lettre, réf....).

5°) Classer les produits

Sur la perpendiculaire « P », relever de haut en bas, les identifiants des droites pour obtenir l’ordre de
l’implantation.

Exemple :

Prenons l’exemple de 2 produits : A et B

42
Les deux critères retenus sont le poids et la fréquence de sortie journalière (FS). On veut donner la
même importance aux deux critères.

Poids FS
A 2 80
B 16 35
Poids 80 Fréquence de
sortie (FS)
B 50%
16

35

2 A

0 0

En descendant l’axe des « 50% », l’ordre qui apparaît est B et A

Si nous avions décidé d’accorder 80% d’importance au critère FS, l’ordre aurait été A et B (il suffit de
faire glisser le 3° axe sur la droite jusqu’à 80%).

Résolution par la méthode mathématique

La méthode mathématique permet de gérer un très grand nombre de références ce qui n’est pas
possible avec la méthode graphique.

Au préalable, il faut multiplier les valeurs des du critère « le moins élevé » par un indice qui s’obtient en
divisant la valeur la plus élevée de l’un des critères par la valeur la plus élevée de l’autre critère. Ainsi
les deux critères de « valeurs » différentes pourront être représentés sur des axes de même hauteur.

Si l’on reprend l’exemple ci-dessus, la formule à appliquer sera :

Détermination de l’indice de pondération : 80/16 = 5

A = (2x5x0,5) + (80x0,5) = 45
B = (16x5x0,5) + (35x0,5) = 57,5

En reprenant les 50 % d’importance pour les deux critères l’ordre est bien, comme nous l’avions déjà
constatée dans la méthode graphique : B et A.

Si nous décidions maintenant de donner 80% d’importance au critère poids, la formule serait dans ce
cas :

A = (2x5x0,2) + (80x0,8) = 66
B = (16x5x0,2) + (35x0,8) = 44

Et dans ce cas là, l’ordre change et devient A et B.

43
E - CONTROLER LA ZONE DE STOCKAGE

E.1 Surveiller l’occupation de la zone de stockage :


La zone de stockage est un endroit qui a pour objectif de sauvegarder les stocks et d’en permettre la
mise à disposition rapide et au moindre coût. Son dimensionnement est calculé au départ pour accueillir
une certaine quantité de marchandises. Au cours du temps, les niveaux de stock évoluent. L’espace de
stockage calculé à un instant « T » peut s’avérer très vite insuffisant ou au contraire surdimensionné.

Il convient de surveiller l’occupation de la zone de stockage afin de réagir suffisamment en amont.


Outre la surveillance visuelle et quotidienne, qui fait partie des attributions du chef d’équipe dans un
entrepôt, il existe des outils pour calculer et comparer cette occupation :

Le taux d’occupation :
C’est le rapport entre la quantité de marchandise et l’espace dédié. Ce taux se calcule souvent en
prenant la palette comme unité (Nombre de palettes stockées/nombre d’emplacements).

Un taux trop proche de 100 % entraine une surcharge de la zone de stockage qui a pour conséquence
de faire baisser la productivité et peut être aussi augmenter le risque d’accident.

Le taux de rotation :
Ce taux sera étudié plus complètement dans le module traitant du suivi des stocks. Il se calcule en
faisant le rapport entre la consommation annuelle et le stock moyen.

De la même manière que l’occupation globale de la zone de stockage doit être surveillée, les circuits de
préparation doivent également l’être. Cette notion sera étudiée dans le module préparation de
commandes.

E.2 Veiller à la propreté de la zone et à la fiabilité des équipements :

Afin de garantir une bonne productivité, la zone de stockage doit permettre une circulation aisée. Pour
cela, il faut apporter un soin tout particulier aux allées de circulation et aux allées de stockage. Celles-ci
doivent être libres d’accès et propre.
L’encombrement des allées est dû à un taux d’occupation trop important mais peut-être aussi à une
désorganisation dans le travail qui ne consacre pas suffisamment de temps et de moyens au rangement
des marchandises.
La propreté des allées est à surveiller en permanence car des allées encombrées de déchets peuvent
entraver la circulation des engins de manutention et retarder l’activité. Des poubelles doivent être
placées en bout d’allées, à intervalle régulier, et des consignes strictes doivent être données aux
caristes et surtout aux préparateurs de commandes.

Les structures de stockage sont parfois heurtées par les engins de manutention. L’altération d’un
élément, que ce soit les lisses ou les échelles, doit être repérée et signalée afin d’en assurer le
remplacement.
Les fabricants des structures de stockage ne peuvent plus garantir la sécurité de leur équipement.

44