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Méthodologie expérimentale d'analyse du comportement mécanique de


matériaux composites sous sollicitations dynamiques

Article  in  Revue des composites et des matériaux avancés · April 2004


DOI: 10.3166/rcma.14.9-30

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5 authors, including:

Joseph Fitoussi Fodil MERAGHNI


Ecole Nationale Supérieure d'Arts et Métiers Ecole Nationale Supérieure d'Arts et Métiers
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Zouhaier Jendli
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Méthodologie expérimentale d’analyse
du comportement mécanique de matériaux
composites sous sollicitations dynamiques

Joseph Fitoussi — Fodil Meraghni* — Zouhaier Jendli


Grégor Hug — Didier Baptiste

LM3 UMR-CNRS 8006, ENSAM Paris


151 Bd de L’hôpital F-75013 Paris
* LMPF JE 2381, ENSAM Châlons en Champagne, Rue Saint Dominique
BP 508. F-51006 Châlons en Champagne

Joseph.Fitoussi@paris.ensam.fr, Didier.Baptiste@paris.ensam.fr
Fodil.Meraghni@chalons.ensam.fr

RÉSUMÉ. L’analyse du comportement mécanique avec endommagement de matériaux


composites sous sollicitations dynamiques nécessite des outils théoriques et des approches
expérimentales capables de cerner l’effet de la vitesse de déformation. L’objectif de ce travail
est le développement et l’optimisation d’une démarche expérimentale dédiée à la
caractérisation micro et macroscopique du comportement dynamique de matériaux
composites. Celle-ci vise à minimiser l’amplitude des perturbations de mesures afin d’obtenir
un champ de contrainte et de déformation homogène et une vitesse de déformation constante
dans l’éprouvette testée. La méthodologie expérimentale a été appliquée, pour une gamme de
vitesse de déformation allant jusqu’à 200 s-1, à deux classes de matériaux composites : SMC-
R26 et un stratifié constitué d’un tissu satin de 5 carbone-époxyde.
ABSTRACT. Analysing the damaged elastic behaviour of composite materials under dynamic
loading requires theoretical tools and experimental approaches integrating the strain rate
effects. This work deals with the development and the optimisation of an experimental
methodology devoted to the micro and macroscopic characterisation of the composites
mechanical behaviour under high-speed loading. The latter aims at minimizing the amplitude
of measurements perturbation giving rise to homogeneous stress/strain fields within the
tested specimen. The developed approach has been applied at strain rates up to 200 s-1 for
two composite materials: SMC-R26 and a woven carbon-epoxy laminate.
MOTS-CLÉS : mécanismes d’endommagement, effets de vitesse de déformation, essai de
traction rapide, essai de traction interrompu, SMC, stratifiés carbone-époxyde,
comportement dynamique.
KEYWORDS: damage mechanisms, strain rate effects, high-speed tensile tests, interrupted
tensile test, SMC, carbon-epoxy laminate, dynamic behaviour.

RCMA – 14/2004. Dynamique et composites, pages 9 à 30


10 RCMA – 14/2004. Dynamique et composites

1. Introduction

L’étude du comportement mécanique de matériaux et de structures sous


sollicitations dynamiques constitue un champ de recherche vaste et complexe. Les
préoccupations de sécurité des passagers dans les transports sont de plus en plus
cruciales. Aussi la conception de structures garantissant la protection des personnes
lors de crash est incontournable. Des simulations numériques par éléments finis
permettent de prévoir les déformations des matériaux et des structures lors de cas
tests de crash. Des lois de comportement adaptées et des données matériaux
relatives à des vitesses de déformation couvrant la gamme de 1 à 10 3/s sont alors
nécessaires. Des efforts dans les méthodologies expérimentales spécifiques et la
formulation des lois de comportement, notamment pour les composites ont été
entrepris [LAT 96] et [DRA 00]. Les lois de comportement actuelles n’intègrent pas
la physique de la cinétique de dégradation, la notion de variabilité et surtout les
aspects microstructuraux des matériaux composites. Par ailleurs, la maîtrise des tests
de caractérisation à grande vitesse constitue encore à l’heure actuelle un véritable
enjeu.
Le présent travail traite du développement et de l’optimisation d’une approche
expérimentale dédiée à la caractérisation du comportement de matériaux composites
sous sollicitations dynamiques. La méthodologie expérimentale mise au point est
basée sur des essais de traction rapide uniaxiale à effort maximal contrôlé (essais
interrompus). Les essais mécaniques sont couplés à un suivi par observations
microscopiques sous M.E.B. L’approche expérimentale développée a été appliquée
-4 −1
pour des vitesses de déformation allant de ε =2.10 (quasi statique) à ε = 200s . Elle
vise, d’une part, à quantifier l’effet de la vitesse de déformation sur le
comportement global macroscopique en termes de propriétés élastiques et
anélastiques jusqu’à rupture. D’autre part, à travers une analyse microscopique, elle
contribue à cerner les processus physiques régissant l’initiation et la cinétique
d’endommagement.
Ce travail tente de proposer un outil expérimental permettant l’identification et
la validation expérimentales de lois de comportement formulées par des approches
multi-échelles. Néanmoins, en termes d’instrumentation et de mesures, la conduite
d’essais dynamiques interrompus reste délicate [PAR 01] et [PAR 02]. De plus, le
dépouillement des données expérimentales nécessite généralement une attention
accrue. Il est parfois nécessaire de développer des outils de traitement spécifiques
[DEL 95], [GAR 00]. En fait, l’utilisation de machines servohydrauliques pose le
problème des variables de contrôle de l’essai dynamique du fait de l’inertie propre
de la machine et de la propagation de l’onde de choc. Ce problème devient critique
dans le cas d’essais interrompus. L’amplitude des perturbations de mesure
conjuguée aux effets de structure liés à la géométrie de l’éprouvette et à la chaîne
cinématique peut engendrer au sein de l’éprouvette des champs de contraintes et de
déformations non homogènes au cours du chargement rapide. C’est dans ce sens,
que l’essai de traction dynamique a été optimisé afin d’obtenir des champs de
Comportement dynamique de composites 11

déformations homogènes et une vitesse de déformation élevée et constante dans une


zone utile de l’éprouvette testée. Dans le présent travail, l’optimisation a porté sur
deux aspects complémentaires. Le premier concerne le choix du matériau et le
dimensionnement judicieux d’un joint amortissant les ondes notamment lors de la
phase transitoire précédant le chargement de l’éprouvette. Le deuxième aspect porte
sur des simulations numériques au moyen du code de calcul par éléments finis
ABAQUS [HKS 01]. Celles-ci visent à optimiser la géométrie de l’éprouvette afin
d’atténuer, à travers une rupture d’impédance, l’effet de l’onde de choc.
L’approche expérimentale développée est illustrée à travers son application à
deux classes de matériaux composites à matrice organique :
– composite SMC R26 : verre/polyester à renforts discontinus ;
– composite stratifié en carbone/époxyde [45]8 constitué de plis à renforts
tissés équilibrés satin de 5.
Cellule de charge

Eprouvette

Tige
coulissante
135 mm

Joint en
nitrile

Vérin
hydraulique

Déplacement d(t)

Figure 1. Système mécanique tube-coulisseau de la machine de traction rapide

2. Méthodologie expérimentale : dispositif et procédure

2.1. Essai à rupture

Nous disposons à l’ENSAM d’une machine de traction à grande vitesse avec un


pilotage en déplacement imposé. Le capteur de force piézoélectrique est d’une
capacité de 5 tonnes. L’asservissement de la machine est assuré par un vérin
hydraulique capable d’imposer une vitesse de déplacement théoriquement jusqu’à
12 RCMA – 14/2004. Dynamique et composites

20m/s. La machine est dotée d’un système de lancement de type tube-coulisseau


permettant, sur une course de 135 mm, d’atteindre la vitesse de consigne lors de la
phase d’accélération du vérin préalable à la mise en charge de l’échantillon
(figure 1). En fin de course, le tube et le coulisseau sont mis en contact et par
conséquent le mouvement d’ensemble asservi permet la mise en tension de
l’échantillon. Néanmoins, le choc généré donne naissance à la propagation d’une
onde mécanique à l’origine des perturbations des mesures citées plus haut.
Au cours de l’essai de traction rapide, la déformation est mesurée au moyen
d’une jauge d’extensométrie collée sur l’éprouvette ou au moyen d’un extensomètre
laser.

2.2. Essais interrompus

Afin d’étudier l’endommagement en dynamique, des essais interrompus sont


développés. L’objectif de ces essais est de produire des échantillons pré-
endommagés à différents niveaux. Il est alors possible de procéder à une analyse
qualitative et quantitative de l’évolution de l’endommagement. Ces analyses sont
réalisées aux deux échelles (micro et macro) après chaque chargement. La démarche
est appliquée pour différentes vitesses de déformation.

Cellule de charge

Eprouvette
Montage
intermédiaire
Fusible

Tige
coulissante
135 mm

Joint en
nitrile

Vérin
hydraulique

d(t)

Figure 2. Dispositif expérimental des essais de traction rapide interrompus


Comportement dynamique de composites 13

Lors de la mise en charge de l’échantillon, l’inertie du vérin hydraulique, une


fois lancé, ne permet pas d’interrompre l’essai à un niveau d’effort préalablement
fixé. Par conséquent, le chargement de l’éprouvette ne cessera qu’avec sa rupture
macroscopique. Pour remédier à ce problème, l’idée de base consiste à placer un
fusible en série avec l’échantillon testé. Le fusible est un barreau en matériau à
comportement élastique fragile, il est doublement entaillé. La longueur de ligament
(Lig) conditionne donc la valeur maximale de l’effort souhaité. La rupture fragile du
fusible entraîne alors la décharge franche de l’échantillon testé.

3. Optimisation des essais à grande vitesse

3.1. Principe général

Comme il a été précisé en introduction, il est judicieux de minimiser l’effet de


l’onde de choc générée lors d’un test dynamique réalisé (à rupture ou interrompu).
Dans cette optique, un joint d’amortissement placé entre le tube et le coulisseau
permet de résorber partiellement l’effet perturbateur de l’onde générée par le choc.
Le joint idéal doit pouvoir absorber l’onde à son premier passage lors de sa phase
d’écrasement entre le tube et le coulisseau. Toutefois, la phase d’écrasement du joint
affecte la vitesse de déformation dans l’échantillon au tout début du test. Il s’agit
donc d’une part de choisir le matériau constitutif de ce joint et d’autre part de le
dimensionner de sorte que la vitesse de déformation dans la zone utile de
l’échantillon soit constante avant la fin de la phase élastique du comportement. Le
choix du matériau constitutif et la géométrie du joint ont été optimisés
expérimentalement. Après avoir testé plusieurs matériaux et plusieurs géométries,
nous choisissons d’utiliser des joints en Nitrile d’épaisseur 1,5 mm.
La deuxième phase du travail consiste à rechercher la géométrie optimale de
l’échantillon (ou du système « fusible + échantillon ») permettant, à travers une
rupture d’impédance adaptée, d’assurer une déformation homogène et une vitesse de
déformation constante dans la zone utile. La procédure d’optimisation utilise d’une
part des mesures expérimentales et d’autre part des calculs par éléments finis code
explicite ABAQUS. Elle comporte quatre étapes principales (figure 3).
1. Réalisation d’un essai sur une éprouvette de géométrie quelconque en
mesurant par extensomètre laser le déplacement induit aux extrémités de
l’échantillon. La présence du joint amortissant conduit au tout début du test à une
diminution de la vitesse de chargement. Au bout d’un temps de montée (tm), le joint
cesse de se déformer et la quasi-totalité du déplacement imposé par le vérin est alors
transmise directement à l’échantillon. La valeur de tm est mesurée, elle est comprise
généralement entre 10-4 s et 10-6 s selon la vitesse de sollicitation et l’épaisseur du
joint utilisé.
2. Phase de simulation numérique par éléments finis. Les conditions aux limites
indiquées sur la figure 3 et déterminées dans la phase 1 sont imposées en termes de
vitesse de déplacement aux extrémités de l’échantillon à optimiser.
14 RCMA – 14/2004. Dynamique et composites

3. Phase d’optimisation de la géométrie. Avec l’hypothèse d’un comportement


élastique pour le matériau constituant l’éprouvette, une procédure d’optimisation
récurrente permettra de définir les paramètres géométriques optimaux : L1, L2, L3
et R caractérisant l’éprouvette à adopter dans le cas de la traction jusqu’à rupture
(figure 3). Ces paramètres géométriques doivent permettre d’éliminer les effets
d’ondes.
4. Enfin, des essais de validation expérimentale sont ensuite réalisés sur des
échantillons ayant la géométrie optimisée.
Dans le cas des essais interrompus, une illustration de cette démarche est
présentée dans la suite. Ce travail est réalisé en deux étapes : optimisation des
fusibles suivie de celle de l’ensemble « fusible + échantillon ».

Force
Déplacement vérin v
Déplacement
échantillon Vvérin

tm t tm t
a) Mesures b) Conditions aux limites

c) Identification des paramètres géométriques optimaux

Figure 3. Schéma de principe de l’optimisation des essais de traction dynamique

3.2. Optimisation et validation des fusibles

Afin de pouvoir déterminer les caractéristiques du fusible, une première étude a


pour objectif l’obtention de l’évolution de la force à rupture en fonction de la
longueur du ligament utilisé. On pourra ainsi atteindre un niveau de force donné et
donc un certain niveau d’endommagement dans l’éprouvette. Etant donné la gamme
d’effort souhaitée et compte tenu de la géométrie du mors intermédiaire définie,
notre choix s’est porté sur des fusibles en PMMA d’épaisseur 4 mm et de largeur
20 mm. L’expérience a montré que le comportement de ce matériau est relativement
linéaire et très peu sensible à la vitesse de sollicitation. La figure 4 montre
l’évolution de l’effort à rupture du fusible pour une vitesse de sollicitation de 2 m/s.
Comportement dynamique de composites 15

Elle permet également de constater que le temps de montée est de l’ordre de 10-4s
selon la longueur du ligament (tableau 1).

Force (N)
2500

lig. 18 mm
2000

1500
lig. 13.5

1000
lig. 7

500

0
0 0,00025 0,0005 0,00075 0,001 0,00125
Temps (s)

Figure 4. Efforts de rupture des fusibles en traction rapide

Ligament (mm) 7 10.5 12 13.5 14.5 15 15.5 16


Effort max. (N) 822 1059 1089 1314 1511 1635 1721 1842

Tableau 1. Correspondance entre la longueur du ligament et l’effort maximal


atteint à l’interruption de l’essai de traction à 2 m/s

Les essais réalisés sur fusibles seuls sont ensuite simulés en dynamique par
éléments finis au moyen du code explicite ABAQUS (figure 5) afin d’observer
l’influence de l’onde au cours de l’essai. Les conditions aux limites sont celles
définies par les mesures expérimentales (tm =10-4s, V=2 m/s, encastrement sur le
bord haut, E=1,3 GPa et ν = 0.4 et une épaisseur de 4 mm). Les résultats présentés
ici sont ceux pour le ligament de 7 mm, les autres étant similaires.
16 RCMA – 14/2004. Dynamique et composites

lig. 7 mm lig. 11 mm lig. 15 mm

vmax= 2 m/s

tm=10-4s t

Figure 5. Modélisation des fusibles sous ABAQUS : maillages et courbe de vitesse


imposée comme conditions aux limites

Sur la figure 6, on constate que le front d’onde se stabilise au niveau de l’entaille


dès le premier passage et ne se déplace pas le long du fusible. L’allure des courbes
traduisant la contrainte augmente de manière homogène. On peut donc conclure que
l’onde de choc ne vient pas perturber l’essai, ce qui explique la stabilité des résultats
expérimentaux.

3.3. Optimisation et validation de l’ensemble « fusibles+échantillon »

La démarche est similaire. L’éprouvette est considérée comme parfaitement


encastrée dans le mors supérieur. La courbe de vitesse reste la même. La partie
inférieure du fusible est aussi parfaitement encastrée dans le mors inférieur. On
conserve la même géométrie pour les fusibles. Les éprouvettes, sont choisies à
section droite de dimensions 36 x 6.5 x 2.7 mm3. Cette géométrie permet de mener
des observations au MEB après chaque essai. Pour diminuer l’effet de l’onde, des
talons biseautés constitués du même matériau ont été collés. L’échantillon et le
fusible sont tous deux parfaitement encastrés dans un mors en acier.
Comportement dynamique de composites 17

Contrainte (MPa)

35
30

25

20

15

10

5
x
0

Ligne de calcul
x

Contrainte
20

15

10

5
0
x

Ligne de
calcul

Figure 6. Evolution de la contrainte le long du fusible et le long du ligament


18 RCMA – 14/2004. Dynamique et composites

Les courbes de la figure 7 retracent l’évolution des contraintes le long de


l’ensemble « fusibles+échantillon » estimées pour un incrément de calcul donné.

Contrainte (MPa)
70
60

50

40
30
20
10
0 x

Ligne de calcul
x

Fusible Mors Eprouvette

Figure 7. Profil de contrainte le long de l’ensemble « fusible+échantillon »

Le comportement dans le fusible est similaire à celui optimisé au cours de


l’étude précédente. On obtient, sur la figure 8, l’évolution temporelle des contraintes
dans l’échantillon. De même qu’auparavant, le front d’onde ne vient pas perturber
l’état de contrainte dans l’échantillon. Ce dernier montre une répartition homogène
de la contrainte dans la zone utile ainsi qu’une vitesse de déformation stabilisée bien
avant la limite d’élasticité des matériaux testés. On peut donc considérer valides les
géométries de fusibles et d’échantillons proposées.
Comportement dynamique de composites 19

Contrainte (MPa)
70
60
50
40
30
20
10
0 x
Ligne de calcul
x

Figure 8. Profil de contrainte le long de l’éprouvette

4. Application de la méthodologie expérimentale développée

4.1. Matériau SMC-R26 : verre-polyester

Le matériau étudié est un composite à fibres de verre et matrice polyester noté :


SMC-R26 (Sheet Molding Compound). Le renfort est orienté aléatoirement dans le
plan (1-2), il est constitué de fibres de verre discontinues (longueur 25 mm), de
charges sphériques de verre et de particules de craie. Ces fibres sont également
assemblées en mèche d’environ 200 fibres de diamètre 15 micromètres. Une analyse
quantitative par traitement des images prises au MEB a montré que la
microstructure du composite est fortement hétérogène du fait de la variation spatiale
des fractions volumiques. Cependant, la distribution des renforts reste globalement
aléatoire ce qui confère au matériau étudié un comportement macroscopique
isotrope transverse à l’état vierge d’endommagement.

4.1.1. Essais de traction à grande vitesse


Les essais de traction rapide jusqu’à rupture ont été menés sur des éprouvettes
de géométrie haltère optimisée selon la procédure décrite ci-dessus et ayant une
zone utile de 30 x 6 x 2.7 mm3. Les éprouvettes ont été instrumentées par des jauges
de déformation permettant ainsi de déterminer les vitesses de déformation sur la
base temporelle des réponses de jauges. Les vitesses de déformations atteintes vont
de 0.0002 s-1 à 200 s-1.
20 RCMA – 14/2004. Dynamique et composites

Le comportement mécanique en traction des composites SMC est caractérisé par


un seuil d’endommagement qui se manifeste par l’apparition de non-linéarité
correspondant, pour les essais statiques, à 30% de la contrainte ultime. Pour les
différents niveaux de vitesse de déformation atteints, la réponse contrainte-
déformation macroscopique évolue alors selon trois phases consécutives (figure 9)
[JEN 03]. La première phase est linéaire et correspond au comportement élastique et
réversible du matériau composite. La phase suivante est non linéaire, elle est
associée à l’initiation des mécanismes d’endommagement. L’amorçage de
microfissures au niveau des interfaces fibre/matrice reste le phénomène
prépondérant au cours de cette phase. La dernière phase est anélastique et
relativement linéaire. Cette phase est conditionnée par la propagation des
phénomènes d’endommagement précédant la rupture de l’éprouvette.

-1
109 s
160

150 s-1 23 s-1

120
σ (MPa)

4 s-1
80

-1
0.022 s
40

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
ε (%)

Figure 9. Les trois phases d’évolution des courbes de traction (σ−ε) du composite
SMC-R26. Effet de l’augmentation de la vitesse de déformation

L’application de la méthodologie expérimentale a permis d’estimer, en fonction


de la vitesse de déformation, l’évolution du comportement mécanique en termes de
module d’élasticité, seuil d’endommagement et caractéristiques ultimes
correspondant à la contrainte maximale.
D’après les figures 9 et 10, il est aisé de constater que la phase du comportement
élastique (ε ≤ 0.3 %) reste insensible à l’effet de vitesse de déformation. Les écarts
de mesures, présents quelque soit la vitesse, sont inhérents à la variabilité de la
microstructure caractérisant les SMC [MAN 91], [OKO 01]. Néanmoins, bien que la
pente de la phase anélastique reste relativement invariable, le comportement non
linéaire est fortement affecté par la vitesse de déformation. En effet, en augmentant
la vitesse de déformation, les figures 11 et 12 montrent un décalage du seuil
d’endommagement conjugué à un accroissement de la contrainte et la déformation
ultimes.
Comportement dynamique de composites 21

4
1.5 10

4
1.4 10

4
1.3 10

4
1.2 10
E (MPa)

2
4 y= 13056 + 1.2768x R = 0.01412
1.1 10

4
1 10
3
9 10

3
8 10
-2 -1 0 1 2 3
10 10 10 10 10 10
-1
dε/dt (s )

Figure 10. Variation du module de Young (E) en fonction de la vitesse de


déformation. Matériau SMC-R26

160
σ ultime
140 σ seuil

120

100
σ (MPa)

80

60

40

20
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3
10 10 10 10 10 10 10 10
-1
dε/dt (s )
2.5
ε ultime
ε seuil
2

1.5
ε (%)

0.5

0
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3
10 10 10 10 10 10 10 10
-1
dε/dt (s )
Figure 11. Variation en fonction de la vitesse de déformation des contraintes et
déformations caractérisant le seuil d’endommagement et la rupture du SMC-R26
22 RCMA – 14/2004. Dynamique et composites

A l’échelle macroscopique, l’augmentation de la vitesse de déformation de 10-4


s à 250 s-1 engendre un retard dans l’apparition de la non-linéarité du
-1

comportement. Ceci entraîne alors une augmentation du seuil de non-linéarité ainsi


que des contraintes et déformations ultimes (figure 11).

7 mm

120 10.5 mm
13.5 mm
14.5 mm Ligament
15 mm
100
Contrainte (MPa)

15.5 mm
-1
1 m/s (20 s ) à rupture

80

60

40
.
ε = 20 s
-1

20

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Déformation (%)

Figure 12. Courbes de traction interrompue avec relâchement élastique . pour


différente longueur du ligament du fusible. Essais sur SMC-R26 réalisés à ε =20s-1

4.1.2. Essais de traction à effort maximal contrôlé


Les essais de traction rapide interrompue ont été réalisés sur des barreaux à
section rectangulaire de dimensions 36 x 6.5 x 2.7 mm3. Trois vitesses de
déformation ont été obtenues lors de ces essais : 0.0002 s-1, 8 s-1 et 20.5 s-1. Celles-ci
correspondent respectivement à des vitesses de sollicitations de 2.10-3 mm/s, 0.5 m/s
et 1 m/s. Les résultats des essais de traction interrompus ont été analysés et exploités
aux deux échelles du matériau SMC-R26 [JEN 03].
A l’échelle macroscopique, la perte de module est traduite à travers une variable
d’endommagement (Dmacro) et est reliée à la vitesse de déformation. Les modules
d’élasticité sont estimés lors des remises en charge faisant suite à l’interruption de
l’essai de traction rapide au niveau de l’effort préalablement défini.
La figure 12 met en évidence la décharge du matériau lorsque le fusible casse
pour différents niveaux de charge. Le module d’Young Eeff est estimé pour chaque
décharge et permet de définir une variable d’endommagement macro:

D= 1 – Eeff/E0
Comportement dynamique de composites 23

ε_totale (%)
0 0.5 1 1.5 2
0.4

0.35

0.3

0.25
D_macro

0.2

0.15 -1
20.5 s (ε_tot)
-1
20.5 s (ε_éla)

0.1 -1
8 s (ε_éla)
-1
3 s (ε_éla)
-1
8 s (ε_tot)
0.05 -1
3 s (ε_tot)

0
0 0.5 1 1.5 2
ε_élastique (%)

Figure 13. Evolution de l’endommagement macroscopique dans le SMC-R26 en


fonction de la déformation. Effet de la vitesse de déformation

La figure 13 montre, d’une part, qu’en augmentant la vitesse de déformation les


premières pertes de module apparaissent à un niveau de déformation plus élevée.
D’autre part, on constate que l’évolution de l’endommagement en fonction de la
déformation est amoindrie (figure 13). L’approche expérimentale a permis de
constater que la vitesse de déformation affecte principalement l’initiation et la
cinétique d’endommagement, d’où la notion de visco-endommagement caractérisant
le comportement dynamique des SMC.
A l’échelle microscopique, l’endommagement est traduit à travers une variable
(dmicro) définie par le ratio entre le taux de fibres déchaussées et le taux de fibres
total [JEN 03]. Le nombre de renforts déchaussés est estimé au moyen
d’observations au MEB et d’analyse d’images réalisées après chaque interruption
d’essai (photo 1).
24 RCMA – 14/2004. Dynamique et composites

Photo 1. Observation microscopique au MEB : microfissuration . de la matrice et


décohésion de l’interface fibre-matrice dans les SMC-R26. ( ε =25s-1)

ε_totale (%)
0 0.4 0.8 1.2 1.6
0.35
20.5 s-1 (e_éla)
0.3 -1
8 s (e_éla)
-1
20.5 s (e_tot)
0.25 -1
8 s (e_tot)
-1
0.0002 s (e_tot)
d_micro

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0.2 0.6 1 1.4 1.8
ε_élastique (%)

Figure 14. Evolution de l’endommagement quantifié à l’échelle microscopique dans


le SMC-R26 en fonction de la déformation. Effet de la vitesse de déformation

Le processus de décohesion interfaciale s’initie d’une manière relativement


précoce lorsque l’essai est quasi statique (εseuil = 0,24 %). Pour les vitesses de
déformation 8 s-1 et 20,5 s-1 les premières ruptures d’interfaces et les
déchaussements ont été observés respectivement à des déformations seuil de 0,26 %
et 0,43 %. De plus, la figure 14 montre une cinétique d’endommagement qui
Comportement dynamique de composites 25

diminue avec l’augmentation du taux de déformation. Les résultats obtenus à


l’échelle microscopique confirment le constat à l’échelle macroscopique de
l’initiation différée de l’endommagement et de son évolution entravée par l’effet
« visqueux ».
Par conséquent, pour les matériaux composites SMC-R26, il est établi que l’effet
de la vitesse de déformation conditionne principalement le seuil et la cinétique de
dégradation notamment au niveau de l’interface fibre-matrice. En d’autres termes, le
matériau de l’interface aurait un comportement visqueux à rupture, d’où alors la
notion de comportement élastique visco-endommageable pour ce type matériau
composite.

4.2. Matériau stratifié tissé : carbone-époxyde

Le deuxième matériau étudié, afin de valider l’approche expérimentale


développée, est un composite stratifié en carbone/époxyde [45]8 constitué de plis à
renforts tissés équilibrés satin de 5. La fraction volumique du renfort s’élève à
50,5%. La répartition équilibrée des fibres dans les sens chaîne et trame du tissu
confère au matériau un comportement orthotrope avec l’équivalence entre deux
directions de symétrie. Il s’agit alors d’un matériau à symétrie quadratique
[HUG 03].

4.2.1. Essais de traction à grande vitesse


Pour ce matériau, les éprouvettes instrumentées par des jauges de déformations
ont une géométrie de forme haltère. La longueur entre mors est de 40 mm avec une
partie utile de 15 mm. Sur la base des résultats d’optimisation de l’approche
expérimentale, cette longueur s’est avérée garantir un amortissement efficace des
ondes mécaniques. Elle tient compte de la faible vitesse de propagation d’une onde
se propageant selon l’angle 45° par rapport au sens chaîne du tissu satin de 5.
Les essais de traction effectués jusqu’à rupture ont été réalisés à des vitesses de
déformation de 0.5, 25 et 60 s-1. Il ressort des courbes expérimentales contrainte-
déformation (figure 15) que l’influence de la vitesse de déformation est insignifiante
sur le module d’élasticité initial. Au-delà de la phase élastique, le comportement en
traction rapide reste fortement non linéaire. Cependant, on remarque que le seuil de
non-linéarité, en termes de contrainte et de déformation, augmente avec la vitesse de
déformation. Ce décalage du seuil entraîne alors une certaine accommodation du
comportement. Celle-ci se manifeste par un accroissement de la contrainte maximale
de l’ordre de 20 % lorsque le taux de déformation augmente de 0.5 à 25 s-1 et 60 s-1.
26 RCMA – 14/2004. Dynamique et composites

300

250

200
σxx (MPa)

150
.
ε = 0.5 s -1

100 .
ε = 25 s -1

.
ε = 60 s -1
50
Quasi-statique

0
-3
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100x10
ε xx (%)

Figure 15. Courbes de traction à différentes vitesses de déformation pour


composite stratifié tissé carbone-époxyde [45]8

300

250
Contrainte (MPa)

200

150

100

65 s-1
50
0.0004 s-1

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08
Déformation

Figure 16. Courbe de charge-décharge en quasi-statique comparée aux différentes


mises en charge en traction rapide interrompue et le relâchement élastique de la
même éprouvette. Matériau : stratifié tissé carbone-époxyde [45]8
Comportement dynamique de composites 27

4.2.2. Essais de traction à effort maximal contrôlé


Les éprouvettes utilisées pour les essais interrompus sont identiques à celles
testées en traction jusqu’à rupture. Les vitesses de déformation atteintes sont 4.10-4,
25 et 60 s-1. À l’échelle macroscopique, le suivi de l’endommagement est effectué à
travers la perte de module (Dmacro) estimée à chaque remise en charge après
l’interruption de l’essai (figure 16). Comme c’est le cas des composites SMC, les
résultats expérimentaux montrent que pour les essais réalisés à 25 et 60 s-1
l’initiation de la dégradation est différée du fait de l’augmentation de la déformation
seuil d’endommagement. Ce décalage est accompagné d’une légère et relative
diminution de la cinétique d’endommagement (figure 16).

0,4

0,35 0.0004 s-1


Endommagement D_Macro

25 s-1
0,3 65 s-1

0,25

0,2

0,15

0,1

0,05

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04
Déformation élastique

Figure 17. Évolution du paramètre d’endommagement Dmacro en fonction de la


déformation pour le composite stratifié tissé carbone-époxyde [45]8

À l’échelle microscopique, l’analyse qualitative des processus


d’endommagement a permis de constater que l’initiation de la dégradation apparaît
plus tardivement en dynamique qu’en statique. Elle s’amorce par microfissuration
de la matrice perpendiculairement à la direction de chargement (photo 2). La
coalescence de fissures matricielles conduit à leur propagation en contournant les
mèches à ±45°. L’augmentation du chargement engendre une propagation de
fissures à l’intérieur d’une mèche ou à l’interface entre les mèches provoquant ainsi
l’amorçage de délaminage. Avec l’augmentation de la vitesse de déformation, il a
été constaté que l’endommagement est plus localisé notamment au stade de
l’accumulation précédant la rupture macroscopique [HOC 00].
28 RCMA – 14/2004. Dynamique et composites

Photo 2. Endommagement diffus à 4.9% de déformation totale lors d’un essai


quasi-statique sous MEB – Matériau : stratifié tissé carbone-époxyde [45]8

L’endommagement est décrit par une variable (dmicro) définie comme étant
fraction volumique fv,ϕ d’une population de fissures apparaissant sous l’angle
d’orientation ϕ sur la tranche observée. Elle est estimée par le rapport entre le
volume des fissures et le volume total V0 de la zone analysée.

Photo 3. Observation de la microstructure de l’éprouvette déformée de 4.6 % à une


vitesse de 25 s-1. Matériau : stratifié tissé carbone-époxyde [45]8

5. Conclusion

Dans la gamme de vitesses étudiées (10-4 s-1 à 200s-1) les systèmes classiques
de type barres d’Hopkinson semblent être inadaptés [GAR 00]. Les machines
Comportement dynamique de composites 29

hydrauliques asservies en déplacement constituent à l’heure actuelle la bonne


alternative. L’étude a été menée suivant quatre aspects complémentaires :
l’élasticité, l’anélasticité, l’endommagement et la rupture. Une méthode originale est
mise en œuvre en dynamique afin d’étudier l’évolution de l’endommagement au
cours de la déformation : l’essai interrompu faisant intervenir un fusible mis en série
avec l’échantillon. L’effet de la vitesse de déformation a été quantifié aux deux
échelles des matériaux composites étudiés : SMC R26 et stratifié à base de tissus
carbone-époxyde.
Une méthodologie d’optimisation visant à éliminer les perturbations liées aux
phénomènes de propagation d’ondes a été proposée. L’optimisation est itérative et
utilise des mesures ainsi que des simulations numériques par éléments finis au
moyen d’un code explicite. Elle a été appliquée aux échantillons de traction à
rupture, aux fusibles permettant le contrôle de l’effort maximal ainsi qu’à
l’ensemble fusible + échantillon. Les résultats obtenus et validés expérimentalement
montrent la pertinence de la méthodologie proposée pour les deux types de tests.
Les joints d’amortissement et les différentes géométries utilisés permettent de bien
« piéger » les ondes perturbatrices.
L’application de la méthodologie a été illustrée pour deux classes de matériaux
composites afin de cerner l’effet de la vitesse de déformation sur le comportement
mécanique avec endommagement. Il ressort que pour les deux matériaux,
l’endommagement à l’interface fibre-matrice est retardé lorsque la vitesse de
déformation augmente. Le matériau de l’interface apparaît donc comme étant
« visco-endommageable ». L’effet de la vitesse, quantifiée à l’échelle
microscopique, est en cours d’intégration dans un modèle multi-échelle afin
d’identifier un critère local statistique de rupture à l’interface fibre-matrice fonction
de la vitesse de déformation.

6. Bibliographie

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