Sommaire

1èr chapitre : La fonction maintenance : Introduction,

évolution de la maintenance, les types de maintenance,
choix d’un type de maintenance…

2ème chapitre : Analyse des informations : Méthodes et

outils d’analyse (PARETO, AMDEC…….)

3ème chapitre : Sûreté de fonctionnement Etude du

comportement du matériel (FMDS)

4ème chapitre : Gestion des stocks des pièces de

rechange.

5ème chapitre : Etude des documents de maintenance.

Conclusions

Gestion de maintenance 2/ 48 M. M.JAMMOUKH

 1èr chapitre

LA FONCTION MAINTENANCE

Fonction de maintenance 3/48

Introduction :
Pour de nombreuses industries, dans les pays industrialisés les plus avancés, le mot
« maintenance » évoque de plus en plus des activités modernes, porteuses de progrès
dans la mouvance des impératifs de la qualité totale.
Les nouvelles pratiques de maintenance industrielle débouchent sur :
 des stratégies et politiques de maintenance ;
 le développement des activités de service aux industries (la sous-traitance par
exemple) ;
 l‟informatique de gestion ;
 l‟introduction de systèmes- experts d‟aide au diagnostic de pannes de machine ;
 des techniques de maintenance conditionnelle ou prédictive (analyse des huiles, des
vibrations, thermographie, etc.).
Ainsi, le responsable d‟une démarche de « maintenance » doit à la fois conjuguer une
approche technique, voire technologique, et aussi, une approche de gestionnaire à de
multiples égards : organisation, prévention, gestion des coûts, formation, animation du
personnel, gestion de services sous-traités, etc.…

Pourquoi s’intéresser à la maintenance industrielle ?

L‟intégration progressive des nouvelles technologies est devenue une donnée inévitable
pour les entreprises : c‟est ce que l‟on a convenu d‟appeler le défi technologique.
La mondialisation des marchés (c.-à-d. les marchés sans frontières) crée de nouvelles
exigences de production dont une des conditions majeures repose sur la maîtrise de la
qualité de réalisation.

La sûreté de fonctionnement de l‟outil de travail (absence de dysfonctionnement : le

« zéro- panne », le « zéro- défaillance ») devient alors une source importante de gains de
productivité lorsque l‟on tient compte de facteurs, tels que : la fiabilité, la
maintenabilité, la disponibilité, la durabilité, la sécurité et la rentabilité des
opérations.

Pourquoi s’intéresser à la gestion de la maintenance en milieux

hospitalier ?
Les hôpitaux deviennent de plus en plus exigeants sur la qualité et la sécurité et la
continuité des soins. Par ailleurs, les dispositifs médicaux sont devenus de plus en plus
complexes et coûteux. La maintenance a dû évoluer d‟autant plus que la réglementation
est devenue obligatoire vis à vis de la gestion des dispositifs médicaux.
On constate ainsi une croissance des besoins de la maintenance préventive (surveillance
des paramètres), au détriment de la maintenance corrective (réparation).
L‟utilisateur d'aujourd'hui ne veut plus acheter un équipement mais aussi une garantie de
performance dans le temps.
L'aide au diagnostic et à la maintenance a été pendant plusieurs années limitée aux

Fonction de maintenance 4/48

messages apparues sur l‟écran de l‟équipement permettant simplement d'orienter
l'utilisateur vers la cause probable de défaillance.
C‟est sur ce concept que se sont basés des constructeurs afin de proposer une nouvelle
forme de maintenance : la « télémaintenance », qui a comme avantage de réduire les
coûts de personnel (frais de déplacement) et de s‟adapter à l‟évolution technologique des
dispositifs et systèmes médicaux.
Enfin, pour toute industrie que se veut compétitive et efficace, c‟est une façon de
rentabiliser ses opérations au moment d‟arrêts momentanés, de pannes de diverses
natures ou encore de diminutions de capacité réelle de production.

L’évolution de la « maintenance »
L‟évolution de la maintenance se manifeste dans le passage du concept d‟entretien à celui
de la maintenance. Ce changement d‟appellation reflète en fait une lente et longue
évolution.

 Dans un premier temps, l‟entretien consistait

 à prendre soin des différents types de matériel - entretien d‟exploitation,
comprenant le nettoyage, la lubrification, le graissage -,
 à attendre la panne pour réparer et changer les pièces - entretien curatif -,
 à rechercher certains aménagements - entretien d‟amélioration.
 Dans un deuxième temps, est venu s‟ajouter un entretien préventif de type
systématique visant à éviter la panne par des contrôles et des changements de pièces à
intervalles réguliers.

 Enfin, de procéder à des changements systématiques de pièces encore en bon état et

de devoir périodiquement arrêter la production pour ces interventions, les
responsables de ce qui est en train de devenir la maintenance s‟orientent désormais
vers une maintenance conditionnelle, c‟est-à-dire subordonnée à l‟apparition
d‟indicateurs de l‟opportunité d‟une intervention de maintenance préventive
Le slogan : « Entretenir c’est subir, la maintenance c’est maîtriser » résume bien le
changement d‟attitude. (En France, ce passage a été officialisé dès 1981 par l‟émission de
la norme NFX-60-010 définissant la maintenance)

Définition de la maintenance
Le dictionnaire Larousse nous donne : « L‟ensemble de tout ce qui permet de maintenir
ou de rétablir un système en état de fonctionnement ».
L'Association Française de NORmalisation (AFNOR), a défini la maintenance par la
norme NF-X-60-010 comme :

« L'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien

dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé »

Fonction de maintenance 5/48

Nous remarquons que le terme maintenir renferme la notion de prévention sur un
système en fonctionnement tandis que rétablir supporte la notion de correction après
une défaillance. Les termes état spécifié et service déterminé porte la notion de
prédétermination d'objectif à atteindre avec quantification des paramètres mesurables.
La norme NF-X-60-010 a depuis été complétée par le document d'introduction X-60-000
qui y a introduit la notion de coût minimum :
“ Bien maintenir, c'est assurer ces opérations au coût global optimal ”
Maintenir, c'est choisir les stratégies, tactiques, moyens et le temps pour prévenir,
corriger ou rénover suivant l'équipement ou le système et sa criticité dans la réalisation de
la mission de l'entreprise.
Nous pouvons dire que maintenir c'est maîtriser le matériel.
Le rôle de la fonction maintenance dans une entreprise (quelque soit son type et son
secteur d’activité) est donc de garantir la plus grande disponibilité des équipements au
meilleur rendement tout en respectant le budget alloué.

Fonctions et tâches associées a la maintenance

1 Etudes et méthodes :
Fonctions études et méthodes : optimisation des tâches en fonction des critères retenus
dans le cadre de la politique de maintenance définie par l‟entreprise.
1 Etudes techniques :
Etudes d‟améliorations, études de conception et de reconception des équipements ou des
travaux neufs, analyse des conditions de travail.
1 Préparation et ordonnancement :
Etablissement des fiches et gammes d‟instructions pour le personnel, constitution de la
documentation pour les interventions, établissement des plannings d‟interventions et
d‟approvisionnements en pièces de rechange, réception et classement des documents
relatifs à l‟intervention et remise à jour des dossiers techniques.
1 Etudes économiques et financières :
Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance,
fonctionnement), rédaction du cahier des charges et participation à la rédaction des
marchés (travaux neufs, investissements, sous-traitance), gestion du suivi et de la
réception de ces marchés.
1 Stratégie et politiques de la maintenance :
Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective, préventive),
des procédures de contrôle, des procédures d‟essais et de réception, détermination des
domaines d‟actions préventives prioritaires, étude des procédures de déclenchement des
interventions, gestion de la sécurité.
2 Exécution / Mise en œuvre :
L‟aspect pluri techniques de cette fonction nécessite une grande expérience sur les
matériels et une connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien

Fonction de maintenance 6/48

devra agir avec beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les
documents et procédures établis par la fonction « études et préparation ».
Les principales tâches sont : gestion de l‟intervention de maintenance, connaissance
comportementale du matériel, pilotage des interventions, application des consignes et
règles d‟hygiène, sécurité et conditions de travail, installation des machines et des
matériels (réception, contrôle, mise en fonctionnement), information du personnel sur les
équipements, remise en main du matériel après intervention, gestion de l‟ordonnancement,
établissement de diagnostics de défaillance de matériels, établissement de consignes
d‟utilisation intégrant les consignes d‟hygiène et de sécurité, gestion des stocks (des
pièces de rechange, outillages, appareils de contrôle)
3 La fonction documentation et ressources :
Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l‟activité sur laquelle
s‟appuieront les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle
est aussi une source inestimable de renseignements pour la fonction « études et
méthodes ».
Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution et mise à
jour des dossiers techniques, des historiques, des dossiers économiques, constitution
d‟une documentation générale, technique et réglementaire, constitution d‟une
documentation fournisseurs.

Les échelons de maintenance

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d‟échelon
de maintenance qui spécifie l‟endroit où les interventions sont effectuées.
On définit généralement 3 échelons qui sont :
1 la maintenance sur site : l‟intervention est directement réalisée sur le matériel en
place ;
2 la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit,
sur site, approprié à l‟intervention ;
3 la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est
alors transporté pour que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens
spécifiques. (maintenance sous traitée)

Fonction de maintenance 7/48

 Equipement en
bon état

Fonctionnement

Constructeur
Maintenance Co-traitance Maintenance
en atelier sur site
Dégradation
Intervention

Problèmes
Incidents

Les objectifs de maintenance

Fonction de maintenance 8/48

On définit alors deux dominantes :

Les types de maintenance :

Fonction de maintenance 9/48

Fonction de maintenance 10/48
Les définitions de ces types de maintenance sont les suivantes :
Maintenance corrective :
Maintenance effectuée après défaillance. Elle appelé aussi maintenance curative. Elle correspond
à deux formes d'intervention : le dépannage et la réparation après panne.
Par dépannage, on veut dire une intervention provisoire, faite immédiatement, et rendue
nécessaire par le manque de pièce de rechange ou pour préparer et planifier l'intervention
définitive sur l'équipement. Nous observons souvent le dépannage en période de rodage de
nouveaux équipements ou, à l'autre bout du cycle de vie, en fin de vie d'un équipement.
La réparation, qui est l'outil principal de la maintenance, vise à remettre en état de production
l'équipement en panne.
Lors de la maintenance corrective, nous pouvons tirer profit de nombreuses opportunités comme :
 réparer en même temps des anomalies déjà identifiées ;
 augmenter la durée de vie des organes de l‟équipement ;
 réduire la consommation de lubrifiants, etc. ...
 standardiser les composantes ;
 améliorer la maintenabilité.
Maintenance préventive :
Maintenance effectuée dans l'intention de réduire probabilité de défaillance d'un bien ou d'un
service rendu.
On y retrouve habituellement les manœuvres suivantes :
La surveillance : rondes de surveillance des équipements en fonctionnement, interventions
mineures, corrections de micro- pannes, interventions de premier niveau. Il est important de
pratiquer cette surveillance sur tous les équipements hautement mécanisés ou stratégiques pour la
production.
Visites périodiques : si la durée de vie d'un équipement ou de ses composantes est inconnue,
nous devons faire des visites périodiques afin de détecter les travaux de maintenance nécessaires.
Souvent, suite à ces visites, nous devons intervenir de façon urgente ou planifiée. Cette façon de
faire s'applique aux équipements arrivés à une maturité, accessibles et pour lesquels l'intervention
peut être rapide.
Maintenance préventive systématique :
Maintenance effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d'unités d'usage.
La maintenance est l'affaire du service maintenance. Elle est effectuée lorsque la durée de vie des
composantes ou des équipements est bien connue ou quand des normes strictes s'appliquent
(ascenseurs, systèmes d'alarme incendie, vaisseaux sous pression, extincteurs, etc. ...)
Elle comporte habituellement les activités suivantes :
 nettoyage qui évite l'encrassement des équipements, facilite la détection des signes de
détérioration et améliore l‟environnement ;
 lubrification qui réduit le frottement et l'usure des pièces mobiles. Elle évite le grippage et
contribue à la conservation de l‟énergie ;
Fonction de maintenance 11/48
 ajustements mineurs qui sont efficaces pour rétablir les petites déviations dans le
fonctionnement des équipements. Ils sont habituellement requis suite à une détérioration des
pièces d'usure de l‟équipement ;
 remplacement des pièces d'usure effectué lorsqu'il est impossible de procéder aux
ajustements mineurs ;
 visites et révisions périodiques qui permettent de détecter la détérioration rapide de certaines
composantes et de réparer ou remplacer les pièces usées ;
Maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance effectuée selon un type d'événement prédéterminé (ex : mesure, seuil, diagnostic).
Elle est effectuée pour les mêmes équipements décrits plus haut mais que les modes de
défaillances sont si bien connus que l'on peut mesurer l'état de dégradation de l'équipement par
des capteurs ou mesures précises avec valeurs et seuils. (vibrations, infra- rouge, tribologie)

Les activités connexes :

Ces activités complètent les actions de maintenance citées précédemment et participent pour une
part non négligeable à l‟optimisation des coûts d‟exploitation.
- La maintenance d’amélioration :
L‟amélioration des biens d‟équipements consiste à procéder à des modifications, des
changements, des transformations sur un matériel. Dans ce domaine, beaucoup de choses restent
à faire. Il suffit de se référer à l‟adage suivant : « on peut toujours améliorer ». C'est un état
d'esprit qui nécessite une attitude créative. Cependant, pour toute maintenance d'amélioration une
étude économique sérieuse s'impose pour s'assurer de la rentabilité du projet.
Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif l'augmentation des performances de
production du matériel ; l'augmentation de la fiabilité (diminuer les fréquences d'interventions) ;
l'amélioration de la maintenabilité (amélioration de l'accessibilité des sous-systèmes et des
éléments à haut risque de défaillance) ; la standardisation de certains éléments pour avoir une
politique plus cohérente et améliorer les actions de maintenance, l'augmentation de la sécurité du
personnel.
– La rénovation (extrait de la norme NF X 50-501, février 1982) :
Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou remplacement
des pièces déformées, vérification des caractéristiques et éventuellement réparation des
pièces et sous-ensembles défaillants, conservation des pièces bonnes.
La rénovation apparaît donc comme l'une des suites possibles d'une révision générale.
– La reconstruction :
Remise en l'état défini par le cahier des charges initial, qui impose le remplacement de
pièces vitales par des pièces d'origine ou des pièces neuves équivalentes.
La reconstruction peut être assortie d'une modernisation ou de modifications.
Les modifications apportées peuvent concerner, en plus de la maintenance et de la durabilité, la
capacité de production, l'efficacité, la sécurité, etc.

Fonction de maintenance 12/48

– La modernisation :
Remplacement d'équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de logiciel
apportant, grâce à des perfectionnements techniques n'existant pas sur le bien d'origine,
une amélioration de l'aptitude à l'emploi du bien.
Cette opération peut aussi bien être exécutée dans le cas d'une rénovation, que dans celui d'une
reconstruction.
Les travaux neufs
L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs est très répandue,
en particulier dans les entreprises de taille moyenne. Elle part du principe que, lors de tout
investissement additionnel de remplacement ou d'extension, il est logique de consulter les
spécialistes de la maintenance qui, d'une part, connaissent bien le matériel anciennement en place,
et d'autre part auront à maintenir en état de marche le matériel nouveau. A partir de là, on prend
souvent la décision de leur confier l'ensemble des responsabilités de mise en place des nouvelles
installations. On crée alors un service appelé « maintenance-travaux neufs ».
La sécurité
La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de
minimiser les conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une
installation peuvent être l'objet, conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le
matériel ou l'environnement de l'un et de l'autre.
Sachant qu'un incident, une panne, peuvent provoquer un accident, sachant aussi que la
maintenance doit maintenir en état le matériel de protection ou même que certaines opérations
de maintenance sont elles-mêmes dangereuses, il apparût que la relation entre la maintenance
et la sécurité est particulièrement étroite.
Dans une entreprise moyenne où la sécurité n'a pas de service propre, on trouve normal de faire
appel au service maintenance pour les interventions concernant la sécurité.
Structure d’une intervention de maintenance corrective
Matériel en état de dysfonctionnement ou de panne

S’informer

Diagnostiquer

Réparer

NO OUI
N Essayer Calcul du
coût
FIN

Fonction de maintenance 13/48

Les cinq niveaux de maintenance
La classification (par l‘AFNOR : NF X 60.001) à cinq niveaux des prestations de maintenance
permet de déterminer précisément les actions à mettre en place pour chacun de ces niveaux, c‟est-
à-dire :
 la nature des opérations de maintenance ;
 les qualifications professionnelles requises ;
 les moyens mis en œuvre.

Personnel
Niveaux Types de travaux Moyens
d’intervention
Réglages simples prévus par le
constructeur au moyen d‟organes
Pilote ou
accessibles sans aucun Outillage léger défini dans
1er niveau conducteur du
démontage d‟équipement, ou les instructions d‟utilisation.
système
échange d‟éléments accessibles
en toute sécurité.
Dépannage par échange standard
Outillage léger défini dans
d‟éléments prévus à cet effet, ou
Technicien les instructions d‟utilisation
2ème niveau d‟opérations mineures de
habilité et pièces de rechanges
maintenance préventive (rondes)
disponibles sans délai.
Identification et diagnostic de
Outillage prévu et appareils
pannes, réparation par échange de Technicien
3ème niveau de mesure, banc d‟essai,
composants fonctionnels, spécialisé
contrôle…
réparations mécaniques mineures.
Outillage général et
Travaux importants de Equipe encadrée
spécialisé, matériels
4ème niveau maintenance corrective ou par un technicien
d‟essais, de contrôle…
préventive spécialisé
Travaux de rénovation, de
reconstruction ou réparation Equipe complète Moyens proches de la
5ème niveau
importantes confiées à un atelier et polyvalente fabrication
central

Fonction de maintenance 14/48

Choix d’une forme de maintenance
Le choix d‟une méthode n‟est pas aussi simple, car beaucoup de paramètre influent sur ce choix
et en particulier, les objectifs de l‟entreprise, le type d‟entreprise, la politique choisie, la nature
des équipements, le personnel, …
Mais on peut établir l‟organigramme de choix suivant (comme on peut faire le choix a partir des
abaques)
Début de la démarche

La panne
sur l'équipement a-t-elle
une incidence importante sur
Oui
la production ou sur la Non
sécurité ?

Non

Est-il possible d'utiliser

Le cout induit par la panne
des techniques de Oui
est-il acceptable ?
surveillance ?

L'utilisation et
l'exploitation de tech-
Non
niques de surveillance est-elle
acceptable ?
Non Oui

Oui

Maintenance Maintenance préventive

Maintenance
préventive conditionnelle ou
corrective
systèmatique prévisionnelle

La sous-traitance :
On constate que la part des activités de maintenance confiée à des entreprises extérieures
spécialisées augmente. Plusieurs facteurs (tableau ci dessous) expliquent ce développement de la
sous-traitance :
Une maintenance réalisée par des spécialistes est sur le plan technique un gage de qualité et
d‟efficacité.
D‟un point de vue organisationnel, les entreprises ont tendance à se recentrer sur leur fonction
principale, et à déléguer ce qui ne relève pas de leur métier.

L‟externalisation minimise les coûts de la maintenance : l‟entreprise paye au " service " et n‟a
donc pas à supporter le coût lié à la présence permanente d‟un service maintenance très important.
La sous-traitance offre à l‟entreprise la possibilité de maîtriser les coûts tout en bénéficiant des
services d‟un prestataire spécialisé, qui lui donnera accès aux dernières innovations
technologiques.

Fonction de maintenance 15/48

 La sous-traitance: raisons et limites

ASPECTS RAISONS LIMITES

Perte de savoirs (évolution des

Gage de qualité technique, au
Technique technologies), tributaire du sous-traitant,
fait de l‟innovation
forte dépendance.

Maîtrise voire minimisation

des coûts (suppression de la Manque d‟appréciation des interventions de
Financier
présence permanente d„une maintenance et de leurs coûts
équipe)

Recentrage de l‟entreprise
Stratégique
sur sa fonction principale
Problèmes si:
- connaissance approximative de
l‟entreprise (solution mal-adaptée)
- mauvaise "santé" du sous-traitant (suivi
obligatoire)

Cela dit, ce choix de la sous-traitance présente des limites. L‟outil de production de l‟entreprise
est de fait dépendant de la qualité de la prestation du sous-traitant. Cet état de dépendance peut
nuire à l‟entreprise en cas de tensions, relativement nombreuses à l‟occasion de pannes et de
dysfonctionnements. L‟entreprise est également tributaire du savoir-faire technologique du
prestataire. Certaines défaillances peuvent apparaître (solutions mal adaptées...) et lui causer un
sérieux préjudices. Enfin, l‟entreprise n‟a aucune prise sur le climat social de l‟entreprise du
sous-traitant et sur la compétence de ses techniciens.

Décider de sous-traiter présente donc de nombreux avantages, à condition que l‟entreprise se

renseigne sur son prestataire. Elle doit d‟une part assurer un suivi rigoureux de " la santé " de son
prestataire. Elle doit d‟autre part prendre en compte les aspects sociaux, financiers, techniques et
commerciaux du sous-traitant.

En outre, les objectifs de rentabilité nécessitent de maîtriser les dépenses de personnel liées à la
sous-traitance : le choix des sous-traitants doit être à la charge du service achat par un contrat
annuel avec l‟entreprise concernée.

Fonction de maintenance 16/48

Conclusion

 Un meilleur préventif implique moins d‟intervention corrective, donc moins d‟arrêt

intempestif des lignes de production. Cependant, il suppose une organisation adéquate, une
planification précise et la connaissance des défaillances possibles des installations. Chaque
intervenant doit avoir comme préoccupation majeure l‟amélioration de la fiabilité de l‟outil
industriel.

 Les opérateurs de production sont impliqués dans la maintenance tandis que les agents de
maintenances, assurent de plus en plus de tâches de maintenance préventive tout en effectuant
des réparations efficaces et fiables. Le travail des techniciens d‟intervention et de méthode
vise à l‟amélioration constante de la maintenance par la mise en place de méthodes élaborées
en petit comité. La formation a également un rôle à jouer.

 L‟outil informatique s‟est imposé dans cette démarche d‟amélioration. La sous-traitance

implique de nombreuses contraintes et son coût économique exacte doit être déterminé.

 La maintenance n‟est pas un processus mineur de l‟entreprise, mais un processus essentiel.

De nombreux dysfonctionnements observés dans d‟autres fonctions prennent leur origine
dans ce processus. Fort de cette certitude, la citation suivante prend alors tout son sens :
" quand la maintenance tousse, c‟est toute l‟entreprise qui s‟enrhume ! ".

 La volonté d‟efficacité conduit à maîtriser des données nombreuses et complexes qui

justifient le passage à la gestion maintenance assistée par ordinateur (GMAO).

 La maintenance est aussi concernée par la maîtrise de qualité symbolisée par l‟objectif des
cinq zéros :
- zéro panne : objectif naturel de la maintenance.
- zéro défaut : outil de production en parfait état (tout défaut entraîne un arrêt de production
d‟où augmentation des coûts et des délais).
- zéro stock, zéro délai : un outil de fabrication fiable permet une fabrication sans stock (flux
tendu) et une livraison sans délai.
- zéro papier : il faut comprendre « zéro papier inutile », c‟est à dire les papiers engendrés par les
erreurs, les défauts, les défaillances, les retards qui viennent alourdir le travail et l‟organisation

Fonction de maintenance 17/48

 2ème chapitre
ANALYSE DES INFORMATIONS
METHODES ET OUTILS D’ANALYSE

Analyse des informations 18/ 48

 Loi de PARETO
La prise de décision est toujours liée à des analyses, en maintenance les informations sont
nombreuses et les outils d‟analyse utilisés sont aussi nombreux.

L‟outil le plus utilisé est la loi de PARETO

1 - Définition :

La loi PARETO, ou loi ABC, ou loi 20- 80 est une méthode qui permet, en choisissant un critère
d'évaluation, de déterminer les éléments les plus significatifs de l'ensemble étudié. C'est-à-dire
faire une sélection par classement des articles étudié, en fonction du critère retenu.
Le graphique de PARETO permet :
 De simplifier le traitement d'un problème complexe.
 De mettre l'essentiel en évidence
 De suivre l'évolution, dans le temps, du comportement I d'une population.
 De définir les priorités d'actions.
 Aider le groupe à partager une même vision des priorités,
 Choisir les causes ou phénomènes sur lesquels il faut faire porter les efforts

2 - Procédure :
Pour une sélection de sujets donnés d'une population en regard d'un critère chiffrable
 Dresser le tableau des données.
 Dresser le tableau de classement du critère :
 Classer par valeur décroissante du critère
 Calculer le pourcentage de la valeur du critère.
 Calculer le cumule du pourcentage.
 Tracer l'histogramme du pourcentage cumulé.
 Relier l'origine et les coins supérieurs droits des rectangles.
 Interpréter le graphique

3 – Application :
Pour un magasin donné, on a recensé pendant un trimestre le nombre de pièces de rechange
sorties

Analyse des informations 19/ 48

 1 - Tableau des données :

2 - Tableau de classement du critère :

3 - Tracé du graphique :

4 - Interprétation :
Trois pièces sur huit totalisent 75 % des pièces sortie durant le trimestre. Donc la nécessité de
priorité de rangement est pour ces trois pièces, en absence des autres critères de tri.

Analyse des informations 20/ 48

Le diagramme causes/effet ou Ishikawa :
A QUOI SERT-IL ?
C‟est un outil permettant de visualiser de façon ordonnée les causes conduisant à un effet
constaté que l‟on cherche à analyser.
Le diagramme « causes / effet » est aussi appelé diagramme en arête de poisson, arbre des
causes ou diagramme d‟Ishikawa, du nom de son inventeur : le japonais Kaoru Ishikawa.
C‟est la représentation graphique d‟une méthode d‟analyse dite méthode des « 5M »
(abréviation de Main d‟œuvre, Matériel, Matière, Méthodes, Milieu ou Maintenance ou
Management ou Mercatique) destinée à mettre en évidence les liens de causalité entre les
éléments conduisant à un même effet.
COMMENT S’UTILISE T’IL ?
Il est utilisé pour la maîtrise de la qualité et est souvent employé par les cercles de qualité pour
ordonner des idées émises lors d‟une séance de remue-méninges (brainstorming).
Il est utilisé également pour les études concernant la maintenance, la fiabilité et la sécurité
(méthode AMDEC).
Forme générale des diagrammes :

METHODE

MATIERE

Problème
Analysé

MAIN
D'OEUVRE MILIEU MATERIEL

Méthodes pour étudier un problème :

1) Définir l'effet : l'effet doit être formulé en termes simples, admis par l'ensemble des
participants : que veut-on améliorer, changer, modifier, quel est l'effet attendu ? La
transformation doit être mesurable pour apprécier une modification de façon objective. L'effet
doit constamment rester visible pour permettre de recentrer la démarche à tout moment.
2) Identifier les causes : c'est la période de recherche d'idées. L'important est de noter, sans
classer, les idées venant de toute part. Tout doit être noté de façon visible pendant toute la
séance.
3) Les mots-clés : l'émetteur de chaque phrase formulée, doit souligner le ou les mots-clés. Cet
état fait souvent resurgir des idées nouvelles qui seront notées à la suite, elles seront traitées à

Analyse des informations 21/ 48

 la fin.
4) Les principales familles : pour favoriser la recherche, la méthode des 5M est couramment
utilisée. Elle permet d'orienter la réflexion vers les 5 domaines, desquels sont généralement
issues les causes. Toute autre organisation mieux adaptée au problème peut, bien entendu,
être utilisée.
 Machines : c'est tout ce qui nécessite un investissement, du matériel, des locaux, du gros
outillage.
 Main d'œuvre : c'est l'ensemble du personnel
 Méthodes : ce sont les gammes, les modes d'emploi, les notices, les instructions écrites ou
non.
 Matières : c'est tout ce qui est consommable (les matières premières, les fluides, les
énergies).
 Milieu : c'est l'environnement physique et humain. Les conditions de travail, l'ergonomie,
les relations, les clients, problèmes de fournisseurs.
5) Tracer le diagramme : le diagramme est tracé en reportant dans l'ordre des idées formulées.
Seuls les mots-clés sont indiqués sur les flèches.
6) Choisir : le choix des causes sur lequel va porter l'analyse commence par déterminer les
familles (de machine jusqu'à milieu) qui semblent être les plus importantes.
7) Définir l'objectif : l'objectif doit être exprimé en termes de valeur de l'évolution et en temps
que l'on s'accorde pour vérifier l'évolution.
8) Les moyens : choisir les méthodes de mesure, les tests, les procédures.
9) Confronter aux résultats antérieurs : à ce stade, il est important de vérifier si l'effet désiré
est obtenu. Dans le cas contraire, le groupement suivant est abordé jusqu'à l'obtention de
l'amélioration.

Exemple : circuit hydraulique

Analyse des informations 22/ 48

Analyse des Modes de Défaillance de leurs
Effets et de leur Criticité :
L‟Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est aussi une
méthode d‟analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances dont les conséquences
affectent le fonctionnement du système

Mise en œuvre de la méthode :

 Définir les limites du problème
 Analyser les défaillances : déterminer les modes, les causes et les effets de chaque défaillance
 Calculer la criticité qui définit la gravité des conséquences de la défaillance en fonction de :
 De la fréquence d‟apparition : coefficient F
 De la probabilité de non détection : coefficient D
 De la gravité des effets de la défaillance : coefficient G
La criticité s’exprime par le produit C = F x D x G
La valeur relative des criticités des différentes défaillances permet de planifier les recherches
d‟amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée.
Après la mise en œuvre de ces améliorations il convient d‟en évaluer leur efficacité en procédant
à une nouvelle mesure de criticité et en la comparant à la situation précédente

Les défaillances :
Les défaillances peuvent être de nature électrique, mécanique et inhérente à la conception et à la
fabrication. Les principaux modes de défaillances sont :

Les modes de défaillance mécanique

 Les chocs
 Les surcharges
 La fatigue
 L’usure :
 Les corrosions

Les modes de défaillance électrique

 Les ruptures de liaison
 Le collage ou l’usure des contacts
 Le claquage

EXEMPLE DE COTATION PROPOSEE

FREQUENCE : F
1 1 défaillance maxi par an
2 1 défaillance maxi par trimestre
3 1 défaillance maxi par mois
4 1 défaillance maxi par semaine

Analyse des informations 23/ 48

 GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G
1 Pas d’arrêt de la production
2 Arrêt < 1 heure
3 1 heure < arrêt < 1 jour
4 Arrêt > 1 jour
NON DETECTION : N
1 Visite par opérateur
2 Détection aisée par un agent de maintenance
3 Détection difficile
4 Indécelable

Le calcul de la criticité se fait, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à partir des
niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le produit
des niveaux atteints par les critères de cotation.
C=FxGxN
NIVEAU DE CRITICITE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1 ≤ C < 10 Aucune modification de conception
Criticité négligeable Maintenance corrective
10 ≤ C < 20 Amélioration des performances de l’élément
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des
20 ≤ C < 40
éléments - Surveillance particulière, maintenance préventive
Criticité élevée conditionnelle / prévisionnelle
40 ≤ C < 64
Remise en cause complète de la conception
Criticité interdite

Analyse des informations 24/ 48

 AMDEC MACHINE page : 1 / 1
Système : Sous - Ensemble : Nom :
Criticité
F G N C

Analyse des informations 25/ 48 M.JAMMOUKH

Démarche AMDEC à partir d’un exemple :
 Système étudié : MACHINE A POSER DES TURBULATEURS
Le système étudié est une machine qui introduit des fils torsadés (turbulateurs) dans des radiateurs de
climatisation d'automobiles ; la fonction des turbulateurs étant de faciliter l'échange thermique entre l'eau du
radiateur et l'air ambiant.
La machine fonctionne 16 heures par jour, sa cadence horaire est de 50 radiateurs, les coûts de non-production
s‟élève à 3 040 Dh par l‟heure.

Suite à des arrêts répétés le responsable de la maintenance a décidé qu'une étude AMDEC
devait être menée.

 Formation du groupe d ‘étude

Le groupe AMDEC (composé du responsable maintenance, de 3 agents de
maintenance et de 2 techniciens des méthodes) a retenu les niveaux suivants
afin de déterminer la criticité des modes de défaillance :
 Analyse des défaillances FREQUENCE : F
L’étude détaillée des bons de travail 1 1 défaillance maxi par an
consécutifs au 2 1 défaillance maxi par trimestre
dysfonctionnement a permis de 3 1 défaillance maxi par mois
recenser 2 modes de 4 1 défaillance maxi par semaine
défaillance avec leurs effets et causes NON DETECTION : D
associées. (voir tableau ci-dessous) 1 Visite par opérateur
2 Détection aisée par un agent de maintenance
 Calcul des criticité 3 Détection difficile
Avec les valeurs retenues pour F, D et 4 Indécelable
G, il est possible de calculer la GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G
criticité à affecter à chaque 1 Pas d’arrêt de la production
défaillance.
2 Arrêt  1 heure
3 1 heure < arrêt  1 jour
4 Arrêt > 1 jour

L’étude s’est conduite de la façon suivante :

Analyse des informations 26/ 48
 – Fixation d’une limite de l'étude
– analyse des défaillances
– Calcul de la criticité
– Entreprendre des actions
– Etudie l'impact de l'étude
Le système d'entraînement des turbulateurs est retenu comme champ d'application de
l'AMDEC.
L’analyse des défaillances du système d’entrainement a permis de dresser le tableau suivant :
Mode de défaillance Effets Causes
Pas d’entrainement des Défaillance du motoréducteur
turbulateurs Radiateurs non Roulements défectueux
Mauvais entrainement des conformes
Courroies usées
turbulateurs

Travail à faire :
A partir des éléments donnés précédemment, remplir la grille AMDEC.

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES, DE LEURS EFFETS ET

LEUR CRITICITE
Système DEFAILLANCES CRITICITE ACTIONS EVOLUTION
Sous- Modes Effets Causes F D G C= ENTREPRISE F D G C=
ensemble FxDxG S FxDxG
ou élément
Entraînement Radiateurs Défaillance
des Pas d’entrai- non du moto 1 2 3 6
turbulateurs conformes réducteur
nement des
turbulateurs
Roulement
idem idem à rouleaux 1 2 3 6
défectueux
idem

idem Mauvais idem Courroies 2 3 3 18 Changement des

entraînemen usées courroies tous 1 3 2 6
t des les quatre mois
turbulateurs

 Actions entreprises
La plus forte criticité 18 est associée à l'usure des courroies. Le service maintenance doit
entreprendre une action de maintenance préventive systématique en changeant les courroies
tous les 4 mois en dehors des heures de production (MTBF = 5 mois).
IMPACT DE L'ETUDE : un an après l'amélioration aucun mauvais entraînement des
turbulateurs n'a été constaté. Le changement des courroies ayant lieu hors production, la
criticité est passée de 18 à 6.

Analyse des informations 27/ 48

 3ème chapitre

LA SURETE DE FONCTIONNEMENT
(S D F)
Etude du comportement du matériel
F.M.D.S
(Fiabilité – Maintenabilité – Disponibilité – Sécurité)

SDF 28/ 48
1- La place de la sûreté de fonctionnement dans
la qualité

Un système qui a un fonctionnement sûr est un système qui réalise ce pourquoi il a été conçu,
sans incident mettant sa rentabilité en question et sans accident mettant la sécurité en jeu.

La sûreté de fonctionnement est l’ensemble des aptitudes d’un bien qui lui
permettent de remplir sa fonction, au moment voulu, pendant la durée prévue,
sans dommage pour lui-même et son environnement. Elle se caractérise par 4
paramètres : fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité.
Norme NF X 60-010

VIE d'un MATERIEL

(t) taux de défaillance (t) taux de réparation

R(t) FIABILITE MAINTENABILITE M(t)

probabilité probabilité de durée
de bon fonctionnement deréparation

M.T.B.F M.T.T.R
moyenne des temps moyenne des temps
de bon fonctionnement techniques de réparation

DISPONIBILITE D(t)
probabilité d'assurer
un service rendu

D= M.T.B.F
M.T.B.F + M.T.T.R

Source AFNOR

SDF 29/ 48
2- Le concept de fiabilité :
a - Définition
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données
pendant un temps donné (NF EN 13306) ou « caractéristique d'un bien exprimée par la
probabilité qu'il accomplisse une fonction requise dans des conditions données pendant
un temps donné » (NF X 60–500).

La notion de temps peut prendre la forme :

- de nombre de cycles effectués  machine automatique
- de distance parcourue  matériel roulant
- de tonnage produit  équipement de production

b - Commentaires

* Un équipement est fiable s'il subit peu d'arrêt pour pannes.

* La notion de fiabilité s'applique :
- Au système réparable  équipement industriel ou domestique.
- A des systèmes non réparables  lampes, composants jetables

La fiabilité peut se caractériser par M.T.B.F

(Mean Time Between Failure)

Que l'on peut traduire par : Moyenne des temps de bon fonctionnement.
La fiabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :

CONCEPTION - REALISATION UTILISATION

Qualité des études Qualité des composants Qualité des méthodes FIABILITE DE
CONDUITE
Défaillances
Tests de réception Montage
Solutions retenues

FIABILITE DE FIABILITE DE
FIABILITE DES FABRICATION
Interventions
CONCEPTION COMPOSANTS
FIABILITE
D'ENTRETIEN
FIABILITE
PREVISIONNELLE
FIABILITE
FIABILITE D'EXPLOITATION
OPERATIONNELLE
(Sur le terrain)

SDF 30/ 48
Exemple :
Fonctionnement d'un équipement sur 24 heures

Montrer les temps de bon fonctionnement et les temps de panne

0h 1h ½h 1h 24 h

Panne Arrêt pour Panne

bourrage
BF
BF
BF
(Bon Fonctionnement)
BF
Calcul de la fiabilité :
Temps de bon fonctionnement
MTBF = --------------------------------------------------
Nombre de périodes de bon fonctionnement

- Pour l'exemple, MTBF = 21,50 / 4 = 5,375 heures.

c - Le taux de défaillance  :
On l'appelle également taux de panne, il est égal à l'unité de temps sur le MTBF dans la
zone à taux de défaillance constants
 = 1 / MTBF
Pour l'exemple ci-dessus il sera de :  = 1 / 5,37 = 0,19 panne / heure
Pour un équipement (système réparable) le taux de défaillance se traduit souvent par une
courbe mettant en évidence 3 époques "courbe en baignoire".

Epoque A Epoque B Epoque C Temps

SDF 31/ 48
-A  Epoque des défaillances précises (défaut de jeunesse ou de vernissage).
- B  Durée de vie utile, fonctionnement normal, défaillance aléatoire indépendante du
temps.
- C  Epoque de défaillances d'usure ou panne de vieillesse.

Exemple :
Dans cette partie, on s'intéresse au temps de bon fonctionnement de la presse TBF. A chaque
panne, on associe le nombre de bon fonctionnement ayant précédé cette panne.

Les observations se sont déroulées sur une période de 4 ans et ont donné les résultats suivants :

Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TBF ayant précédé la panne (en jour) 55 26 13 80 14 21 124 35 18 26

Calculer au jour près par défaut, le temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes :

MTBF = Tps de Bon Fonctionnement

Nb de période de B F

= 412 = 41,2 jours  41 jours

10

SDF 32/ 48
3 - Le concept de disponibilité :
a - Définition

SDF 33/ 48
SDF 34/ 48
SDF 35/ 48
d - Conclusion
LA FONCTION MAINTENANCE

Elle doit répondre à l'objectif suivant

Disponibilité optimale des

équipements

Gestion des Gestion de la

équipements maintenance

Suivi de l'état des Suivi des activités de

équipements maintenance
Suivi
technique Maintenabilité
Mesures
Maintenabilité
MTTR

 
Suivi MTBF
Coût d’indisponibilité Coût de maintenance
budgétaire

Axes de
solutions

- Aide aux concepts - Politique de maintenance

- Soutien des équipements - Organisation de la maintenance
- Aide à la production . Méthodes
- Information aux utilisateurs . Moyens

4 - Le concept la maintenabilité:
a - Définition
" Dans les conditions d'utilisation données pour lesquelles il a été conçu, aptitude d'un
bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction
requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits." (NF X60-010)

SDF 36/ 48
b - Commentaires
* La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de
fonctionnement.
* Cette notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable ; donc réparable.
* "Les moyens prescrits" englobent des notions très diverses : moyens en personnel,
appareillages, outillages, ...
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :

Facteurs liés à l’ Facteurs liés au Facteurs liés à la

EQUIPEMENT CONSTRUCTEUR MAINTENANCE
- documentation - conception - préparation et formation
- aptitude au démontage - qualité du service après-vente des personnels
- facilité d'utilisation - facilité d'obtention des pièces - moyens adéquats
de rechange - études d'améliorations
- coût des pièces de rechange (maintenance améliorative)

Remarques : on peut améliorer la maintenabilité en :

- développant les documents d'aide à l'intervention
- améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications risquant de coûter
cher)
- améliorant l'interchangeabilité des pièces et sous ensemble.

c - Calcul de la maintenabilité
La maintenabilité peut se caractériser par
MTTR
(Mean Time To Repair) que l'on peut traduire par  la moyenne des temps techniques de
réparation

MTTR =  Temps d'intervention pour n pannes

Nb de pannes
Exemple de calcul (voir la fiabilité)
MTTR = 2,50 = 0,83 heure
Taux de réparation μ : Il est égal à l'unité de temps sur la MTTR = 1 / MTTR

5 - CONCLUSION
Sûreté de fonctionnement
Aptitude à assurer un service spécifié
Disponibilité + Logistique
Aptitude à être en état de marche à un instant donné ou de
Sécurité pendant un intervalle de temps donné
Maintenance
Aptitude à ne présenter + Fiabilité + Maintenabilité Politique et
aucun danger pour les Aptitude à ne pas présenter Aptitude à être remis en moyens de
personnes, les biens et de défaillance dans un service dans une durée maintenance.
l‟environnement. intervalle de temps donné. donnée.

SDF 37/ 48
 ème
4 chapitre

GESTION DES STOCKS DES PIECES DE

RECHANGE

Gestion des PDR 38/48

I – LA FONCTION APPROVISIONNEMENTS :
La « fonction approvisionnements » est
EXPRESSION DU
responsable de la satisfaction des besoins BESOIN
exprimés en matières premières, composants et
fournitures nécessaires pour la réalisation des
opérations de fabrication et de maintenance de
l’entreprise.
ACTE D'ACHAT
Un approvisionnement se déroule généralement
suivant le schéma ci-contre.
L’ensemble des activités relatives à un
approvisionnement doit être réalisé en temps
opportun et avec un coût global minimum. LIVRAISON

La structure générale de la fonction

approvisionnements met en évidence 2 sous
fonctions : les achats et la gestion des
stocks. CONTROLE DE
En quantités et qualité
CONFORMITE

Approvisionnements

PAIEMENT DE LA STOCKAGE et MISE

FACTURE A DISPOSITION

Achats Gestion des stocks

Magasinage

II – LE STOCK MAINTENANCE :
21 – Constitution :
C’est l’ensemble des articles stockés, nécessaires à la réalisation optimale de la fonction
maintenance, c’est à dire dans les meilleures conditions de délais, de coûts et de sécurité
(NF X 60-000).
Le stock maintenance est constitué, selon la politique de maintenance de l’entreprise :
1) Par les articles appartenant à la nomenclature des biens à maintenir selon le niveau de
maintenance défini par l’entreprise.
2) Par les articles tels qu’outils, outillages ou équipements nécessaires à la réalisation
des travaux de maintenance.
Les articles du stock maintenance peuvent être classés par exemple suivant leur nature :
 Consommables : fusibles, joints, visserie, huiles, etc.
 Pièces de rechanges : capteurs, moteurs, courroies, roulements, vérins, etc.
 Outillages classiques : outillage courant de l’agent de maintenance, équipements de
graissage, appareils de mesure, etc.
 Outillages spéciaux : engins de levage, caméra de thermographie infrarouge, analyseur
vibratoire, etc.
Il est nécessaire de faire une distinction au niveau des pièces de rechange :
 D’une part celles qui sont spécifiques à un matériel et qui ne peuvent être acquises que
chez le constructeur du bien.
 D’autre part celles qui sont banalisées, qui peuvent se monter sur plusieurs matériels et qui
peuvent être acquises chez différents fournisseurs.
 Les pièces spécifiques entrant en compte dans la sécurité des personnes et des biens
doivent être parfaitement identifiées et faire l’objet d’un suivi rigoureux.

Gestion des PDR 39/48

 5ème chapitre

ETUDE DES DOCUMENTS DE

MAINTENANCE

CONCLLUSION 42/48
Le suivi des matériels
Le suivi du matériel se base sur une documentation technique constitué par un dossier
technique et un dossier historique.
L'utilisation de l'outil informatique facilite la gestion au quotidien de ses dossiers par
l'utilisation d'un Système de Gestion de Base de Données Techniques (SGBDT),

documentation technique

dossier technique dossier historique

GMAO

A - Dossier technique (suivant norme NF X60-200)

Trois dossiers principaux.

dossier technique

dossier concepteur dossier utilisateur dossier maintenance

bureau d'étude
production
maintenance

CONCLLUSION 43/48
1 - Dossier concepteur :
Il est établi par le constructeur du système lors de l'étude et de la réalisation du système

 Plans d‟ensemble
 Schémas fonctionnels : électriques, pneumatiques, hydrauliques…
 Plan de montage et d‟installation
Il contient :
 Synoptique des modes de marche
 Documents d‟utilisation
 Eléments de réglage : mise en service, utilisation en production normale..
 Maintenance de premier niveau : visites périodique, graissage, vidanges..

2) Dossier utilisateur
Ces documents sont établis originellement par le constructeur puis complétés éventuellement
par le service maintenance, à partir du dossier historique.
Il comporte notamment :
La mise en service, les réglages, la maintenance de premier niveau.
 Documents de maintenance
 Catalogue des pièces détachées
 Documents des modifications
 Procédures spécifiques

3) Dossier maintenance.
Ce sont les documents qui permettent de ;
 démonter, remonter ;
 réparer ;
 maintenir, tout ou partie du système.

B - Dossier historique
Le dossier historique permet de renseigner le service de maintenance sur au moins ;
 les défaillances du système et leurs origines
 le choix des indicateurs de maintenance préventive.
 les coûts des interventions préventives
 les données nécessaires pour la définition de la politique de maintenance
 les opérations et le planning des interventions de maintenance préventive

Composition du dossier historique

Il est le choix de la politique de maintenance de l'entreprise.

Il peut donc varier sur son contenu. Le volume du dossier historique peut être plus ou moins
important.
Globalement, il est fonction de l'importance des systèmes à entretenir, et du niveau
d'organisation du service de maintenance.
Son traitement est grandement facilité par l'utilisation de l'outil informatique (Gestion de
bases de données au moins)

CONCLLUSION 44/48
Exemples de son contenu (liste non exhaustive)

planning des interventions préventives

compte rendu des visites préventives
rapports des interventions de maintenance corrective
fiche de sortie des pièces de rechange bon de sortie des stocks
fiche de modification des matériels
rapports officiels des visites légales certificats de conformité

Rapports des visites légales

Les visites légales sont organisées autour des systèmes tels que :

matériels incendie extincteurs

appareils de levage chariots élévateurs
appareils de transports. ensembles routiers
contrôle de sécurité ( mise en conformité)..... installation électriques, machines dangereuses

Planning des interventions préventives

Il est établi par la fonction d'ordonnancement.
Les taches sont réparties en tenant compte de leur périodicité
La périodicité dépend de l'unité choisie pour le bien. (Nombre d'heures, durée d'utilisation ...)

Exemple de planification : sur une presse à injecter :

PLANNING DES INTERVENTIONS DE MAINTENANCE PREVENTIVE

PRESSE A INJECTER
Date de début : Unité de Type de maintenance (voir
Nombre heures
01/04/96 mesure fiche gamme type)
Date d'intervention Prévision Réalisation 1 2 3
05/06/96 500 470
28/07/96 970 1085
05/08/96 1500 1520
30/09/96 2020
.....
.....

CONCLLUSION 45/48
Fiche de maintenance (gamme type)
Elle accompagne le planning de maintenance. Chaque gamme type est fonction du système
étudié. Elle est appelée aussi procédure de maintenance.
Elle est toujours fournie dans le dossier technique.

FICHE DE MAINTENANCE MACHINE

paramètre : heure fonctionnement 50 000h/an

N° travaux de maintenance périodicité

1 mise à niveaux des lubrifiants ; contrôle de l'air comprimé ; 500
vidange des bols d‟air ; essaies de sécurité....
2 Nettoyage de l'armoire électrique ; Resserrer les connexions sur 1 500
les borniers; Etalonnage des pression, débit, des valves
hydrauliques; Nettoyage de la colonne de guidage...
3 Echange des visseries de fixation du moule ; Contrôle 3 000
parallélisme des traverses ; Vidanges de tous les lubrifiants

.
Fiche des pièces détachées ;
Elle récapitule les éléments, les consommables (huiles, cartouches, filtres...) utilisés lors de
chaque intervention.
Cette fiche est préparée avant l'exécution du travail. Un bon de sortie matière peut suffire.

Fiche d'inspection du matériel

Elle regroupe les interventions de maintenance de premier nivea

Rapport d'intervention
Il peut regrouper des interventions préventives mais est souvent un compte rendu
d'intervention corrective
Ce rapport, doit contribuer à la définition de la politique de maintenance, à la mise au point
des aides au dépannage, à l'évaluation des critères de fiabilité

Historique
Ce document est document de synthèse qui regroupe toutes les étapes de la vie du
système ;Les travaux de maintenance ; les modifications, les travaux neufs, les incidents...Sa
tenu à jour et sa compilation est grandement facilité par l'outil informatique.

Gestion informatique :

L'informatique, on le comprend aisément, permet à travers une base de données adaptée à la

maintenance, de suivre le matériel(les systèmes) pratiquement en temps réel.
Les logiciels de gestion de la maintenance assistée GMAO permettent de traiter un très grand
nombre d‟informations.
Ils regroupent non seulement le suivi des matériels, mais aussi les fichiers fournisseurs, les
pièces détachées,
Ils permettent une analyse fine des défaillances, des coûts, de gérer la planification en temps
réel,...

CONCLLUSION 46/48
 Conclusions
La gestion de la fonction “ maintenance ” ne peut être adéquate si l‟on ne tient pas compte des
éléments suivants :
 une gestion optimale des stocks des pièces de rechange ;
 un budget et une analyse périodique des coûts de maintenance ;
 une organisation structurée du personnel de maintenance, de ses tâches et de ses
responsabilités ;
 une planification générale des opérations ou travaux de maintenance à effectuer, prévus en
fonction des besoins réels de l‟équipement de fabrication.
Ainsi, la gestion des stocks des pièces de rechange est une opération qui vise le “ zéro-stock ”
grâce à une connaissance appropriée du taux de rotation de l‟inventaire des pièces de
rechange et de leur disponibilité auprès des fournisseurs.

Domaines d’action du service maintenance :

Dans une entreprise, il existe un grand nombre de matériels différents qui sont liés ou non à la
production. C‟est dans ce contexte qu‟apparaît la nécessaire polyvalence des techniciens de
maintenance ainsi que leurs capacités d‟adaptation. La liste (non exhaustive) qui suit permet
de se rendre compte de la variété des actions qui constituent souvent le quotidien de la
mission d‟un service maintenance :
 Maintenance préventive et corrective de tous les systèmes dont le service a la charge ainsi
que toutes les opérations de révisions, contrôles, etc.
 Travaux d‟installation et de mise en route de matériels neufs
 Travaux directement liés aux conditions de travail : sécurité, hygiène, environnement,
pollution, etc.
 Amélioration, reconstruction et modernisation des installations
 Gestion des pièces de rechange, des outillages et des moyens de transport et de
manutention
 Fabrication de certaines pièces détachées
 Travaux divers dans les locaux de l‟entreprise, agrandissements, déménagements
 Gestion des différentes énergies et des réseaux de communication
Le service maintenance doit donc maîtriser le comportement des matériels en gérant les
moyens nécessaires et disponibles. C‟est là que l‟importance de la mutation de l‟entretien
traditionnel vers une logique de maintenance prend toute son importance.

Le responsable du service de la maintenance doit gérer et entretenir un parc de matériels avec

le plus de fiabilité possible, au plus juste coût.
Par conséquent, le budget du service “ maintenance ” doit tenir compte de :
 la nature des biens à maintenir ;
 la ligne de fabrication ;
 la nature des interventions ;
 la structure des coûts.

CONCLLUSION 47/48
Un budget “ maintenance ” intégré à un plan de production-maintenance est une nécessité
vitale. Ce plan donne généralement un suivi des opérations du service de la maintenance,
notamment en ce qui concerne :

 le recrutement du personnel et sa formation ;

 le recours à des entreprises de sous-traitance ;
 la priorité des travaux à entreprendre ;
 l‟achat d‟équipement et de pièces de rechange

Finalement, l’emploi de critères d’efficacité (ratios techniques, ratios économiques)

s’impose si l’on veut mesurer les coûts de la non-efficacité de l’équipement de
fabrication, en ce qui a trait au manque de disponibilité de l’équipement, à la perte de
qualité ou à la baisse du rendement.

La gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est un autre domaine où

l‟informatique sert de plus en plus à accroître l‟efficacité de la production manufacturière.
La GMAO s‟appuie d‟abord sur un large éventail de progiciels spécialisés en gestion de la
maintenance.
Dans la pratique, ceux-ci peuvent prendre différentes formes :

 un système de contrôle budgétaire et un système d‟évaluation des coûts reliés à la

maintenance ;
 un fichier de l‟équipement à maintenir à partir d‟une codification bien définie ;
 un système de contrôle des inventaires des pièces de rechange ;
 une planification et un ordonnancement des travaux de maintenance ;
 un suivi de la gestion du personnel de maintenance (y incluant ses besoins de formation),

D‟autres progiciels sont spécialisés en techniques de la maintenance. Leurs principaux rôles

consistent, en quelque sorte, a vérifier en temps réel ou en temps différé, « l‟état de santé » de
l‟équipement en place. En particulier :

 analyser les défaillances ;

 déceler les anomalies de fiabilité ;
 évaluer les “ machines à problèmes ” ;
 suivre l‟évolution ou la durée de vie de chaque équipement de fabrication.

CONCLLUSION 48/48