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Perfil de Competencias

CHANCADO Y TAMIZADO
Perfil de Competencias
Nombre del estudiante:

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el


estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.

Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas


(según CETEMIN).

Criterios de calificación:
C= Perfectamente competente 100%
CFM= Competente con falla Menor 70%
NC= No competente 50%

Estándar mínimo para calificar como operador competente: 70 %


Sin embargo, existen competencias críticas (Competencias transversales), que si el participante al
curso no aprueba no tendrá derecho a certificación, aunque haya aprobado los otros componentes.

1. Competencia: Describir El Chancado Primario

Nota final

Criterios de desempeño OBSERVACIONES


No competente

Competente
Competente
con Fallas
Menor

Describir las partes principales y cómo NC CFM C


se produce la trituración en una
chancadora de quijadas
Especificar una chancadora de NC CFM C
Quijadas
Más eficiente la chancadora con NC CFM C
chaqueta lisas o una chancadora con
chaqueta estriada
Cuidados Operativos se debe tener en
el Chancado Primario.
Describir el gryzly
Identificar los tipos de alimentadores
Si se planta la chancadora que debe
hacer
Describir el set

1
Perfil de Competencias

2. Competencia. Chancado Secundario

Nota final

Criterios de desempeño

No competente

Competente
Competente
con Fallas
Menor
Describir las partes principales y cómo NC CFM C
se produce la trituración en una
chancadora cónica
Más eficiente la chancadora cónica NC CFM C
estándar o la chancadora cónica de
cabeza corta
Cuidados Operativos NC CFM C
Describir los cedazos vibratorios NC CFM C
Describir el set NC CFM C

3. Competencia: Circuitos

Nota final

Criterios de desempeño
No competente

Competente
Competente
con Fallas
Menor

Describir un circuito abierto NC CFM C

Describir un circuito cerrado NC CFM C

Describir la carga circulante NC CFM C


Solucionar cuando la carga circulante NC CFM C
está subiendo.

2
Perfil de Competencias

4. Competencia: Equipos Auxiliares

Nota final

Criterios de desempeño

No competente

Competente
Competente
con Fallas
Menor
Describir una faja transportadora NC CFM C

Identificar los problemas operativos en NC CFM C


las fajas transportadoras
Describir el electroimán y el detector de NC CFM C
metales
Describir los colectores de polvo NC CFM C

Que acciones de seguridad se debe NC CFM C


tener en los equipos de transmisión de
un circuito de chancado

5. Competencia: Equipos Auxiliares

Nota final

Criterios de desempeño
No competente

Competente
Competente
con Fallas
Menor

Secuencia para preparar un mineral NC CFM C


polimetálico y tenerlo listo para
someterlo a la prueba de flotación

Determinar el Work Index de un NC CFM C


mineral

3
TABLA DE CONTENIDOS

PAG

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1
1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES ................................................................................... 2
1.1. MINERAL ............................................................................................................... 2
1.2. PLANTA CONCENTRADORA ................................................................................... 4
1.3. TIPOS BÁSICOS DE AMARRES ................................................................................ 5
2. CHANCADO................................................................................................................... 7
2.1. DEFINICION ........................................................................................................... 7
2.2. CHANCADO PRIMARIO .......................................................................................... 8
2.3. CHANCADO SECUNDARIO ..................................................................................... 10
2.4. CHANCADO TERCIARIO.......................................................................................... 12
3. OPERACIÓN EN LA SECCION DE CHANCADO ................................................................ 14
3.1. TOLVAS .................................................................................................................. 14
3.2. ALIMENTADORES .................................................................................................. 15
3.3. FAJAS TRANSPORTADORAS ................................................................................... 17
3.4. TAMIZADO ............................................................................................................. 20
3.5. CIRCUITO DE CHANCADO CON LAVADO ............................................................... 22
3.6. CIRCUITOS DE CHANCADO .................................................................................... 36
4. CONMINUCION DE MINERALES ................................................................................... 41
4.1. DEFINICION ........................................................................................................... 41
4.2. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN ........................................................................ 43
4.3. ETAPAS DE CONMINUCIÓN ................................................................................... 44
44. DESCRIPCIÓN .......................................................................................................... 49
INTRODUCCION

El chancado es la primera etapa del procesamiento de minerales tanto en la minería no


metálica, polimetálica y aurífera.
A nivel de laboratorio se le conoce como preparación mecánica de las pruebas mas
importantes e las prueba de Word Index de Bond por impacto, la prueba de abrasión y
la preparación de muestras geológicas y metalúrgicas.
A nivel industrial la tendencia actual es emplear dos etapas de chancado en circuito
cerrado.
La etapa terciaria de chancado actualmente es poco usada fundamentalmente por
razones de costos (tanto operativas, energéticas y mantenimiento).
Los circuitos abiertos ya son poco usados debido a q su producto es muy heterogéneo
produciendo un sobre costo en la etapa siguiente que es la molienda.
La eficiencia de un circuito de molienda se mide por su continuidad y por el tamaño del
producto producido, se puede considerar altamente eficiente a un circuito de
chancado que tenga continuidad y produzca un producto de 100% - ¼% pulg..
La tecnología del procesamiento de minerales es dinámica. En el Perú debido a la
rentabilidad obtenida de las empresas mineras en estos últimos años están
incorporando nuevas tecnologías sobre todo en equipos con la finalidad de mejorar
sus procesos y minimizar costos.
El técnico en procesamiento de minerales debe tener conocimiento de estos cambios
que se están produciendo en el procesamiento de minerales.

1
1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

1.1 Mineral.
.Producto que se obtiene de la explotación de la mina, tal como sale. Asi mismo
contiene una parte valioso y otra considerada como no valiosa o estéril.

1.1.1 Parte valiosa:


. Parte del mineral que contiene valor comercial.

1.1.2 Parte no valiosa:


. Parte del mineral que contiene otros sulfuros y/o otros minerales.
. Estos sulfuros o minerales no tienen valor comercial y deben ser separados de la
parte valiosa.

2
3
1.2 PLANTA CONCENTRADORA

4
1.3 TIPOS BASICOS DE AMARRES.

a. Amarre simple
b. Amarre pelicular
c. Amarre en dispersiones
d. Amarre en vetas

5
Desintegración de una masa de MENA durante la molienda.
A. Antes de la molienda.
B. Luego de la molienda

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2 CHANCADO

2.1 Definición: Etapa inicial de la reducción de tamaño del mineral.

Secciones de la planta concentradora

7
2.2 Chancado primario
2.2.1 Tipos de chancadoras primarias

Chancadora Giratoria

8
Chancadora de Mandíbulas Blake

9
Chancadora Kuen - Ken

2.3 Chancado Secundario

2.3.1 Equipos De Chancado Secundario

Trituradora Cónica Symons tipo Standard


Trituradora Rollercone estándar
Trituradora Gyrasphere

10
Trituradora Cónica Symons tipo Standard

Trituradora Rollercone estándar

11
Trituradora Gyrasphere

2.4 Chancado Terciario

12
2.4.1 Equipo de Chancado Terciario

13
3 OPERACIÓN E LA SECCION DE
CHANCADO

3.1 Tolvas
3.1.1 Tolvas de gruesos

Objetivo de las tolvas de gruesos


- Depósito donde se almacena el mineral que viene de la mina para alimentar a las
chancadoras

3.1.2 Características de las tolvas

-Fabricadas de concreto armado o de madera forradas con planchas de fierro.

-La boca de recepción de mineral en la parte superior tiene forma cuadrada y el fondo
es inclinado.

-La boca de recepción tiene una parrilla de rieles usados que impiden el paso de
mineral grueso a los alimentadores y chancadoras.

-La separación entre riel y riel se llama luz.

-Si la luz entre los rieles es muy grande la chancadora primaria se atora.

14
3.1.3 Inspección de la parrilla y remoción del mineral de la tolva

- Periódicamente se debe chequear el estado de los rieles para mantener


constante la luz entre ellos.

- Si hay mineral pegado en las paredes, picar o desquinchar con barretillas largas
desde la parrilla.

- El operador también puede ingresar a la tolva para desquinchar pero con


correa y soga de seguridad.
- Si hay mineral suspendido en la tolva, se puede desatorar utilizando aire a
presión.

3.2 Alimentadores de mineral

Objetivo:

- Regular la alimentación del mineral a las fajas transportadoras o a las chancadoras


primarias.
- Demasiada carga: Atoran las fajas, chancadoras
- Poca carga: deteriora los mecanismos de las chancadoras.

3.2.1 Tipo de alimentadores

a) Alimentador tipo cadena Ross


-La velocidad de giro de la cadena regula la cantidad de mineral o de carga que debe
salir de la tolva de gruesos.
-La velocidad de la cadena se gradúa por medio de un reductor numerado de 1 al 9.
-Cuando el mineral está húmedo y barroso la cadena necesita mayor velocidad porque
el barro se pega y cae menos mineral.
-Cuando el mineral está seco, la cadena necesita menor velocidad, el mineral cae más
fácilmente.

Alimentador tipo cadena Ross

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b) Alimentador tipo oruga
Son alimentadores mecánicos muy resistentes a los golpes de la carga.

• Por medio de un sistema de transmisión motor, cadenas-catalinas una banda


metálica gira en forma constante realizando una alimentación uniforme y
efectiva.

c) Alimentadores tipo compuerta.

- Alimentador de control manual


- La cantidad de carga se regula, regulándose la luz de la compuerta.
- Los componentes son fabricados de planchas de fierro

Precauciones de seguridad del operador

-Cuando se enreda la cadena Ross, es necesario parar el funcionamiento de la cadena


para arreglar y evitar la rotura y causa de accidentes.
-Verificar las guardas de protección de las poleas de transmisión de los alimentadores.
-Tomar las medidas de seguridad al desatorar las salidas de las tolvas hacia los
alimentadores, usar equipos de protección personal.

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3.3 Fajas Transportadoras
3.3.1 Partes de las fajas transportadoras

A: La faja, la cual forma la superficie de movimiento y soporte, sobre


las cuales son transportados los minerales.
B: Los polínes, que son los soportes sobre los que viaja y retorna la faja.
C: Las poleas, que soportan y mueven las fajas, además de controlar
la tensión de estas.
D: Los mecanismos de accionamiento, que imparten la fuerza
necesaria a una o más poleas, para mover la faja y su carga.
E: La estructura, que soporta y mantiene el alineamiento de los
polínes, poleas y soporta los mecanismos de accionamiento.

a) Faja propiamente dicha o cinta:


-Fabricada de lona recubierta con jebe vulcanizado, cuyos extremos están unidos por
grapas o vulcanizado.
-El movimiento de la faja se realiza por medio de un motor-reductor-poleas-polines.

b) Poleas:
-Sostienen la faja en sus extremos
-Soportan la tensión de la faja
-La polea de cabeza mueve la faja, tiene acoplado el motor.

-La polea de cola (conducida) recibe el movimiento de la polea de cabeza (conductora)

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c) Polines

d) Templadores
- Regulan y controlan la tensión de la faja: Pueden ser:

• Templadores de contrapeso: Regula la tensión de la faja regulándose el


contrapeso

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e) Cuchillas
-Limpian las fajas en las poleas de cabeza, sacando el barro a un costado.

3.3.2 Identificación y localización de los problemas operativos.

-Revisar empalmes de las fajas: Grapas completas y enteras.


-Chequear la alineación y centrado de las fajas.
-Tensión adecuada de las fajas
-Poleas y polines limpios, sin cargas acumuladas.
-Revisar los templadores, deben estar operativos.
-Chequear la temperatura de las chumaceras de las poleas, cojinetes de los motores.
-Chequear la lubricación de las chumaceras.
-Chequear que los polines guías trabajen libremente

¿Cuándo se plantan las fajas?

-La faja no está templada adecuadamente.


-La mayoría de los polines no funcionan.
-Se suelta o se rompe la cadena, o la faja de transmisión de la polea del motor.
-Poleas de cabeza o de cola están mojadas o con grasa.
-Hay carga acumulada debajo de polea de cola
-Descentrado de la faja
-La cuchilla raspadora está abierta o malograda
-La faja se sobrecarga

¿Qué hacer cuando se plantan las fajas?

- Para el motor
- Si hay carga debajo de la polea de cola, limpiar
- Descargar la faja
- Arrancar la faja

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¿Por qué se ladean las fajas?

-Acumulación de mineral en las poleas


-Mineral muy húmedo
-Mal centrado de los polines
-Alimentación del mineral hacia a un lado de la faja.

¿Qué sucede cuando se ladean las fajas?

-Plantada de las fajas


-Ensancharse, romperse o dañarse las fajas
-Derrame de carga
-Deterioro del sistema de transmisión
-Deterioro del motor

Limpieza de las fajas

-Para limpiar las fajas es necesario parar dichas fajas, hacerlo en movimiento ocasiona
accidentes.

3.4 Tamizado

Objetivo:
-Separan el mineral grueso del fino y están instaladas antes de las chancadoras.
-La abertura de los rieles, o de las mallas deben ser relativamente algo mayor que la
abertura de la descarga de las chancadoras o igual.

3.4.1 Tipos de cedazos o cribas


a) Grizzlys o criba de barras o rieles
b) Cedazos vibratorios

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Características de los Grizzlys

-Pueden ser fijos o vibratorios


-Se instalan antes de las chancadoras primarias
-La luz entre los rieles generalmente es igual a la descarga de la chancadora o
ligeramente mayor.
-Los rieles deben estar libres de carga

Características de los Cedazos Vibratorios

-Pueden ser horizontales o inclinados


-Algunos pueden tener mallas o alambre tejido y otras varillas delgadas llamadas
riffles.
-Se instalan antes de las chancadoras secundarias y terciarias.
-La luz de la malla puede ser igual a la abertura de la chancadora o ligeramente algo
mayor.
-La vibración facilita el paso del mineral de la malla.

Inspecciones y cuidados de los cedazos.

-Que la malla no esté desgastada o con huecos que dejen pasar mineral grueso.
-Verificar la temperatura de las chumaceras.
-Verificar ruidos extraños en el sistema vibrador.
-Los cedazos y chutes deben estar limpios.

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Precauciones en la operación de los cedazos con mineral húmedo

-Si el chancado es lento, abrir la descarga de las chancadoras


-No sobrecargar las chancadoras
-Soplar las aberturas de la malla con aire comprimido constantemente-Parar el
funcionamiento de la faja cuando se sobre cargan las chancadoras -Evitar la sobre
carga de los cedazos para que los trozos de mineral grueso no vayan a las tolvas de
finos. -Usar implementos de seguridad (anteojos) cuando se realicen la limpieza en las
mallas y chutes

3.5 Circuito de Chancado con Lavado

Descripción y función de la chancadora

-Recibe el mineral grueso del grizzly


-Realiza la primera reducción de tamaño del mineral
-La quijada móvil está montada sobre la excéntrica que le da un movimiento rotatorio
acercando la quijada móvil contra la fija.

Descripción y función de la chancadora (continúa)

Al introducirse el trozo de mineral entre las dos mandíbulas el mineral se quiebra y


con la separación de la quijada móvil de la fija, el mineral va descendiendo por la
cavidad hacia la abertura de la descarga, en el siguiente acercamiento sufre una
nueva fragmentación y así sucesivamente hasta alcanzar las dimensiones que le
permitan salir por la descarga.

IDENTIFICACIÓN, UBICACIÓN Y FUNCIÓN DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES

Sistemas de lubricación

a) Las chancadoras pueden ser lubricadas a base de grasa o con aceite


dependiendo del tipo de las chancadoras

b) Componentes del sistema de lubricación con aceite


- tanque de aceite
- filtro de aceite
- bomba tipo engranaje
- visores de flujo de aceite
- interruptores de presión y temperatura

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c) Las alarmas de protección de la chancadora:

- Presóstato: Alarma de baja presión. Si la presión del aceite de alimentación


baja a menos de la presión mínima, la chancadora se para automáticamente o
suena una señal de alarma.

- Termostato: Alarma de exceso de temperatura. Cuando la temperatura del


aceite que se descarga al tanque llega a la temperatura regulada suena la alarma.
Cuando se corrige la anomalía se desactiva la alarma.

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Procedimiento de arranque y funcionamiento de la chancadora en condiciones
normales.

-Verificar que no haya mineral en la caridad de la chancadora.


-Verificar el estado de lubricación de la excéntrica en el interior del Pitman, mediante
el control de la temperatura de éste.
-Chequear que la zona de transmisión de la chancadora se encuentre libre.
-Arrancar la chancadora conectando el interruptor de arranque y moviendo la palanca
de la resistencia de arranque hasta el máximo.
-Verificar que no haya ruidos extraños en la chancadora.

Paradas intempestivas operativas de la chancadora


-La chancadora puede pararse intempestiva por atoro con mineral o por ingreso a la
cavidad de un material extraño de acero.
-Descargar el mineral por la parte superior y si fuera necesario abrir la descarga de la
chancadora.
-Si hay ingreso de material de acero extraño, pueden producirse daños mecánicos en el
sistema de ajuste de la descarga de la chancadora.
-Reportar el incidente al jefe inmediato superior
-Sacar el material de acero extraño con ayuda del personal mecánico.
-Arrancar la chancadora
-Chequear el funcionamiento de la chancadora, escuchar si hay ruidos extraños
-Alimentar mineral

Determinación del set de la chancadora

-El set de la chancadora o abertura de la descarga es la distancia entre la muela móvil y


fija en la posición abierta.
-El set se determina midiendo esta distancia con un instrumento de medición
adecuado.
Reporte de Controles
-Tiempo efectivo de operación
-El set de la chancadora
-Inspección de temperatura de la excéntrica, de los rodajes del motor
-Limpieza de la zona de la chancadora
-Derrame de carga por los chutes de alimentación y descarga

ELECTROIMANES
Objetivo de los electroimanes

- Atrapar piezas metálicas que vienen con el mineral antes que ingresen a las
chancadoras

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Tipos de electroimanes

a) Polea magnética
- Es una polea de cabeza que tiene una fuerza electromagnética considerable
que atrapa los fierros a través de la faja.

b) Electroimán suspendido
- Electroimán suspendido sobre la faja a una altura suficiente como para permitir el
paso de la a carga.

Inspecciones y precauciones operaciones

-Mantener siempre conectado para no permitir el paso de piezas metálicas a las


chancadoras
-Los electroimanes suspendidos deben mantenerse a una altura y posición correcta
-Quitar los fierros atrapados de los electroimanes suspendidos y depositarlos en los
cilindros respectivos.
-La limpieza de la polea de cabeza debe hacerse desconectando el electroimán y
parando la faja
-La limpieza debe hacerse cuando sea necesario

CHANCADORA CONICA SYMONS


Descripción y función de la chancadora

-Recibe el mineral grueso de los cedazos vibratorios.


-La chancadora secundaria realiza la segunda reducción de tamaño y la terciaria realiza
la tercera reducción de tamaño del mineral.
-Tiene una parte fija llamada taza y otra movible llamada trompo o cabeza.
-Cuando la máquina trabaja la taza no se mueve, pero el trompo se bambolea de un
lado para otro girando al mismo tiempo.

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Descripción y función de la chancadora
El mineral que ingresa por la boca es aplastado entre la taza y el trompo,
fragmentándose en tamaños cada vez más pequeños hasta salir por la descarga.
-El trompo está montado sobre un eje principal y está apoyado sobre la quicionera
-La excéntrica con su sistema de transmisión corona-piñón del contraeje-poleas-motor
mueve al trompo para triturar el mineral.
-Estas chancadoras tienen un conjunto de resortes que sirven de protección contra los
materiales extraños de acero o fierro.

Identificación, ubicación y función de los componentes

Sistema de lubricación
Hay 2 tipos de sistemas de lubricación con aceite:

a) Sistema de bomba con accionamiento independiente.

b) Sistema de Bomba de Aceite Integral

a) Sistema de bomba con accionamiento independiente.

-Tiene la ventaja que la bomba trabaja en forma independiente de la chancadora.


-Permite lubricar los componentes de la chancadora antes de poner en marcha la
chancadora
-Es el más aceptable y mejor controlado

Componentes principales:

-Tanque de aceite con visor


-Bomba – motor independiente
-Filtro de aceite
-Enfriador de aceite
-Indicador de presión del aceite que ingresa a la chancadora
-Válvula principal de alivio; protege la chancadora contra la presión de aceite muy alta,
devolviendo al tanque el exceso de aceite
-Interruptor de presión
-Interruptor de flujo

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Esquema del sistema de lubricación de la Chancadora Symons

1 Filtro de aire de la trituradora


2 Presóstato
3 Indicador visual del flujo
4 Tubería de descarga de la trituradora
5 Manómetro (flujo principal)
6 Válvula principal de desvío
7 Trituradora
8 Tubería de alimentación
9 Termómetro (salida del enfriador)
lO Termómetro (tubería de descarga)
11 Manómetro (filtro de salida)
12 Válvula de alivio del filtro
13 Termómetro (entrada al enfriador)
14 Indicador visual del flujo

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15 Interruptor del flujo
16 Filtro
17 Tubería de retorno de la válvula principal de desvío
18 Filtro de aire del tanque de aceite
19 Termóstato
20 Calentador de aceite
21 Tanque de aceite
22 Indicador del nivel del aceite
23Válvula de retención
24 Manómetro (filtro de entrada)
25 Abastecimiento de agua
26 Conjunto del motor y bomba de aceite independiente
27 Válvula de alivio del enfriador
28 Enfriador (intercambiador de calor)
29 Drenaje del enfriador
30 Válvula esférica (control de agua o válvula de
Admisión)

29
INDICE DISPOSICION DEL TANQUE DE ACEITE

31 Cubierta del tanque de aceite


32 Colador del aceite
33 Tapón de inspección del flujo del aceite
34 Ménsula de montaje de contacto magnético
35 Tubería de retorno de la válvula de desvío
36 Tubería de descarga de la trituradora
37 Termómetro de la tubería de descarga
38 Filtro de aire
39 Tanque de aceite
40 Para calentador de inmersión del aceite
41 Tubería de alimentación de la bomba de aceite
42 Tabiques
43 Indicador del nivel del aceite
44 Tapones de drenaje

Sistema de Bomba de Aceite Integral

-La bomba es accionada por el movimiento de contraeje cuando se pone en


funcionamiento la chancadora.
-Para lubricar los componentes de la chancadora, primero debe arrancarse la
chancadora.
-Es muy importante que la chancadora funcione con el contraeje girando en el sentido
correcto (según flecha de giro).
-Componentes principales igual al sistema anterior.

Alarmas de protección de la chancadora

a) Presostato: alarma de baja presión.


b) Termostato: Alarma por exceso de temperatura del aceite.
c) Interruptor de flujo de alarma por falta de flujo.

Procedimiento de arranque y funcionamiento de la chancadora en condiciones


normales

-Verificar que no hay carga en la boca de la chancadora, y qua la cavidad entre el


trompo y la taza se encuentren libres de materiales extraños.
-Verificar que no existan personas cerca al sistema de transmisión ni condiciones
inseguras.
-Si el sistema de lubricación es del tipo de bomba independiente, arrancar primero la
bomba.

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Procedimiento de arranque y funcionamiento de la chancadora en condiciones
normales
-Verificar la circulación del aceite y del agua para el sistema de enfriamiento y si hay
fugas de aceite.

-Arrancar la chancadora conectando el interruptor de arranque y moviendo la palanca


de la resistencia de arranque hasta el máximo.
-Verificar que la chancadora opere en forma normal.

Paradas intempestivas operativa de la chancadora

-Cuando a la chancadora ingresa material extraño los resortes se estiran abriendo la


cavidad taza- trompo para que pase dicho material, pero si es muy grueso la
chancadora se planta.
-Cuando a la chancadora ingresa mineral húmedo pegajoso, éste se pega en las
paredes del forro del trompo-taza, se reduce el espacio para el movimiento del
trompo, la chancadora se sobrecarga y se planta.
-Cuando la chancadora se planta por carga, para descargar se puede abrir la descarga
lo necesario y con la ayuda del aire a presión se desatora.
-Cuando se planta por ingreso de material metálico comunicar al jefe inmediato
superior y con ayuda del mecánico se corta dicha pieza hasta que salga por la descarga.
-Verificar la zona de la chancadora y arrancar en condiciones normales.

Determinación del set de la chancadora

-El set de la chancadora cónica es la abertura de la descarga en el lado cerrado (menor


abertura).
-Se determina con la chancadora en movimiento en vacío e introduciendo por la boca
plomo preparado en barras pequeñas, se recibe en la descarga y se mide el grosor de
la barra que será el set de la chancadora.
-El set de chancadora determina el tamaño de mineral que descarga.

Operación de abrir o cerrar la chancadora

-Cerrar o abrir puntos consiste en bajar o subir la taza de la chancadora con lo cual se
logra reducir o aumentar la luz entre el forro de la taza y el forro del trompo
-Cuando se cierran puntos, se está enroscando hacia adentro o bajando más la taza, y
como el trompo permanece en la misma posición, la abertura de la garganta o
descarga disminuye y la máquina tritura más fino.
-Cuando se abren puntos, sucede lo contrario, es decir , la taza se levanta un poco,
dando mayor espacio entre los forros de la taza y trompo y la chancadora dará un
producto más grueso.

31
Sistema Hidráulico para cerrar-abrir la descarga (ajuste de la taza)
Todos los ajustes se efectúan desde un equipo de control con mando eléctrico o
neumático.
-Los cilindros hidráulicos en forma automática mantienen la sujeción positiva del
conjunto de la taza. Los cilindros hidráulicos sustituyen a los ejes estándar de
inmovilización o a los tornillos de la tapa de ajuste.

-La presión sobre los ejes de inmovilización hidráulicos se neutralizan con una palanca
del equipo de control mientras se efectúan los ajustes, y cuando la palanca se vuelve a
poner en la posición de sujeción, la presión se aplica automáticamente.
-Unos arietes hidráulicos de ajuste hacen girar la taza a la posición requerida mediante
unas muescas de enganche del anillo impulsor de la tapa ajuste.
-Un fijador de la taza de tipo de trinquete con resorte se inmoviliza automáticamente
en estas muescas después de cada vez que retroceden los arietes de ajuste de la taza y
mantienen positivamente la posición hasta que sea necesario efectuar otro cambio de
ajuste.

BALANZAS O PESOMETROS AUTOMATICOS

Objetivo
- Controla el tonelaje en las diferentes secciones
Inspecciones y precaucione en la limpieza.
-La limpieza se realiza dependiendo del tipo de balanza pero debe mantenerse limpio
de material los contrapesos y accesorios que tengan contacto con la cinta.

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-Para tener un buen control del tonelaje debe chequearse en forma periódica la
calibración operando la faja en vacío.

TOLVAS DE FINOS

Objetivo

-Son tanques que almacenan el mineral fino proveniente de la sección chancado.


-Permiten una alimentación continua y uniforme a los molinos.
-Permiten hacer separaciones mecánicas en la sección chancado sin parar los molinos

Inspecciones y precauciones para “picar” el mineral en las tolvas de finos

- Cuando se baje a las tolvas para picar el mineral o emparejar la carga


usar siempre la correa y soga de seguridad bien acondicionada en la
parte superior y con la longitud necesaria.
- Iniciar el picado del mineral por los costados de la tolva, no hacerlo por
el centro ya que el deslizamiento del mineral puede hacer peligrar la
vida del operador.
- Si se usa aire comprimido, tener cuidado con la manguera, se puede
desconectar produciendo accidentes.
- Cuando se manipule aire comprimido, usar anteojos de seguridad.

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3.5.1 Lavado Del Mineral
Objetivo

-Elimina el mineral bastante húmedo fino, las lamas que están pegadas a las partículas
gruesas.
-Evita el atoro y paradas intempestivas de las chancadoras, el tupimiento de la malla
de los cedazos vibratorios.
-Mejora la clasificación del mineral lavado.
-Aumenta la capacidad de trituración de las chancadoras

3.5.2 Componentes del circuito de lavado

a) Molino de tambor lavador

b) Clasificador helicoidal

c) Molino de bolas

a) Molino o tambor lavador


-La parte interna del tambor está protegido con chaquetas, estas chaquetas tienen
unas planchas que forma un helicoidal en su parte lateral interna para voltear el
mineral y mejorar el lavado y descargar en forma continua.
-Exteriormente alrededor del casco tiene dos pistas de acero soldadas que puede ser
de 1 1/2” de espesor x 10” ancho. Estas pistan sirven para el rodamiento del molino y a
la vez como puntos de apoyo.
-En la boca de salida tiene acoplado un trommel con malla de acero de abertura que
puede ser 3/8”
-El trommel en la parte interna tiene un espiral con giro hacia el interior del molino
para evitar derrames
-El tambor gira a baja velocidad que puede ser 12 RPM
-El sistema de transmisión está compuesto por una catalina conectada al motor por un
piñón.

b) Clasificador helicoidal

-Recibe la pulpa que viene del tambor lavador


-Por la parte superior descarga el mineral grueso o arena
-Por la parte inferior o rebose descarga el mineral de tamaño fino.
-El control mas importante es la densidad de pulpa en el rebose, para evitar que
material grueso pase a la a siguiente sección.

34
c) Molino de bolas

-Realiza la molienda de las arenas del clasificador


-Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino

ORDEN QUE DEBE SEGUIRSE PARA ARRANCAR Y PARAR LA SECCION CHANCADO


Orden que debe seguirse para arrancar las máquinas en el chancado:
-Verificar que no haya obstrucciones en las chancadoras
-Verificar que no hay gente trabajando
-Arrancar las chancadoras en el orden de adelante hacia atrás, chequear los ruidos
extraños y la circulación del aceite
-Arrancar las fajas también en el orden de adelante hacia atrás.
-Si todo es conforme alimentar la carga.

Orden que debe seguirse para parar una chancadora

-Cortar la carga de alimentación a la chancadora


-Esperar que pase todo el mineral
-Mover la palanca de la resistencia de arranque en forma gradual hasta el mínimo
-Desconectar el interruptor de marcha
-Hacer la limpieza en la chancadora y chutes.

Orden que debe seguirse para parar las máquinas en la sección chancado:
-Dejar pasar todo el mineral
-Parar las chancadoras en el orden de atrás hacia delante
-Mover la palanca de la resistencia de arranque en forma gradual de las chancadoras
hasta el mínimo.
-Desconectar el interruptor de marcha de loas chancadoras.
-Parar las fajas transportadoras en el orden de atrás hacia delante.

DEBERES DE LOS CHANCADORES Y AYUDANTES

-Mantener el área de trabajo bien limpia de carga y ordenada.


-Al término de la guardia dejar bien limpio las chancadoras, cedazos, las poleas, polines
de las fajas.
-Almacenar en lugar adecuado los trozos de fierro, leñas, alambres, etc.
-Revisar las fajas, poleas, polines, cedazos, motores y bombas de aceite
-Verificar la lubricación de todas las maquinarias y que no haya fugas de aceite
-Chequear los ruidos extraños

-Cuidar y mantener centradas las fajas


-Revisar el producto del chancado
-Cerrar las chancadoras cuando se requiere

35
-Evitar derrames de carga en las fajas, chutes, etc.
-Revisar e inspeccionar las chancadoras: trompo, pernos, tensión de las correas,
contraeje, resortes de amortiguación, plato de alimentación, forros de los elementos
de trituración, etc.

DEBERES DE LOS CHANCADORES Y AYUDANTES


Enseñar y ayudar a sus compañeros

-Usar los equipos de seguridad


-Para limpiar las fajas usar rastrillos
-Cuidarse de las fajas y maquinarias en movimiento
-Prevenir al personal antes de arrancar las máquinas
-Reportar actos y condiciones inseguras
-Informar de los incidentes al cambio de guardia
-Chequear el estado de los rieles de la parrilla en la tolva de gruesos

3.6 Circuitos De Chancado

Los parámetros que definen la selección del tipo de circuito a emplearse son:

-Tonelaje de tratamiento
-Rango del tamaño del producto deseado
-Homogeneidad en el tamaño del producto
-Dureza del mineral
-Equipos de chancado disponible

3.6.1 Identificación De Averías En Las Fajas Transportadoras

a) La faja se sale por la polea cola:

Causa Efectos
1. Acumulación de los materiales en la 1. Instalar un limpiador en la faja de
polea cola. retorno justo al frente la polea de la
cola.
2. El contrapeso es demasiado ligero. 2. Ajuste al contrapeso conveniente.
3. Los rodillos de retorno están trabados. 3. Libere los rodillos.
4. Derrame de carga por alimentación 4. Alimentación de la carga en el sentido
incorrecto. del avance de la faja y la velocidad de la
faja. Instalar faldones.

36
b). La faja se sale en la polea de cabeza

Causa Efectos
1. Revestimiento de la polea gastada 1. Reemplazar el revestimiento gastado
2. Rodillos de carga de la polea de 2. Realinear los rodillos de carga
cabeza están desalineados

c). Grietas, rupturas y desgarramiento de la cubierta superior.

Causa Efectos
1. Acumulación de carga en las 1. Limpiar la carga acumulada, instalar
poleas y rodillos de retorno y de dispositivos de limpieza.
carga. 2. Corregir el diseño de los faldones.
2. Obstrucción de los faldones
3. Solo se gasta el centro de la faja. 3. Disminuir la velocidad de la faja.
4. Fragmentos de hierro dañan la 4. Usar dispositivos magnéticos.
faja
5. Espacio excesivo entre el borde 5. Ajustar los cierres herméticos de los faldones
de los 5 faldones y la faja con separación mínima.

d). Desgaste excesivo de la cubierta inferior

Causa Efectos
1. Acumulación de material en las poleas 1. Limpiar el material acumulado.
y rodillos de carga. Instalar un limpiador.

2. Rodillos de carga trabados 2. Liberar los rodillos de carga

e) Desgaste excesivo de los bordes

Causa Efectos
1. Empalme inadecuado de la faja. 1. Reempalmar la faja

2. Desalineación de la faja 2. Hacer las limpiezas correctivas

37
f). La faja patina al arrancar

Causa Efectos
1. Revestimiento de polea gastado 1. Cambiar el revestimiento
2. Se condensa la escarcha o la humedad 2. Recubrir la línea de faja instalar
excesiva en la poleas motrices. revestimiento rasurado en la polea
3. Derrame de grasa de los rodillos de 3. No lubricar excesivamente
carga a la superficie de la faja

g). La faja se rompe en los empalmes mecánicos o detrás de ellos. Los empalmes
mecánicos se sueltan
Causa Efectos
1. Acumulación de material en las poleas 1. Instalar limpiadores
2. Impacto excesivo sobre los empalmes 2. Usar chutes de carga adecuados. Usar
mecánicos en condiciones de carga. empalmes vulcanizados.
3. Material que cae entre la faja y 3 3. Usar faldones adecuados, sacar el
poleas material acumulado.

h). Separación del empalme vulcanizado

Causa Efectos
1. Contrapeso o demasido pesado 1. Limpiar el contrapeso. Reducir el
contrapeso.
2. Revestimiento de la polea gastada. 2. Reemplazar el revestimiento.
3. Producto químico o aceite en la carga 3. Usar una faja especial para la situación.
4. Empalme mal hecho 4. Volver a hacer el empalme

38
Circuito de chancado

39
40
4 CONMINUCION DE MINERALES

4.1 Definición

Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño


de un material y que puede ser aplicado n importar el mecanismo de fractura
involucrado, Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen, entre otros,
chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de vahos tipos, molinos de impacto
y molinos de rodiIlos Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de
tamaños a través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta
velocidad y otros principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.

El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de


gran importancias Esto es especialmente cierto en términos de los costos de
operación, ya que estos procesos unitarios representan la mayor fracción de os
costos totales en el procesamiento de minerales, como se vio anteriormente.
Además, son procesos caros desde el punto de vista de capital.

Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados (Fig.
4.1) por varias razones. Algunos de los objetivos más importantes para reducir de
tamaños un mineral son: lograr la liberación de especies minerales comerciables
desde una matriz formada por minerales de interés económico y ganga; para
promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran área
superficial; para producir un material con características de tamaño deseables para
su posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento; y para satisfacer
requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños particulares
en el producto.

R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificación de etapas básicas de reducción de


tamaño de partículas que se presenta en la Tabla 4.1.

41
TABLA 4.1. Etapas Básicas en conminución

Etapa de Reducción de
Tamaño mayor Tamaño menor
Tamaño
Explosión destructiva Infinito 1m
Chancado primario 1m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 m
Remolienda 100 m 10 m
Molienda superfina 10 m 1 m

Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del


material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar mineral de la ganga.

Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se
habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales,
se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral
particular es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en
forma libre o mixta.

La separación o fractura en muchos materiales puede deberse a una de las


siguientes causas: debilidades macroestructurales, como pianos de estratificación
en el carbón; debilidades microestructurales, como esquistos en algunos
minerales; y diferencias microestructurales en propiedades físicas de minerales
adyacentes, como dureza, fragilidad y clivaje. Ejemplos de estos últimos pueden
ser lo que ocurre en menas que aparecen calcopirita, pirita, galena y cuarzo.

La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de


conminución en húmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del
producto a obtener. En ciertos casos, dependiendo del uso final, es necesario
efectuar molienda seca, especialmente en el caso de ciertos minerales industriales
o cemento. Los principales factores que determinan que un mineral sea procesado
en vía húmeda o seca fueron presentados por Taggart en 1927. Estos factores son:
características físicas y subsecuente utilización o requerimientos de proceso; efecto
del material en el equipo de molienda, tales como, abrasión, corrosión y
compactación en la zona de molienda; forma, distribución de tamaños y calidad del
producto deseado; consideraciones económicas; condiciones climáticas;
disponibilidad de agua; y factores ambientales y de seguridad tales como ruidos,
polvos y vibración excesiva.

42
4.2 Mecanismo de Conminución

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a os


diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos
enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser ratos por la
aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.

Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha
teóricamente, debido a que todos los materiales presenta fallas que pueden ser
macroscópicas (grietas) o microscópicas.

Se ha demostrado que estas fallas son sitias en que se concentran los esfuerzas
aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos, que
causan su propagación, produciendo la desintegración de la partícula.

Los mecanismos presentes en un evento de conminución pueden ser:

1. Fractura: que es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a


un proceso de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en
un mineral son:

Compresión: La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta,


Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una
superficie fija y otra móvil Da origen a partículas finas y gruesas. La cantidad
e material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto
utilizando superficies corrugadas.

Esquema de la Acción de Esfuerzos de compresión

Impacto: Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De


esta manera la partícula absorbe más energía que la necesaria para
romperse. El producto, es muy similar en forma y tamaño.

43
Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario o esfuerzos de
compresión y de impacto. Produce gran cantidad y, generalmente, no es
deseable.

Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle

2. Astillamiento: La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la


aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo
de astillamiento.

3. Abrasión: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la


partícula se produce abrasión.

4.3 ETAPAS DE CONMINUCIÓN

En una planta de procesamiento de minerales, la reducción de tamaños o


conminución del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reducción de
tamaños en etapas permite una clasificación de los equipos y métodos empleados.
En primer lugar se distingue entre chancado y molienda. El término chancado (o
trituración) se aplica a la conminución del material extraído de la mina hasta
partículas de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse a la
conminución de tamaños pequeños, 1 cm. a 100 m. Tanto el chancado como la
molienda se subdividen a su vez en dos o tres etapas que se les denomina primaria,
secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos estas etapas de conminución
pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los límites entre ellas no son
rígidos. Más aún, es posible que en algunas plantas en particular no se haga uso de
todas ellas. ASÍ, por ejemplo, una planta de molienda semiautógena no requiere de
chancado secundario, terciario ni molienda primaria de barras.

En la Tabla 4.2. se presentan los rangos de aplicación de cada una de las etapas de
reducción de tamaños y los consumos promedio de energía involucrados en cada
una de ellas.

44
RELACIONES ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA

Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al


campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energía específica como parámetro controlante de la reducción de tamaño y
granulometría final del producto, en cada etapa de conminución.

TABLA 4.2. Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de


tamaños

Consumo energía
Etapa Sub-etapa Rango tamaño
(kWh/t)
Primario 100 a 10 cm 0.3 a 0.4
Chancado Secundario 10 a 1 cm 0.3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm 0.4 a 3
Primario 10 a 10 mm 3a6
Molienda Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 10
Terciario 100 a 10 m 10 a 30

En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se


encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño
alcanzado por las partículas en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha
logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda convencional la
energía mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a 100
veces el consumo teórico de energía ‘requerida para crear nuevas superficies; es
decir, menos del 10% del total de energía entregada al equipo de conminución es
efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas.

Los posibles caminos que puede tomar la energía cuando los sólidos están sujetos a
reducción de tamaños fueron presentados por C. Orr en 1966 y se resumen a
continuación:

Energía suministrada para reducción de tamaño

Material que se fractura

Reordenamiento cristalino
Energía superficial
Deformación elástica de las partículas
Deformación plástica de las partículas

45
Máquina de conminución y efectos ínterpartículas

Fricción entre partículas


Roce entre piezas de la máquina
Energía cinética proporcionada a la máquina
Deformaciones elásticas de la máquina
Efectos eléctricos
Ruido
Vibraciones de la instalación

Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la


energía específica, kWh/t, consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto de
determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar su
apropiada elección y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.

POSTULADO DE BOND

Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados


experimentales observados en la práctica, y como industrialmente se necesitaba
una norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a los
procesos de conminución, Bond, en 1952, postulé una ley empírica que se
denominé la Tercera Ley de la Conminución:

“La energía consumida para reducir el tamaño 89% de un material, es


inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el
tamaño 80% como a abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en
peso de las partículas”.

^ 1 1
EB KB (1.12)
dp df

Donde EB es el consumo específico de energía, kWh/t corta, de acuerdo a la teoría


de Bond; KB es la constante de Bond; df y dp son os tamaños 80% pasante de la
alimentación y producto, respectivamente, en micrones.

Bond definió el parámetro KB en función del Índice de Trabajo del material, Wl,
que corresponde a la energía necesaria para reducir una tonelada de material
desde u tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean
inferiores a 100 Pm, Esto es:

1 1
Wt KB (a)
100

46
De donde, KB = 10 Wl. Así, la ecuación (a) se puede escribir:

^ 10 10
EB KB (b)
P80 F80

Donde F80 y P80 representan el tamaño 80% pasante de la alimentación y


producto, respectivamente.

Definiendo la razón de reducción, Rr, como la razón entre las aberturas de los
tamices por las cuales pasarían el 80% del material de alimentación y producto de
conminución, la ecuación (b) se puede escribir en forma alternativa, como:

^ 100 Rr - 1
EB Wt
P80 Rr

El índice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminución


como del equipo utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a
través de un ensayo estándar de laboratorio, para cada aplicación requerida.

Durante el desarrollo de la Tercera Ley de la Conminución, Bond consideré que no


existían rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas. Bond basó su teoría en
tres principios fundamentales, los que a su vez se basan en mecanismos
observados durante a reducción de tamaño de partículas. Dichos principios son:

Primer Principio: Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse
por fractura de una partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir
una cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual. Se puede considerar,
entonces, que todo sistema de partículas tiene un cierto registro energético o
nivel de energía, correspondiente a toda la energía consumida para llevar las
partículas a su tamaño actual. Solamente una partícula de tamaño infinito tendría
un registro energético igual a cero (valor de referencia inicial usado por Bond). De
lo anterior resulta que el consumo de energía en la conminución es la diferencia
entre el registro energético del producto y el correspondiente al de la
alimentación:

Consumo Registro de Registro de


de Energía del Energía de la
Energía producto Alimentación

47
Segundo Principio: El consumo de energía para la reducción de tamaño es
proporcional a la longitud de las nuevas grietas producidas. Como la longitud
exterior de una grieta es proporcional a la raíz cuadrada de la superficie, se puede
concluir que la energía consumida es proporcional a la diferencia entre la raíz
cuadrada de la superficie específica obtenida después y antes de la conminución.
Esto es:

^ ^ ^
EB CB Sp Sf

Reemplazando la superficie específica en términos de un tamaño promedio, d, y


de los factores de forma superficial y volumétrica, resulta:

^ 1 1
EB KB
dp0.5 d0.5
f

Donde KB se ha definido como:

11/2
αS
KB CB
p 8 αV

En su deducción teórica, Bond utilizó corno tamaño promedio el tamaño 80%,


denominando P80 al tamaño 80% pasante del producto, en micrones, y F80 al
tamaño 80% pasante de la alimentación, en micrones. Entonces, también se
puede escribir:

^ 1 1
EB KB
P80 F80

Que corresponde a la forma matemática equivalente a la ecuación desarrollada


anteriormente, donde se demostró además que KB 10WI.

Tercer Principio: La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura,
pero la energía total consumida está controlada por la distribución de fallas en
todo el rango de tamaños involucrados y corresponde al promedio de ellas,

La Tercera Ley de la Conminución, desarrollada por Bond, tiene un carácter


netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una metodología
confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución, y en este sentido,
dominó el campo por casi 25 años. Solamente en la última década han aparecido
métodos alternativos que prometen desplazar definitivamente el procedimiento
estándar de Bond, situación que aún no se ha concretado en forma generalizada.

48
En realidad, el método de Bond proporciona una primera estimación del consumo
real de energía necesario para triturar y/o moler un material determinado en un
equipo de conminución a escala industrial, con un error promedio de 120%. Sin
embargo, debido a su extremada simplicidad, el procedimiento estándar Bond
continúa siendo utilizado en la industria minera para dimensionar chancadores,
molinos de barras y molinos de bolas a escalas piloto, semiindustrial e industrial.

De acuerdo a lo estipulado por Bond, el parámetro WI es función del material, del


equipo de conminución y de las condiciones de operación. Por esta razón, para ser
utilizado debe determinarse bajo condiciones experimentales estándar de
laboratorio para cada aplicación.

4.4 DESCRIPCIÓN DE MAQUINARIA DE CONMINUCIÓN

4.4.1 Chancado primario

Vista de una planta de trituración primaria

El chancado primario es la primera etapa de reducción de tamaño del mineral tal


cual llega de la mine. El tamaño inicial depende del tipo de minado y de transporte
y de la escala de la explotación; de él depende, a su vez, el dimensionamiento y el
diseño del equipo del chancado primario.

Sí el mineral proviene de una explotación a “Tajo Abierto”, y sobretodo, sí aquella


se efectúa a gran escala, el tamaño inicial es función de la fragmentación primaria
o secundaria (por ejemplo: profundidad, diámetro, espaciamiento y carga de
explosivo de los taladros y altura de bancos); capacidad y dimensiones del equipo
de carguío (pala, retroexcavadora) etc.

49
El cuadro adjunto (reproducido de del catálogo de la firma manufacturera
Teismith/Barber Greene) muestra la relación entre dimensiones de “cucharas” de
las palas, en yardas cúbicas y al tamaño recomendado de chancadoras de quijadas
(jaw crushers) y giratorias, especificando las dimensiones de su abertura de
alimentación.

Se observa, por consiguiente, que en el dimensionamiento de la maquinaria de


chancado primario es primordial el tamaño de la alimentación, siendo secundaria
la capacidad de procesamiento (tonelaje horario).

Por ejemplo, la alimentación de mineral de taje abierto, puede llegar a tener un


metro de lado máximo, mientras aquel proveniente de una explotación
subterránea mecanizada, sería el orden de unos 60/90 cm. Y el de minado
subterráneo convencional, de unos 20/40 cm. El tamaño final, de descarga de las
chancadoras primarias, es función de las dimensiones de ésta y del esquema de les
etapas siguientes, pudiendo llegar a unos 7.5/15 cm.

En todo caso, la potencia requerida para el chancado de un tamaño determinado


hasta la granulometría deseada, se puede calcular en forma aproximada por la
fórmula de Bond:

1 1
W 10WI
P80 F80

Supongamos que WI = 15 KWH/TC, F80 = 50cm = 500000 micras P80 = 7.5 cm. =
75000 micras; entonces:

W = 150(3.65/1000 – 1.41 / 1000) = 0.34 KWH / TC

Si el tonelaje horario llegara a 500 TC/h, la potencia requerida sería (sin incluir
pérdidas de transmisión):

500 * 0.34 = 170 KW

El mineral se alimentaría a la chancadora primaria en la mayoría de los casos,


desde un buzón, o acopio, mediante un alimentador tipo Apron (faja de placas
metálicas), cadena o de placa vaivén.

En caso de las chancadoras primarias giratorias, es costumbre vaciar directamente


los camiones volquetes a la chancadora sin buzón ni alimentador intermedios.

La capacidad del buzón deberá ser calculado de acuerdo con la capacidad de los
carros o camiones (o eventualmente, de la faja transportadora del fondo de la
mina o del tajo) y de la cadencia con que estos son recibidos en la planta.

50
Es necesario destacar que el mineral que se extrae de minas en clima húmedo (p. ej.
en la sección de chancado con un contenidos de arcille o “panizo” tan elevado que
imposibilita el chancado y zarandeo eficiente en las etapas secundaria/terciaria. Se
recomienda en tales casos extremos: (a) lavar el mineral entrante a la planta en un
trommel lavador, seguido de clasificador para los finos y un espesador para el
rebalse de aquél; o, alternativamente, (b) chancar solamente hasta un tamaño
medianamente grueso y completar la conminución previa a la molienda de bolas,
mediante un molino de barras, conforme a la práctica establecida en gran número
de minas locales.

Chancadoras primarias operan siempre en circuito abierto, por ejemplo: el mineral


es tratado en una sola vez, sin retorno. Es costumbre instalar antes de la
chancadora una parrilla estacionaria o vibratoria, con una abertura igual al
“setting” de salida de la chancadora, para separar los finos que deben “by
passear” la máquina, para aumentar su eficiencia de chancado y su capacidad.

Finalmente, reiteramos que aunque hemos estado hablando de minerales,


implicando que se trate de “minerales metálicos”, en realidad, las plantas de
chancado primario (y, en general, la mayoría de las plantas de chancado) tratan
tonelajes importantes de minerales “no metálicos”, entre los cuales los materiales
o “agregados” de construcción (piedras, cascajo, etc.) ocupan un lugar
preponderante.

4.4.2 CHANCADORAS DE QUIJADAS

El prototipo de la chancadora de mandíbula o de quijadas, actualmente en uso,


fue patentado por Blake en 1858 en EEUU, conduciendo a una verdadera
revolución en la reducción de tamaño de rocas de gran calibre en gran escala.
Constaba, como todavía en los modelos perfeccionados de hoy en día, de un
marco o caja, robusto, de acero fundido o similar, con una cámara de chancado en
un lado, formada por una mandíbula móvil (más hacia el anterior), ambas
revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de una aleación de alta
resistencia al impacto y a la abrasión, La mandíbula móvil es impulsada por un
poderoso mecanismo excéntrico, que ejerce una presión elevada sobre los trozos
de mineral, hasta exceder su límite de ruptura (como se verá, los trozos de mineral
se trituran en realidad, según grietas preexistentes).

El tamaño de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentación por


el largo de la mandíbula o quijada, de modo que una chancadora de 24” entre
mandíbula fija y móvil y de 36” a lo largo de la mandíbula. Al seleccionar la
chancadora apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la
dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre
quijadas.

51
La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la máquina, se efectúa
reemplazando el “taggle”. Ajustes menores, para compensar el desgaste de las
corazas, se logra colocando “washers” en el soporte del “toggle”. En algunos
modelos, estos ajustes pueden hacerse hidráulicamente.

Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo


acentuarse la importancia de la lubricación que debe ser preferentemente
automática. También se destaca la calidad y el perfil de los revestimientos o
“corazas” de las mandíbulas fija y móvil, que son normalmente de una buena
aleación de acero austenítico al Mn (12 – 14% Mn y a veces hasta 2% Cr).

Su diseño será tal, que se mantenga el ángulo óptimo de ataque; por ejemplo el
ángulo con que se produce la compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar
las partículas de mineral a descender por la cámara de chancado para ser
fracturado. El ángulo de ataque más frecuente varía entre 19 y 25 grados,
dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como del estado de desgaste de
las corazas. Además, las corazas pueden ser planas o corrugadas; y reversibles o
de 2 usos o irreversibles (un solo uso).

El producto de descarga de la chancadora cae a una tolva, si la máquina está al


interior de la mina, o a una faja transportadora, si está ubicada en una planta en la
superficie. Dicha faja lo transporta a la etapa siguiente.

52
Chancadora de quijadas. 1. Quijada móvil, 2. Pasador bisagra, 3. Quijada fija, 4. Forros,
5. Bastidor, 6. Áuste Hidráulico de la abertura de salida, 7. Brazo de articulación, 8.
Brazo pitan, 9. Eje excéntrico.

4.4.3 CHANCADORAS DE QUIJADAS DENVER

Tipo “H”: Caja de acero fundido


Tipo “D”: Caja de planchas de acero

Tamaños que se fabrican:


Actualmente sólo fabricamos la del tipo “D”.

Se Les conoce por las dimensiones de la boca en pulgadas (ancho y largo).


Ver tabla adjunta sobre tamaños.
Escala de Reducción

 Es la relación entre el tamaño de alimentación al tamaño de la descarga.


Generalmente es 8, aunque en algunos casos puede llegar a 4.

Tamaño máximo de alimentación


Se considera el 80% del ancho de la boca.

Tabla de capacidades
Están basadas en un material de 100 libras por pie cúbico.

Ver tabla adjunta.


Producto resultante
Se producen tamaños más grandes que el tamaño regulado para la descarga.

Ver tabla adjunta sobre calidad del producto resultante.

53
TABLA CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS
KUE – KEN

Tabla de Toneladas (2000 Lb.) por hora PESO


Ch. Abert.
1 1 2’’ 3 HP RPM TOTAL
Nº Plg. ¾’’ 1’’ 2’’ 3’’ 4’’ 5’’ 6’’ 7’’ 8’’ 10’’ 12’’ 14’’
¼’’ ½’’ ½’’ ½’’ Lbs.
7 8 10 10 365-
22 3x12 9 10 12 15
10
425
3225
7 8 10 12 15 10- 365-
24 5x12 9 10 12 15 20 15 425
3225
7 8 10 12 15 10- 365-
25 7x12 9 10 12 15 20 15 425
3225
10 15 20 25 30 15- 365-
34 6x16 15 20 25 30 35 20 400
4700
10 15 20 25 30 15- 365-
35 9x16 15 20 25 30 35 20 400
4500
15 20 25 30 35 15- 365-
54 8x24 20 25 35 40 45 25 400
7350
20 25 30 35 45 55 15- 365-
55 10x24 25 35 40 45 55 65 30 400
7350
20 25 30 35 45 55 15- 365-
56 12x24 25 35 40 45 55 65 30 400
7250
25 30 35 45 55 20- 350-
57 15x24 35 40 45 55 65 30 385
10000
25 30 35 50 55 65 20- 350-
69 12x30 30 35 45 55 65 75 30 385
15250
30 34 50 55 65 20- 350-
70 15x30 35 45 55 65 75 30 385
15000
40 40 50 70 80 90 25- 350-
79 8x36 45 50 60 80 90 100 40 385
17200
40 40 50 70 80 90 25- 350-
80 10x36 45 50 60 80 90 100 40 385
17100
40 50 70 80 90 100 25- 350-
81 12x36 50 60 80 90 100 125 40 385
16500
50 70 80 90 100 125 30- 325-
89 16x36 60 80 90 100 125 150 50 360
22000
70 80 90 100 125 30- 325-
90 20x36 80 90 100 125 150 50 360
2200
70 80 90 100 125 150 30- 325-
95 24x36 80 90 100 125 150 175 50 360
2700
40 40 60 80 90 125 150 175 40- 350-
104 8x42 50 60 70 90 120 150 175 200 60 360
22500
40 40 60 80 90 125 150 175 200 40- 350-
105 10x42 50 60 70 90 120 150 175 200 225 60 360
22500
40 60 80 90 125 150 175 200 40- 350-
106 12x42 60 70 90 120 150 175 200 225 60 360
22500
80 90 125 150 175
107 17x42 90 120 150 175 200
75 325 31000
80 90 125 150 175
108 20x42 90 120 150 175 200
75 325 31000
80 90 125 150 175 200 225 250 275 40- 325-
110 25x42 90 120 150 175 200 225 250 275 300 60 350
33500
150 175 200 225 250 275 60- 300-
120 30x42 175 200 225 250 275 300 75 325
42500
130 140 160 180 200 250 300
140 16x48 140 160 180 200 300 350 400
100 275 65000
130 140 160 180 200 250 300 350
141 18x48 140 160 180 200 300 350 400 450
100 275 65000
250 300 350 400 500 75- 275-
150 36x48 350 400 450 500 600 125 300
89800
200 250 300 350 400 500 600 100- 275-
160 42x48 300 350 400 450 500 600 700 150 300
108000
400 450 500 600 700 900 150- 225-
200 48x60 500 550 600 700 800 1000 200 275
163000

54
4.4.4 CHANCADORAS GIRATORIAS

Chancadora giratoria 1. Tazón, 2. Eje principal a husillo, 3 Junta o conexión giratoria,


A. Abertura de alimentación, B. Diámetro inferior del cono, C. Abertura de descarga

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario,


aunque se fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para
chancado secundario. La chancadora giratoria consiste de un largo eje vertical o
árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada
cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol está normalmente
suspendido de una araña y a medida que gira normalmente entre B5 y 150 rpm,
describe una trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido
a la acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula,
el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.

Esto ende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la máquina trabaja bien en


chancado libre. EI árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el
mango excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son
comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la
acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.

En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de


mandíbulas, abriéndose y cerrándose.

Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su


capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y
generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de
material, En minas que tienen capacidades de chancado sobre 100 tc/h, se
seleccionan siempre chancadoras giratorias.

55
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentación y se alimentan directamente por camiones. Si la alimentación
contiene demasiados finos puede que haya que usar un tamiz de preclasificación
(grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar
sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce
la altura desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de
centrado.

Alimentación directa a chancadora giratoria que trabaja sepultada

Vista esquemática de una trituradora giratoria

56
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero
soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de
acero al manganeso o de fierro fundido blanco (Ni – duro) reforzado, Los cóncavos
están respaldados con algún material de relleno blando, corno metal blanco, zinc o
cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.

La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto esta


respaldado con zinc, cemento plástico, o, más reciente, con resina epóxica. El
perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado del
material que tiene tendencia al atorado.

El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.

El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la


abertura de admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la Figura . Así,
una chancadora giratoria de 60 x 89, tendrá un ancho de admisión de 60 plg y un
manto de 89 plg de diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de chancadora
normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente 25’.

57
TABLA
CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCIÓN DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS
CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS
Toneladas (2000 libras) por hora

Abertura de descarga
Chanca RPM HP
RPM
dora Motriz Máx.
3’’ 4’’ 5’’ 6’’ 7’’ 8’’ 9’’ 10 11’’ 12’’

30-55 175 600 300 510 650 810

36-55 175 600 300 600 760

42-65 150 514 400 1000 1250 1650

48-74 135 514 500 1700 2000 2300 2700

54-74 135 514 500 1950 2250 2550

60-89 125 514 600 2500 2840 3260 3600

60-109 110 450 1000 4620 5260 5900 6600

COMPARACIÓN ENTRE CHANCADORAS PRIMARIAS

Al decidir entre una chancadora de mandíbula y una giratoria para una aplicación
particular el principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar el
chancador y la capacidad requerida.

Las chancadoras giratorias en general se usan cuando se requiere alta capacidad.


Debido a que chancan durante el ciclo completo son más eficientes que las
chancadoras de mandíbula.

La chancadora de mandíbula tiende a ser usada cuando la boca de la chancadora


es más importante que la capacidad. Por ejemplo, si se requiere chancar material
de cierto diámetro máximo, entonces una giratoria que tenga el tamaño de boca
requerido tendrá una capacidad aproximada de tres veces la de una chancadora
de mandíbula de la misma boca. Esto se puede apreciar comparando las áreas de
las aberturas de admisión y descarga de chancadoras de igual boca.

La chancadora giratoria proporciona una mucha mayor área de alimentación y


descarga que una chancadora de mandíbula a un mismo gap de descarga. Esta
característica no sólo le da mayor capacidad de procesamiento, sino que también
lo hace más eficiente en el transporte de material dentro de la cámara. Una
chancadora de mandíbula es limitada en este respecto.

Si se requiere alta capacidad, entonces la giratoria es la más adecuada. Sin


embargo, si se necesita una gran boca pero no capacidad, entonces la chancadora

58
de mandíbula probablemente será más económica, ya que es una máquina más
pequeña y la giratoria estaría corriendo ociosa la mayor parte del tiempo.

Los costos de capital y mantención de una chancadora de mandíbula son


ligeramente menores que las de una giratoria, pero estos pueden ser
compensados por los costos de instalación, que son menores en la giratoria,
puesto que ocupa cerca de 2/3 del volumen y tiene aproximadamente 2/3 del
paso de una chancadora de mandíbula, que necesitan ser más robustas debido a
los esfuerzos alternados de trabajo. El tipo de material a tratar puede determinar
también el tipo de chancadora a usar.

Las chancadoras de mandíbula se compartan mejor que las giratorias con


materiales arcillosos y plásticos, debido a la mayor amplitud da movimiento de la
mandíbula. Las giratorias han mostrado ser particularmente adecuadas para
material duro, abrasivo, y tienden a dar un producto más cúbito que las
chancadoras de mandíbula si la alimentación es laminada o alargada.

Debido a la simplicidad de la cámara de chancado en la chancadora de


mandíbulas, el reemplazo de los revestimientos es relativamente rápido y barato.
Además, los revestimientos normalmente son reversibles, por lo que el scrap de
metal perdido es usualmente bajo.

Alimentación al Chancado Secundario

Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto
que toman el producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El
tamaño máximo normalmente será menor de 668 plg de diámetro y, puesto que
todos las constituyentes dañinos que vienen en el minera! desde la mina, tales
como trozos metálicos, madera, ardua y barro han sido ya extraídos, es mucho
más fácil de manejar. Las chancadoras secundarias también trabajan con

59
alimentación seca y su propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para
molienda a chancado terciario si es el que el material lo requiere.

Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las


mismas excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor.
La mayor parte del chancado secundaria y terciario (chancado fino) de minerales
se realiza con chancadoras de cono, aunque también se usan rodillos de chancado
y molinos de martillo para ciertas aplicaciones.

LA CHANCADORA DE CONO

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal


diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad
y alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material por más
tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de éste en su
paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no
está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte
universal bajo la cabeza giratoria o cono.

Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia
abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de
tamaño proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga.
Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La
inclinación hacia afuera del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho
mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo
ángulo entre los miembros de chancado, como se aprecia en la Figura 4.20. Esto
da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad de una
chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del


cono. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10 píes y tienen capacidades de hasta
3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 plg.

60
Operación de Chancado

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5


veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de
trabajo También operan a mucho mayor velocidad El material que pasa a través de
la chancadora esta sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una
compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se
mueve lentamente.

La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la


chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y
el casco cuando está en la posición completamente abierta, Esto permite que los
finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación
adicional. La Figura muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la
cámara de chancado al entrar mineral.

Esquema de la Cámara de Chancado (Formado por la cabeza y el casco) en


chancadoras de cono

61
La Chancadora de Cono Symons

Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos


tipos: cono estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para
chancado terciario. Ellas difieren principalmente en la forma de las cavidades de
chancado.

La chancadora de cono estándar normalmente se usa en chancado secundario. La


chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo cual permite
una alimentación más gruesa que la de cabeza corta. En estas máquinas el tamaño
de admisión es relativamente grande, varia de 4 a 8 plg en los modelos grandes de
7 pies hasta 2 1/2 a 4 plg en los modelas pequeños de 2 pies. En cuanto al tamaño
del producto, éste varia de 4 a 3/4 plg (100 mm a 19 mm) según el tamaño de la
máquina. Un valor típico para una máquina de 7 pies es lograr un producto bajo
las 2 plg. La razón de reducción normalmente está en el rango de 3:1 y raramente
más de 5:1.

La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como chancador


terciario o en una cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en
algunos casos como chancador secundario.

Como se ve en las figuras, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de


cabeza más agudo que la estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al
material más fino que procesa. También tiene abertura de alimentación más
pequeña (máximo alrededor de 4 plg), una sección paralela mayor en la sección de
descarga, y entrega un producto de 1/8 a 1 plg (3 a 25 mm).

La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica de


todas las chancadoras de cono y es incorporada para mantener un control
estrecho del tamaño del producto. La razón de reducción es este tipo de
chancadora varía normalmente entre 1.5 y 2 a 1 y raramente más de 3:1.

Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado con una


zaranda vibratoria.

Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento


para generar distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de
alimentación: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de cavidad
debe cuidarse de obtener un diseño que permita que los tamaños mayores de la
alimentación entren a la chancadora de manera eficiente.

La descarga rápida y características de no atoramiento de la chancadora de cono


permite una razón de reducción en el rango 3-7: 1, pudiendo ser mayor en alguno
casos.

62
Chancadoras Estándar crusher y Short head crusher
(cabezal corto)

Chancadora cónica: 1. Placa de alimentación, 2. Cámara de trituración izquierda, 3.


Forro del cono, 4. Acumulador de presión, 5. Ventanas de inspección, 6. Forro de
desgaste, 7. Sello de protección contra polvo, 8. Corona con dientes helicoidales, 9.
Bocina de la excéntrica, 10. Sistema ASR, 11. Tolva de alimentación, 12. Protector del
eje principal, 13. Cámara de trituración derecha, 14. Perno de sujeción, 15. Mecanismo
de accionamiento, 16. Conjunto del eje de accionamiento con rueda motriz, 17.
Sistema hidráulico.

1. El material ingresa a la cavidad de trituración.


2. Primera presión al moverse la cabeza hacia el lado angosto.
3. Los fragmentos quebrados caen verticalmente hacia la cabeza.
4. Segunda presión. La cabeza se encuentra otra vez en el lado cerrado.
5. Los fragmentos siguen de nuevo una trayectoria vertical.
6. Tercera presión. Se produce otra reducción de tamaño que corresponde a la
abertura de la cavidad en ese punto.
7. El material ha avanzado más en su trayectoria hacia abajo.
8. Cuarta presión. Se produce otra reducción en la zona de la chancadora.
9. De nuevo la cabeza está en lado abierto con todo el material ahora en la zona
paralela.
10. Quinta presión. Ya todas las partículas se han reducido al tamaño requerido y
pasan por la cavidad de trituración.

63
Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 ó 5
golpes en su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseño que permita
reducción tanto en la porción superior de la cavidad como en la zona paralela. En
otras palabras una abertura muy grande impedirá el chancado en la zona superior
y puede desarrollar consumo excesivo de potencia. Como la velocidad de
alimentación es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad incorrecta
puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear mantenimiento innecesario. Por
otro lado, si la cavidad sólo acepta la alimentación cuando los revestimientos
están nuevos, pero a medida que se desgastan la abertura se va cerrando,
reduciendo la velocidad de alimentación, entonces se requiere una cavidad más
eficiente. Puesto que no hay dos menas iguales, a lo largo de los años se han ido
desarrollando un gran número de diseños de cavidades.

El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero a veces es


recomendable tamizar el material antes de pasar por el chancador para eliminar
aquella parte de la alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño del
producto. Esto se recomienda en general cuando la alimentación contiene más de
25% de material menor que la abertura de salida del chancador.

La Chancadora de Cono Symons

Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos


tipos: cono estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para
chancado terciario. Ellas difieren principalmente en la forma de las cavidades de
chancado.

La chancadora de cono estándar normalmente se usa en chancado secundario. La


chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo cual permite
una alimentación más gruesa que la de cabeza corta. En estas máquinas el tamaño
de admisión es relativamente grande, varia de 4 a 8 plg en los modelos grandes de
7 pies hasta 2 1/2 a 4 plg en los modelas pequeños de 2 pies. En cuanto al tamaño
del producto, éste varia de 4 a 3/4 plg (100 mm a 19 mm) según el tamaño de la
máquina. Un valor típico para una máquina de 7 pies es lograr un producto bajo
las 2 plg. La razón de reducción normalmente está en el rango de 3:1 y raramente
más de 5:1.

La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como chancador


terciario o en una cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en
algunos casos como chancador secundario.

Como se ve en las figuras, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de


cabeza más agudo que la estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al
material más fino que procesa. También tiene abertura de alimentación más
pequeña (máximo alrededor de 4 plg), una sección paralela mayor en la sección de
descarga, y entrega un producto de 1/8 a 1 plg (3 a 25 mm).

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La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es una característica de
todas las chancadoras de cono y es incorporada para mantener un control
estrecho del tamaño del producto. La razón de reducción es este tipo de
chancadora varía normalmente entre 1.5 y 2 a 1 y raramente más de 3:1.

Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado con una


zaranda vibratoria.

Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento


para generar distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de
alimentación: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de cavidad
debe cuidarse de obtener un diseño que permita que los tamaños mayores de la
alimentación entren a la chancadora de manera eficiente.

La descarga rápida y características de no atoramiento de la chancadora de, cono


permite una razón de reducción en el, rango 3-7:1, pudiendo ser mayor en alguno
casos.

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Fig. Chancadoras Estándar crusher y Short head crusher
(cabezal corto)

66