L’ENTREPRISE

C’est un système dynamique autonome et responsable, qui évolue et se transforme

avec le temps. Sa progression dépend à la fois de ses buts internes et des sollicitations
de son environnement.
Une entreprise est basée sur trois services essentiels pour qu'elle puisse assurer ses
objectifs l’Exploitation, la Maintenance et la Qualité

- L'exploitation désigne l'activité ou la conséquence de l'activité d’un bien

(machine)

- la maintenance 
(AFNOR) vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que
celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé
(ISO 9000) définit la qualité comme « l’aptitude d'un ensemble de
caractéristiques intrinsèques à satisfaire des exigences ».

- la Qualité
Control qualité : L’intervention se fait au niveau de l’atelier
Assurance qualité : L’intervention se fait au niveau de laboratoire

PROCESSUS DE FABRICATION
 Ensemble de machines qui ont pour but de transformer une matière première à
un produit fini (besoin d’un client).
 Différentes étapes entrant dans la fabrication d’un produit.

LE PRODUIT
C’est le résultat d’activité ou de processus. Il constitue une réponse à un besoin
exprimé ( Il peut être un objet matériel qu'un bien ou un service).
Qualité, Coût et Délai d’un produit :
Ces mots semblent peut être familiers, il s'agit d'un cryptique connu de la gestion de
projet. Un projet réussi est un projet réalisé dans le temps imparti, avec le budget
prévu et un résultat de qualité
I. La Maintenance
I.1. Introduction :
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité
des Usines, aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel
impliquant la remise en cause des structures.

I.2. La finalité de la maintenance

Avec une politique de maintenance et une bonne stratégie on ne subit plus la panne
car elle est prévue et le contrôle budgétaire reste un contrôle normal, car dans la
stratégie, on aura à calculer la probabilité d’apparition des pannes et leurs
conséquences pour ne plus les subir et l’on cherchera à rentabiliser toute action
d’entretien. D’où la maintenance sera donc amenée à considérer les points suivants:

 Prévision à long termes :

Liées à la politique de l’entreprise et permettant l’ordonnancement des charges,
des stocks, des investissements en matériel.

 Prévisions à moyen terme :

Selon un calendrier des interventions de maintenance.
 Prévisions à court terme :
Il est nécessaire de préparer des études sur les conditions de fonctionnement, les
défaillances possibles et les conditions d’exécution des interventions (informations
qualitatives et quantitatives).

I.3. Buts de la maintenance

 Augmenter la durée de vie des matériels.
 Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc diminuer la probabilité des
défaillances en service  réduction des couts de défaillance et amélioration de
la disponibilité.
 Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la production.
 Réduire et régulariser la charge de travail.
  Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc. et faciliter la
gestion des stocks (consommations prévues).
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves par moins d’improvisations
dangereuses.

I.4. Maintenance et Entretien

I.5. Les méthodes de la maintenance :

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique
de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :
- Les objectifs de la direction.
- Les directions politiques de maintenance.
 - Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en exploitation.
- Les conditions d’application de chaque méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.
I.6. La stratégie de maintenance (normes NF EN 13306 & FD X 60-000)
La stratégie de maintenance est une méthode de management utilisée en vue
d'atteindre les objectifs de maintenance suivant :
- développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance
- élaborer et optimiser les gammes de maintenance
- organiser les équipes de maintenance
- internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de
maintenance
- définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables
- étudier l’impact économique (temps de retour sur investissement) de la
Modernisation ou de l’amélioration de l’outil de production en matière de
Productivité et de maintenabilité.

I.7. Défaillance :
Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 :
- altération ou cessation d’un bien à accomplir sa fonction requise
« dysfonctionnement, dommages, dégâts, anomalies, avaries, incidents, défauts,
pannes, détériorations »
- La défaillance est la conséquence d’un défaut, dont la cause est une faute.

Faute : elle peut être physique (interne ou externe) due à l’utilisateur. C’est la notion
de 5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’oeuvre.
Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Il devient
ensuite effectif. Le défaut peut être :
- Soudain : s’il était imprévisible.
- Catalectique : s’il était imprévisible et irréversible.
- Progressif : s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui
rouille, fuite sur une soupape).
- Précoce : s’il se manifeste en début de vie de l’équipement.
- D’usure : s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.

Défaillance : peut être

- Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir
subi d’action corrective externe.

Dégradation et durée de vie d’un bien

I.8. La maintenance corrective : Définition AFNOR (norme X 60-010)

Est ’une Opération de maintenance effectuée après défaillance. La maintenance
corrective correspond à une attitude de défense dans l’attente d’une défaillance,
Attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.

I.9. La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire
la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle
doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation. L’analyse
des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.

I.9.a. La maintenance préventive systématique :

C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps
ou le nombre d’unités d’usage. Même si le temps est l’unité la plus répandue,
d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité, la longueur et la masse
des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou
après une révision complète ou partielle. Cette méthode nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.

I.9.b. La maintenance préventive conditionnelle :

On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).C’est la
maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto
diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc...).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de
l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se
caractérise par la mise en évidence des points faibles. Suivant le cas, il est
souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une
intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent
systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs. Tout le
matériel est concerné ; cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement. Les paramètres mesurés
peuvent porter sur :
- Le niveau et la qualité de l’huile.
 - Les températures et les pressions.
- La tension et l’intensité du matériel électrique.
- Les vibrations et les jeux mécaniques.
- Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle
devra être fiable pour ne pas perdre sa raison d’être.

I.10. Application (Radar de maintenance)

I.10.1. OBJECTIF :
Situer sur un diagramme les forces et les faiblesses d’un service maintenance en
répondant à un certain nombre de questions. L’outil utilisé permettra
éventuellement à une entreprise d’effectuer elle-même un autodiagnostic de sa
fonction maintenance.
On donne en annexes 8 fiches, afin d’évaluer les performances de la fonction
maintenance.
Suite aux réponses données, le questionnaire sera dépouillé afin de construire un
« graphe radar » qui permettra de visualiser l’ensemble de la fonction
maintenance.
Pour être considérée comme correctement maîtrisée, la maintenance doit couvrir la
zone d'expertise. La maîtrise sera d'autant meilleure que la maintenance couvrira la
zone des notes maximales.

I.10.2. Méthodologie :
1- On vérifie les affirmations à l’aide de 4 réponses possible :
V  vrai ; PV  plutôt vrai ; PF  plutôt faux ; F  faux.
2- Les affirmations possèdent une notation :
V = 1 ; PV = 0.7 ; PF = 0.3 ; F = 0
3- On additionne toutes les notations des affirmations selon les thèmes.
4- On établit le graphe radar
Travail demandé :
On donne l’évaluation d’une entreprise concernant son service maintenance.
I.11. La Fiabilité :
 Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions
données pendant un temps donné (NF EN 13306) ou
 « caractéristique d'un bien exprimée par la probabilité qu'il accomplisse une
fonction requise dans des conditions données pendant un temps donné » (NF X
60–500).

La fiabilité peut se caractériser par la Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement

ou MTBF (Mean Time Between Failure).
MTBF

Temps de bon fonctionnement

MTBF 
Nombre de périodes de bon fonctionnement

MTBF = 21,50 / 4 = 5,375 heures

Taux de défaillance λ
 1

MTBF

 = 1 / 5,37 = 0,19 panne /


heure

A B C
t

Zone A : époque de jeunesse

Zone B : époque de maturité, fonctionnement normal, défaillances
à caractère aléatoire indépendantes du temps
Zone C : époque d’obsolescence, défaillances d'usure ou pannes de
vieillesse

Exemple :

55+26+13+80+14+21+124+35+18+26 412
MTBF    41,2  41 jours
10 10
 I.12. La Maintenabilité :
« Dans les conditions d'utilisation données pour lesquelles il a été conçu, la
maintenabilité est l’aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans
lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie
dans des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits. » (NF
EN 13306).

I.12.1. Amélioration De La Maintenabilité

- APTITUDE AU DEMONTAGE
- INTERCHANGEABILITE
- AIDES A L’INTERVENTION
I.12.2. Calcul De La Maintenabilité
La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou
encore Moyenne des Temps Techniques de Réparation

MTTR 
 Temps d'intervention pour n pannes
Nombre de pannes
2,5
MTTR   0,83 heure
3
 1
TAUX DE REPARATION  
1
 1,2
MTTR 0,83 Réparati
ons / heure