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SOMMAIRE

PREFACE de Jean-Pierre ADAM, CNRS.................................. 9

INTRODUCTION ....................................................................... 11

1. LA CHAUX ET SES UTILISATIONS .................................... 17


1.1 Un liant pour bâtir et pour restaurer .......................................... 17
1.2 Les autres utilisations de la chaux ............................................ 22
Agriculture, sidérurgie, chimie... ................................................ 22
Répartition des utilisations ........................................................ 26

2. TYPES DE CHAUX : CARACTÉRISTIQUES,


PROPRIÉTÉS ET QUALITÉS .............................................. 27
2.1 Caractéristiques ...................................................................... 27
Les chaux aériennes, magnésiennes et hydrauliques .................. 27
Terminologie contemporaine et lien avec la tradition ................... 31
La chaux est un liant ................................................................ 33
2.2 Propriétés physico-chimiques................................................... 38
Composition et propriétés chimiques (solubilité, réactivité, basicité) 38
Propriétés physiques (surface spécifique, densité, résistance, retrait, perméabilité,...) 41
Compatibilité avec le bâti ancien ............................................... 45

3. LES MATERIAUX POUR CONFECTIONNER


DES MORTIERS ET DES MORTIERS D’ENDUITS ............ 47
3.1 Les agrégats .......................................................................... 47
3.2 L’eau pour les mortiers ............................................................ 56
3.3 Les adjuvants ......................................................................... 58
3.4 Les pigments, la coloration ...................................................... 61

4. LES MORTIERS ET LES ENDUITS ..................................... 67


4.1 Fonctions architecturales et techniques..................................... 67
Les références de traitement .................................................... 68
Les caractéristiques d’aspect .................................................... 73
Essai de classification ..................................................................... 75
Qualités d’un enduit et principes constructifs .............................. 77
4.2 Fabrication des mortiers .......................................................... 80
4.3 L’environnement du chantier, supports à enduire ....................... 83
4.4 Dosage des mortiers d’enduit ................................................... 89
La tradition – dosage et recommandations ................................. 89
Dosages actuels – la normalisation ........................................... 90
Réaliser son propre dosage ...................................................... 91
Le choix du liant ...................................................................... 93
Coloration en masse ................................................................ 98
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4.5 L’exécution de l’enduit (épaisseur, prise, finition) ....................... 100


Fiche technique – CAEB sur moellons ....................................... 104
Fiche technique – XHN sur support ancien ............................... 106
Fiche technique – XHN sur support moderne ............................. 108
Fiche technique – Plâtre et chaux .............................................. 110
4.6 Particularités propres aux enduits fins et aux stucs à la chaux..... 112
Liant aérien, agrégats fins ............................................................... 112
Fiche technique – Stuc chaux à trois couches ................................ 114
4.7 Réaliser des modénatures en mortier profilé .............................. 116

5. PEINTURE A LA CHAUX ..................................................... 124


5.1 Fonctions architecturales et techniques..................................... 124
Une pratique immémoriale ............................................................. 124
Rôles et fonctions ........................................................................... 127
Classification .................................................................................. 128
5.2 Fabrication des laits de chaux .................................................. 131
5.3 L’environnement du chantier, supports à peindre ....................... 134
5.4 La coloration........................................................................... 137
5.5 L’adjuvantation ....................................................................... 139
Les adjuvants traditionnels ....................................................... 140
Les adjuvants contemporains.................................................... 142
5.6 Mise en œuvre des peintures à la chaux ................................... 144

6. PATHOLOGIES COURANTES DES ENDUITS


ET PEINTURES A LA CHAUX ............................................. 147
6.1 Les effets visibles et mesurables .............................................. 147
6.2 Les éléments du diagnostic ...................................................... 150
6.3 L’humidité et la lutte contre ses effets ....................................... 160

7. GLOSSAIRE ET EQUIVALENCES ...................................... 169


Lexique polyglotte ........................................................................... 175

8. BIBLIOGRAPHIE .................................................................. 177


ANNEXES.................................................................................. 185
1.Essais de chronologie ................................................................ 186
2.Technologies de fabrication de la chaux ...................................... 194
3.Propriétés physico-chimiques de la chaux .................................... 202
4.La réglementation ...................................................................... 204
5.Principaux fabricants et distributeurs de chaux ............................ 206
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REMERCIEMENTS

Cet ouvrage est le fruit du travail collectif de l’École d’Avignon. Il a été rédigé par Pascal CANONGE, Françoise
AUTRIC, Gilles NOURISSIER. Son contenu a également été établi par les formateurs et intervenants de l’École :
Jean-Jacques ALGROS, Marc JULLIEN, René SETTE, Jean-Pierre ROSE, Yves BELMONT.

Nous tenons à remercier tout particulièrement pour leurs contributions : Michel POLGE, Jacques BAUDOIN,
Wolfdietrich ELBERT, Gerwin STEIN, Stefano TROMBINI, Xavier CASANOVAS, René GUERIN, Keith SANDERS,
Richard DAVIES.

Enfin, nos remerciements vont à Jean-Pierre ADAM qui a manifesté un intérêt immédiat pour notre travail en
rédigeant la préface de cet ouvrage.
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Préface
L’histoire de l’architecture, que l’on associe structurellement à l’évolution de la maîtrise de la pierre,
oublie trop souvent que le perfectionnement des techniques architecturales n’a été possible que grâce
à l’usage d’un liant, la chaux, dont la présence seule a autorisé la conquête de l’espace d’une manière
durable, c’est-à-dire en se passant du bois.

Si justifiée que soit notre admiration pour les pyramides ou les temples de l’Egypte pharaonique, au-
delà de l’exploit physique et pondéral que ces monuments représentent, ils ne demeurent que de
gigantesques entassements dont les volumes libres sont limités par la portée des poutres et dalles de
pierre qui les couvrent. Et pourtant, les Egyptiens connaissaient et les liants–le plâtre et la chaux–et la
voûte à poussées, mais c’est parce qu’ils ne sont pas parvenus à imaginer la véritable architecture de
maçonnerie concrète, telle que les Romains vont la systématiser, que leur art monumental s’est figé
dans un gigantisme non fonctionnel. C’est en effet et sans conteste Rome qui va, avec un sens
exceptionnel de l’efficacité, en faisant le choix décisif d’un usage optimum du mortier et du béton,
parvenir à se jouer avec une maîtrise sans équivalent dans l’histoire de l’art monumental, de tous les
problèmes de franchissement de l’espace et de résolution de tous les programmes publics ou privés,
avec un égal succès, quelle que soit l’ampleur ou la modicité de la réalisation et quels que soient les
obstacles naturels à franchir ou les problèmes techniques à résoudre.

En faisant de la chaux leur matériau de construction princeps, les Romains ont inventé l’architecture
moderne.

Or, très curieusement, de nos jours la chaux, dans l’esprit du public, n’est associée qu’à une
architecture ancienne, certes, mais à caractère rural et approximatif ; on fait plus volontiers de la chaux
un matériau réservé aux enduits rustiques ou à usage de liant archaïque équivalent à l’argile, somme
toute un élément du pittoresque vernaculaire, en oubliant que le Panthéon de Rome ou les cathédrales
gothiques ne doivent qu’à la chaux la possibilité de leurs exploits. Et c’est bien là, du reste, la
démonstration de l’universalité de ce matériau hors du commun, que l’époque moderne a élaboré et
transformé en ciments de compositions diverses, capable de répondre aux besoins multiples de
l’architecture, depuis sa fonction de “colle” et de répartiteur de pressions entre les pierres jusqu’au liant
constituant les bétons et les enduits d’étanchéité, sans oublier les enduits peints et les stucs.

Un tel sujet ne pouvait être que majeur pour l’Ecole d’Avignon, dont l’enseignement, dès l’origine, a eu
pour thème majeur la chaux et ses différentes applications au bâti ancien, tant dans la structure que
dans le décor. Il appartenait à cette institution, dont le souci et l’objectif sont la préservation du
patrimoine bâti, dans le respect, chaque fois que son état le permet, de sa structure originelle, de
consigner dans une publication accessible, l’essentiel de l’historique et des usages de la chaux depuis
l’Antiquité, ses modes de production, ses compositions et, informations particulièrement attendues, les
différents dosages et travaux de préparation et de mise en œuvre pour la construction, la restauration
et les différents supports de décors.

Toutefois, il convient de mettre en garde l’amateur de restaurations trop impulsif qui considérerait cet
ouvrage comme un simple mode d’emploi ou un livre de recettes : il s’agit d’un véritable manuel,
historique et, bien sûr, pratique mais s’adressant à l’artisan maçon, au restaurateur et au maître
d’œuvre déjà expérimentés ; et il peut être considéré, à bon droit, comme la consignation de
l’enseignement reçu à la maison du Roi René. Cette connaissance préalable du métier et le suivi des
cours donnés ne sauraient, bien sûr, être un obstacle à l’information pure et, de toute évidence, ce livre
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de l’Ecole d’Avignon sera une source de découvertes et de savoir pour quiconque a la curiosité de
l’architecture et le respect du patrimoine.

Jean-Pierre ADAM
C.N.R.S.
Institut de Recherche sur l’Architecture Antique
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Introduction

La chaux a été, jusqu’à la révolution industrielle, le principal liant de la construction. Incorporée à des
mortiers, elle a servi aussi bien à hourder les maçonneries qu’à en dresser les parements. Utilisée à
l’état pur, elle a servi à lier des peintures, ou badigeons. Elle est intervenue dans la composition des
enduits les plus modestes comme des stucs les plus précieux. Elle a participé à la solidité des édifices
antiques et médiévaux et à la beauté d’ouvrages aussi prestigieux que certaines des fresques qui les
décorent. Elle participe, enfin, par les enduits et leurs peintures, au décor de la plupart des vieux
quartiers. Il n’est, pourrait-on dire, aucun édifice ancien qui n’échappe à son empire.

Les générations des constructeurs qui nous précèdent ont employé la chaux disponible, celle
provenant de la carrière et du four à chaux les plus rapprochés. Ceci vaut avant que la récente facilité
des transports n’ait bouleversé cet usage, et nous sommes alors dans une logique où les matériaux
sont sédentaires. La nature des chaux rencontrées sur notre territoire diffère selon la qualité des
roches extraites, depuis les calcaires les plus purs donnant des chaux grasses, dites aériennes,
jusqu’aux calcaires les plus argileux, donnant des chaux maigres, dites hydrauliques. Maçons et
maîtres d’œuvre ont probablement eu assez peu le loisir de choisir telle ou telle chaux, s’adaptant
plutôt aux caractéristiques du matériau local à leur disposition. Ils ont parallèlement maîtrisé l’emploi et
corrigé les effets de chacune des chaux en affinant des technologies de mise en œuvre. Ainsi,
l’ingéniosité a pallié une relative pénurie de la distribution. Elle a permis aux maçons d’apporter à leurs
mortiers des propriétés complémentaires : ralentir ou accélérer, durcir ou assouplir, épaissir ou affiner,
imperméabiliser ou étancher. Leurs savoir-faire se sont donc constitués aussi pour compenser les
limites de la chaux disponible, se focalisant plus sur l’ouvrage à réaliser et moins sur la catégorie du
liant. Le fond documentaire que forment les édifices anciens montre d’ailleurs combien les résultats se
rejoignent alors même que les chaux diffèrent. Il faut également rappeler que si la gamme des chaux
va de la plus aérienne à la plus hydraulique, une série d’intermédiaires, mi-chèvre mi-chou, tempère les
préférences et les certitudes sur les qualités de l’une et de l’autre.
Une tendance actuelle au raccourci ne retient que les deux extrêmes et les oppose dans une sorte de
bataille des anciens et des modernes : seules les premières seraient celles de la tradition, mythifiées
par la pureté du calcaire qui les compose, alors que les deuxièmes seraient à bannir puisqu’entachées
d’impureté et–parce qu’elles ne sont décrites que depuis moins de deux siècles quoiqu’employées
depuis toujours–ne peuvent prétendre à l’étiquette traditionnelle. C’est là que l’observation des mortiers
anciens eux-mêmes prend tout son sens : tous les types de chaux cohabitent de tous temps. Cette
polémique du choix du liant devrait en réalité être plus technique et moins doctrinaire ; il n’en est pour
preuve que la longue liste des formules visant à apporter des propriétés hydrauliques à des chaux
grasses lorsque l’opérateur ne disposait pas d’un liant maigre. Et la réciproque est également vraie.

Les métiers sont donc habitués à s’adapter aux contraintes de mise en œuvre et d’approvisionnement :
ces questions sont réputées trouver leur solution. A les observer, il est manifeste que les ouvrages
d’enduits, de badigeons répondent au moins autant à des préoccupations d’ordre architectural que
d’ordre technique et fonctionnel. La mise en scène et la composition, la texture et la couleur des
parements prévalent sur la manière de procéder. Le vocabulaire de la finition–dont la diversité en
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France est exceptionnelle -, occupe le constructeur en priorité. C’est même dans l’élargissement de ce
vocabulaire, dans la multiplication des variantes, que le maçon concentre son énergie.

A l’inverse, aujourd’hui, la culture du projet de traitement tend à disparaître, faisant de l’enduit un


ouvrage purement technique où la fonction a pris le pas sur l’expression. Évolution paradoxale alors
que toutes les catégories de chaux et agrégats sont désormais disponibles presqu’en tout lieu. A
l’évidence, au-delà des matériaux est posée la question du lien entre architecture et construction. Pour
honorer leur héritage, nos chaux qui sont meilleures qu’auparavant, réclament des hommes de l’art :
concepteurs et praticiens.
En fin de compte, la chaux passera toujours par les mains d’un homme de métier, c’est sa capacité à
donner à ce matériau un sens dans le domaine de l’écriture architecturale qui permettra de renouer
avec la tradition d’un bâti soigné et expressif.

Pour les périodes antiques et médiévales, les travaux de l’archéologie nous renseignent mieux sur la
chaux que la littérature sur l’architecture qui accorde peu de place à l’industrie des matériaux.
Cependant l’utilisation de liants à bâtir, comme le plâtre ou la chaux, est attestée depuis le VIe siècle
avant J.-C, période néolithique, en divers points du globe (Mésopotamie, Amérique...). La très grande
ancienneté de ce matériau est donc un premier point. Les Romains développent des techniques de
construction en petit appareil qui vont donner à la chaux ses lettres de noblesse : elle devient
véritablement un liant, ses propriétés sont déterminantes dans les mortiers appelés à tenir un rôle
essentiel dans l’art de bâtir. La maîtrise des phénomènes de carbonatation et d’hydraulicité à travers
l’emploi de pouzzolanes et de brique pilée a permis de mettre au point des technologies qui nous
surprennent encore par leur qualité et leur résistance. C’est de cette manipulation empirique mais
particulièrement convaincante que naît le mythe du mortier romain.

Parallèlement, dans l’espace méditerranéen, les chaux sont employées dans les ouvrages tels que les
enduits, les peintures, les stucs et les ornements : du monde byzantin au monde musulman, le
matériau est présent dans les ouvrages de revêtement. L’Occident chrétien, à l’époque médiévale,
continue de bâtir et décorer avec des techniques employant la chaux. Au XVe siècle la fresque, dont
elle est le liant, donne lieu à des traités alliant esthétique et technique, art et métier. La littérature de
l’ère moderne est abondante et du XVIIe au XIXe siècle, plusieurs pistes sont ouvertes qui manifestent
la dynamique des recherches sur les chaux. Dans le champ de la fabrication, la cuisson et les modes
d’extinction sont deux sujets couramment traités. Dans le domaine des propriétés et de l’amélioration
des performances des matériaux, c’est l’hydraulicité qui occupe les chercheurs. Si les hommes de l’art
du bâtiment sont discrets, les ingénieurs, pour leurs ponts, ports et autres ouvrages d’art, mènent le
débat technique et théorique, conduisent les expérimentations tant sur le matériau lui-même que sur
les mortiers. Ils travaillent en tous points de la chaîne de fabrication et d’emploi : les carrières, les fours,
le durcissement sous l’eau de la chaux. L’émergence de l’analyse scientifique, spécifique au XIXe
siècle, complète et recolle les savoir-faire empiriques pour déboucher en 1824, à Portland (Angleterre),
sur la fabrication du premier ciment, père et modèle d’une longue lignée.

Ainsi, le XIXe siècle a ouvert la voie aux ciments artificiels qui prendront progressivement le pas sur les
chaux. L’accélération sera plus manifeste à l’issue de la Seconde Guerre mondiale lorsque le secteur
du bâtiment produit essentiellement des logements neufs n’utilisant plus les chaux. C’est l’époque
charnière où la chaux est en passe d’abandon, où son ancienneté est une marque d’archaïsme alors
que les ciments améliorent les performances des liants, accélèrent leur mise en œuvre, tracent la voie
d’une modernité que chaque maçon devra inévitablement emprunter.
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Au cours des années 1950 et 1960, succédant à la reconstruction, l’idée de protection du patrimoine
s’installe en centre-ville, avec la rénovation des quartiers anciens. Trente ans plus tard, la réhabilitation
poursuit les politiques ouvertes par les secteurs sauvegardés, puis par les zones de protection du
patrimoine. Ces approches diffuses de la sauvegarde du bâti concernent non seulement l’aspect des
édifices, mais aussi leur substance, les matériaux en sont l’un des constituants. Ainsi, la chaux va-t-elle
redevenir progressivement dès les années 1960, l’un des outils de la restauration des quartiers
anciens. Son usage dans ce contexte répond à plusieurs soucis :

• dans le domaine constructif, elle est le liant au comportement en sympathie


avec la maçonnerie,
• dans le domaine de l’aspect, elle est le matériau capable de révéler la beauté
des parements,
• dans le domaine historique, elle est le dénominateur commun, le matériau du continuum.

Ses caractéristiques techniques et esthétiques se combinent pour faire de la chaux le matériau choisi
pour reprendre et compléter l’ancien, tout autant que pour garantir un ancrage dans la tradition
constructive.

Détrônée par ses propres héritiers, les ciments et les chaux artificielles, elle est aujourd’hui
redécouverte à la faveur de la réhabilitation des centres anciens. C’est dans ce contexte d’engouement
pour le patrimoine que le présent ouvrage a vu le jour. Cette redécouverte est liée à des considérations
techniques, attachées aux questions de comportement et de compatibilité avec les matériaux qui
composent le bâti ancien. Elle est aussi liée à des considérations esthétiques, et ce, aussi bien du point
de vue de la restauration du patrimoine–qui ne s’en est presque jamais départie–que de celui de sa
mise en valeur esthétique. Au plan de la finition, de la coloration ou encore du vieillissement, la chaux
apporte aux parements des qualités incomparables.

C’est la chaux en France dont il est ici question. Si elle est employée dans tout l’espace européen et
au-delà, nous nous sommes limités à notre territoire qui est le champ principal de l’expérience de
l’Ecole d’Avignon. Il s’agit d’un livre pratique, avec un texte et un plan général plutôt didactiques et des
fiches techniques qui font la synthèse de prestations type dans telle ou telle pratique. La somme des
particularismes aurait pu conduire à multiplier considérablement le nombre de ces fiches.

Notre propos n’était pas ici de compiler les variantes régionales (plusieurs centaines) mais d’indiquer
les méthodes principales. Nous n’avons poursuivi non plus aucune ambition ethnographique, renonçant
à recenser chaque recette, à décrire les tours de main ou à présenter l’ensemble des factures, qui
pourraient constituer les thèmes d’un second ouvrage.

Ce que nous avons voulu réaliser, c’est une sorte de manuel sinon un véritable guide du travail à la
chaux. Ici est présentée en effet la somme de notre expérience, tant de formateurs et de praticiens que
d’hommes de chantier. Les conseils d’ordre pratique abondent, qu’il s’agisse de mieux organiser les
chantiers, de bien réussir les dosages ou de trouver la meilleure solution pour combattre ou éliminer
l’humidité des bâtiments. Nous avons cherché dans cet ouvrage à réunir l’ensemble des
connaissances utiles sur le sujet, les plus générales comme les plus pratiques.

Nous nous sommes bornés toutefois à l’assiette des connaissances communes à chaque praticien, col
blanc ou col bleu. Ainsi, l’artisan et son apprenti comme l’architecte ou l’étudiant en BTP, le
restaurateur de fresques et de façades comme le conservateur du patrimoine monumental y trouveront
leur compte, sans parler de tous les amateurs de bâti ancien qui entreprennent de leurs mains la
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remise en état de leur maison.


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La chaux
et ses utilisations

La chaux entre dans un grand nombre d’utilisations, depuis des applications artisanales jusqu’à des
processus industriels très évolués.

La production française en 1993 est de 2 820 000 tonnes, dont une part importante est fabriquée par
les utilisateurs eux-mêmes, dans le cadre industriel (en particulier dans les secteurs de la sidérurgie,
de la chimie).

1.1 Un liant pour bâtir


et pour restaurer
L’utilisation de la chaux, dans le bâtiment comme matériau de construction, représente moins de 3 %
de la production totale française de chaux aérienne ou magnésienne. (Si l’on considère seulement la
chaux sous sa forme éteinte, ce pourcentage représente un peu plus de 10 % : ainsi l’usage de la
chaux dans le bâtiment reste relativement modeste.)

Certains débouchés ne sont pas pratiqués en France, mais existent à l’étranger. C’est le cas de la
brique silico-calcaire, fabriquée à partir d’un mélange de chaux et de sable siliceux, compacté et étuvé.

Il faut signaler également les bétons cellulaires (à base de mortier de sable, de chaux et /ou de ciment),
qui résultent de l’action de la chaux sur de l’aluminium en poudre (dégagement de bulles de gaz).

D’autre part, la fabrication du verre, matériau de plus en plus présent dans l’architecture
contemporaine, nécessite l’adjonction en faible quantité de calcaire (souvent sous forme de chaux)
dans un mélange essentiellement à base de silice ou de quartz.

Depuis fort longtemps, la chaux a été employée pour stabiliser les routes et chemins. Son utilisation
perdure encore aujourd’hui pour modifier les caractéristiques physiques du sol. Comme en agriculture,
elle sert à diminuer le pourcentage d’eau contenu dans un sol humide, et à floculer les argiles du sol
provoquant ainsi une réaction physico-chimique et permettre le passage d’une structure plastique à
une composition stable, grumeleuse.
Elle sert aussi à modifier les caractéristiques chimiques du sol. Ainsi elle agit pour solubiliser la silice et
l’alumine contenues dans l’argile et former un silicate et aluminate de calcium. La chaux intervient dans
la composition d’un liant hydraulique, qui agglomère les composants du sol et en augmente la dureté.

En milieu ancien, un liant pour restaurer

Le gros consommateur de chaux est aujourd’hui le secteur de la réhabilitation. La redécouverte de ce


fond urbain accompagne la revalorisation de l’artisanat, pris ici au sens du sur mesure et de la petite
entreprise.
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Viviers de savoir-faire et de tours de main, le milieu des métiers trouve ici un nouveau souffle où il peut
donner la mesure de sa richesse et de son identité. Chaque enduit mobilise chez le maçon sa capacité
circonstancielle à s’adapter à une demande particulière, par référence à un modèle traditionnel.
Chaque fois que le dernier ravalement est antérieur aux liants industriels, la chaux est le matériau
employé. C’est dire qu’elle domine en milieu ancien et qu’elle est par excellence le matériau d’entretien
des parements.

Si l’entretien est un marché, il est aussi une discipline. Il suppose une intervention en continuité avec la
vie de l’édifice qui propose, encore visibles, les traces de son architecture. Il pose la double question
du traitement et de la technique. Il pose enfin la question des marques du temps et du choix éventuel
de leur maintien à titre de témoin.

Le traitement touche à la composition et à l’aspect : il ne peut s’affranchir d’un contexte patrimonial et


effleure nécessairement les principes de la restauration.
Dans le cas de l’intégration, d’un enduit pour partie conservé et pour partie refait, quels choix
esthétiques prévalent ? La prolongation à l’identique au nom de l’unité ? L’accentuation de la différence
au nom de la lisibilité ?
Dans le cas du remplacement de l’enduit, cherche-t-on l’équivalence d’aspect par des artifices de
patine et de vieillissement ou bien la réfection à neuf se substitue-t-elle à bon compte à l’ouvrage
ancien ?
Ces interrogations attestent que la réhabilitation, si elle tolère plus facilement le renouvellement des
ouvrages, n’échappe pas à la question de l’aspect, à la combinaison du beau et du vieux.
Le souci du “vieux”, de la marque du temps, est curieusement tout à la fois revendiqué et repoussé.
Refaire, par référence à l’architecture, et conserver, par référence à l’ancienneté, procèdent de deux
esthétiques différentes : celle de la forme et celle des marques de l’histoire.
Au-delà de ces débats, la chaux convient à l’entretien. Elle sait révéler l’agrégat des enduits ; et elle est
lumineuse ; elle flatte l’imperfection du mur ; elle est transparente, veloutée et nuancée dans les
patines et badigeons.

Sur le plan technique, en entretien, l’ouvrage a lui aussi sa propre logique du support à la finition. Que
vaut un épiderme “à l’ancienne”, satisfaisant sur le plan visuel, s’il n’est pas compatible avec le derme-
support ? Sur nombre d’édifices on voit se dégrader à court terme la couche de finition réalisée à la
chaux et appliquée sur un corps d’enduit de type moderne par le liant et par le dosage.

L’usage du matériau traditionnel exige un dispositif traditionnel. Toute conception technique de


juxtaposition neuf/ancien devra tenir compte de cette évidence si elle veut employer la chaux
autrement que comme un alibi d’habillage.

Avec la chaux, aspect et technique se superposent pour entretenir l’édifice et l’accompagner dans une
sorte de fondu enchaîné du bâtiment dans le temps.

A côté de la logique de l’homme de métier, utilisateur d’un matériau brut qu’il façonne lui-même, s’est
développée une offre considérable, dans la logique du produit, à travers les enduits prêts à l’emploi. La
chaux y est présente en quantité importante et ces produits procèdent de l’image traditionnelle de
l’enduit. Ils sont l’alternative industrielle à un ouvrage dont la culture est du domaine artisanal. Le
chapitre sur les enduits en présente les caractéristiques.

Le monde de l’entretien et le monde des monuments historiques diffèrent par leur approche.
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Aujourd’hui, une piste de réflexion voudrait moins de confusion entre le monumental, l’œuvre au sens
de chef-d’œuvre (exceptionnelle par sa qualité, son ambition et généralement son unité dominante) et
les œuvres de construction traditionnelle, dignes d’intérêt par les marques de leur ancienneté. A la
première catégorie s’appliquent les disciplines de la conservation et de la restauration ; à la seconde
celles de l’entretien et de la réhabilitation. Etudes au cas par cas, débats de doctrine et de projet pour
les premiers ; stratégies reproductibles et normalisables sur les seconds. En effet, en réhabilitation, le
modèle préexiste, généralement et par analogie en plusieurs exemplaires. Ici, réparation, entretien,
réfection mobilisent l’arsenal courant des matériaux traditionnels, des techniques et savoir-faire des
métiers. Quand bien même elle concourt à un objectif patrimonial, l’intervention y est de type sanitaire ;
édifié, le bâtiment donne déjà à voir le traitement de son architecture et l’intervention échappe aux
débats de doctrine.
En conservation, les approches sont tout autres, et la réfection n’est en principe qu’exceptionnelle.
Dans le cas des ouvrages comportant un liant chaux deux groupes de problèmes concrets se posent :
perte de cohésion et perte d’adhésion. On rencontre ces désordres dans les mortiers de hourdage,
dans les enduits, dans les couches picturales et l’on cherche à redonner à l’ouvrage ses propriétés
perdues de tenue et de solidité. Du fait des principes de la discipline et de la qualité des œuvres à
traiter, on tend vers une recherche de réversibilité des systèmes consolidants à laquelle on ne parvient
qu’assez théoriquement.

Une gamme de procédés à partir de liants synthétiques, organiques, minéraux permet de résoudre les
désordres d’adhésion et de cohésion. L’argument du choix se fait sur la base des contraintes du milieu
(humidité, température, nature des sels et des pigments), mais surtout en fonction du projet final de
traitement et des possibilités de déposer ou non l’ouvrage pelliculaire. Les chaux sont utilisées en
injection, toujours en mélange avec d’autres produits adjuvants, et n’ont pas de qualité de réversibilité.
Elles agissent en revanche par adhésion, en sympathie avec un milieu qui est le leur à l’origine.
D’autres systèmes utilisent l’imprégnation et obtiennent une réversibilité de qualité variable par l’usage
possible de solvants. Se pose enfin le problème du réenduit et du repeint sur les zones traitées ou à
proximité ; le choix du système consolidant devra être compatible avec le traitement technique final qui
utilisera des principes modernes ou traditionnels.

C’est donc bien le projet de restauration, définitif ou capable de repentir, qui guide le protocole
d’intervention. La chaux n’y est pas un matériau retenu a priori et propre à répondre à chaque fois,
mais un des composants à la disposition du restaurateur.

Pour les enduits comme pour les peintures à la chaux, les architectes restaurateurs français s’en
tiennent aux formules traditionnelles à base de chaux aériennes ou hydrauliques naturelles. Ils
marquent en général une préférence pour les adjuvantations les plus anciennes (sel d’alun, huile de
lin...).

D’une manière plus générale, l’inspection des Monuments historiques connaît le rôle d’exemplarité que
jouent ses propres choix sur le patrimoine majeur, pour le patrimoine modeste ou non protégé.
Reconnaissant la fonction de protection des maçonneries par le décor peint, elle considère que sa
conservation ou sa restauration s’impose. Elle envisage cette opération dans une logique
d’homogénéité, sachant que l’absence partielle de décor risquerait “d’inverser la hiérarchie des valeurs
et de brouiller la lisibilité, la compréhension”, précise COLETTE DI MATTEO. Son interrogation
ressemble à une profession de foi : “L’édifice vivant, utilisé, peut-il se passer du décor protecteur
nécessaire à sa maintenance, à son fonctionnement et son entretien quotidiens ?”
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On a vu que pour l’entretien c’est le dispositif technique traditionnel qui convient : les chaux y ont leur
place naturelle. On sait aussi que l’enduit et son peinturage sont tout autant protections indispensables
que prétextes à décor, réunissant dans un ouvrage unique l’organe constructif et le signe architectural.
On peut en déduire que les chaux, comme “chef de famille” des liants minéraux traditionnels, sont bien
le matériau approprié à l’ouvrage en raccord et en réfection sur le patrimoine bâti.

Leurs qualités d’aspect les protègent des matériaux plus secs, plus plats ou trop uniformes, au moins
tant que notre sensibilité tient leurs caractéristiques pour les plus belles. Elles ne sont pas cantonnées
à l’entretien du patrimoine mais possèdent des ressources qui augurent bien de leur avenir.
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1.2 Les autres utilisations


de la chaux

La chaux n’intervient pas seulement dans le domaine de la construction. Compte tenu de son rôle,
prééminent au sein des processus de transformation et de traitement, elle trouve des usages très
divers en relation avec ses propriétés chimiques et physiques.

DANS L’AGRICULTURE

La chaux est utilisée en agriculture dans les sols acides pour ses propriétés :

u Chimiques
La chaux est une base. Elle sert à lutter contre l’acidité des sols (besoin en redressement), laquelle a
pour conséquence de perturber l’alimentation des plantes, en détruisant l’équilibre de restitution des
éléments nutritifs (blocage de certains, prolifération d’autres, qui en grandes quantités deviennent
toxiques). La chaux aide le sol à rétablir son équilibre et à retrouver sa fertilité. Elle agit également
directement sur la végétation. Absorbée et fixée par les plantes, elle intervient dans le processus de
germination, la circulation de l’amidon et la saturation des acides organiques.

Quantité de chaux nécessaire pour élever d’une unité le PH1 d’un sol en tonne de chaux vive (CaO)
par hectare et par an
Terre sableuse légère de 1,5 à 2
Limons de 2 à 3
Terres fortes humidifiées de 3 à 4

uPhysiques
La chaux coagule l’argile. Cette propriété revient à neutraliser les sols lourds et argileux, par le
phénomène de floculation, correspondant au passage d’une structure plastique à une forme
grumeleuse stable. La chaux rend alors le travail du sol plus facile, accroît sa perméabilité et favorise
son activité.
Une autre propriété de la chaux (utilisée vive) est de permettre l’assèchement des terres humides : en
effet, la réaction d’extinction de la chaux avec l’eau contenue dans le sol permet la diminution de cette
dernière. La chaux vive fixe environ un tiers de son poids en eau.

Ces deux propriétés (floculation des argiles, assèchement) font que la chaux est depuis longtemps
utilisée dans l’habitat pour la réalisation de sols en terre battue.
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uPhysiologiques
La chaux favorise une vie microbienne plus intense, par l’amélioration du pH. A cela s’ajoute son
pouvoir désinfectant et antiparasitaire.

Le choix d’un amendement calcaire est lié au résultat visé (saturation de l’acidité, décomposition rapide
de matières organiques...), à la nature du sol (sols argileux, lourds, humides, zones de défrichement,
riches en sulfates), à l’époque de l’année et surtout aux considérations économiques (prix d’achat,
transport, frais de main-d’œuvre) ; les chaux les plus fréquemment utilisées sont les chaux vives
broyées, quelquefois les “cendrées” (cendres et chaux vive issues des résidus de four à chaux).

Si l’utilisation de la chaux améliore les caractéristiques des sols, elle est aussi parfois contestée :

“On dit de la chaux, comme de la marne, qu’elle enrichit les pères et ruine les enfants.” (Le livre de la
ferme).

La chaux est également employée pour la fabrication de la “bouillie bordelaise”, composition


anticryptogamique pour lutter contre le mildiou de la vigne :

DANS LA SIDERURGIE ET LE TRAITEMENT


DES METAUX NON FERREUX

La sidérurgie est un domaine, où l’emploi de la chaux intervient très largement. Elle a le pouvoir de
réagir à haute température avec les impuretés des métaux et participe ainsi à leur affinage. La chaux
est employée :

u dans les convertisseurs produisant de l’acier, à partir de la fonte (fer et carbone). Elle forme avec les
impuretés (silicium, phosphore) des scories, plus faciles à isoler et à éliminer. Les procédés actuels
demandent 60 à 70 kg par tonne d’acier.

udans le traitement des métaux non ferreux, où elle est utilisée comme agent d’attaque de la bauxite,
pour en extraire l’aluminium.

udans la préparation du magnésium par précipitation de la magnésie hydratée, à partir d’une solution
de chlorure de magnésium.

u dans la séparation par flottation de différents sels métalliques, tels que le calcium métal, le cuivre, le
zinc, le plomb, l’or, l’argent et l’uranium.

EN CHIMIE ET DANS LE TRAITEMENT DES EAUX

Produit de base de l’industrie chimique, la chaux provoque : la désulfurisation des fumées, par
absorption des gaz acides, comme le dioxyde de soufre, le gaz carbonique...
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La chaux a été largement utilisée dans le processus de traitement des eaux, pour la neutralisation des
eaux acides, provenant de forêts et de tourbières. L’opération consistait à leur faire traverser un bassin
contenant de la chaux. Actuellement, celle-ci joue un rôle important et intervient à plusieurs niveaux :

• pour corriger l’acidité des eaux,


• pour coaguler et floculer les matières en suspension,
• pour précipiter certains éléments toxiques et nuisibles,
• pour stériliser (destruction des germes pathogènes),
• pour décarbonater les eaux, en précipitant le carbonate de calcium des eaux calcaires.

AUTRES UTILISATIONS

uDans leur Dictionnaire raisonné des Sciences, des Arts et des Métiers de 1753, DIDEROT et
D’ALEMBERT mentionnaient les multiples applications de la chaux en médecine.

“La chaux vive fournit plusieurs bons remèdes à la médecine. Les plus anciens médecins l’ont
employée extérieurement. Hippocrate lui-même l’a recommandée contre différentes espèces de lèpre.
Diofcoride, Pline, Galien, Paul d’Aegine, la rangent au nombre des remèdes âcres et caustiques qu’on
doit employer contre les ulcères putrides et malins... On trouve dans différents auteurs un grand
nombre d’onguents contre les brûlures, dans lesquelles on fait entrer la chaux vive avec les émolliens
et les adoucissans.”

De nos jours, l’eau de chaux est encore utilisée en médecine; ce n’est plus le cas de la chaux vive, ou
éteinte.

La chaux a également été employée depuis fort longtemps à des fins sanitaires. Il n’est pas rare de
retrouver des fosses communes où les corps jetés pêle-mêle (particulièrement durant des épidémies)
étaient recouverts de chaux vive.
La chaux a été et demeure un élément prépondérant dans l’élaboration de processus de transformation
des matériaux.

uDans les sucreries, la chaux intervient à deux moments précis du raffinage : lors de la coagulation des
impuretés, puis lors de l’action du gaz carbonique qui va la faire précipiter, pour former un carbonate.
Elle joue alors le rôle d’adjuvant de filtration.

uDans l’industrie papetière, la chaux en tant que base, est utilisée pour régénérer la solution de soude.

uLes tanneries se servent de la chaux pour préparer les peaux au tannage.

uElle joue également le rôle de solvant pour les déchets d’abattoirs, lors de la fabrication de colles et de
gélatines (alimentaires).
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Elle a même trouvé un débouché alimentaire avec l’invention d’une barquette auto-chauffante,
contenant de l’eau et de la chaux vive qui, mises en contact, chauffent à 250° le plat cuisiné, isolé dans
un compartiment séparé.

uDans l’industrie de la savonnerie, la chaux intervient dans le procédé de saponification des huiles.

REPARTITION DES UTILISATIONS

La répartition de la production des chaux en France (1993) par les principaux utilisateurs est la
suivante :
Ventilation des emplois des chaux grasses Chaux Chaux Chaux Total %
et magnésiennes vive éteinte magnésienne 1993 du
(en tonnes) (en tonnes) (en tonnes) (en tonnes) total

Aciérie : utilisation en France 937.101 3.074 36.132 976.307 34.60


(exportation) 198.334 0 2.000 200.334 7 .10

Traitement des minerais et métaux non ferreux 84.800 8.442 0 93.242 3.30
Carbure 36.238 0 0 36.238 1.28
Papeterie - cartonnerie 66.024 2.093 0 68.117 2.41
Pétrochimie 25.500 26.550 10 52.060 1.85
Tannerie - mégisserie 3 516 0 519 0.02
Colles & gélatines 0 726 0 726 0.03
Engrais & anticryptogamiques 1.251 681 0 1.932 0.07
Traitement des eaux de consommation et résiduelles 97.002 164.713 4.046 265.761
9.42
Emplois routiers & stabilisation des sols361.081 2.400 100 363.581 12.89
Bâtiment et matériaux de construction 34.565 41.137 3.000 78.702 2.79
Chaux & cendrées pour l’amendement des sols 175.903 375 84.800 261.078 9.25
Sulfatage 0 0 0 0 0.00
Epuration des effluents gazeux dont : 12.754 103.772 0 116.526 4.13
–désulfuration : 20 091 t éteinte 0 0 0 0 N.S
–décoloration : 12 754 t vive - 83 681 t éteinte 0 0 0 0 N.S

Autres emplois 132.188 10.455 0 142.643 5.06


Exportations 136.185 27.573 0 163.758 5.80
TOTAL LIVRAISONS 2.298.929 392.507 130.088 2.821.524 100.00
Source : Syndicat National des Fabricants de Ciments et de Chaux
Section chaux grasses et magnésiennes
Vous constaterez que les principaux domaines regroupent la sidérurgie des métaux ferreux et non
ferreux (45 %), les emplois routiers (13 %) et l’agriculture (10 %).
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Types de chaux :
caractéristiques,
propriétés et qualités

2.1
Caractéristiques

La chaux est obtenue par la calcination d’un calcaire (celui-ci représente 20 % de la couche terrestre).
Selon la nature du calcaire utilisé, la cuisson permet la fabrication (voir en annexe Technologie de
fabrication) de plusieurs types de chaux :
a) chaux aérienne, provenant d’un calcaire pur
b) chaux magnésienne, provenant d’un mélange de calcaire et de carbonate de magnésium
c) chaux hydraulique, provenant d’un calcaire argileux.

LES CHAUX AERIENNES

De la carrière au chantier, le matériau subit plusieurs transformations, depuis sa fabrication jusqu’à sa


mise en œuvre.

u La calcination du calcaire (carbonate de calcium) entraîne la formation de chaux vive (oxyde de


calcium) et de gaz carbonique (dioxyde carbonique).

Cette réaction s’effectue à une température voisine de 900° C et s’accompagne d’une perte de poids
d’environ 45 %, correspondant à la perte en gaz carbonique. La chaux vive obtenue peut être éteinte,
lors de l’opération d’extinction ou d’hydratation, en ajoutant de l’eau.

u La chaux ainsi éteinte est celle utilisée en construction. Mélangée à l’eau de gachâge, aux agrégats,
elle sert à la réalisation des mortiers.

u Lors de la mise en œuvre du mortier, la chaux aérienne va effectuer sa prise ou carbonatation. Cette
réaction très lente (plusieurs mois), se produit en milieu humide : la vapeur d’eau qui a une affinité avec
le gaz carbonique forme l’acide carbonique; la chaux fixe alors le gaz carbonique contenu dans cet
acide et se transforme en calcaire.

CYCLEDELACHAUX
Calcaire pur › Chaux aérienne
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LES CHAUX MAGNESIENNES

Dans certains calcaires dits dolomitiques, le carbonate de calcium est associé au carbonate de
magnésium. Cette variante de la roche calcaire forme de la chaux magnésienne, lors de sa cuisson à
une température inférieure à 900° C, dans les conditions habituelles requises pour l’obtention d’une
chaux aérienne.
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LES CHAUX HYDRAULIQUES

Les calcaires purs sont rares. Ils sont le plus souvent mélangés à des marnes et des argiles riches en
éléments chimiques comme le fer, l’aluminium et surtout la silice. Entre 800 et 1 500 ° C, le calcium du
calcaire se combine avec ces éléments et forme des silicates de calcium, mais aussi des aluminates et
des ferro-aluminates de calcium. La cuisson donne :

Par contact avec l’eau, ces corps vont former des hydrates insolubles qui confèrent au liant un
caractère hydraulique. Les proportions d’alumine et de fer sont très faibles (dans les liants blancs, les
teneurs en fer sont inférieures à 0,1 ou 0,2 %). Le phénomène de prise hydraulique est donc
essentiellement dû à la réaction :

La teneur en eau fixée “n” varie, entre 1 et 3.

Par la suite, au contact de l’air humide, la chaux et les hydrates ainsi formés vont se carbonater (avec
le gaz carbonique de l’air) pour redonner le carbonate de calcium et la silice d’origine. Cette réaction
prend plusieurs mois : c’est la partie aérienne de la prise.

En 1820, VICAT cherche à classifier les types de chaux selon leur type de prise et leur teneur en argile.
Il définit l’indice d’hydraulicité (i). C’est le rapport entre différents composants associés à l’argile et la
part en chaux. La formule qui permet de le calculer est la suivante :
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Type de chaux Indice de Vicat Proportion d’argile dans le calcaire


Chaux aérienne 0 à 0,10 0à5%
Chaux faiblement hydraulique 0,10 à 0,16 5à8%
Chaux moyennement hydraulique 0,16 à 0,30 8 à 15 %
Chaux hydraulique 0,30 à 0,40 15 à 20 %
Chaux éminemment hydraulique 0,40 à 0,50 20 à 30 %

Le caractère hydraulique des chaux se traduit également par leur prise ou leur durcissement plus ou
moins rapide sous l’eau.
Les chaux hydrauliques naturelles (XHN) du négoce bâtiment (Boehm, Chaux blanche Lafarge, Rabot,
St-Astier, Wasselonne...) sont généralement hydrauliques ou éminemment hydrauliques.

TERMINOLOGIE CONTEMPORAINE
ET LIEN AVEC LA TRADITION

Depuis des siècles, la chaux est fabriquée à proximité de son lieu d’utilisation, dans le but principal de
limiter les transports. Elle est issue du calcaire local. Cela représente une multitude de gisements et
donc de variétés : “on a la chaux que l’on peut” pourrait-on dire. Nos prédécesseurs disposaient donc
d’une gamme de chaux très étendue, liée à tous les types de calcaires rencontrés. Aujourd’hui, les
normes en vigueur ont défini deux appellations :

uLa chaux aérienne, que l’on trouve sous l’appellation standard CAEB (Chaux Aérienne Eteinte pour le
Bâtiment), est déterminée par la norme NFP 15510. Elle correspond à la chaux aérienne, très pure,
définie par Vicat.

uLa chaux hydraulique naturelle, que l’on trouve sous l’appellation standard XHN (chauX Hydraulique
Naturelle), est déterminée par la norme NFP 15310.
Elle s’apparente aux chaux éminemment hydrauliques.

La production contemporaine n’a conservé que les chaux aériennes, et les chaux éminemment
hydrauliques.

La différence entre ces deux types de chaux et leur appellation découle de spécifications modernes,
qui ont été établies par des recherches relatives à la composition et aux caractéristiques de ces liants.
En fonction du calcaire qu’ils extrayaient, les anciens utilisaient les trois termes de chaux grasse,
moyenne ou maigre.
VICAT a caractérisé ainsi trois familles de chaux, en déterminant le volume d’eau absorbé pour une
masse donnée de chaux vive :

Volume d’eau H2O


TYPE DE CHAUX ——————— = ——
Quantité de chaux vive CaO
Chaux grasse 2,6 à 3,6
Chaux moyenne 2,3 à 2,6
Chaux maigre 1 à 2,3
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Il ressort de ce tableau que l’obtention d’une chaux en pâte à partir d’une chaux vive issue d’un calcaire
pur (la chaux en pâte permet le stockage long d’une chaux aérienne) nécessite au maximum 3,6 litres
d’eau par kilogramme de chaux vive.

Les deux approches, issues de la tradition et de la norme, se rejoignent donc puisque les chaux les
plus grasses correspondent aux chaux aériennes et elles nécessitent une grande quantité d’eau pour
leur extinction. Au contraire, les chaux les plus maigres correspondent aux chaux hydrauliques
naturelles. Leur extinction demande seulement une à deux fois leur poids en eau.

LA CHAUX EST UN LIANT

Le liant d’un mortier est la matière qui assure la liaison entre chaque composant du mortier.
Il entre dans la composition du mortier, au même titre que les agrégats, les colorants et les adjuvants.
Le liant influe sur la résistance à l’écrasement du mortier.
Selon leur origine, il existe trois catégories de liants :
• organique,
• minérale,
• synthétique.
Les liants d’origine organique

Leur utilisation est attestée depuis l’Antiquité. On distingue les liants naturels d’origine végétale, tels
que le bitume, les résines, les gommes, les huiles végétales et l’amidon.

Les liants naturels d’origine animale comprennent le lait, le petit lait et le fromage blanc. La matière
active qui forme le liant est constituée par la caséine, “substance protidique, formant l’essentiel de la
composition des fromages”.
Ils regroupent également les cires, les huiles, les colles de peau, les œufs (jaune ou blanc), le sang et
l’urine, soit pour l’effet liant, soit pour l’effet d’additif de ces substances.

Les liants d’origine minérale

Il faut séparer les liants minéraux naturels utilisés sans cuisson, ni transformation, comme :
• les argiles (dont le pouvoir liant est faible),
des liants dits naturels, utilisables après cuisson :
• le plâtre issu du gypse obtenu par une cuisson à 160/180°C;
• les chaux aériennes fabriquées à partir de calcaires purs;
• les chaux hydrauliques naturelles et les ciments naturels (ou ciment prompt) qui proviennent de
calcaires contenant des argiles.

Il existe également des liants minéraux, dits artificiels : les ciments, les chaux hydrauliques artificielles ;
il s’agit en réalité d’un mélange de différents composants, obtenus avant ou après une cuisson, afin
d’améliorer les propriétés :
• hydraulique (formation avec l’eau d’éléments hydratés stables)
• pouzzolanique (combinaison avec la chaux de composés hydratés stables)
• physique (meilleure caractéristique mécanique).
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Parmi les composants principaux entrant dans la fabrication des ciments et des chaux hydrauliques
artificielles, citons :
• les clinkers : ce sont des silicates et aluminates de calcium hydraté. Le
mélange fondu est obtenu lors de la cuisson (clinkérisation). Les éléments
constitutifs des clinkers sont la chaux, la silice l’alumine et l’oxyde de fer.
• les fillers : ils proviennent du broyage de certaines roches naturelles et
artificielles.
• les pouzzolanes : elles sont soit d’origine volcanique (naturelle), soit
artificielles (mélange de silice, d’alumine, d’oxyde de fer).
• les laitiers : ils forment l’ensemble des matières vitreuses qui se déposent à
la surface des métaux en fusion, refroidis brutalement.
• les cendres volantes : elles proviennent de la combustion de la houille ou
de la liginite (mélange de silice d’alumine et d’une faible quantité de chaux).

Au-delà de cette classification, entre liants minéraux naturels et artificiels, il convient de distinguer les
liants aériens des liants hydrauliques :
• les liants aériens durcissent exclusivement à l’air (chaux aérienne),
• les liants hydrauliques font leur prise avec l’eau ;
certains liants combinent prise hydraulique et aérienne.

CLASSIFICATION SOMMAIRE
DES PRINCIPAUX LIANTS D’ORIGINE MINÉRALE *

APPELLATION ABREVIATION CLASSE NORMES


UTILISATIONS
STANDARD
LIANTS Plâtre PGC NFP 12301 Ouvrages d’enduit en mélange avec chaux aérienne.
NATURELS Chaux aérienne XAN Hors normes Hors normes
Ouvrages courants de maçonnerie
en pâte (anciennement)
Chaux aérienne CAEB NFP 15 510 Ouvrages
courants de maçonnerie

éteinte pour le
bâtiment (en poudre)
Chaux hydraulique XHN 30 - 100 NFP 15 310 Ouvrages
courants de maçonnerie
naturelle
Ciment prompt Hors normes Hors normes Ouvrages
nécessitant une prise rapide, scellement,
moulage, ouvrages de ravalement.
LIANTS Chaux hydraulique XHA 60-100 NFP 15 312 Ouvrage
couvrant de maçonnerie, hourdage, enduit
ARTIFICIELS artificielle
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Ciment Portland CPA 45 THP NFP 15 301 Ouvrages de


béton armé sollicité, ayant fait l’objet

artificiel de calcul, bétons précontraints

Ciment Portland CPJ 35-55 NFP 15 301 Ouvrages


courants de béton armé-mortier-enduits...
composé
Ciment blanc 45-55 Ouvrages béton armé, béton architectonique,
ouvrages courants de maçonnerie
Ciment à maçonner CM 16-25 NFP 15 307 Ouvrages
courants de hourdage
Ciment naturel CN 16-25 NFP 15 308

* Ne sont mentionnés ici que les liants courants du maçon.


Les liants de synthèse

Le domaine des polymères naturels, ou plus ou moins travaillés par l’homme, est immense et recouvre
des milliers de produits. On peut distinguer :
• les corps naturels employés tels quels (lait, oeuf..),
• les corps naturels sujets à une chimie simple, une chimie séparative : obtention de l’amidon à
partir du maïs ou de la caséine à partir du lait, par exemple
• les molécules spéciales produites par décomposition de corps naturels, suivies d’une nouvelle
“synthèse” de molécules.

Classification

Une classification rudimentaire permet de mieux comprendre et de mieux choisir les produits utiles aux
métiers du bâtiment. On peut distinguer :

ules corps solubles dans l’eau qui sont issus d’une succession d’opérations, parfois simples, parfois
complexes comme :
• les sels, les petites molécules à usage d’adjuvant tels l’urée, le sucre, les ligno-
sulfonates....
• les molécules plus grandes qui sont dotées d’un pouvoir liant : caséine, amidon, dérivés
cellulosiques...

Notons pour mémoire un liant réalisé par la solubilisation dans l’eau de la silice : les silicates de sodium
ou de potassium et les silicates d’éthyle.

udes molécules petites, non solubles dans l’eau, mais présentées sous une forme compatible avec les
milieux aqueux dans lesquels nous travaillons. On les appelle émulsions ou dispersions. L’émulsion la
plus connue est le lait. Viennent ensuite le latex, puis les polymères voisins du latex. Les plus usuels
sont :
• les émulsions vinyliques (acétate de polyvinyle = la colle blanche à bois)
• les émulsions “co-polymères” (acétate - versatate ou styrène acrylique...)
• Il en existe des dizaines sur le marché
• les émulsions acryliques
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Ces produits, à condition qu’ils soient adaptés aux pH élevés de la chaux, sont souvent compatibles
avec les mortiers et les enduits.

udes molécules organiques non solubles dans l’eau, non compatibles avec l’eau. On les trouve sous
forme de produits finis (tous les “plastiques” et tous les caoutchoucs), mais on les trouve aussi sous la
forme liquide, très utilisée dans le bâtiment.
Il s’agit de petites molécules qui font polymériser, c’est-à-dire s’associer dans une réaction chimique
qui les transforme en “macro-molécules”. On les utilise pour réaliser des collages, des étanchéités, des
chapes, des joints ou simplement des revêtements. Citons :
• les alkydes ou glycéro-phtaliques qui servent à faire les peintures à l’huile
modernes et s’oxydent à l’air (elles contiennent des huiles siccatives);
• les résines polyester (coques de bateaux...);
• les résines époxydes (Araldites...);
• les polyuréthanes (les vernis à parquets...);
• certains silicones.
Ces produits peuvent être liquides en eux-mêmes parce que constitués de très courtes molécules
liquides, ou avoir été liquéfiés par adjonction de solvants organiques (alcools, cétones, white spirit,
xylène...).
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2.2
Propriétés physico-chimiques

A) COMPOSITION CHIMIQUE

Composants de base Poids


atomique
Aluminium 30
Silicium 28
Calcium 40
Oxygène 16
Hydrogène 1
Carbone 12
Composés chimiques Composants principaux Formule
chimique Poids moléculaire
Calcaire pur Carbonate de calcium Ca CO3 100
Chaux vive Oxyde de calcium CaO 56
Chaux éteinte Hydroxyde de calcium Ca (OH)2 74
Chaux hydraulique naturelle Silicate décalcique2CaO, SiO2 172
Ciment Silicate tricalcique 3CaO, SiO2 228

(*) Le poids atomique est exprimé par rapport au poids du nucléon (neutron, proton) soit 1,66 10-27 kg.

B) PROPRIETES CHIMIQUES

Solubilité

La chaux en faible quantité est dissoute dans l’eau. Le tableau ci-après donne la quantité de chaux
dissoute dans 100 g de solution.
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Solubilité de la chaux en fonction de la température

Température C° Gramme pour 100g de solution saturée


chaux vive CaO chaux éteinte Ca (OH)2
0 0,140 0,185
10 0,133 0,176
20 0,125 0,165
25 0,120 0,159
30 0,116 0,153
40 0,106 0,140
50 0,097 0,128
60 0,088 0,116
70 0,079 0,104
80 0,070 0,092
90 0,061 0,081
100 0,054 0,071

La solution de la chaux, à température ambiante (10-30 C°), est de l’ordre de 0,11 à 0,13g pour 100g
de solution saturée ; elle augmente à plus faible température.
La solubilité de la chaux oblige à se protéger des eaux de ruissellement qui, avec le temps, peuvent
dissoudre tout ou partie du liant.
Lorsque la teneur en chaux augmente et dépasse le taux de saturation, la chaux en excès passe en
suspension, sous forme de lait de chaux.
Le tableau présenté en annexe 3 Richesse en chaux d’un lait de chaux indique la densité d’un lait de
chaux en fonction de sa teneur en chaux. Il est ainsi possible de déterminer a posteriori la quantité de
chaux contenue dans un lait de chaux donné. Pour ce faire, il suffit d’utiliser un densimètre (gradué en
gramme par litre ou en degré Baumé) ou simplement de peser un litre de mélange.
L’utilisation de ce tableau peut être utile pour établir la correspondance entre un lait de chaux donné et
son dosage. Ainsi par exemple :

Fabrication de la solution Caractéristique de la solution


Technique Rapport chaux/eauxCa (OH)2 incorporéPoids d'un litre Gr Ca (OH)2/litre
en volume * par litre d'eau en g

Chaulage 1/1 500 1240 400


Badigeon 1/2 250 1130 220
Eau forte 1/5 100 1055 90
Patine 1/20 25 1020 25
* Chaux aérienne éteinte pour le bâtiment, en poudre.
Dans le cas de chaux en pâte, ce tableau permet d’établir le rapport entre le volume ou poids de chaux
en pâte introduit dans la solution et le poids de chaux éteinte Ca (OH)2 rapportée.

Réactivité

Cette propriété est essentiellement prise en compte dans les applications où la chaux est utilisée pour
floculer les argiles ou coaguler les impuretés (phénomène de floculation).
La réactivité définit la rapidité d’action d’une chaux, dans une réaction donnée.
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Dans le cas de chaux vives, la réactivité dépend de la température de calcination et de la composition


du calcaire en cause.
Pour les chaux éteintes, la réactivité est liée aux conditions d’extinction.

Base chimique

La chaux est un corps basique. Elle réagit avec les acides pour former des sels neutres. Cette base
chimique est largement utilisée pour neutraliser des acides de toute nature.
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C) PROPRIETES PHYSIQUES

Surface spécifique

La finesse des grains de liant d’origine minérale est définie par la surface spécifique. Celle-ci
représente la surface totale des grains en cm2, contenus dans un gramme de liant en poudre. On parle
alors de surface blaine.
Cette surface est d’autant plus importante que les grains sont de faible dimension. La réactivité sera
alors plus grande.

Dans le cas de chaux aérienne et hydraulique naturelle, la finesse des grains est fonction du procédé
d’extinction. Les grains seront en effet plus fins si l’extinction et le stockage interviennent en milieu
aqueux (présence d’eau liquide).
En ce qui concerne les ciments, elle est le résultat d’un broyage.
On a, dans la pratique, les surfaces spécifiques suivantes :

Type de chaux Surface spécifique cm2/g = blaine


Chaux vive en poudre 3 000 à 10 000
Chaux aérienne 8 000 à 20 000
Chaux hydraulique naturelle 3 000 à 8 000
Ciment 2 700 à 5 000

La connaissance de la finesse ou surface spécifique est un élément fondamental pour maîtriser la


réactivité de la chaux. Plus le grain est fin, plus la surface de contact est étendue et les réactions de
prise, de floculation augmentent.

Masse volumique et densité

Ces deux notions aident à déterminer la masse de liant contenue dans un volume donné.
• La masse volumique est exprimée généralement en kilogramme par mètre cube. Elle spécifie la
masse en kilogramme d’un mètre cube de matière.
• La densité correspond au rapport entre la masse d’un volume de matière donnée et la masse d’un
même volume d’eau.

Exemple : 5 litres de chaux aérienne pèsent 2,5 kg


5 litres d’eau pèsent 5 kg
La densité de cette chaux est de 2,5 = 0,5
5
La masse volumique exprimée en tonne par mètre cube et la densité sont indiquées par le même
chiffre.

LIANTS MINÉRAUX Masse volumique Densité


apparente
(en kg/m3)

Chaux vive 800 – 1 000 0,8 – 1


Chaux aérienne 490 – 700 0,49 – 0,7
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Chaux hydraulique naturelle 700 – 1 000 0,7 – 1


Ciment 800 – 1 300 0,8 – 1,3

Il ne faut pas confondre ces valeurs avec le poids spécifique. En effet, la densité ou la masse
volumique d'un liant en poudre tient compte des vides laissés entre les grains. La masse volumique
d'un liant en poudre représente le poids d'un volume donné de cette poudre, alors que le poids
spécifique caractérise le poids d'un volume donné, auquel on a soustrait les vides.
La masse volumique dépend de la finesse des grains.

Par exemple, pour une chaux vive, la masse volumique est comprise entre 800 et 1 000 kg/m3 et le
poids spécifique est d'environ 3 000 kg/m3.

Poids spécifique réel


Calcaire pur 2,60
Chaux aérienne 2,20 à 2,50
Chaux hydraulique naturelle 2,60 à 2,90
Ciment naturel 3,00
Ciment artificiel 3,10

Résistance – vitesse de prise

Ces liants ne sont jamais employés purs mais sous forme de mortier. A titre de comparaison, on utilise
des mortiers normalisés dont on calcule la résistance à la compression à une certaine échéance. Celle-
ci est exprimée :
• en bars, pour les chaux aériennes et hydrauliques naturelles;
• en Méga Pascal (MPa), pour les ciments.
La valeur d'un bar = 1 kg/cm2 = 0,1 MPa

On procède généralement à ce calcul de résistance au bout de 28 jours.


Toutefois, il est possible de détailler les résistances à un jour, trois jours, vingt-huit jours, quatre-vingt-
dix jours et trois cent soixante-cinq jours. Ces mesures sont essentielles lorsqu'il s'agit d'ouvrages
coulés. Il est en effet important de connaître la caractéristique de résistance au moment du décoffrage.

Indice d'hydraulicité

L'indice d'hydraulicité est obtenu par le rapport entre les aluminates / silicates et la teneur en carbonate
de calcium du calcaire utilisé lors de la fabrication de la chaux (voir chapitre Propriété, fabrication).
Plus cette valeur est élevée, plus la prise hydraulique est importante.

Indice de clarté
Il précise une valeur comprise entre 0 et 100.
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Les chaux très blanches ont un indice proche de 100. C'est le cas des chaux aériennes ; les chaux
hydrauliques naturelles sont légèrement colorées ; cette coloration provient des oxydes contenus dans
le calcaire employé.

Résistance au feu

Un corps résiste au feu tant que la chaleur ne vient pas briser la molécule qui le constitue ou modifier
sa strucutre. S'il n'est pas soumis à de tels processus, il résistera au feu jusqu'à atteindre sa
température de fusion. Ainsi :

• la silice, et les corps ou mélanges qui en contiennent, subit une transforma-


tion de structure vers 560° C et "éclate" à cette température. Elle n'est pas
réfractaire. Les produits réfractaires ne peuvent contenir de silice ;
• le calcaire se décompose entre 600 et 800° C et ne peut donc pas être consi-
déré comme réfractaire ;
• le plâtre se déshydrate progressivement entre 150 et 500° C ; il perd cer-
taines de ses qualités ;
• la chaux vive est réfractaire mais la chaux hydratée perd son eau.
Les liants réfractaires sont issus de la chimie de l'alumine et de sa combinaison avec le calcium. Ce
sont les ciments réfractaires (fondus ou frittés).

Retrait

Il est défini par la norme NPF 15 433. Il ne possède pas d’unité intrinsèque de mesure.
Le retrait est la diminution dimensionnelle que subit le liant durant la prise.
L'utilisation de chaux aérienne ou hydraulique naturelle, de ciment pour la fabrication et la mise en
œuvre du mortier entraîne des phénomènes de retrait. Selon la résistance mécanique des liants
utilisés, la fissuration engendrée peut avoir des effets dommageables, notamment dans les enduits.
L’emploi de liant de faible résistance est préférable. En effet, le retrait engendre alors une fissuration
importante par la taille du réseau, et non pas par la taille des fissures habituelle, dans le cas des liants
très résistants. De plus, avec les liants moins résistants la possibilité de resserrage de l'enduit permet
d'accompagner le retrait en fermant les micro-fissures qui se forment progressivement.

Perméabilité

Les chaux sont perméables à la vapeur d'eau.


Exemple pour une humidité relative à 45% :

G/m2. h. mm Hg *
Enduit CAEB/Sable 1,1
CAEB/XHN Sable 0,8
Chaux ciment sable 0,6
Ciment/sable faiblement dosé 0,5
Ciment/sable très dosé 0,2

* Valeur indicative gramme par mètre carré, par heure et par millimètre de mercure.
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La perméabilité à la vapeur d'eau est une qualité indispensable pour le bâti ancien. En effet, les murs
anciens ne sont pas isolés du sol et de son humidité. Ils “pompent” par capillarité cette eau qu'il
convient de ne pas enfermer dans le mur. Sa transformation en vapeur (échauffement du mur au soleil
par exemple) permet l'évacuation de cette humidité, si le revêtement du mur est perméable à la vapeur.
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Comparaison CAEB/XHN/CPJ sur bâti ancien

CAEB XHN CIMENTS UNITÉ


Surface spécifique 8 000 à 20 0003 000 à 8 000 2 700 à 5 000 Blaine cm2/g
Masse volumique 490 à 700 700 à 1 000 800 à 1 300 Kg/m3
Poids spécifique 2,2 à 2,5 2,6 à 2,9 2,9 à 3,10 Tonne/m3
Indice d'hydraulicité 0 à 0,10 0,10 à 0,50 –

Résistance à7 j – 10 à 50 175 à 400 bars


28 j 20 30 à 100 350 à 650 bars
90 j 30 – – bars
1 an 70 – – bars
Résistance réfractaire 1 800 à 2 000°CJusqu’à 800°CJusqu’à 400°C °C
Début de prise 600 150 < 30 Minutes
Type de prise : aérienne 100 % 70 à 80 % –
hydraulique – 20 à 80 % 100 %
Eau de gâchage 8 à 15 % 40 à 50 % 25 %
Onctuosité TB B Moyenne
Souplesse TB B Moyenne
Fissuration Négligeable Négligeable Moyenne
Mouvement du bâti Tolérance ToléranceFissuration en plaque
Isolation phonique Bonne Bonne Faible
Imperméabilité à l'eau B TB TB
Perméabilité aux vapeurs B B Faible
Stockage dans de bonnes conditions Sans limite 6 mois 2 ans

COMPATIBILITE AVEC LE BATI ANCIEN

Le bâti ancien est caractérisé sur le plan du comportement par :

• des maçonneries sensibles aux déformations (tassement différentiel des fondations, modifications
apportées depuis l'édification du bâti...);
• des maçonneries sensibles à l'eau, en particulier par capillarité : les murs anciens sont de “véritables
pompes” et sauf système d'isolation souvent complexe, l'eau du sol, de la nappe phréatique, se
retrouve toujours dans le mur – jusqu'à des hauteurs de 2 à 4 mètres et parfois plus.

Sur le plan esthétique par :

• un bon indice de blancheur permet de révéler et de présenter la coloration


de l'agrégat.

L'utilisation de chaux aérienne, ou de chaux hydraulique naturelle, est en sym-pathie avec les deux
caractéristiques suivantes :
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• la faible résistance de la chaux naturelle autorise une certaine souplesse du bâti, les éventuelles
fissures engendrées sont imperceptibles (microfissures) et sans influence sur l'imperméabilité de
l'enduit à l'eau ;
• la perméabilité à la vapeur d'eau permet l'évaporation des eaux contenues
dans le mur.

En revanche, l'utilisation de liants très hydrauliques (ciment, chaux hydraulique artificielle) est très
souvent en rupture avec le fonctionnement d'un mur ancien :

• ils créent un point dur n'autorisant aucun mouvement et créant des décolle-
ments en plaque ou de grosses fissures pour les enduits.
• ils augmentent l'aspiration capillaire dans le mur et y provoquent une réten-
tion d'eau, aggravant de multiples pathologies (dissolution des mortiers de
hourdage, développement de matière organique, sels...).
• ils suppriment la coloration de l'agrégat et modifient la perception de l'édifice,
par leur aspect gris.

Il est important de rappeler ici ce que nous entendons par chaux dans un continuum historique et
constructif connu depuis 25 siècles :

• les chaux aérienne éteintes pour le bâtiment (CAEB)


• les chaux hydrauliques naturelles (XHN)
• les chaux en pâtes (XAN)
Aujourd'hui, il existe une profusion de liants portant le nom de “chaux” et dont l'appellation normalisée
est chaux hydraulique artificielle (XHA) ; celles-ci, outre leur qualité de liant à maçonner des éléments
préfabriqués, à réaliser des enduits, sont assimilées à des ciments (fabrication à partir de clinker de
Portland, exempt de chaux libre, et ayant uniquement une prise hydraulique).
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Les matériaux pour


confectionner des mortiers
et des mortiers d’enduits

3.1
Les agrégats

Le terme “agrégat” est le nom officiel des matériaux de construction, tels que les graviers, les sables et
les cailloux, intervenant dans la confection des mortiers et des bétons.

Les agrégats proviennent de la désagrégation ou du concassage de roches naturelles ou artificielles


(laitiers...). Ils se présentent sous la forme de grains de grosseur plus ou moins importante.

Sur le plan théorique, la fabrication de mortier de liant pur est possible, mais la mise en œuvre en est
très complexe (séchage lent, resserrage...) et discutable pour ce qui est de la durabilité (dureté
moyenne, faible résistance...).
Les agrégats constituent la charge des mortiers :
• ils donnent du volume au mortier. Inertes, ils aident indirectement à diminuer
les phénomènes de retrait.
• ils contribuent à la résistance des mortiers grâce à leur grande dureté et à
l’armature qu’ils forment.
• la courbe granulométrique des agrégats (répartition et importance de leurs
dimensions) permet de réduire l’usage de liant et favorise une bonne porosité.

Classification des agrégats

Dans la classification des agrégats naturels, la norme NFP 18304 détermine une progression des
granularités employées en construction :
• les sables de 0,1 mm à 6,5 mm (que l’on tamise),
• les graviers, type grains de riz de 4 mm à 10 mm jusqu’à 30 mm, pour
les matériaux roulés,
• les cailloux, supérieurs à 30 mm.
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Les sables

uProvenance et forme

• Les sables sédimentaires extraits de gravières (couches plus ou moins profondes et épaisses) et
ceux récoltés dans les lits des rivières, fleuves et torrents fournissent un matériau bien adapté à la
fabrication des mortiers de hourdage et d’enduit. L’érosion répétée a façonné ces agrégats qui, grâce
à leur forme roulée, offrent une meilleure régularité et une maniabilité de mise en œuvre.
• Les sables concassés et broyés, puis criblés, permettent d’obtenir toutes les classes granulaires
souhaitées, à partir de gros éléments. Cependant leur forme moins homogène, anguleuse ou plate,
rend le malaxage plus difficile et plus long. La perte de rapidité dans la réalisation du mélange
favorise l’entraînement de l’air dans le mortier et peut donc initier un début de prise du liant. Les
sables de type anguleux laissent de plus grands vides entre les grains que les sables ronds ; ils sont
plus difficilement serrables. De plus, ces sables contiennent généralement un pourcentage important
de “fines”, éléments trop fins.

uComposition chimique

On distingue trois groupes principaux :

• les sables siliceux : ils proviennent de la décomposition de roches granitiques ou gréseuses.


Constitués de silice presque pure, ils sont dits quartzeux. Ils peuvent contenir des feldspaths et des
micas.
• les sables calcaires : ils sont issus de la décomposition de roches calcaires. Certains peuvent être
composés de débris de coquillages.
• En général, les sables de carrière sont formés par un mélange silico-calcaire.
Aux alentours des années 1930, RAUCOURT, à travers l’étude de la composition chimique des sables,
avait observé que “l’ordre de prééminence des sables, d’après leur composition, était des sables
siliceux, basaltiques, quartzeux, granitiques, calcaires et volcaniques”.

uCaractéristiques (Selon normes NC 18301).

• la granularité : elle désigne la proportion de grains de différentes grosseurs.


• la granulométrie : elle détermine cette granularité par une mesure physique. Déjà Vitruve avait établi
l’importance du choix du sable, selon la nature de la chaux utilisée.
Au XVIIIe siècle, VICAT a classé les types de sables en fonction des chaux que l’on utilisait :

“• Pour les chaux éminemment hydrauliques :


1) sables fins
2) sables à grains inégaux résultant du mélange, soit du gros sable avec le fin, soit du fin avec du
gravier
3) le gros sable

• Pour les chaux communes, grasses et très grasses :


1) les gros sables
2) les sables mêlés
3) les sables fins.”
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Cette citation revient à expliquer que la résistance plus faible des chaux aériennes oblige à choisir des
sables de bonne granulométrie, garantissant ainsi un squelette adhérent, une armature solide et une
bonne circulation d’air dans les vides de l’agrégat. Ce n’est pas le cas avec la chaux éminemment
hydraulique aux meilleures performances. On recherche alors un mélange rapide et aisé, contenant
des agrégats de plus faible taille.

Classement des sables en fonction


de leur composition granulométrique

Type de sable Dimension maximum des grains en mm


Fines 0,1
Sables fins 0,5
Sables moyens 2
Sables gros 5

• La compacité : correspond au rapport entre le volume des agrégats inertes et le volume occupé par le
mortier. La bonne compacité est réalisée en utilisant un sable contenant 2/3 de gros grains, et 1/3 de
grains fins. On emploie moins d’eau et moins de liant dans ce mélange. La bonne compacité d’un
sable permet l’obtention d’un mortier où chaque grain de sable établit un contact direct avec les
autres grains. Cette propriété favorise la grande dureté des mortiers.
• La densité : varie en fonction de la nature du sable, de sa composition granulométrique, de son
tassement, mais aussi de son degré d’humidité.
On appelle foisonnement l’augmentation de volume que subit un sable, lorsque sous l’influence des
forces capillaires, il se gorge d’humidité ou lorsqu’il est remué. Un sable pesé sec a un poids de 20 %
plus élevé qu’un sable contenant 2 % d’eau. Il est donc essentiel de tenir compte de ce phénomène
lors du dosage de l’agrégat.

FOISONNEMENT DES SABLES


Pour un module de finesse de 2,50–moyenne constante

École d’Avignon–Extrait du DTU 26.1

Lors de la réalisation d’un mortier, et pour maîtriser un dosage donné, il est important de tenir compte
du foisonnement du sable. Le tableau ci-dessus donne le coefficient multiplicateur à utiliser avec un
sable humide.

Choix des bons sables à bâtir

Le choix du sable est une opération délicate, voici ce qu’en dit PALLADIO :
“L’expérience nous a appris que de tous les sables de carrières le blanc est le pire, et que, parmi ceux
de rivière, le meilleur est dans les endroits les plus rapides et dans les chutes du côté où le courant de
l’eau tombe, parce qu’il est mieux purgé. Le sable de mer vaut moins que les autres ; il doit tirer sur le
noir et être luisant comme du verre ; le meilleur est le plus gros et le plus proche du rivage. Le sable de
carrière, étant plus gros que les autres, fait aussi meilleure prise et tient plus fort, mais il est sujet à
fissures, aussi l’emploie-t-on ordinairement dans les murs et dans les voûtes. Celui des rivières est
excellent pour crépir et pour enduire les extérieurs mais celui de mer n’est pas bon dans les lieux qui
soutiennent quelque charge, d’autant qu’il sèche et se redétrempe aussitôt, et fond parce qu’il contient
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du sel. De tous les sables, généralement celui-là sera toujours le meilleur, lequel étant manié et pressé
entre les doigts fera plus de bruit, et étant posé sur une étoffe blanche n’y laissera point de tâche et de
salissures de terre. Celui qui rend l’eau boueuse et trouble ne vaut rien du tout, comme celui qui est
demeuré longtemps à l’air, au soleil, à la lune, ou au brouillard, parce qu’il aura amassé beaucoup de
terre et une certaine humeur pourrie d’où naissent tous ces petits arbrisseaux et figuiers sauvages qui
causent de très grands dommages aux bâtiments.”
(Les quatres livres de l’Architecture, 1570.)

Plus près de nous, DE PERTHUIS, dans son Traité d’architecture rurale de 1810 conseillait d’utiliser,
selon le type de mortier, des sables différents :

• Mortier de fondation : 2/3 de sable de terre ou de rivière, sec, non terreux et criant à la main.
• Mortier fin : 3/5 de sable criant à la main, le plus fin, le plus sec et le plus pur que l’on puisse trouver,
que l’on passe, s’il est nécessaire à une fine claie.
• Mortier pour brique : 2/3 de bon sable très fin, passé à la claie.
• Mortier de ciment : 3/5 de ciment fait de vieux tuileaux de terre cuite, broyés à la meule ou sur pilon et
passés au tamis de boulanger.

Le choix du bon sable repose donc sur un ensemble de critères à prendre en compte :

uLa sélection de la bonne granulométrie : 2/3 de gros grains contre 1/3 de grains fins ; cette
composition permet d’utiliser moins de liant et d’eau dans la mise en oeuvre du mortier.
L’utilisation d’un sable trop fin, comportant souvent une granulométrie très régulière, impose un dosage
important en liant et entraîne un retrait suivi d’une fissuration.
uLe choix de la taille de l’agrégat : elle est en corrélation avec l’épaisseur de l’enduit et de la couche
que l’on réalise :
• le corps d’enduit ou dressage nécessite de préférence un agrégat de bonne dimension, nécessaire à
l’accroche (sable gros - 0-5 mm).
• la couche de finition lisse s’obtiendra avec des sables fins, tamisés.
Il est recommandé :

ud’employer autant que faire se peut un sable exempt d’impuretés chimiques ou organiques. Les fines,
par exemple, sont tolérées jusqu’à 25 % du poids de l’agrégat : on en détermine la qualité par
trempage et décantation.
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ud’utiliserun sable chimiquement inerte, sans réaction sur le mortier, inaltérable à l’air, à l’eau et au gel,
de façon qu’il conserve son pouvoir d’adhérence. Il est donc nécessaire de laver l’agrégat afin
d’éliminer les matières argileuses, qui forment une pellicule autour des grains de sable et empêchent le
liant de serrer au grain. De plus, celles-ci ont la propriété de gonfler à l’humidité.
Les débris de roches gypseuses sont également à proscrire, ainsi que la présence de matières
organiques, qui retarde la prise du mortier.

De cette façon, en 1836, BISTON recommandait :


“On ne doit employer, pour la fabrication des mortiers, que du sable non ferreux, soit de carrière, soit
de rivière, rude au toucher et criant à la main. On doit éviter surtout l’emploi de sable mélangé de
matières argileuses, qui sont susceptibles de faire pâte avec l’eau, et qui n’ont pas elles-mêmes
aucune cohérence...”

ude réguler le dosage du sable, en fonction de l’humidité (foisonnement).


LES AUTRES AGREGATS

Les pouzzolanes naturelles

Elles sont composées d’un mélange d’alumine, de silice, de chaux et de fer, en proportions variables.
Ces agrégats contribuent à la formation d’une réaction pouzzolanique, dans laquelle les silicates et
aluminates de l’agrégat réagissent avec la chaux et l’eau de gâchage, pour former un hydrate stable.

“La pouzzolane est une substance qui est regardée comme une espèce d’argile ferrugineuse qui a
éprouvé une forte température par le feu des volcans. Elle tire son nom de Pouzzole en Italie, et affecte
toutes sortes de couleurs ; on la trouve ordinairement à l’état d’une poussière mélangée de parties plus
grossières et poreuses assez semblables à la pierre ponce. Presque toute celle qui est employée pour
les travaux hydrauliques de nos ports se tire d’Italie : la meilleure vient de Cività-Vecchia. Il en existe
cependant, en France, dans les départements du Puy-de-Dôme, du Cantal, de la Haute-Loire et de la
Haute-Vienne”.

BISTON

Actuellement sont répertoriés la gaize des Ardennes, les roches volcaniques d’Auvergne, du Vivarais,
le trass de la vallée du Rhin et de Hollande (appelé alors terrasse), déjà utilisé au XIe siècle.
Toutes les pouzzolanes ne permettent pas d’obtenir une réaction pouzzolanique avec les chaux : des
essais préalables sont souvent nécessaires.

Les pouzzolanes artificielles

Certains matériaux peuvent être transformés en pouzzolanes artificielles. Sont classifiés sous cette
appellation :

uLa poudre d’argile cuite ou la brique pleine cuite pilée (tuileau romain). Ces substances concassées et
broyées, comme les poudres de pierre, augmentent la plasticité et la dureté des mortiers. Elles
complètent la courbe granulométrique de l’agrégat et remplissent une partie des vides laissés par le
liant, les sables et les graviers. Elles augmentent ainsi la dureté des mortiers. Pour garantir la réaction
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pouzzolanique, il est préférable d’utiliser le tuileau réalisé avec des briques pleines et non creuses
(homogénéité de cuisson).

uLe schiste calciné : “Lorsqu’on voudra faire de la pouzzolane avec le schiste bleu (ardoise), on le
chauffera plusieurs heures... On doit rejeter celui qui n’aurait subi que le premier degré de cuisson, et
qui est d’un roux doré : ces ferrugineux mieux avec les chaux hydrauliques, et le schiste siliceux avec
les chaux communes”.
BISTON

uLe basalte calciné : “Il forme, même avec des chaux communes, d’excellents mortiers hydrauliques”.
BISTON

uLes scories métallurgiques : “La poudre de scorie de forge se fait avec des mâchefers provenant des
forges ; on la passe au tamis de fil de fer très serré, de manière à être réduite à la grosseur de la
poudre à canon”.
BISTON

uLes cendres de houilles : “Les expériences de M. VICAT prouvent que la houille, réduite en cendres à
un feu fort lent, l’emporte, pour la qualité du mortier, sur celle qui est parvenue à l’état de scories dures
ou friables, pesantes ou légères”.
BISTON

uLes terres ocreuses ou pigments, outre leur rôle de colorants, appartiennent également à la famille
des agrégats.

LES AGREGATS A EVITER

Le choix de l’agrégat est capital dans la réalisation d’un mortier ou d’un enduit. Aussi est-il
indispensable d’éviter l’emploi d’agrégats impropres à un rendu satisfaisant. Le tableau ci-dessous
traduit les effets qui peuvent en résulter.

MATÉRIAUX RÉACTIONS

–argiles Ils gonflent à l’humidité et sont donc gélifs et peu stables pour être utilisés en façade.
–schistes
–roches en desquamation
–gypse (pierre à plâtre) Réaction chimique qui attaque les calcaires, les métaux par le souffre.
–charbon et scories Réaction chimique qui attaque les calcaires, les métaux par le souffre.
–bois, paille, etc. Ils peuvent pourrir et donc changer de volume et de structure.

Ces matériaux ont cependant été largement utilisés dans la réalisation de mortier de hourdage ou
d’enduit. Une connaissance poussée des matériaux locaux, de leur possibilités et de leurs limites, une
maîtrise des savoir-faire transmise par la tradition orale ont entraîné une pratique permanente, aux
effets calculés. Par exemple :
“Les cendres de toute espèce de bois peuvent également être employées pour former avec la chaux un
mortier très bon pour les ouvrages exposés successivement à l’humidité et à la sécheresse”.
BISTON
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La paille était fréquemment employée, pour la réalisation de mortiers d’enduit isolants. Il n’était pas rare
d’incorporer jusqu’à 30 litres de paille pour 100 litres de mortier. Cette paille pouvait aussi avoir un rôle
d’armature, tout comme les soies animales ajoutées aux enduits (poils de vache, de lapin).
Ces dernières ont la propriété d’améliorer la prise et la dureté de la chaux, grâce à l’alun qu’elles
contiennent, mais aussi en régulant l’évaporation de l’eau qui participe à une meilleure carbonatation.
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3.2
L’eau pour les mortiers

Deux types d’eau sont à distinguer :

ul’eau d’extinction qui, dans la fabrication de la chaux, est l’eau nécessaire pour passer d’une chaux
vive à une chaux éteinte. (Se reporter en annexe 2 : Technologie de fabrication de la chaux).

ul’eau de gâchage remplit trois rôles essentiels :


• elle rend plastique le mélange poudreux (liant + sable) ;
• elle intervient dans le processus de carbonatation de la chaux, en assurant la dissolution du gaz
carbonique (rôle de catalyseur) ;
• dans le cas de chaux hydraulique, par cristallisation des silicates et aluminates, elle provoque la prise
hydraulique.

Choisir l’eau

L’eau la mieux adaptée aux travaux de gâchage est une eau potable. Ce qui revient à exclure :

ules eaux pures, dites acides, telles que les eaux granitiques, car celles-ci dissolvent la chaux à 1,5 g/l,
du fait de l’absence de carbonate dans leur composition originelle ;

ules eaux séléniteuses qui renferment des sulfates de chaux, entraînant la formation de sel de
“Candlot” (éttringite). Ce sel produit des variations importantes de volume, qui nuisent
considérablement à la stabilité du mortier. Ce type d’eau est localisé à proximité des carrières de gypse
;

uleseaux résiduelles (eaux usées), car elles sont généralement acides et réagissent avec la chaux
pour donner un autre composant ;

ul’eau de mer, car elle forme des efflorescences à la surface du mortier, dues aux sulfates de magnésie
et au chlorure de magnésium.

Toutefois, les eaux de mer ont parfois été largement utilisées, comme en témoigne BISTON :

“...On a presque toujours défendu l’emploi de l’eau de mer dans la fabrication des mortiers ; cependant
ce principe ne doit pas être absolu. Il est certain que le mortier fait avec cette eau a une prise plus
lente, et produit à la surface de la maçonnerie, pendant assez longtemps, des efflorescences salines
qui doivent, en tout état de cause, empêcher d’employer l’eau de mer pour le mortier destiné à bâtir les
lieux d’habitation ; mais ces inconvénients seraient sans importance pour des maçonneries de rempart
et autres revêtements ; et si l’eau de mer donnait une plus grande solidité au mortier, on devrait
l’employer, dans ce dernier cas de préférence... Dans la construction de plusieurs fronts de
fortifications baignées par la mer, on n’a employé, pour la fabrication du mortier, soit de strass, soit
ordinaire, que de l’eau de mer, et en peu de temps ces mortiers ont pris une dureté telle, que les
vagues, qui usaient et corrodaient les briques, n’avaient aucune action sur les joints, qui formaient
comme autant de bourrelets encadrant chaque brique de parement...”
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La quantité

La quantité d’eau nécessaire à la mise en œuvre d’un mortier est difficile à déterminer dans l’absolu.
Elle est directement liée à l’humidité du sable (se reporter au chapitre Granulat...), à sa compacité et sa
granulométrie.

Cependant, si le dosage en eau devient presque un “tour de main”, il est essentiel de trouver une
moyenne, qui convienne à l’élaboration du mortier.

uTrop peu d’eau entraîne :

• une difficulté de mise en œuvre, en particulier en provoquant un manque d’adhérence,


• une mauvaise prise, impliquant pour les chaux aériennes une carbonatation incomplète par manque
d’acide carbonique et, pour les chaux hydrauliques, une absence totale de prise.

uTrop d’eau provoque un retrait important lors de l’évaporation.


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3.3
Les adjuvants

Les adjuvants sont des produits qui, ajoutés en faible quantité au mortier, améliorent certaines
propriétés.

Ils se classent en deux catégories :


• les adjuvants ayant une action sur les caractéristiques de mise en œuvre des mortiers,
• ceux intervenant sur les propriétés des mortiers, qui ont fait leur prise.
Faciliter la mise en œuvre des mortiers

Un mortier peut être travaillé et mis en œuvre, durant une période donnée, qui représente l’ouvrabilité
d’un mortier. Elle varie en fonction des conditions climatiques (gel, température excessive...).

Amélioration de la carbonatation

La réussite de la prise est conditionnée par la présence de gaz carbonique (CO2). L’amélioration peut
être favorisée par l’ajout supplémentaire de gaz carbonique :

Une certaine quantité de bière ou de vin nouveau, ajoutée lors de la préparation du mortier, produira du
CO2 issu de la fermentation alcoolique. Pour favoriser la prise, les Romains utilisaient des mélanges
de vin et figues, de vinaigre et moût de raisin.

Dans les deux cas, l’ajout de sucre détermine une deuxième fermentation productrice de gaz
carbonique.

Le maintien de l’ouvrabilité (rétenteur d’eau)

L’eau est à l’origine de la plupart des pathologies des mortiers. Le risque existe dès la mise en œuvre ;
en effet, l’eau est l’agent plastifiant du mortier. C’est elle qui lui confère sa souplesse, mais l’eau en
excès entraîne le faïençage, et le manque d’eau favorise le farinage.

Les rétenteurs d’eau ralentissent l’évaporation et augmentent la souplesse des mortiers. Ils tendent
souvent à améliorer la porosité.
Traditionnellement, sont classés dans cette famille :
• les huiles (huile de lin, huile d’olive, chez les Romains),
• les colles de peau,
• le sucre (les figues chez les Romains),
• le méthyl cellulose (colle à papier peint).
En Inde, il est d’usage d’utiliser un mélange de chaux vive, de lait et de sucre. La surface obtenue est
ensuite polie à l’agathe pour donner un effet uni et luisant. Le sucre a une fonction, dans ce cas, de
ralentisseur de prise, qui va permettre de travailler la surface plusieurs jours durant.

Les agents mouillants, couvrants et les plastifiants


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Ils sont employés afin d’améliorer la combinaison des composants entre eux, en particulier dans les
peintures (bonne dispersion des pigments). Ils ont la propriété de rendre les mélanges plus souples et
plus plastiques ou fluides. Ils contribuent également à faciliter la mise en œuvre, notamment lors du
filage en peinture.

Les principaux agents mouillants sont :


• le savon,
• certaines résines, comme le vinyl,
• le vinaigre,
• certaines huiles,
• les colles de peau.
Les fixatifs

Pour aider à la fixation des pigments, il est d’usage d’utiliser durant la prise de la chaux, un agent de
liaison.

C’est le cas de l’alun de potasse.

“On appelle communément alun le sulfate double de potassium et d’aluminium hydraté K2SO4,
AL2(SO4)4, 24H2O, qui reçoit souvent les noms usuels d’alun de potasse ou alun de roche.
Appellation minéralogique étant kalinite...”.

Encyclopédie universelle, Tome I.

L’utilisation de l’alun était connue des Romains, PLINE en parle dans ses écrits.

BUFFON, dans ses œuvres complètes, détaille son utilisation dans la teinture des matériaux :
“Ce sel a en effet, des propriétés utiles, tant pour la médecine que pour les arts et surtout pour la
teinture et la peinture. La plupart des pastels ne sont que des terres d’alun, teintes de différentes
couleurs. Il sert à la teinture en ce qu’il a la propriété d’ouvrir les pores et d’entamer la surface des
laines et des soies qu’on veut teindre, et de fixer les couleurs dans leurs substances. Il sert aussi à la
préparation des cuirs, à lisser le papier...On frotte d’alun calciné les formes qui servent à imprimer les
toiles et papiers pour y faire adhérer les couleurs...”.

Améliorer les mortiers : stabilisant, liant complémentaire

L’ajout d’un liant puissant permet de bonifier les caractéristiques mécaniques et physiques des
mortiers.
Sont utilisés :
• les colles de peau, la colle d’os;
• le suif;
• le résidu de corne de vache (la kératine est une protéine servant à la fabrication de la colle);
• le lait et le fromage blanc;
• la caséine (protéine du lait);
• les résines naturelles, comme la résine de pin;
• la cire d’abeille (chez les Romains);
• le sang de bœuf;
• l’œuf (jaune et blanc);
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• certaines huiles (huile de baleine, utilisée au Brésil…);


• les résines de synthèse.
PLINE préconisait l’utilisation d’un mélange du nom de Malta, qui comprenait chaux, graisse de porc et
figue : l’extinction de la chaux était réalisée avec du vin.

Les durcisseurs

Certains agents sont rajoutés pour durcir les mortiers. Ce sont le suif, les résines et les gommes
naturelles, les résines de synthèse.
TOUSSAINT, en 1864, rapportait que “l’on donne une grande solidité du badigeon ordinaire, en
dissolvant la chaux et les ocres qui servent à le colorer dans de l’eau que l’on a fait bouillir avec des
pommes de pin. L’extractif résineux, qui est insoluble à l’eau froide, fait ici l’office de mordant et résiste
parfaitement à la pluie...”.

Les entraîneurs d’air

Au moment de la réalisation du mortier, il est possible d’incorporer un entraîneur d’air qui favorise la
multiplication de microbulles d’air. Il améliore la résistance au gel, dans le cas de conditions climatiques
difficiles. Il bonifie les caractéristiques thermiques du mortier (propriété isolante) et diminue le retrait.
Les entraîneurs d’air sont :
• les huiles (lin, olive...),
• le sang de bœuf,
• l’urine,
• le mélange bière et urine.
Les hydrofuges

Les hydrofuges ont pour rôle de diminuer la pénétration de l’eau et d’améliorer l’étanchéité des
capillaires.

On distingue les hydrofuges de masse et les hydrofuges superficiels.


Il convient d’être prudent dans l’utilisation des hydrofuges qui limitent souvent la perméabilité des
mortiers à la vapeur d’eau.

On trouve : les graisses, le suif et le stéarate de magnésie.

PALLADIUS prônait le mélange de chaux et de suif, pour les aqueducs et les citernes.

Les adjuvants modernes et traditionnels

De tout temps, nos prédécesseurs ont cherché à améliorer les caractéristiques et les propriétés des
mortiers, par l’adjonction d’agents supplémentaires.

Toutefois, dans la mesure où l’effet recherché est obtenu, il est impossible de conclure que la tradition
est supérieure à la modernité et inversement.

Si ces matériaux améliorent réellement certaines spécificités, ils peuvent en dégrader d’autres.
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C’est le cas des peintures à la chaux, appliquées à sec. Pour obtenir une saturation maximale des
couleurs, on utilisait traditionnellement le lait ou l’huile... Actuellement, on emploie les résines
synthétiques. Traditionnels ou modernes, les produits rajoutés réduisent la porosité des peintures.
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3.4 Les pigments,


la coloration

Les pigments : ce sont des substances colorées, insolubles dans le milieu où on les utilise. Ils colorent
la surface sur laquelle ils sont appliqués, sans totalement pénétrer dans la matière (fibres...), à la
différence des teintures.

Ils sont issus le plus souvent de matériaux d’origine minérale, métallique et parfois organique.

L’utilisation de pigments, comme matière colorante, est fort ancienne. Il a été retrouvé dans les
peintures de la grotte de Lascaux des ocres provenant d’un lieu situé à 30 kilomètres. Ainsi les
hommes de cette époque n’ont-ils pas hésité à se déplacer pour trouver un matériau au grand pouvoir
colorant, et à le transporter.

La coloration des peintures à la chaux est effectuée par l’adjonction de pigment, sauf dans le cas des
badigeons blancs, où la chaux assure la fonction de colorant.

La coloration des enduits à la chaux peut être obtenue de différentes façons.

Traditionnellement on distingue deux types d’interventions, liées soit à :

uune volonté de coloration, dans un souci décoratif :

• dans ce cas, le choix de couleurs vives est rendu possible par l’application de peinture à la chaux sur
l’enduit encore frais “a fresco” pour des couleurs très saturées, ou parfaitement sec “a secco”, lorsque
l’on souhaite obtenir des teintes plus pastel.

• la coloration de l’enduit peut être également obtenue grâce à un choix judicieux d’agrégats colorés. Il
n’est pas rare qu’on recherche dans un rayon de plusieurs kilomètres, un sable dont la nuance mettra
parfaitement en valeur la façade, alors que les couches précédentes de l’enduit ont été réalisées avec
des sables de proximité, de carrière ou de rivière.

uune volonté de réfection et un souci d’économie :

Traditionnellement, les matériaux sont peu déplacés. Les sables locaux et de chaux, provenant d’un
four voisin, demeurent les seuls agents de coloration à la disposition des bâtisseurs.

Le développement des oxydes au fort pouvoir colorant a introduit une nouvelle méthode de coloration,
par ajout de pigments (oxydes) dans le mortier d’enduit. Les tyroliennes du XXe siècle en ont transmis
de bons exemples et témoignent de ces premiers “enduits teintés dans la masse”.

Le terme d’enduit teinté dans la masse s’utilise lorsque la coloration est apportée en masse par un
pigment, qui est le plus souvent un oxyde. Parfois, la couleur très vive d’un enduit, en surface et au
cœur, comme c’est le cas à Roussillon (Vaucluse), semble l’apparenter à un enduit teinté en masse.
En réalité, le mortier a été fabriqué à l’aide de sable ocreux et la coloration résulte du choix de l’agrégat
et non d’un pigment rajouté.
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Nature des pigments

Il existe une multitude de pigments aux noms évocateurs : blanc de Venise, bleu de Prusse, de Brême,
bleu céleste, outremer, jaune de Naples, terre verte de Vérone...

La liste en serait trop longue. Seuls seront abordés dans cet ouvrage les pigments d’origine minérale,
compatibles avec la chaux, dont la caractéristique principale est de fournir un rendu stable, les couleurs
n’étant pas altérées dans le temps (réaction chimique avec la chaux).

Il existe deux familles de pigments :

uLes pigments naturels

Les terres, les ocres : on les trouve à l’état naturel mêlés aux sables et aux terres végétales.
Pour les isoler, il est nécessaire de procéder à des lavages et des décantations. Les pigments étaient
déjà largement connus et utilisés par les Romains comme en témoigne VITRUVE, Des couleurs et
premièrement de l’ocre ( chapitre VII, livre VII) :

“Il y a des couleurs qui se trouvent dans la terre qu’on tire de certains lieux : il y en a d’autres qui se
font par artifice de la composition de plusieurs choses, qui étant mêlées ensemble, font dans les
ouvrages le même effet que les couleurs simples et naturelles. De celles qui se tirent de la terre, celle
que les Grecs appellent Ochra, est la première dont nous avons à parler. On la trouve en plusieurs
endroits, et même en Italie...”

Les pigments naturels proviennent d’une réaction d’oxydation des éléments métalliques (exemple : le
fer), intervenue dans leur milieu d’origine.

uLes pigments artificiels

Les oxydes : ils proviennent le plus souvent d’un processus industriel de réaction chimique sur les
principaux métaux, par exemple on utilise des oxydes de fer (le plus souvent jaune, rouge), de cuivre
(le plus souvent vert, bleu)...

Qualité des pigments

Les caractéristiques recherchées pour un pigment sont :

• une grande finesse, qui confère au mélange un pouvoir couvrant et colorant, cette finesse peut être
encore améliorée par broyage.

• la
propriété de rester en suspension, ce qui évite la sédimentation et un éventuel remélange des
matériaux, nuisible à un rendu uniforme.

• la neutralité dans le milieu donné, ce qui confère une stabilité à la couleur et aux agents extérieurs.
Cette qualité est d’autant plus accusée ou grande, que la chaux possède par nature, un pouvoir
alcalin.
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Les pigments couramment utilisés dans le bâtiment (maçonnerie, peinture) et compatibles avec le
liants sont :

Quantités

On exprime le plus souvent la quantité de pigment à employer en poids, par rapport au poids de chaux.

Pour les enduits teintés en masse, le DTU 26-1 prévoit une limite maximale de 3 % de pigments, par
rapport au poids du liant. L’apport de pigment est considéré comme un ajout de fines.

Pour ce qui est des peintures à la chaux, la limite maximale est fonction de la technique utilisée. Elle
est liée à la saturation de la couleur : au-delà de la limite donnée, l’apport supplémentaire de pigment
ne modifie plus la couleur.

(Se reporter aussi au chapitre 5, Peinture à la chaux).

Echantillonnage, recherche de couleurs

Il est essentiel de réaliser des essais préalables aux travaux.

Pour les enduits : Une première approche de la teinte peut être réalisée en mélangeant à sec agrégat,
liant et pigments naturels uniquement. La préparation d’échantillons reste néanmoins nécessaire, la
couleur pouvant suivant la nature de la finition varier (remontée de laitance, grains noyés, lavés...).

Pour les peintures à la chaux : La réalisation d’échantillons sur un support minéral (béton cellulaire) ou
sur un support réel est conseillée. Le séchage accéléré (séchoir électrique, décapeur thermique) ne
modifie pas la couleur du lait de chaux fini. Cependant, il est nécessaire pour juger du résultat : la
couleur d’un lait de chaux humide étant plus foncée.

Limite de coloration et absorption du rayonnement solaire

Chaque couleur absorbe plus ou moins bien le rayonnement solaire. Il est bien connu que les couleurs
sombres absorbent beaucoup plus la lumière et la chaleur. C’est pourquoi, en été, il est d’usage, de se
vêtir avec des vêtements clairs.

En ce qui concerne les couleurs de façade, il en est de même. Une façade sombre absorbera en
grande quantité le rayonnement solaire.
Cette propriété largement pratiquée dans l’habitat bio-climatique doit cependant être maîtrisée, car
l’élévation trop importante de la température d’une façade et de son parement peut être à l’origine des
fissurations de l’enduit et du bâtiment. Ce phénomène est encore plus sensible dans les pays froids à
fort ensoleillement, où les chocs thermiques (nuit/jour) l’amplifient.

Ainsi a été défini le coefficient d’absorption du rayonnement solaire.


Ce coefficient, lorsqu’il est proche de 0 (zéro) signifie que la surface n’absorbe pas le rayonnement. Au
contraire, lorsqu’il est proche de 1, il l’assimile en totalité.

Le tableau suivant détermine le coefficient d’absorption en fonction des différentes couleurs.


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COULEUR COEFFICIENT D’ABSORPTION DU RAYONNEMENT SOLAIRE


Blanc 0,2 à 0,3
Jaune, orange, rouge clair 0,3 à 0,5
Rouge sombre, vert clair, bleu clair 0,5 à 0,7
Brun, vert sombre, bleu vif, bleu sombre 0,7 à 0,9
Brun sombre, noir 0,9 à 1

Dans la pratique, le coefficient d’absorption est limité à 0,7 (DTU 26.1).


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Les mortiers
et les enduits

4.1 Fonctions architecturales


et techniques

Le terme d’enduit revêt différentes significations mais il désigne toujours un ouvrage de revêtement
pour garnir, protéger ou finir une surface. Utilitaire ou décoratif, c’est un ouvrage d’homogénéisation.

Dans le bâtiment, un enduit désigne le plus souvent une ou plusieurs fines couches continues et un
matériau plastique (plâtre, chaux, ciment ou mortier, terre...), dont on revêt un support en vue de son
unité, et/ou de sa protection.
Le terme de “crépi” est souvent utilisé pour désigner un enduit à la finition grossière et rustique.

Les fonctions d’un enduit se déclinent selon deux rôles prioritaires :


• La protection et l’isolation, contre l’humidité et ses mécanismes de pénétration de l’eau (gravité,
capillarité, condensation, gel) ; également contre la conjugaison vent et humidité. Cette fonction est
d’autant plus importante que l’enduit assure le recouvrement de différents composants juxtaposés,
tels que le pan de bois (la jonction bois remplissage).
• La présentation, pour redresser les surfaces internes inégales mais également pour habiller les
parements externes, en leur ajoutant une dimension décorative. Au-delà de ce rôle de présentation,
l’enduit appartient au domaine de l’architecture et participe à sa composition.

Directement perçu par l’œil, l’enduit est la couche de protection, “la surface à sacrifier”, nommée ainsi
par les Italiens : il est soumis aux intempéries et doit être entretenu régulièrement. Son aspect lisse,
auto-nettoyant, lui permet de jouer pleinement sa double fonction de représentation et de protection et
par là contribuer à la durabilité du bâtiment.
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LES REFERENCES DE TRAITEMENT

L’enduit détermine l’aspect de l’architecture traditionnelle. Largement plus présent que la pierre, il est le
premier ouvrage vu de la construction. Les constructeurs lui ont attribué un rôle technique de
protection, et ils ont toujours cherché, à travers lui, à mettre en scène l’architecture. L’observation nous
enseigne les multiples expressions de cet ouvrage de finition auquel est dévolu le rôle d’amplifier ou de
corriger les effets, de compenser la modestie des moyens et d’afficher sur la façade l’ambition du
constructeur, ou les convenances du moment. Public ou privé, riche ou pauvre, l’édifice est présenté
avec un revêtement dont le choix a un sens, qu’il emprunte au monde des signes. Ce sont ces signes
et leur assemblage qui donnent à voir l’intention du maître de l’ouvrage. Ils procèdent de la codification
de l’architecture. L’enduit qualifie, avec la façade, l’édifice dans son entier. La question centrale est
celle de l’apparence. Les réponses utilisent plusieurs voies : l’imitation, l’invention, plus récemment une
tendance à l’uniformisation.

uLa manière classique


Le langage des finitions puise dans plusieurs veines, chacune véhiculant son message propre. La
première est celle de l’imitation des matériaux nobles de l’architecture savante. C’est la pierre, absente,
qui fait l’objet de tous les talents de trompe-l’œil du maçon. Il n’est pas rare qu’une façade totalement
enduite donne l’illusion d’une façade de pierre. On y retrouve toute la modénature classique : les
plinthes et les soubassements, les chaînes d’angles, les chambranles des baies, les bandeaux
moulurés, corniches ou entablements complets, les panneautages ou appareils du parement. Ainsi le
maçon, avec ce programme majeur, va s’employer à préparer des mortiers d’enduit dont la couleur, le
grain, la finition, imitent en tous points l’aspect de telle pierre. Avec un peu de recul, l’illusion doit être
parfaite. C’est la veine de l’hyper-réalisme dans laquelle les marges de manœuvre sont très étroites.
L’objectif est l’équivoque. Talent et tour de main sont ici mobilisés à leur plus haut degré de technicité.

Dans la majeure partie des cas, l’attitude est plus modeste. Il s’agit seulement d’évoquer un édifice plus
onéreux que le budget ici n’autorise pas. C’est la variante meilleur marché d’une volonté de faire plus
noble. Il est savoureux d’observer que l’économie ainsi réalisée a pour effet d’ajouter au programme de
la sophistication dans l’expression. Comme si la pénurie d’argent était ainsi compensée par le loisir
d’en montrer davantage. Mais au-delà de cet aspect économique, propre au donneur d’ouvrage, on
décèle un domaine d’une autre nature, métaphysique, celui du faux plus vrai que le vrai. L’imitation
permet à l’opérateur, et il devient ici le créateur, de gommer toute imperfection, tout accident du monde
réel, pour ne conserver à l’ouvrage que ses caractéristiques idéales. L’appareil est systématique
puisqu’il ne subit pas les aléas de l’approvisionnement ; les teintes et le veinage de la pierre marbrière
sont limités à un seul échantillon de référence. L’artefact devient le produit parfait d’un monde de l’idée
où la contingence n’a plus cours. Fort heureusement, cette ambition n’est qu’intellectuelle et la main de
l’homme dément qu’on ait atteint à une telle inhumanité. Reste que le faux fascine, qu’il témoigne de
l’impertinence des hommes face aux choses, à la frontière délicieuse du surnaturel. Ainsi, les stucs-
marbres de la fin du XIXe siècle des halls et escaliers des immeubles haussmanniens, coûtaient-ils
déjà plus cher que les modèles qu’ils imitaient : c’est bien que le plaisir du faux, malgré son prix, ouvrait
les esprits à une “réalité” d’un autre ordre.
Trompe-l’œil, hyper-réalisme, composition idéalisée : cette première manière suppose que le
constructeur possède une solide culture de l’architecture, de ses modèles et de leurs variantes.

uLa manière plastique


La deuxième veine que les enduits nous proposent est celle de l’abstraction décorative. C’est elle qui
conduit notre constructeur à s’affranchir des modèles pour les utiliser et les faire évoluer dans des
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directions nouvelles, où la référence n’est plus ni le matériau ni l’ouvrage imité mais la forme. Un bon
exemple en est la chaîne d’angle. Celle-ci, dans la précédente famille, est souvent traitée en harpe ou
refendue en assises régulières, imitant sans confusion possible la pierre.
Elle devient ici une simple bande verticale, au parement lisse et différencié de la façade, ne présentant
plus aucune figuration de l’ossature de l’appareil, ou du matériau de construction. Dans le meilleur des
cas, elle a gardé une largeur crédible ; bien souvent sous-dimensionnée. De surcroît, sa couleur ne
repésente plus ni celle de la pierre ni celle de la brique.
Dès lors que l’imitation d’une architecture noble n’est plus la règle, toute dérive plastique est permise.
Le parement de façade sera jaune ou rouge, voire vert ou bleu. Au-delà de la mode qui influence les
palettes, le constructeur a recours aux matériaux disponibles de son choix : sables très ocreux ou très
argileux, ou plus tard tyroliennes teintées par des oxydes saturés. Le maçon décore l’édifice de
couleurs franches, en dehors des conventions de l’architecture. Guidé par le seul plaisir de faire et de
voir, un nouveau langage se crée, en parallèle des académismes, qui emprunte aux écoles non plus ce
qui est juste ou traditionnel, mais ce qui lui semble attractif, nouveau et non exploité. Plaisir pur de la
forme libre, de la couleur, des oppositions de matière.

Dans son village, le maçon est immergé dans un milieu de formes architecturales, observées sur l’hôtel
particulier, la mairie ou l’école. Il adapte sur la maison courante à l’ordonnance classique, et parfois
déjà ravalée entre temps, le vocabulaire décoratif du moment. On voit par exemple, vers les années 20
ou 30, se rénover la devanture et l’enseigne, en référence à la mode Art Déco, avec son cortège de
formes et de matières jusque-là inconnues. Sur le même édifice une telle stratification est courante, elle
témoigne chez le même homme de métier de pratiques constructives qui puisent à la fois dans l’Ancien
Régime et dans l’ère moderne. Ces raccourcis sont délectables et attestent un art populaire de l’enduit,
aujourd’hui trop peu considéré dans son continuum d’influences, qui ne demande, en dépit de sa
modestie, qu’à être reconnu.

L’inspiration libre a produit, à partir du mouvement Art Déco, des assemblages nouveaux d’horizontales
et de verticales, à redents, à pendeloques, qui n’imitent plus que le souvenir des dispositions
antérieures, désormais prétextes à décorer et non plus à signifier. C’est la pénétration du monde
industriel, où circulent produits, catalogues de formes et ornements, dans le monde artisanal.

Cette deuxième manière, décorative, est également tributaire des possibilités d’approvisionnement. Il
n’y a qu’une cinquantaine d’années que les matériaux de construction pondéreux circulent aisément.
Avant l’ère des camions et des dépôts, les constructeurs bâtissent à partir des ressources les plus
rapprochées. Ceci est vrai pour les liants et pour les agrégats. Ceci explique en tout cas la “couleur
locale” des micro-régions et des pays, cantonnés dans leur rempart naturel. Ceci revient aussi à dire
que chaque pays a assimilé à sa manière les influences extérieures et les a retranscrites à sa façon. Le
paysage français y a gagné dans les expressions, dans les savoir-faire une incomparable richesse. Cet
isolement est le pendant exact de l’ouverture aux modèles savants, cités précédemment, et il est donc
aussi à l’origine d’un appréciable patrimoine. Si accrocher un mortier d’enduit à un support obéit à des
règles normalisables, en revanche dire une intention architecturale à partir d’une gamme restreinte de
matériaux prouve que les maçons ont été les alliés et les acteurs d’un grand projet, celui de la beauté
et du soin pour la chose finie, quels qu’aient été leur éducation et leurs moyens. N’oublions pas qu’au-
delà des concepteurs, peu présents, les maçons ont utilisé pour le cabanon dans les vignes et pour le
château les mêmes matériaux et que, sur l’un comme sur l’autre, ils ont usé de leur habilité et montré
une ambition dont le résultat a déterminé la physionomie de notre patrimoine bâti.

uLa manière fantaisiste et la rocaille


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A la frontière entre l’imitation et la décoration, on pourrait décrire une troisième veine qui puise son
inspiration dans chacune des deux autres, ce qui la rend plus inclassable. Fille spirituelle du Facteur
Cheval et de l’art brut, c’est la famille des rocailleurs et des auto-constructeurs. Le pittoresque est leur
inspiration, ils en font un usage prioritaire et très personnel. Ce sont ces modeleurs qui façonnent le
mortier en faux branchages pour en faire des clôtures ou des bancs, qui empilent et scellent à tout va
la coquille St-Jacques ou la pierre meulière, qui incrustent des cassons de céramique brisée et colorée
dans chaque surface libre du parement. Ces manifestations nous font sourire par les libertés qu’elles
prennent.
Rappelons-nous cependant qu’elles sont les héritières des grotesques italiennes de la Renaissance,
des grottes et nymphées, nichées dans les jardins. Héritières également d’un éclectisme stylistique qui
a pu tout assembler et tout oser au cours du XIXe siècle et auxquelles se rattachent les influences de
l’art nouveau catalan. Art populaire, plutôt dans sa variante banlieusarde, il recourt à l’astuce (mortiers
collant, à prise rapide) et construit une esthétique de l’assemblage, du détournement et de l’inattendu.

uLa tendance à l’uniforme


Ces trente dernières années, la veine décorative et expressive a subi une tendance simplificatrice,
soumise à deux tentations : celle de l’image et celle du produit passe-partout. L’image se constitue à
bon compte en s’appuyant sur quelques traits, comme les dominantes colorées de chaque région :
beige, rosé, ocré, etc. Le signe particulier, partiel, devient une sorte d’étalon. La gamme réduite devient
la gamme identitaire ; l’image constituée n’a retenu que la perception moyenne, généralement affadie.
Ce sera cependant la gamme de l’offre.
La deuxième tentation écrête les caractéristiques de l’enduit ancien fabriqué in situ : l’éventail
granulaire, les teintes de l’agrégat, les variations des mises en œuvre et des finitions. Ainsi un
standard, dans le mode de pose comme dans l’aspect, se substitue à la diversité des expressions.
Pour corser le tout, chacune de ces deux tentations se réclame de la tradition.

On en vient à cette dérive qui veut que l’enduit ne singe plus que l’enduit ancien dégradé. Plutôt que de
proposer à l’architecture toutes les façons de l’histoire, il reproduit sans fin l’image erronée d’une
rusticité mythique.
L’usage de ces enduits sur l’habitat pavillonnaire, lui-même en proie à la logique du produit, est
parfaitement cohérente. Au demeurant, leurs performances sont satisfaisantes. A l’inverse leur usage
sur des édifices anciens, en milieu patrimonial déterminant, modifie et dénature la perception des
couleurs, des textures et des finitions sans apporter en lieu et place un résultat équivalent.
D’autres pratiques concourent à la tendance à l’uniforme. Le patrimoine français en a souffert depuis
l’après-guerre en raison de deux modes ravageuses et funestes. La suppression de l’enduit est la plus
répandue. Piochement, décroûtage et rejointoiement sont fondés sur la vision romantique de bâtiments
dégradés ou rustiques. En effet, ayant perdu leurs enduits par long défaut d’entretien, ces bâtiments
ont été considérés comme des exemples de traitement. Outre l’impertinence technique et historique de
ce mouvement, le risque est de voir un territoire écorché où le moellon apparent deviendrait le modèle
unique.
La deuxième mode est issue des effets de l’industrie qui, distribuant un produit standard et performant
(mais pour d’autres usages) qu’est le ciment artificiel, banalise le traitement des façades dans une
expression unique, grise et talochée, en remplacement progressif des particularismes locaux des
anciens enduits à la chaux. Cependant cette mode décline, et les mêmes industriels, également
producteurs de chaux, font évoluer quotidiennement leurs fabrications vers un usage renouvelé, pour
les enduits, des chaux traditionnelles. Subsiste en revanche le risque mentionné plus haut d’une
généralisation des enduits formulés, dans un modèle quasi unique, même si quelques nuances
colorées prétendent couvrir la palette française. Au moins en milieu patrimonial, on ne doit pas faire
l’économie de l’étude au cas par cas de l’enduit approprié à l’édifice, ce qui plaide pour des matériaux
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bruts, assemblés par des hommes de métier au savoir-faire reconquis. Si les prêts-à-l’emploi ont leur
évidente et croissante clientèle, ils ne doivent pas servir à mordre sur la compétence nécessaire des
individus, là où les enduits pré-formulés ne constituent pas la réponse à la question du traitement
architectural. Car si l’enduit est partie constituante de l’architecture, si l’architecture revêt tant de
formes d’expression, il ne saurait être question de la réduire à quelques formulations stéréotypées,
héritées d’une conception de production de masse aujourd’hui dépassée.

Regarder les enduits, c’est donc avant tout les comprendre, avec leurs caractéristiques techniques et
selon les racines de leur inspiration, qui seules peuvent nous expliquer les choix, nous faire saisir dans
quel esprit ils ont été réalisés.

En effet, les enduits relèvent de la grammaire de l’architecture, d’un code général, et emploient leur
propre vocabulaire, que sont les liants et les agrégats locaux. Le monde des enduits est fait de la
somme des expressions : comment le terroir a-t-il assimilé le modèle ? Comment a-t-il interprété la
règle ? Parler des enduits impose de circuler sans cesse entre pratiques vernaculaires et pratiques
savantes. L’œil perçoit les matériaux encrassés de patine ou ravivés par l’érosion ; l’esprit perçoit la
construction mentale de l’œuvre bâtie, hors vieillissement. Dans l’appréciation des enduits cohabitent
ces deux approches : elles nous confirment les relations difficiles du sensible et de l’intelligible.
LES CARACTERISTIQUES D’ASPECT

Au plan de la description de l’aspect, l’enduit utilise un vocabulaire expressionniste qu’il met au service
de l’architecture. Les grands types suivants peuvent être décrits.

uLe parement lissé, serré


Pour l’obtenir, il faut satisfaire à des contraintes de planéité du support, de serrage à l’outil. C’est une
finition pour laquelle on utilisera plutôt des agrégats fins, des passes fines et parfois superposées.
C’est la stratégie romaine du cuvelage des citernes et des aqueducs ou celle de l’imitation du parement
de pierre. On y trouve aussi toutes les sophistications de finition de l’égrésage, du polissage au galet,
du ferrage insistant des stucs. Finition raffinée avec des propriétés de dureté, de brillance, elle offre la
preuve que l’on peut, avec des matériaux granulaires, obtenir un aspect de haute perfection dans le
dressement.

uLe parement grenu, jeté


Toute la famille des jetis s’y rattache. C’est la volonté d’animer le parement, d’obtenir une vibration
visuelle. La régularité n’est acquise qu’au prix d’une technicité précise où la taille des grains, la
plasticité du mélange, l’outil de projection se combinent avec le tour de main. Souvent cette finition est
interprétée comme sommaire et uniquement rurale, or dans les grands ensembles urbains, à Versailles
par exemple, il s’agit d’un traitement systématique au milieu du XVIIIe siècle, qui a succédé aux règles
d’urbanisme de Louis XIV imposant le traitement pierre et brique. Modénatures lissées et panneaux
grenus les ont remplacés.
Cette finition, d’exécution difficile, pourrait trouver son origine dans l’engouement pour les concrétions
calcaires des grottes et fontaines que la Renaissance italienne a beaucoup utilisées et transformées en
écriture décorative. La tyrolienne, mécanisation du procédé, se rattache aussi à cette famille.

uLe parement grossier


Il imite le bossage rustique des soubassements, des chaînages d’angle ou des ouvrages militaires. Au
XIXe siècle, il atteint une quasi-perfection dans l’hyper-réalisme ; aux époques antérieures il est moins
abouti, moins habile, il suggère seulement. Probablement parce que les conventions de l’imitation ont
beaucoup varié dans l’histoire de la construction. La part d’expressionnisme, avec sa frange de liberté,
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est davantage mise en avant aux âges médiévaux et baroques, le code de reproduction fidèle au
modèle appartenant davantage à notre classicisme et à ses héritiers.
Le parement vermiculé se rattache aussi à cette catégorie. A cet égard il existe une hypothèse selon
laquelle ce traitement (très généralement cantonné en partie inférieure de l’édifice, là où s’évaporent
les eaux capillaires du mur, avec la pathologie que l’on connaît) serait une anticipation sur le désordre
de l’humidité à venir. En effet, en multipliant en zone sensible la surface d’évaporation du parement, on
répartit mieux et on augmente les points de passage de l’eau, les dépôts de sels sont dissimulés dans
les redents vermiculés, à l’aspect déjà rustique, n’affectant pas ainsi l’esthétique générale du mur.
Cet effet est-il à la base d’une stratégie consciente ? A-t-on utilisé ce vocabulaire décoratif pour
compenser un désordre ? Il appartient aux historiens de l’architecture de répondre.

uLe parement historié


Le sgraffito, présent dans toute l’Europe, combine enduit et dessin, scènes figurées et ornements. Du
Moyen Âge à l’art nouveau, ce procédé de décor regravé sur des fonds parfois polychromes, permet à
l’artiste de s’exprimer en extérieur dans une technique solide, susceptible de résister à plusieurs
siècles. Assemblage des techniques du dessin au trait et des à-plats colorés, le sgraffito à deux, trois
ou quatre couches autorise une gamme très large de formes et de complexité décoratives. Utilisant des
agrégats fins, des pigments (blancs et jaunes, rouges et bruns, gris et noirs), l’opérateur travaille
comme un peintre à la palette restreinte. Sur cet ouvrage, la confusion des genres artiste / artisan, qui
nous est devenue étrangère, est manifeste ; du simple faux appareil à trois tons aux drapés et poses
sophistiquées, il semble que ce soit la même main qui ait travaillé. En frise, le sgraffito remplace le bas-
relief en panneaux, il se substitue à la sculpture ou à la fresque.

Mentionnées ici successivement, ces “façons”, ces finitions de l’enduit sont dans le paysage construit
utilisées en combinaison. Elles nous donnent à voir la très grande richesse de ce patrimoine souvent
modeste, assimilable à un art pauvre par la modicité de ses moyens, mais toujours qualifié, tiré vers le
haut, témoin d’une ambition supérieure. C’est l’idée que chacun y a droit. Les enjeux y sont à la fois la
dignité du commanditaire et l’identité du maçon.
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ESSAI DE CLASSIFICATION

Cette classification repose sur une approche générale, qui peut toutefois être remise en cause, selon
les régionalismes.

Type d’enduit Définition Utilisation fréquentes


Jointement, rejointement Action de remplir avec du mortier les joints Traitement
de bâtiments modestes
(maçonnerie de moellons) d’une maçonnerie (usage
agricole ou d’édifices particuliers,
architecture militaire, remparts…)
Joints beurrés, Les joints débordent largement sur la Traitement
de bâtiments modestes
joints beurrés regravés maçonnerie (usage
agricole ou parfois habitation)
ou édifices particuliers (remparts, architecture
militaire…)
Enduits jetés à la truelle La couche de finition est simplement jetée Traitement
de bâtiments modestes ou savants,
à la truelle, ce qui donne un aspect de surface façades
secondaires (pignons).
grossier. Suivant la souplesse du mortier,
les reliefs sont plus ou moins vifs, anguleux.
Enduits jetés au balai La couche de finition est projetée à l’aide d’un Traitement
des bâtiments d’habitation
balai (genêt, cyprès, bouleau, buis… suivant et édifices
majeurs (châteaux).
les régions) trempé dans un mortier très souple Architecture
d’enduits composés (panneautage,
que l’on frappe sur un bâton ou réciproquement. faux
appareils).
Comme pour l’enduit jeté à la truelle, les reliefs
peuvent être plus ou moins affirmés, jusqu’à
prendre l’apparence d’une tyrolienne.
Enduits “tyroliennes” Utilisation d’une tyrolienne pour projeter Utilisation
indispensable de liant hydaulique, dès

(mécanisation du jet) la couche de finition (appareil à projeter des la fin du


XIXe siècle (rocailleurs, cimentiers…)
goutelettes).
Enduits talochés La couche de finition est lissée par une taloche Traitement
de bâtiments d’habitation et d’édifices
de bois qui va permettre l’obtention d’une majeurs.
C’est certainement le type d’enduit le
surface lisse plus courant. Peut servir de support aux enduits
jetés.
Enduits lissés à la truelle Comme pour l’enduit taloché, la surface est C’est
certainement le traitement le plus ancien
lissée, mais cette fois-ci avec le dos de la truelle.
Cette technique permet de faire sortir en surface
la laitance du mortier et d’obtenir un aspect
plus lisse.
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Enduits talochés regarnis Sur la couche de finition talochée, une couche Traitement
de bâtiment d’habition.
de pâte de chaux (lait de chaux coloré,
très épais) est incorporée et serrée à la lisseuse
Enduits égrésés La couche de finition, lorsque le mortier a fait Utilisation
indispensable de liant hydraulique,
sa prise, est usée à l’aide d’une pierre abrasive. pratique
fréquente au début du XXe siècle.
(volonté de perfectionnisme).
Enduits stuccés La couche de finition de cet enduit est très dosée Utilisation
plus fréquente à l’intérieur, mais

en liant et les agrégats sont très fins (poudre de possible à


l’extérieur (marmorino).
marbre). L’effet recherché est une grande finesse Influence
italienne.
de surface, proche de la brillance d’un marbre.
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La recherche de l’image traditionnelle d’un village est à l’origine de l’élaboration de solutions pour vieillir
les enduits. Ainsi, de nouvelles catégories ont été mises au point :

Décroûtage et rejointement Le décroûtage est une opération de mise à nu du parement du mur, dans le but
de révéler la “pierre” en tant que matériau noble et comme seul vecteur de
l’histoire, comme si l’âme du mur pour être révélée, oblige à faire apparaître la
pierre. Le plus souvent c’est une opération catastrophique pour l’image du bâtiment
et la protection du mur.
Enduit à pierre vue Il est réalisé comme un enduit, dont l’épaisseur ne suffit pas à couvrir l’ensemble
des moellons des pierres, le nu de référence étant la “tête” des moellons. Ce type
d’enduit cherche à imiter une surface usée dont les parties les plus fines, érodées,
laissent apparaître la pierre.
Les enduits feutrés, lavés En fin de talochage, on utilise une éponge, une taloche-éponge ou un feutre imbibé
d’eau, que l’on passe sur la surface de l’enduit.
L’objectif est de laver la laitance de l’agrégat, qui apparaît en surface. C’est une
technique de vieillissement qui tend à reproduire un enduit légèrement érodé
et à faire ressortir la couleur des agrégats.
Les enduits grattés En fin de talochage, on utilise le tranchant de la truelle ou une planche à clous,
pour gratter la pellicule de mortier de surface. Cette opération cherche, comme la
précédente, à mettre en valeur l’agrégat, en lui conférant l’illusion d’un enduit usé.
Cette pratique pseudo-ancienne autorise des raccords aisés (raccords d’échafaudage,
reprise de gâchage..), mais banalise les façades en raison de son application trop
systématique. De plus ce traitement favorise l’encrassement du parement et une
mauvaise imperméabilité.
Les enduits rustiques, raclés, Un manque
d’observation certain, une banalisation et le détournement du terme
ripatés “rustique” ont conduit à des traitements forts discutables.
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QUALITES D’UN ENDUIT ET PRINCIPES CONSTRUCTIFS

L’élaboration d’un enduit répond à plusieurs critères qu’il convient d’analyser, avant toute mise en
œuvre, pour comprendre et choisir l’enduit répondant au problème posé.

Qualités d’un enduit Principe constructif


1 - Bonne accroche mécanique •
Surdosage du liant de la 1ère couche
• Création d’une accroche sur le support
2 - Souplesse et déformabilité • Choix du
liant approprié (faible résistance des chaux aériennes

compatibles avec le support


ou hydrauliques naturelles)
3 - Redressement de la surface •
Possibilité de jouer sur la variation des épaisseurs de couche...
• Plusieurs couches autorisées
4 - Finition auto-nettoyante • Dernière
couche faiblement dosée en liant
• Couche de finition de préférence lisse
5 - Imperméabilité à l’eau • Système
multi-couches à dosage dégressif et temps de séchage entre couches
6 - Perméabilité à la vapeur d’eau •
Choix appropriés des liants et des dosages

uL’enduit : perméabilité à la vapeur d’eau et “respiration”


La réalisation d’enduit sur les murs d’un bâtiment d’habitation participe au confort intérieur de la
maison. En effet, les murs et tout particulièrement les maçonneries anciennes, renferment un taux
important d’humidité. Celle-ci provient :
• de l’ascension capillaire de l’eau dans le mur,
• d’une éventuelle eau d’infiltration,
• de l’eau de condensation,
• de la vapeur d’eau produite par les habitants eux-mêmes.
uLa capillarité
Actuellement, le traitement des soubassements de murs humides conduit systématiquement à un
décroûtage des enduits, avec l’idée de ventiler le mur. L’application possible des phénomènes de
capillarité conduit, à partir d’un modèle théorique à privilégier, un enduit dans lequel on chercherait à
maîtriser la porosité par le choix judicieux de l’agrégat (taille et courbe granulométrique) et de
techniques appropriées (resserrage de la couche de finition).
Un tel modèle ne permet pas de supprimer les traces d’humidité (auréoles), mais oriente les
phénomènes de capillarité vers l’extérieur.

L’enduit est donc un système multi-couches complexe. Au cours des siècles, on trouve de nombreux
exemples d’enduits multi-couches, en particulier pour les enduits de citernes, de conduits d’aqueducs...
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Document GRET (Groupe de Recherche et d’Echanges Technologiques)

Le mélange d’huile et de chaux participe à l’étanchéité (matériau résistant et étanche);

uL’enduit : un système multi-couches


L’enduit doit donc posséder un grand nombre de caractéristiques très différentes. De tout temps, cela a
conduit à l’élaboration de systèmes multi-couches, permettant ainsi de répondre isolément à chaque
problème posé. Actuellement la pratique la plus commune consiste à réaliser un enduit en trois
couches, auxquelles sont attribuées les fonctions suivantes :

• le gobetis, première couche qui a pour fonction principale l’accrochage au support. Cette adhérence
est donnée par un mélange riche en liant. Le choix du dosage va également favoriser l’imperméabilité
du support;

• le
corps d’enduit, la seconde couche qui assure d’une part la planéité (redressement du support),
mais également l’imperméabilité et l’isolation;

• la troisième couche, ou couche de finition qui décore tout en limitant les phénomènes d’érosion. Cette
dernière couche doit être entretenue, notamment par l’application de badigeons. Elle participe aussi à
l’étanchéité de l’enduit. En effet, le dosage utilisé pour sa réalisation est souvent le moins riche en
liant et le plus adapté à un retrait et une fissuration limités.
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4.2
Fabrication des mortiers

L’OUTILLAGE

L’outillage nécessaire aux travaux d’enduit forme la base de la caisse à outils du maçon.

Pour la préparation du mortier :

• bétonnière-malaxeur, utilisable pour les mortiers de chaux (vitesse lente– durée 3 à 5 minutes),
• pelle de maçon, ronde dans le cas d’agrégats fins, pointue pour des agrégats plus gros,
• bac à gâcher, lors du gâchage manuel, il faut éviter l’incorporation d’impuretés (terre, herbe...),
• râteau ou rabot (outillage traditionnel) utilisé à l’origine pour le gâchage du mortier de chaux aérienne
en pâte. Il permet un gâchage aisé dans une brouette ou un bac de forme adaptée.

L’emploi de chaux aérienne permet de préparer une quantité importante de mortier du fait de sa faible
ségrégation et de sa prise lente. Cette propriété est intéressante dans le cas où la surface à enduire
est importante. On évite ainsi les nuances qui pourraient survenir par une multitude de gâchages et
donc de dosages légèrement différents.

Pour le transport et le stockage du mortier

Le nécessaire se résume à :
• une brouette,
• des seaux,
• une auge ou gamatte.

LE MELANGE

Le mélange mécanique

Le mélange à la bétonnière, à vitesse lente, dure 3 à 5 minutes. Il faut éviter d’entraîner trop d’air
pendant le malaxage, sinon il pourrait y avoir un début de prise avant l’application. Pour la mise en
œuvre, il est préférable de mélanger la chaux et le sable lorsque celui-ci est sec, puis d’ajouter l’eau.
Dans le cas contraire, on effectue le mélange entre l’eau et la chaux, puis on ajoute le sable, la
bétonnière étant en fonction.

Mélange manuel

Il faut former un cône avec le sable : on verse le liant dessus (1). On effectue le mélange en retournant
le tas depuis la base, trois à quatre fois (2), en reformant une forme de cône (3/4). Le mélange doit être
bien homogène.

La phase suivante consiste à étaler le mélange, en formant une cuvette (5).


On rajoute l’eau (6) et on mouille le mortier avec le revers de la pelle (7). On retourne et reforme le tas
(8). Si l’apport d’eau est bon, le mélange est fini, sinon on recommence ces opérations jusqu’à la
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consistance désirée. Le mortier est prêt à être mis en œuvre. On rassemble le mortier pour éviter que
trop de surface ne soit en contact avec l’air.

Certains maçons préparent au matin la totalité du mortier de la journée ; après avoir mélangé la chaux
aérienne et le sable en plusieurs tas, ils versent l’eau nécessaire dans un “cratère” au sommet de
chaque tas. L’eau mouille lentement le mortier, sans effort ; cette technique contribue à obtenir une
meilleure onctuosité du mortier, dans une logique traditionnelle d’économie de gestes et de moyens.
Amélioration de la maniabilité des mortiers de chaux aérienne

Elle s’obtient en mélangeant le mortier, la veille de son utilisation. Celui-ci devient plus onctueux, plus
gras, la chaux ayant eu le temps de gonfler (bonne dispersion des plaquettes de chaux). Les mélanges
de chaux hydraulique, quant à eux, doivent être réalisés au moment de l’utilisation.

La consistance des mortiers d’enduit varie suivant la nature de la chaux, la granulométrie du sable,
l’importance de l’eau de gâchage. Cette dernière, en excès, est souvent à l’origine des phénomènes de
retrait : il faut donc être vigilant sur son dosage ; néanmoins, suivant la nature des travaux, on est
amené à composer :

• pourla réalisation de gobetis accroché directement sur le support, on préférera une consistance
“crème liquide” qui sera projetée vigoureusement sur le mur.

• pour la réalisation du corps d’enduit et de la couche de finition, on préférera une consistance plus
plastique (comme un mortier de hourdage de maçonnerie), qui sera serré au bouclier de bois ou à la
taloche.
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4.3 L’environnement du chantier,


supports à enduire

La mise en œuvre d’un enduit nécessite l’appréciation préalable d’un certain nombre de conditions,
déterminant l’environnement du chantier. Celles-ci sont :
• la gestion des surfaces à enduire,
• le contrôle des approvisionnements,
• les facteurs climatiques,
• le contrôle du support.
La prise en compte de ces quatre facteurs demeure la condition indispensable à la bonne exécution
d’un enduit.

La gestion des surfaces

La gestion des surfaces correspond à la prise en compte de plusieurs facteurs essentiels pour réussir
la mise en œuvre d’un enduit.

Elle dépend de :
• la vitesse de prise et de séchage du mortier d’enduit,
• la quantité de travail maximale qu’il est possible de réaliser en une journée,
• la complexité de la finition (décor...).
Il est important de tenir compte de cette gestion, lors de l’application de la couche de finition. Pour
éviter les raccords visibles, qui indiquent les journées de travail, il est conseillé de réaliser la finition en
une seule fois (si la surface à enduire le permet). Le temps nécessaire à la réalisation d’une surface
dépend du nombre d’individus, de leur dextérité dans les travaux d’enduit et de la complexité de la
finition.

Une bonne méthode consiste à exécuter des essais chronométrés de mise en œuvre durant une
journée. A partir des données recueillies, il est possible d’établir un plan de travail, et éventuellement
de renforcer l’équipe, lors de la pose de la couche de finition. Dans tous les cas, il est préférable
d’éviter les raccords visibles, non maîtrisés ; l’utilisation d’une chaux aérienne facilite ce travail (prise
moins rapide).

Lorsque les surfaces à enduire sont trop étendues, elles peuvent être délimitées par des éléments
existants :
• descentes d’eaux pluviales, angles rentrants ou saillants, ou artifices d’arrêt. Ceux-ci peuvent être
repris ou créés, dans l’optique d’une meilleure gestion de la surface ; ce sont des éléments
d’architecture parmi lesquels on peut trouver :
• colonnes, pilastres ou fausses colonnes,
• bandeaux, corniches en pierre, en mortier mouluré ou peintes,
• chaînes d’angle ou chaînes harpées...
Le contrôle des approvisionnements

L’organisation du chantier implique une bonne maîtrise des besoins en matériaux et leur
approvisionnement. On commence par localiser un point d’eau à proximité.
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Indispensable à la mise en œuvre proprement dite, l’eau est continuellement utilisée dans les tâches
générales du chantier (humidification du support, gâchage, nettoyage des outils...).

L’approvisionnement en sable pour la totalité de la surface doit se faire en une seule fois, afin d’éviter
les surprises possibles, dues à des sables de provenances différentes (nuances, granulométrie). Il en
est de même pour la chaux. En effet, les différentes chaux aériennes ou hydrauliques naturelles
possèdent des pouvoirs colorants perceptibles.

L’utilisation d’une chaux aérienne en pâte, ou éteinte artisanalement, exige que l’on vérifie la bonne
qualité de l’extinction, en particulier l’absence de particules de chaux non éteintes. En effet, les
particules de chaux vive foisonnent sous l’action de l’humidité ambiante et forment de petits cratères
dans l’enduit.

La surface à enduire ainsi que le volume des matériaux utiles à la réalisation des mortiers doivent être
préalablement définis.
(Se reporter aux fiches techniques pour connaître les besoins moyens en approvisionnement.)

Les facteurs climatiques

La réalisation de mortier à la chaux aérienne implique des temps de séchage supérieurs à ceux
préconisés pour les mortiers hydrauliques, d’où la prise en compte très stricte des facteurs climatiques.
En effet, un mortier de chaux aérienne (liant unique), réalisé en trois couches successives, nécessite
au minimum trois semaines de temps de séchage ; au-delà, la carbonatation n’est pas terminée et
l’enduit restera sensible au gel, à la chaleur excessive ou à l’humidité, durant une période plus ou
moins longue, en fonction des conditions climatiques.

uLe gel
Il est très fortement déconseillé d’entamer des travaux d’enduit durant la période hivernale, sujette à
des baisses de température importantes, en particulier la nuit. La mise hors gel du chantier s’avère
donc indispensable dans le cas d’une mise en œuvre impérative. Un bâchage convenable de
l’échafaudage se révèle nécessaire durant toute la durée du chantier ; il ne devra être retiré qu’au
minimum une semaine après l’application de la couche de finition. Il faut tenir compte de l’orientation de
la façade traitée (prise au vent, exposition au nord...).
Le gel agit directement sur l’eau de gâchage du mortier, qui en se tranformant en glace décolle l’enduit,
écarte les éléments liaisonnés entre eux et atténue les propriétés de la chaux. Un enduit gelé avant
prise totale se détruit très rapidement. L’utilisation d’un anti-gel est à proscrire.

uLa combinaison vent/soleil


Une chaleur excessive ou un vent continu entraîne un séchage trop rapide du mortier d’enduit, par une
évaporation conséquente de l’eau. Cette dernière ne participe donc plus au phénomène de
carbonatation de la chaux, par dissolution du gaz carbonique, pour la prise aérienne, et n’intervient plus
dans le phénomène de prise, dans le cas de chaux hydrauliques.

Une évaporation excessive et trop soudaine entraîne une mauvaise carbonatation et de ce fait une
mauvaise prise. L’enduit peut alors se désagréger ou fariner : on parle le plus souvent d’enduit grillé
(se reporter au chapitre concernant les pathologies). Une protection doit être mise en place pour éviter
le désagrément. Un filet coupe-vent placé sur l’échafaudage permet de gérer l’action directe du soleil
et/ou du vent. Ne pas utiliser de bâches polyanes qui peuvent former un effet de serre au soleil. Dans
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certains cas, l’adjonction d’un adjuvant rétenteur d’eau peut s’avérer utile (se reporter au chapitre sur
les adjuvants).

uL’humidité
L’humidité ambiante (vapeur d’eau) peut avoir un effet bénéfique. Elle intervient comme accélérateur
de la carbonatation de la chaux, en dissolvant le CO2 de l’air pour former l’acide carbonique.
Cependant, elle retarde le séchage de l’enduit. C’est pourquoi il est nécessaire de prévoir un délai
entre l’application de chaque couche. Si les couches de mortier sont posées “frais sur frais”, l’eau fait
migrer à la surface de l’enduit les sels et les chaux libres qu’elle a solubilisés ; des efflorescences
apparaissent. De même, quand l’humidité de l’air ambiant est saturée, par temps de brouillard par
exemple, l’eau ne s’évapore pas rapidement et solubilise les minéraux libres qu’elle véhicule à la
surface (formation de calcin). L’humidité est aussi un facteur de détérioration lorsqu’elle agit
directement sous forme d’eau de ruissellement. Une attention particulière doit être accordée au
détournement des eaux pluviales, et aux surfaces exposées à l’ouest (vent et pluie).

Le support

Il est nécessaire, en premier lieu, de déterminer les caractéristiques incontournables pour qu’un
support soit apte à recevoir un enduit.

Le support doit être : Observations éventuelles S’il ne l’est


pas, faire :
STABLE Fissures, lézardes non stabilisées ou stables •
consolidation éventuelle
Une analyse de l’époque de construction du •
remaillage des fissures importantes
mur et du bâtiment peut permettre de répondre
(maçonnerie en raccord)
plus précisément (ex. : stabilité des fissures...) • injection
de coulis
• rebouchage des fissures plus petites
PLAN Trous • maçonner en raccord
RUGUEUX Accrochage au toucher • piquage de la surface
• piquer les joints
• faire une salissure
PROPRE Salissures, poussières, matériaux pulvérulents Purge
Lavage à l’eau sous pression
Utilisation d’une brosse
NON HUMIDE Traces existantes Traitement des eaux pluviales et des eaux

EN PERMANENCE de
capillarité
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De plus, le mortier de hourdage doit avoir fait sa prise. Il convient d’être vigilant dans le cas de murs
récemment maçonnés. Le DTU 20.1 précise que les murs en brique et parpaing doivent être montés
depuis un mois au minimum.
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LES TRAVAUX PRELIMINAIRES

Le contrôle du support

Le support doit subir systématiquement un examen préalable, de façon à déterminer un traitement, si


nécessaire, ainsi que le type d’enduit le mieux adapté (dosage...). Il doit être contrôlé notamment sur :

• l’évolution du bâti dans le temps;


• le type de matériaux employés (moellons, briques, terre...);
• les observations éventuelles sur la stabilité du bâti et les remèdes à y apporter;
Outre les vérifications d’usage effectuées, la mise en œuvre de l’enduit nécessite de contrôler la
propreté de la surface. Celle-ci doit être exempte de poussières, de traces de matières organiques ou
minérales et autres (suie, salpêtre, poussières, plâtre...). D’autre part, avant le démarrage du chantier,
il faut penser à accomplir les travaux préliminaires (humidification...) et élaborer un système de
dévoiement des eaux pluviales, durant toute la durée du chantier.
Si le bâtiment possède des éléments décoratifs ou d’arrêt, tels que bandeaux, corniches, appuis... une
protection en zinc peut être prévue, dans le cas d’une forte exposition aux pluies battantes, par
exemple. Dans le cas d’un élément saillant, il est important de vérifier la formation de la goutte d’eau, et
si cela s’avère nécessaire, de reprofiler la gorge. De même, avant tous travaux d’enduit, l’observation
des parties exposées et des moyens de protection est indispensable (mur pignon, arase...).
Lorsque le support a été vérifié et avant de commencer les travaux, quelques précautions
indispensables doivent être prises.

L’humidification

L’humidification des supports est une nécessité, avant la mise en œuvre d’un enduit. Elle a pour but
d’éviter que le mur ne pompe de façon excessive l’eau de l’enduit. En effet, un mortier dont l’eau a été
absorbée par le support ne peut effectuer correctement sa carbonatation. Il en résulte une dessiccation
rapide entraînant des désordres qui se traduisent par un mauvais accrochage et un farinage de la
surface.

Avant l’application de l’enduit, la surface doit être “ressuyée”, c’est-à-dire humidifiée en moyenne trois
jours avant, et progressivement chaque jour en réduisant la quantité d’eau. Cette humidification doit
tenir compte de la nature du support et des conditions climatiques.
Les précautions à prendre selon le type de support

MATÉRIAU MISE EN ŒUVRE RÉSULTAT ESCOMPTÉ


Supports Béton banché Piquage/salissures Fabrication de l’accrochage
contemporains surface ciment (CPJ)

Mur de brique • Attendre un mois après Prise du mortier de pose


le montage du mur Eviter les fantômes et spectres
• Humidifier abondamment
• Attendre le séchage entre chaque
couche, de préférence trois couches
Mur de parpaing • Attendre un mois après le montage Prise du
mortier de pose
du mur quel que soit le liant utilisé Eviter les
fantômes et spectres
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• Humidifier abondamment
• Attendre le séchage entre chaque
couche, de préférence trois couches
Béton cellulaire • Salissures Amélioration de l’accroche
• Humidification
Supports Pierre tendre • Humidification Amélioration de l’accroche
anciens • Piquage des joints sur 5 mm
Pierre dure • Salissure Amélioration de l’accroche

• Surdosage 1ère couche


Pisé/torchis • Humidification légère Neutralisation des poussières
• Passage d’un lait de chaux
Bois incorporé Mise en place d’un grillage fixé Amélioration
de l’accroche
dans la maçonnerie à l’aide de clous inoxydables

L’outillage nécessaire à la préparation des supports consiste en :

• une pointerolle,
• une massette,
• un marteau électro-pneumatique,
• une brosse de chiendent,
• un jet d’eau et des balais d’humidification,
• un suppresseur basse pression pour le nettoyage et l’humidification.
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4.4
Dosage de mortiers d’enduit

La réalisation de mortiers d’enduit nécessite un dosage bien maîtrisé des matériaux.


Un bon dosage donnera la résistance mécanique optimale au mortier. Il évitera également d’employer
trop de liant qu’augmentera le prix et trop d’eau (à l’origine de beaucoup de pathologies, faïençage...).

Le dosage adapté doit permettre au liant de combler tous les vides du sable. Le sable utilisé détermine
donc le dosage à effectuer.

LA TRADITION – DOSAGE ET RECOMMANDATIONS

Nos prédécesseurs ont consigné dans leurs écrits, avec précision, non seulement les matériaux, mais
également les dosages nécessaires à la mise en œuvre.

Ainsi VITRUVE, dans ses dix livres d’architecture, préconisait :

Quand la chaux sera éteinte, il la faudra mêler avec le sable, en telle proportion qu’il y ait trois
parties de sable de cave, ou deux parties de sable de rivière ou de mer, contre une de chaux :
car c’est la plus juste proportion de leur mélange, qui sera encore beaucoup meilleure, si on
ajoute au sable de mer et de rivière une troisième partie de tuileau pilé et tassé.

PLINE prônait, quant à lui, un mélange comportant :

4 volumes de sable de carrière, pour 1 volume de chaux ou bien 3 volumes de sable de rivière pour 1
volume de chaux, auquel il était possible d’incorporer 1/3 de tuileaux.

En 1570, PALLADIO décrivait la meilleure façon de réaliser le dosage pour la composition du mortier, il
faut y mêler le sable avec cette discrétion que, s’il est de carrière, on en mette trois parties pour une de
chaux, mais s’il est de mer ou de rivière il n’en faut mettre que deux parties pour une de chaux.

La “Nouvelle Maison Rustique”, en 1775 rapportait que “les mortiers, pour être recevables dans les
ouvrages du Roi, doivent être tierces, c’est-à-dire, que sur deux brouettes de sable mâle de rivière, on
doit y mettre une brouette de chaux éteinte de deux jours dans un bassin, sinon l’ouvrage se
tourmente, se fend et se déjette en peu de jours...”
DOSAGES ACTUELS – LA NORMALISATION

De nos jours, le dosage global en liant de mortier à enduire, à l’exclusion des supports béton cellulaire,
fibraglo, treillis... est présenté dans le Document Technique Unifié DTU 26-1.

SUPPORT
APPLICATION NEUF ANCIEN
re
1 couche : accrochage gobetis 500 à 600 kg/m2 400 à 450
kg/m3
2e couche : corps d’enduit 350 à 400 kg/m3 300 à 350 kg/m3
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3e couche : enduit de finition 250 à 300 kg/m3 150 à 250


kg/m3

Le tableau ci-dessous donne le dosage des liants, pour enduire des maçonneries anciennes exprimés
en seaux de 10 litres de liants purs ou bâtards pour un volume de 100 litres de sable sec. Les dosages
se font à partir de sable sec. Fréquemment, les granulats livrés sur chantiers sont humides. La quantité
d’eau retenue varie avec la grosseur des grains et le taux d’humidité de l’atmosphère. Cette quantité
d’eau augmente le volume du sable et modifie sa densité apparente. Le dosage est alors faussé. Pour
pallier cet inconvénient, il est nécessaire de calculer les foisonnements des sables (se reporter au
chapitre des granulats).
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CL/C.AE.B. NHL/X.H.N. X.H.A. PROMPT CPJ


masse volumique 0,5 masse volumique 0,8 masse volumique 0,9 masse
volumique 1 masse volumique 1

Liant pur
GOBETIS

Bâtard

Liant pur
CORPS D’ENDUIT

Bâtard

Liant pur
ENDUITDEFINITION

Bâtard

REALISER SON PROPRE DOSAGE

“Je ne détermine pas qu’elle doit être partout la matière des mortiers, parce que l’on ne trouve pas
partout ce que l’on pourrait désirer ; il faudra employer ce que l’on trouvera”. VITRUVE

Il est possible de réaliser son propre dosage en mettant au point deux tests : l’un pour mesurer les
vides contenus dans le sable en tas, l’autre pour vérifier que le dosage n’est ni trop maigre, ni trop
gras.

Sources : Balthazard et Cotte, Chaubat, fabricant de chaux aérienne, CAEB.

LE CHOIX DU LIANT

La réussite de tous travaux d’enduits suppose le choix préalable du liant le mieux adapté. Celui-ci ne
s’effectue pas a priori, mais il est induit par un faisceau d’arguments liés à l’observation et aux
contraintes du chantier dans le but de remplir les objectifs fixés.
Parmi ceux-ci, il est possible de retenir :
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uLa nature du support


Murs anciens ou contemporains, moellons de calcaire tendre, mi-fermes ou pierres froides, murs de
terre ou de torchis sont autant de matériaux différents qui nécessitent un liant plutôt qu’un autre, pour la
réalisation du dégrossis.

uL’environnement du chantier
Les conditions climatiques, le calendrier de réalisation du chantier, la nature des approvisionnements
interviennent dans le choix du liant. La prise en compte de ces facteurs est indispensable lors de la
réalisation du corps d’enduit.

uL’aspectsouhaité, la finition
La couche de finition d’un enduit s’effectue toujours aujourd’hui dans un souci d’esthétisme. Sont à
considérer entre autres le grain de la texture, la couleur de l’enduit et la présence ou non de
modénature.

Le croisement de ces trois éléments doit permettre d’orienter le choix du liant à utiliser.

A) Observations du support : le liant du gobetis

La surface brute, recevant l’enduit, possède des caractéristiques propres d’accroche, de porosité et
d’affinité avec l’eau. Celles-ci sont déterminantes dans le choix du liant, servant à la réalisation du
gobetis. Dans les tableaux suivants, la mention chaux aérienne réunit les chaux aériennes éteintes
pour le bâtiment et les chaux en pâte.
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Type de support Travaux à réaliser Liant courant


Maçonnerie de moellons Dépoussiérage Chaux
aérienne ou XHN
tendres-mi fermes Humidification
Gobetis
Brique terre cuite Dépoussiérage
Humidification abondante, Gobetis XHN, chaux
aérienne
Pierres froides de petits Dépoussiérage,
ou grands appareils Humidification
Salissure Bâtard XHN + XHA
Humidification
BATI ANCIEN Gobetis XHN
Pisé, adobe, bauge Dépoussiérage
Humidification (brouillard)
Lait de chaux Chaux aérienne
Gobetis/corps d’enduit Chaux aérienne
(enduit réalisé en deux couches)
Torchis, pans de bois caché Dépoussiérage
Humidification (brouillard)
Lait de chaux Chaux aérienne
Grillage
Gobetis/corps d’enduit Chaux aérienne
Brique terre cuite Humidification XHN/CPJ
Gobetis
Parpaing Humidification XHN/CPJ
SUPPORTS Gobetis
CONTEMPORAINS Béton banché Piquage ou sablage
Humidification
Gobetis CPJ - Adjuvantation éventuelle

Béton cellulaire Humidification


Gobetis CPJ

Dans le cas où une chaux aérienne est utilisée, la réalisation d’un enduit à deux couches est possible.
La première couche correspond au corps d’enduit et fait environ 10 mm d’épaisseur ; la seconde
couche, qui forme la finition, est alors plus fine ; elle peut être appliquée sur la précédente encore
fraîche mais ferme (application à mazzo-fresco).

B) Environnement du chantier :
le liant du corps d’enduit ou dressage

• Les possibilités d’approvisionnements en chaux peuvent être un facteur de choix obligé. Cependant, il
existe aujourd’hui de larges réseaux de distribution, et il est rare de ne pas trouver chez un négociant
une chaux aérienne et une chaux hydraulique naturelle. Dans le cas contraire, il est conseillé de
prendre le temps de se procurer le matériau adapté.
uLe climat
Il intervient également dans le choix du liant. En effet, en cas de températures excessives, d’un vent
sec important ou de températures très basses, il est préférable d’employer une chaux hydraulique
naturelle à une chaux aérienne, afin de bénéficier d’une prise plus rapide. Le choix d’une période
adéquate (printemps, automne), ou la mise en place de protections (filet coupe-vent, bâchage...) est
susceptible d’inverser ce choix.
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uLe calendrier de chantier


Dans le cas de travaux à réaliser dans un laps de temps court, il est conseillé d’utiliser une chaux
hydraulique naturelle à une chaux aérienne (sauf à réaliser un enduit à deux couches et application à
mezzo-fresco). En effet, dans des conditions climatiques normales, le délai de prise entre gobetis,
corps d’enduit et finition peut être divisé par deux. La couche de finition peut, quant à elle, être réalisée
avec une chaux aérienne. La prise de la couche de finition se continue une fois l’échafaudage déposé.

C) Aspect souhaité : le liant de la couche de finition

La couche de finition a comme rôle principal de mettre en valeur et de présenter le parement du mur.
Le résultat final est une combinaison entre :

• le grain de l’enduit : la surface pouvant être très lisse ou à forte aspérité (surface grenue),
• la couleur : celle-ci est obtenue par une peinture à la chaux réalisée a fresco, a secco ou simplement
à l’aide de l’agrégat et le liant du mortier,

• la modénature : l’enduit est simplement regravé en faux appareils de pierre ou possède des reliefs
importants.
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Grain de l’enduit Nature des travaux Liant Observations


Rejointoiement Chaux aérienne ou éventuellement Le choix
d’une chaux hydraulique
hydraulique naturelle naturelle peut être intéressant
dans le cas de pierre froides
ou de joints vifs.
Enduit jeté truelle Chaux aérienne L’aspect, la rugosité de l’enduit
Grenu ou hydraulique naturelle est lié essentiellement à la nature
de l’agrégat.
Enduit jeté au balai Hydraulique naturelle Faire le choix d’un sable fin

éventuellement chaux aérienne et ajouter si nécessaire du gravillon.


Tyrolienne Ciment artificiel
Fin Enduit taloché Chaux aérienne L’utilisation d’une taloche en bois
ou hydraulique naturelle limite les remontées de laitance.
Enduit lissé à la truelle Chaux aérienne Faire le
choix d’un sable fin.
La prise lente permettra
Très fin de revenir serrer l’enduit.
Enduit taloché regarni Chaux aérienne La pâte de
chaux utilisée peut être
colorée avec des pigments.
Enduit égrésé Ciment artificiel

Les couches de finition jetées à la truelle, au balai, doivent être appliquées sur une couche (corps
d’enduit ou finition) préalablement resserrée ; en effet, la couche jetée ne peut assurer de fonction
d’étanchéité.

La coloration des enduits est réalisée à l’aide du mélange agrégat/liant, ou par une peinture à la chaux.

• Dans le cas d’une coloration à l’aide d’agrégat, il est important de savoir que les chaux hydrauliques
naturelles possèdent une légère coloration (gris-beige parfois légèrement ocrée). Les chaux
aériennes, elles, sont beaucoup plus blanches. Les choix d’une chaux plutôt qu’une autre peut mettre
ou non l’agrégat en valeur et agit directement sur la couleur de l’enduit. Les chaux très blanches ont
tendance à «casser la couleur», mais il n’y a pas de règle arrêtée ; un essai préalable est conseillé.

• Dans le cas d’une coloration par une peinture à la chaux, son application, à l’aide d’une technique à
sec, peut s’effectuer indépendamment sur un enduit réalisé avec une chaux aérienne ou hydraulique
naturelle.
Dans le cas d’une application à fresque, le liant de la couche de finition doit généralement être une
chaux aérienne.
La présence de modénature entre également comme critère dans le choix du liant de l’enduit. En effet,
le regravage d’un enduit est plus aisé avec un mortier de chaux aérienne. Ce travail est possible dès le
lendemain de la pose de l’enduit.
Lorsque la modénature s’avère importante (mouluration, faux appareil de pierre en relief), le choix de
mortier de plâtre et chaux aérienne ou de prompt et chaux doit être envisagé.
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COLORATION EN MASSE

La coloration en masse des enduits n’est pas une donnée traditionnelle. Si certains enduits anciens
apparaissent parfois très colorés, c’est par suite des ressources en sable de nos prédécesseurs.

Dans chaque région de France, certaines carrières spécifiques fournissaient des sables profondément
colorés (Gard, Sarthe, Vaucluse). L’utilisation de ces sables produit des enduits très colorés (en
surface et à cœur) ; leur mise en oeuvre ne comportait pas d’adjonction de pigments. Ce n’est que
depuis une vingtaine d’années environ, que la coloration en masse des enduits est obtenue par
l’adjonction de pigments.

Actuellement on utilise :
• les ocres ou terres dotées d’un faible pouvoir de coloration en masse,
• les oxydes très éloignés de la couleur réelle des sables.
Chaque colorant possède un coefficient d’absorption du rayonnement solaire (se reporter au chapitre
3.4 : Les pigments, la coloration). La prise en compte de ce phénomène est particulièrement importante
pour le bâti, afin d’éviter des phénomènes de fissuration ou de faïençage.

On a vu que le pourcentage de pigments autorisé dans le mortier ne peut excéder 3 % du poids du liant
(norme DTU 26-1). Cette limite doit être scrupuleusement respectée. En effet, les pigments (terres ou
oxydes) ont une très faible granulométrie et sont classés dans la famille des fines ; au paragraphe
“agrégats” le caractère négatif des fines en excès a été signalé. Dans le cas de ces enduits, il est
important de réaliser préalablement des échantillons, en ayant soin de laisser sécher l’enduit, pour
vérifier la couleur recherchée.

Dans le cas des terres et des ocres, la couleur peut être visualisée, en mélangeant à sec chaux, sable
sec et pigments. L’obtention d’une coloration vive (saturée) doit être réalisée par un lait de chaux, mis
en œuvre à sec ou à fresque.
Traditionnellement, la coloration du parement d’enduit est obtenue par l’agrégat, par l’utilisation d’une
peinture à la chaux. La nouvelle pratique des enduits teintés en masse, rendue possible par l’utilisation
d’oxydes, crée des difficultés dans la gestion des surfaces (nuances possibles dues aux remontées de
laitance).
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4.5
L’exécution de l’enduit

1–Contrôle de l’épaisseur et mise en œuvre

Les enduits peuvent être réalisés en deux ou trois couches. Une des règles consiste à contrôler
l’épaisseur des différentes couches, afin d’empêcher les empâtements.

Ceux-ci risquent d’entraîner :


• une mauvaise prise de la chaux par carbonatation, due à une arrivée ralentie du CO2,
• un risque de fissuration de l’enduit.
La première couche (gobetis) et la seconde (corps d’enduit) ne doivent pas être inférieures en
épaisseur cumulée à 2 cm, ni supérieures à 5 cm. Ces épaisseurs sont données en général ; on
observe parfois sur le bâti ancien des épaisseurs plus faibles.

Le gobetis est la première couche de l’enduit ; sa surface doit être rugueuse pour favoriser l’accroche
de la seconde couche (ne pas surfacer). Le mortier à mettre en œuvre doit avoir une consistance de
“crème liquide” ; il est projeté vigoureusement en une couche uniforme et sans surcharge.

Le corps d’enduit mis en œuvre après un délai d’attente (variable selon les conditions atmosphériques)
est appliqué en deuxième passe, sur le gobetis préalablement humidifié. Le mortier aura une
consistance plus plastique, proche des mortiers de hourdage. La surface doit également être rugueuse
ou quadrillée si nécessaire, pour donner une meilleure adhérence à la couche de finition.

TEMPS DE SÉCHAGE
(Tableau de synthèse)

Epaisseur de la couche Temps de séchage


XHN CAEB
Gobetis 5 à 8 mm 48 heures 1 à plusieurs semaines
Corps d’enduit 15 à 20 mm 7 jours 1 à plusieurs semaines
Finition 5 à 7 mm 7 jours 1 à plusieurs semaines

2–Amélioration, contrôle de la prise (carbonatation)

Certaines techniques permettent d’améliorer la prise :


• l’utilisation d’un brasero chauffé au coke, qui par un dégagement de CO2, contribue à augmenter la
teneur en CO2,
• la mise en place d’une ventilation douce et forcée qui, par un brassage continu de l’air augmente la
quantité de CO2 fournie par la ventilation naturelle ; cet apport est à contrôler pour éviter la
dessiccation du mortier (évaporation trop rapide de l’eau de gâchage).
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Ces deux techniques sont pratiquées lors de travaux en milieu fermé (intérieur). Il existe aussi d’autres
procédés, comme :

• l’incorporation
de fibres drainantes dans l’enduit, qui facilitent les phénomènes de carbonatation et
d’évacuation de l’eau.

3–La finition

L’enduit de finition ne doit pas être trop épais, pour éviter le faïençage : 5/3 à 7 mm. Il doit être d’un
dosage inférieur au corps d’enduit. L’utilisation d’un mortier de chaux aérienne rend possible le
resserrage de la surface, dès le lendemain de la pose. Cette possibilité est très pratique, lorsqu’une
partie présente des fissures.

L’emploi d’un mortier bâtard chaux-ciment blanc produit une laitance blanche résistante, qui teinte
l’enduit en blanc, de façon durable. En général, ce n’est pas l’effet recherché.
Il est fortement déconseillé de réaliser l’amortissement sur des pierres en creux ou en surépaisseur.

Cette technique très répandue est la cause de nombreuses dégradations liées aux infiltrations d’eau,
facilitées par le décalage existant entre la pierre et l’enduit. Elle entraîne également des salissures et
ne contribue pas à la mise en valeur du bâti.
Le choix esthétique implique aussi que l’on prenne en considération la tenue de l’enduit, son
imperméabilité et sa vitesse d’encrassement.

On constate que :

• lasurface grenue des enduits jetés est un facteur d’accélération de l’encrassement, notamment en
milieu urbain. D’autre part, ces finitions doivent être réalisées sur un enduit parfaitement étanche, la
couche jetée ne participant pas à cette fonction.

• les enduits grattés visent à donner un aspect ancien, usé, et laissent apparaître le grain du sable. Ce
vieillissement accéléré réduit leur imperméabilité et accélère l’encrassement.

• lesenduits à la chaux, talochés, forment des surfaces unies. La laitance obtenue au moment du
serrage peut être enlevée avec une éponge ou au feutre dans tous les cas, elle se délavera
rapidement et laissera apparaître le grain du sable.
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L’outillage de base nécessaire à la réalisation d’un enduit comprend :

• une truelle à bout rond pour jeter, lisser ou couper l’enduit,


• une truelle langue de chat afin de rejointoyer,
• une taloche ou bouclier. Son rôle est triple : elle sert à porter le mortier, éventuellement à l’appliquer
ou à élaborer la finition. Le matériau bois est préférable au PVC, qui a tendance à faire ressortir la
laitance du mortier et donne un enduit plus blanc.

• une règle en aluminium,


• une Berthelet, outil nécessaire à la recoupe des enduits de plâtre et chaux.
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EMPLOI
Enduit, avec une finition talochée ou lissée, pouvant être réalisé sur des murs extérieurs ou intérieurs.

SUPPORT
Type : murs anciens de moellons.

Observation : La mise en œuvre d’un enduit réalisé à la chaux aérienne s’effectue dans un souci de réfection à
l’identique.
Il est important de tenir compte des temps de séchage.

TRAVAUX PRÉPARATOIRES
• Piquage partiel des joints si manque d’accroche.
• Bouchage et coulis des fissures si nécessaire.
• Dépose et remplacement des parements pulvérulents.
• Dépoussiérage à la brosse et au jet d’eau.
• Humidification abondante et dégressive durant les 3 jours précédant la pose de l’enduit.

OUTILLAGE MATÉRIAUX
• Pour la préparation du support Sable 0-3/0-5 mm 20 litres/m2
• Pour la fabrication du mortier CAEB 10 litres/m2
• Truelle (approvisionnement pour une épaisseur
• Taloche moyenne de 20 à 30 mm).

Conditions climatiques : • Attention au gel durant toute la période de mise en œuvre


(de la fabrication à la carbonatation partielle de la chaux : minimum 30 jours),
• Attention aux fortes températures,
• Protection contre les rayonnements solaires directs et le vent.
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MISE EN ŒUVRE
1re couche Composition Agrégat : Sable 0-5 mm 10 volumes
Gobetis Liant : CAEB 7 volumes
Application Truelle
Épaisseur 5 maximum
Finition Garder un aspect granuleux
Séchage 1 semaine minimum (humidité ambiante normale)

2e couche Composition Agrégat : Sable 0-5 mm 10 volumes


Corps d’enduit Liant : CAEB 5 volumes
Application Truelle ou taloche
Épaisseur 10 mm maximum
Finition Ne pas lisser
Séchage 1 semaine (Possibilité d’appliquer la 3e couche de faible épaisseur,
sur celle-ci encore fraîche)

3e couche Composition Agrégats : Sable 0-3 mm 10 volumes


éventuellement tamisé
Finition Liant : CAEB 4 volumes
Application Truelle ou taloche
Épaisseur 3 à 5 mm
Finition Lissée à la truelle ou à la taloche de bois
Séchage 1 semaine. Protéger de la pluie, du rayonnement solaire direct et du vent

Variante Réalisation Dans la description précédente, réalisation de la 2e et


en deux 3e couches uniquement (corps d’enduit et finition).
couches Application de la finition sur le corps d’enduit non sec
(application à mezzo-fresco)

REMARQUES
La prise lente de la chaux aérienne autorise un resserrement de l’enduit le lendemain, en particulier en cas de
faïençage.
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EMPLOI
Enduit avec une finition talochée ou lissée pouvant être réalisé sur tous types de maçonneries et de murs
(habitations, clôtures...).

SUPPORT
Type : Murs en moellons de calcaire, support ancien.

TRAVAUX PRÉPARATOIRES
• Piquage partiel des joints si manque d’accroche (moellons).
• Bouchage et coulis des fissures (moellons).
• Dépoussiérage à la brosse et au jet d’eau.
• Humidification abondante et dégressive durant les 3 jours, précédant la pose de l’enduit.

OUTILLAGE MATÉRIAUX
• pour la préparation du support Sable 0-2/0-5 mm 20 litres/m2.
(piquage - humidification...) XHN 6 litres/m2.
• toute la fabrication du mortier CAEB 2 litres/m2.

• truellles (approvisionnement pour une épaisseur


• taloches moyenne de 30 mm).
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MISE EN ŒUVRE
1re couche Composition Agrégat : Sable 0-5 mm 10 volumes
Gobetis Liant : XHN 5 volumes
Application Truelle
Épaisseur 5 mm
Finition Garder un aspect granuleux
Séchage 48 heures

2e couche Composition Agrégat : Sable 0-5 mm 10 volumes


Corps d’enduit Liant : XHN 4 volumes
Application Truelle
Épaisseur 10 à 20 mm
Finition Ne pas lisser
Séchage 7 jours

3e couche Composition Agrégat : Sable 0-3 mm 10 volumes


éventuellement tamisé
Finition Liant : XHN 3 volumes
Application Truelle ou taloche
Épaisseur 5 mm
Finition Taloche de bois
Séchage 7 jours

Variante Couche de finition Agrégat : Sable 0-3 mm 10 volumes


CAEB tamisé
Liant : CAEB 4 volumes
Finition : Lissée à la truelle ou à la taloche de bois

REMARQUES
L’humidification est importante, plus encore sur les supports contemporains dont le joint peut se comporter
comme une pompe et être à l’origine de l’apparition de spectres. Il est conseillé d’attendre un bon séchage des
couches et d’humidifier avant chaque nouvelle couche.
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EMPLOI
Enduit avec une finition talochée ou lissée pouvant être réalisé sur tous types de maçonneries et de murs
(habitations, clôtures...).

SUPPORT
Type : Murs en briques, ou matériaux contemporains (béton cellulaire, parpaing...).

TRAVAUX PRÉPARATOIRES
• Salissure éventuelle sur béton cellulaire et parpaing (sable2, XHN1, mortier très souple).
• Dépoussiérage à la brosse et au jet d’eau.
• Humidification abondante et dégressive durant les 3 jours précédant la pose de l’enduit.

OUTILLAGE MATÉRIAUX
• pour la préparation du support Sable 0-2/0-5 mm 20 litres/m2.
(piquage - humidification) XHN 6 litres/m2.
• toute la fabrication du mortier CAEB 2 litres/m2.
• truelles (approvisionnement pour une épaisseur
• taloches moyenne de 30 mm).
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MISE EN ŒUVRE
1re couche Composition Agrégat : Sable 0-5 mm 10 volumes
Gobetis Liant : XHN 6 volumes
Application Truelle
Épaisseur 5 mm
Finition Garder un aspect granuleux
Séchage 48 heures

2e couche Composition Agrégat : Sable 0-5 mm 10 volumes


Corps d’enduit Liant : XHN 5 volumes
Application Truelle
Épaisseur 10 à 20 mm
Finition Ne pas lisser
Séchage 7 jours

3e couche Composition Agrégat : Sable 0-3 mm 10 volumes


éventuellement tamisé
Finition Liant : XHN 4 volumes
Application Truelle ou taloche
Épaisseur 5 mm
Finition Taloche de bois
Séchage 7 jours

Variante Couche de finition Agrégat : Sable 0-3 mm 10 volumes


CAEB
Liant : CAEB 4 volumes
Finition : Lissée à la truelle ou à la taloche de bois

REMARQUES
L’humidification est importante, plus encore sur les supports contemporains dont le joint peut se comporter
comme une pompe et être à l’origine de l’apparition de spectres. Il est conseillé d’attendre un bon séchage des
couches et d’humidifier avant chaque nouvelle couche.
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EMPLOI
Enduit utilisé dans la restauration de façades maçonnées et enduites au mortier de plâtre et chaux.

SUPPORT
Type : maçonneries de moellons montées au plâtre et à la chaux.

TRAVAUX PRÉPARATOIRES
• Piquage partiel des joints.
• Bouchage et coulis des fissures.
• Dépoussiérage à la brosse et au jet d’eau.
• Humidification abondante.

OUTILLAGE MATÉRIAUX

• pour la préparation du support Sable 0-3 mm 7 litres/m2.


(piquage - humidification) CAEB 3 litres/m2.
• pour la fabrication du mortier Plâtre Gros 10 litres/m2.
• truelles (plâtre gros de Paris)
• taloches (approvisionnement pour une épaisseur
• berthelet moyenne de 20 mm).
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MISE EN ŒUVRE : MONOCOUCHE


Plusieurs passes rapprochées dans le temps de manière à ne constituer qu’une seule couche épaisse.

1re passe Composition Agrégat : Sable 0-3 mm 2 volumes


Liants : Plâtre gros de construction 3 volumes
CAEB 1 volume
Application Truelle
Le mortier est gâché de façon fluide, la première passe sert de gobetis
Épaisseur 10 mm environ
Séchage Application de la passe suivante dès le début de la prise

2e passe Composition Agrégat : Sable 0-3 mm 2 volumes


Liants : Plâtre gros de construction 3 volumes
CAEB 1 volume
Application Truelle, taloche en bois
Le mortier est gâché plus ferme et serré énergiquement avec la taloche
pour la dernière passe
Épaisseur 10 mm environ
Séchage Application de la passe suivante dès le début de la prise

Finition Les raccords entre chaque gâchée sont supprimés en recoupant le parement en final avec le
berthelet

REMARQUES

• Ne pas utiliser d’adjuvants pour ce type d’enduit.


• Ne pas utiliser de chaux hydraulique (naturelle ou artificielle).
• Apporter une attention particulière à la gestion des eaux (bavette en zinc sur les bandeaux, appuis... etc.).
• Réaliser de petites gâchées de mortier, celui-ci ayant une très faible ouvrabilité.
• A partir de 5 cm d’épaisseur, il y a nécessité de poser un grillage.
• Ne pas utiliser cette technique dans le cas de mur humide, de soubassement.
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4.6Particularités propres aux


enduits fin, aux stucs à la chaux

LIANT AERIEN, AGREGATS FINS

Même si l’on trouve des témoignages plus anciens, c’est dans le monde romain que l’emploi de stuc
connaît un large développement dans ses diverses pratiques. Ainsi, cette technique est utilisée pour
recouvrir de simples moulures, mais également comme support de fresque ou de panneaux décoratifs,
et dans la recherche de l’imitation du marbre.

Ce chapitre aborde exclusivement la technique du stuc à la chaux. Celle-ci pourrait se qualifier comme
: un revêtement d’enduit en aplat ou en relief, imitant le marbre, de couleur blanche ou teinté à l’aide de
pigments, et composé d’un mélange de chaux aérienne et de poudre de marbre.

D’autres techniques à base de plâtre et de colle de peau portent aussi le nom de stuc, stuc à la colle,
stuc marbre... etc.

Les stucs se distinguent des enduits de chaux par :

• l’obligation d’utiliser une chaux aérienne,


• l’emploi d’agrégat particulier, poudre de marbre, plus fine pour la couche de finition,
• l’utilisation d’un dosage important en chaux, souvent plus élevé en couche de finition.
• l’application de couche frais sur frais.
La recherche de l’imitation du marbre implique l’obtention d’un matériau compact, de faible porosité
dont la surface doit être très lisse et très brillante. Les moyens d’arriver à ce résultat résident dans le
choix judicieux du dosage, des agrégats et de la chaux, et du serrage important que l’on y apporte.

uLes agrégats :

La poudre de marbre, le plus souvent de marbre de Carrare de couleur blanche, permet à la fois
d’obtenir la nuance désirée et de réaliser un agrégat très fin.

Déjà VITRUVE conseillait d’utiliser trois granulométries différentes ; pour la première passe un mélange,
chaux sable et poudre de marbre moyenne, pour la seconde passe un mélange avec une poudre plus
fine, et enfin, une poudre encore plus fine pour la passe de finition.

uChaux aérienne et dosage :

L’emploi d’une chaux aérienne autorise le resserrage à plusieurs reprises de la passe de finition, afin
de limiter voire de supprimer le faïençage primaire du mortier. Il permet également d’obtenir un premier
lustrage par l’utilisation d’un outil métallique de lissage.
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SUPPORT
Type : enduit de chaux
Qualité : dressé à la règle ou possédant une bonne planimétrie présentant une bonne accroche
mécanique (état de surface granuleux)
Attention particulière : support pulvérulent ou présence de sels.

TRAVAUX PRÉPARATOIRES
Dépoussiérage (brosse, jet d’eau, ...).
Forte humidification.

OUTILLAGE MATÉRIAUX
• pour la préparation du support Sable siliceux 0-0,5 mm.
(dépoussiérage–humidification) Recoupe de marbre 0-0,2 mm.
• truelle C.A.E.B.
• platoir, spatule Pigments minéraux.
• lisseuse de stucateur

MISE EN ŒUVRE : 3 couches teintées en masse :


1re passe Composition Agrégat : Sable fin 0-0,5 mm 10 volumes
Liant : CAEB 5 volumes
Application Truelle ou platoir
Épaisseur : 3 mm
Finition Dressée, talochée

2e passe Composition Agrégat : Sable siliceux ou recoupe de marbre, ou tuileau


Granulométrie mélangée : 2 volumes
0-0,5 mm
0-0,2 mm
Liant : CAEB 1 à 2 volumes
Application Au platoir sur une première couche fraîche mais
ferme
(1 à 12 heures de séchage)
Épaisseur : 2 mm
Finition Serrée au platoir

3e passe Composition Agrégats : Recoupe de marbre, blanc de Troyes, craie, pigments


minéraux
pour la coloration.
Granulométrie : 2 volumes
0-0,2 mm
Liant : CAEB 1 à 2 volumes
Mélange crémeux épais
Application Lisseuse de stucateur, spatule
Finition 1 à 3 passes serrées et lissées
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épaisseur : pelliculaire (rôle bouche-pore)

Variante Sur la 3e couche, passage à la brosse d’un lait de chaux, avant le lissage
de la couche de finition.
Coloration à 3 à 10 volumes d’eau
fresque volume de CAEB
Cette technique ne permet pas d’aplat de couleur régulier.

FINITION

Lustrage Par nombreux serrages à la spatule inox ou à la lisseuse de stucateur.


Après un début de prise (quelques heures), à chaque serrage, passage d’une eau savonneuse.
Cirage Cire animale après séchage.

REMARQUES
• Mise en œuvre longue.
• Ne permet pas le traitement de raccords, aspect nuancé.
• Suivant les conditions hygrométriques du support et de l’air ambiant, le temps de séchage entre chaque passe
varie considérablement.
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4.7Réaliser des modénatures


en mortier profilés

ROLE ET FONCTIONS

La modénature est le terme employé en architecture pour définir le profil des éléments moulurés ; on
parle par exemple de modénature d’une corniche. Par extension, le terme de modénature est employé
pour citer l’ensemble des ornements architecturaux présentant des moulures, voire de simples reliefs.

On distingue :
• les corniches ; elles servent à couronner le sommet d’un mur. Le terme de corniche est parfois utilisé
pour désigner des ornements en saillie.
• les bandeaux ; ils correspondent à des moulures horizontales peu saillantes, qui indiquent souvent la
limite d’un sol ou d’un plancher, mais aussi le niveau supérieur de l’allège des fenêtres.
• les encadrements des baies, portes et fenêtres, souvent très simples, ont été parfois très moulurés
comme à la Renaissance.

La modénature a un rôle important dans :


• la présentation du bâti :
L’ensemble des moulures de la façade permet de diminuer ou d’accentuer les jeux d’ombre et de
lumière, selon la combinaison des parties saillantes ou en retrait.
Chaque période historique a privilégié certains types de moulures. Elles contribuent à dater un
bâtiment.

• la protection contre les intempéries :


L’ensemble des moulures horizontales aide à concentrer les eaux de ruissellement de la façade et à
les éloigner de celle-ci au niveau de la “goutte d’eau”. Elle se forme, lorsque l’eau ne peut remonter
au-delà d’une saignée verticale.

Le rôle technique de protection n’est efficace que si la saillie de la modénature est suffisante. Plus le
mur a du fruit, plus elle devra être importante. Plus la modénature est exposée au vent, plus il y a de
distance entre deux éléments, plus la saillie sera grande.
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Exemples de profils de corniches


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La fabrication des modénatures en mortier profilé nécessite :


• des moyens d’accroche au parement (arrachements, scellements...)
• des armatures de renforcement et de cohésion de la moulure
• des mortiers pouvant être mis en œuvre avec des épaisseurs conséquentes.
Armatures et gabarits

L’armature
L’armature d’une modénature est nécessaire pour donner du corps et de la rigidité à la moulure que
l’on cherche à réaliser.

Elle doit permettre une bonne accroche du mortier. Elle ne doit pas s’altérer à l’humidité ou au contact
des mortiers, et doit posséder des variations dimensionnelles compatibles avec les matériaux utilisés
(coefficient de dilatation).

Deux moyens sont couramment utilisés :

Approche de la forme de la moulure avec les éléments de hourdage de la maçonnerie. Cette méthode
est surtout employée dans le cas de maçonnerie en briques, mais également avec des maçonneries en
pierres. Afin d’obtenir le maximum d’accroche du mortier sur les éléments maçonnés en saillie, il faut
piquer la surface, en favorisant des contre-pentes.

L’utilisation de matériaux, identiques à ceux mis en œuvre dans la construction du mur, limite les
risques dus aux variations de températures (dilatation différentielle entre les matériaux).

Armatures rapportées

Autrefois, l’utilisation d’os était fréquente (os de moutons), en particulier dans les régions de plâtre.
L’armature ainsi fournie résistait bien à l’oxydation (humidité, mortier) et avait l’avantage de posséder
un coefficient de dilatation proche de celui des mortiers.
Si la mise en œuvre de telle méthode est encore possible, on emploie plus facilement aujourd’hui des
éléments métalliques tels que l’acier inoxydable, le laiton.

Le gabarit

Le gabarit est l’outil de calibrage de la moulure. Le frottement et la “découpe” du mortier supposent qu’il
soit réalisé dans un matériau résistant.
En général, le gabarit est fabriqué dans une feuille de métal, fixée sur une planche de bois.
La fabrication du gabarit nécessite quatre opérations :
1/ Elaborer un tracé précis sur une plaque de métal (zinc, cuivre) et le découper.
2/ Tracer sur une planche de bois (1 à 2 cm de profil) et découper suivant la courbe enveloppe.
3/ Biseauter à 45° la tranche du bois.
4/ Fixer la plaque métallique sur la planche ainsi préparée.

Lorsque le gabarit est terminé, il est fixé sur un “chariot”. Celui-ci se déplace sur un “chemin” composé
de deux règles et permet un déplacement précis et stable du gabarit, dans un plan perpendiculaire au
mur.
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MATERIAUX ET DOSAGE

La réalisation de modénatures profilées suppose l’utilisation de mortier dans des épaisseurs


importantes; en pratique, deux types de mortier sont utilisés :
• chaux et prompt,
• plâtre et chaux.
Les plâtre et chaux

• 3 volumes de plâtre gros.


• 2 volumes de sable.
• 1 volume de CAEB.
Ce mortier doit être gâché très serré et sans adjuvants. En aucun cas, il ne faudra utiliser des liants
hydrauliques (chaux hydraulique), en mélange avec le plâtre.

Les chaux et prompt

Le dosage est fonction de l’épaisseur donnée à la moulure.


Pour une moulure de 10 à 15 cm de saillie, il est nécessaire d’utiliser :
• 10 volumes de sable,
• 7 volumes de ciment prompt,
• 3 volumes de CAEB ou de XHN.
Ce dosage offre un temps d’ouvrabilité de 8 à 10 minutes.
La fabrication d’une moulure de 3 à 6 cm de saillie demande :

• 10 volumes de sable,
• 4 volumes de ciment prompt,
• 3 volumes de CAEB ou de XHN.
Le dosage en prompt peut être dégressif en finition, afin d’augmenter l’ouvrabilité sur les passes
finales.

Il est conseillé de choisir un sable toujours propre et de préférence siliceux.

MISE EN ŒUVRE

Elle est sensiblement la même que ce soit en plâtre et chaux ou en chaux et prompt.

Positionnement des règles

Le positionnement des règles est primordial, pour une bonne réalisation. La fixation se fait avec des
chevillettes et des plots de mortier. La règle haute est placée à l’horizontale. Souvent sa largeur a
l’épaisseur de la moulure en partie haute, ce qui simplifie la fabrication du calibre.
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La mise en œuvre du mortier de moulure intervient donc après le positionnement des règles et des
armatures.

Il est préférable, avant de réaliser une moulure, d’arrêter le corps d’enduit à environ 50 cm au-dessus
de celle-ci. Une fois la moulure terminée, le corps d’enduit viendra la recouvrir de quelques
centimètres, favorisant ainsi la couverture du joint et son étanchéité (prévoir l’épaisseur de l’enduit en
plus, avant le positionnement des règles).

Enduit projeté

Le mortier de plâtre et chaux ou de chaux et prompt doit être projeté à la truelle et gâché très serré.
L’adjuvantation n’est pas nécessaire. En revanche, le choix du sable est important. Pour les grosses
moulures par exemple, un sable gros (granulométrie 0-5mm) donne plus de corps.

Passes rapprochées

L’homogénéité des passes successives est d’une importance capitale. Il est donc préférable qu’elles
soient le plus rapprochées possible. Pour la dernière passe, il est utile de remplacer le sable par un
agrégat plus fin (silice fine par exemple).

L’ébauche de la forme peut être obtenue par le traînage de gabarit côté bois.

Profilage ou gabarit

Lors de la finition, on peut appliquer une très fine couche plus liquide sur la moulure et on tire le gabarit
en une seule fois, sans s’arrêter.

Le traînage du gabarit s’effectue cette fois-ci côté métal.

Modillon avec boîte rapportée

La réalisation d’une corniche à modillons est mise en œuvre en deux temps :


• “traînage” de la partie moulurée,
• ajouts de modillons réalisés avec le même mortier et fabriqués dans une boîte profilée (moule). La
fixation s’effectue par collage et scellement d’armature.

Finition

Les moulures craignent le ruissellement d’eau. Elles doivent donc être protégées à l’aide d’une feuille
de zinc, avec solin et goutte d’eau. Il faut aussi veiller à ce que le profil à réaliser possède une face
supérieure légèrement en pente vers l’extérieur.

Les moulures en chaux et prompt peuvent être recouvertes d’un chaulage (chaux à peine éteinte,
éventuellement adjuvantée à l’huile de lin). Le chaulage est appliqué “a fresco”, à la brosse.
Dans le cas de restauration d’anciennes moulures, la préparation et les armatures sont similaires à une
fabrication. Seul l’emploi du gabarit n’est pas nécessaire. Dans ce cas, les parties à restaurer sont
chargées du mortier en excès, et le surplus est gratté et coupé avant la prise complète de ce dernier.
Le dessin des parties moulurées existantes, en bon état, sert alors de repère.
Mise en œuvre d’une moulure traînée
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Peinture à la chaux

5.1 Fonctions architecturales


et techniques

UNE PRATIQUE IMMEMORIALE

Dans le monde gallo-romain, la peinture est une pratique systématique sur les murs comme l’attestent
les récents développements de la recherche. Le lait de chaux en est la base, posé sur le matériau brut.
Plus complexes, viennent ensuite tous les enduits successifs de dressement et de préparation pour le
travail de polychromie à la fresque. C’est le monde romain qui introduit dans nos pratiques “le trompe-
l’œil, les imitations de matières illusionnistes [...], les scènes religieuses ou historiques” (Alix BARBET).
Au Moyen Âge, le monde chrétien poursuit cette tradition sur les édifices religieux et civils. La pratique
du blanchiment, dealbatio, chargée des connotations symboliques du christianisme opposé aux
ténèbres du paganisme, est constante dans les églises, synonyme d’éclat. “L’usage de blanchir les
habitations et de rénover enduit, badigeon ou crépi est attesté depuis le haut Moyen Âge”, il s’étend
aussi aux ouvrages militaires (M.-C. HUBERT). Ainsi, tout porte à confirmer que la peinture à la chaux
est d’un usage sans rupture, qu’elle sert à apprêter les parements qui recoivent un décor ou qui sont
laissés blanc. De la Renaissance à nos jours, les exemples, encore visibles, se multiplient au fil de
l’histoire.

D’épaisseur micro-métrique, la couche de chaux est fragile. Elle nécessite donc entretien et réfection
fréquents. En outre, son application assez simple ne réclame pas de qualification lourde. Ces
caractéristiques vont avoir deux effets : les badigeonnages monochromes se font traditionnellement
bien souvent sans recours au professionnel. (Ainsi, le village insulaire de Burano dans la lagune de
Venise était de tout temps régulièrement ravalé par les pêcheurs eux-mêmes, semble-t-il). Deuxième
effet : à chaque mode sa couche, sa couleur. Dans la ville de Namur on a dénombré sur des
immeubles de la fin du XVIIe siècle jusqu’à trente-deux couches de badigeon de chaux. Ceci établit la
fréquence du ravalement à une périodicité moyenne de sept à huit ans. Ocre jaune et blanc dominent,
mais on trouve aussi des rouges et des gris, les premiers imitant la brique et les seconds le calcaire
marbrier mosan. Prouvant que sur la même façade plusieurs inspirations sont stratifiées : le trompe-
l’œil de fausse matière, le blanc néoclassique, la couleur jaune pour elle-même et sans référence à
aucun matériau.

Les mêmes veines décrites pour les enduits se retrouvent dans les peintures à la chaux : un art savant
et précis, un art plus populaire et affranchi, un art brut, interprétant librement les signes des
précédents.

Pour le premier, une maîtrise consommée des techniques du trompe-l’œil donne lieu à un
foisonnement d’éléments architectoniques en reprenant tout le vocabulaire de la modénature classique.
Le dessin est précis, le ton des aplats de couleur est fidèle au matériau imité. Plus subtile encore est la
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justesse de la couleur et des valeurs des ombres propres, des ombres portées et des arêtes en lumière
éclatante.

Cette maîtrise mérite d’être soulignée sachant que l’opérateur travaille avec une palette extrêmement
limitée de pigments naturels : trois ou quatre, augmentée de trois autres qui sont les calcinations des
premiers, et d’un noir. Comme le maçon, le peintre diffuse les modèles savants dans le milieu
vernaculaire.

La veine de l’art populaire, la plus courante, est présente sur l’ensemble de notre territoire. On y
retrouve certains éléments simplifiés de modénature (chaînes, bandeaux, encadrements, frises)
librement exécutés et parfois soulignés de filets colorés, qui ne sont plus que la mémoire des ombres
et des lumières. Ils ne figurent plus rien, deviennent abstraits. Ils sont bleus, rouges ou bruns, blancs
ou noirs ; ils ne différencient plus le dessin du relief, ils sont devenus purement décoratifs. Les faux
appareils sont très fréquents.

Les aplats des parements sont francs, souvent saturés en pigments. On peut d’ailleurs y suivre
l’histoire de la circulation des pigments : ocres et terres partout en France, les plus anciens, bleus et
verts postérieurs à la moitié du XIXe siècle, certains jaune orangé provenant d’une décantation du
brasier de la pierre de Bibémus (Aix-en-Provence). Beaucoup de superpositions, des ruptures très
franches dans le choix des couleurs attestent une liberté véritable comme une bonne fréquence de la
réfection. La frise peinte, du XIXe à la dernière guerre, est fréquemment employée. Motifs répétitifs
figuratifs de fleurs ou de vignes, motifs géométriques : c’est le pochoir ou le poncis qui les trace.
Beaucoup nous arrivent intactes, protégées par les débords des toitures, elles donnent notamment des
palettes proposant un échantillon très valide au restaurateur.

La veine de l’art brut, l’équivalent chez les peintres des rocailleurs maçons, a donné des expressions
mixtes. On en trouve de nombreux exemples dans les intérieurs, moins sujets à dégradation. Dans les
villages, ces décors peints sont généralement un traitement composé qui figure, sans avoir à l’acheter,
le papier peint. Beaucoup de travaux à l’éponge naturelle, très chargée en teinte et appliquée
régulièrement mais de façon clairsemée : il en résulte un genre de fausse pierre ou d’aspect bossagé.
On combine presque toujours ces traitements avec un bas-lambris ou une haute-plinthe, plus foncée, à
la matière très serrée et non salissante. La projection de gouttelettes, à plusieurs passages de couleurs
différentes, y est fréquente. La frontière se marque par des filets qui figurent une moulure. En partie
haute, à la côte de la retombée des poutres ou de la gorge, un filet net stoppe le décor, parfois
agrémenté d’une frise au pochoir.
Les variantes à l’épongé sont le chiffon imbibé, le rouleau de caoutchouc gravé qui répète soit des
lignes sinueuses verticales, soit de petits motifs du type tampon. Pour toutes ces techniques la chaux
est le liant de base ; on améliore son pouvoir fixatif par des colles ou des caséines.

Le décor est partout, sur les murs, dans les entrevous du plafond, sur les menuiseries parfois peintes
en savoureux faux bois très sommaires. Cette constatation est de nature à corriger certaine vision de
l’occupation de l’habitat modeste qui a plutôt connu surabondance de traitement que l’inverse.
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ROLES ET FONCTIONS

Quand on parle de peintures, on pense avant tout à l’action qui consiste à couvrir de couleurs une
surface donnée. Cela suppose des pigments (les colorants) et un liant, dont le rôle est de les faire
adhérer sur la surface choisie. Il existe plusieurs sortes de liants. On distingue les liants naturels :
• d’origine minérale : l’argile, la chaux, le plâtre...
• d’origine organique : les résines, les gommes, les huiles, les cires, le sang, l’œuf (jaune et blanc), le
lait ou la caséine, les colles de peau.

Il existe également des liants artificiels comme :


• les résines de synthèses organiques (acryl, métacrylate, acrylate, vinyl, ester...).
• les liants de synthèses inorganiques (silicate...).
Une peinture dite à la chaux est constituée par un liant minéral : la chaux.
La mise en œuvre peut être réalisée selon deux techniques :
• à sec (a secco)
• à fresque (a fresco)
La première, plus connue sous le terme italien a secco, consiste à appliquer la peinture à la chaux sur
un enduit, dont le liant a terminé sa prise. L’enduit est considéré comme “sec”, même s’il s’agit d’un
abus de langage.
La seconde, dite a fresco, revient à étendre la peinture sur un enduit dont la prise commence à peine
(l’enduit est “frais”).

L’application de peinture à la chaux dans une technique à fresque s’effectue en général dans le
bâtiment le lendemain de l’application de l’enduit. La chaux aérienne débute sa prise environ 10 heures
après la mise en œuvre de l’enduit, l’application du lait de chaux s’effectue donc à mezzo-fresco.
Ce sont les peintures d’églises ou des grands monuments qui ont donné à la technique de la fresque
un lieu privilégié et une dimension, lui conférant toute son expression.
Cette description un peu simpliste suppose un art et un savoir-faire parfaitement maîtrisés. Le choix
des bons matériaux participe à la réussite technique.

Il faut nécessairement :
• une chaux aérienne la plus pure possible,
• un agrégat de bonne granulométrie, différent suivant les couches,
• un broyage minutieux des pigments.
La prise en compte d’un certain nombre de facteurs de mise en œuvre est également indispensable à
la réussite. Il convient de :
• réaliser des enduits à plusieurs couches, appliquées frais sur frais;
• protéger parfois l’enduit, afin que le contact avec le gaz carbonique de l’air ambiant ne déclenche pas
la carbonatation de la chaux. Cette protection est possible avec l’aide de linges mouillés, par
exemple.

La création de fresques nécessite du temps et de la


patience.
L’objet de ce livre n’est pas d’aborder cette technique largement décrite et commentée dans des
ouvrages de référence (comme celui de Cenino Cenini). En revanche, il se propose d’examiner
l’utilisation “de la fresque” en bâtiment.
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Les peintures à la chaux ou laits de chaux ont eu pour première fonction la protection et l’hygiène des
maçonneries. Elles ont un pouvoir aseptisant, du fait des propriétés alcalines de la chaux. Elles
bouchent les microfissures et améliorent l’état de la surface. Le chaulage des maçonneries enduites,
généralement blanc, est la technique choisie pour l’entretien répété et la propreté d’un bâtiment.
Toutefois, la présentation demeure le rôle le plus caractéristique de ces peintures.

Divers traitements sont pratiqués :


• le chaulage, plutôt utilisé comme moyen d’entretien, offre habituellement une surface blanchie, unie ;
• les aplats de couleur, les badigeons, affirment une volonté de coloration et sont posés aussi bien sur
des parements externes qu’internes ;
• les décors, plus subtils, enrichissent les supports, multiplient les formes graphiques et les effets
visuels. Des plus simples (frise, modénature peinte...) aux plus complexes (trompe-l’œil, scènes
peintes...), les peintures à la chaux ont été au cours des siècles un courant esthétique, une donnée
symbolique, un moyen d’expression tout autant que le reflet d’une société, de ses goûts et de ses
valeurs.

CLASSIFICATION

Au-delà de la technique utilisée (à sec, à fresque), la classification des “laits de chaux” peut être
élaborée à partir du résultat souhaité.

La gamme des peintures à la chaux ou laits de chaux s’étend de l’aspect épais, couvrant ou
simplement aquarellé.
Ainsi, on peut élaborer une classification en fonction de la dilution des laits de chaux des plus épais aux
plus dilués, tous les cas sont possibles ; pour fixer quelques notions de vocabulaire nous parlerons de
chaulage, de badigeon, d’eau forte et de patine.

Une peinture à la chaux épaisse aura pour conséquence de boucher les pores du support. C’est le cas
du chaulage, peinture dense rarement colorée, ordinairement réservée aux usages agricoles.

Les consistances, de plus en plus fluides, se déclinent selon différentes formules :

Le badigeon, peinture plus diluée que le chaulage, est employé pour donner une finition colorée à une
surface. Les badigeons sont généralement appliqués sur un enduit de chaux, mais parfois aussi sur
des parements en pierres taillées (nombreux exemples dans les centres anciens d’Arles et d’Avignon).

Excepté dans les techniques “à fresque”, le badigeon et le chaulage sont traditionnellement les deux
techniques les plus utilisées, par suite sans doute du fait de la grande onctuosité des chaux en pâte.

L’eau forte ou détrempe à la chaux est un badigeon dilué, autorisant la pose de couleurs plus saturées.
Cette technique convient à des supports comme la pierre de taille et le stuc. La dénomination “eau
forte” n’est pas une appellation traditionnellle, elle trouve son origine dans l’Ecole d’Avignon et nous
permet de bien définir la consistance de ce lait de chaux.

Les patines, peintures très diluées, se posent sur des matériaux différents afin de favoriser leur
homogénéisation. On parle aussi de patines d’uniformisation.
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Entre les deux guerres, on assiste à une rupture dans l’utilisation des peintures à la chaux ; néanmoins
elles ont été largement utilisées sur l’ensemble du territoire. Des particularismes régionaux ont été
généralement observés dans les applications de couleurs et les types de décor. Il n’est pas rare de voir
des badigeons parfois très colorés, issus d’une tradition liée à l’utilisation de matériaux locaux
(ocres...). Cependant, il faut être vigilant quant aux choix souvent mal adaptés de badigeons qui font
trop fréquemment référence à des modèles figés. L’observation systématique de l’architecture et des
usages anciens pratiqués sur le bâti de son village, de sa ville évite des erreurs regrettables.
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5.2
Fabrication des laits de chaux

La réalisation des peintures à la chaux nécessite un outillage adapté.

La préparation des mélanges et le transport des matériaux requièrent :


• une balance de pesée (type balance de cuisine), pour doser les pigments ou oxydes;
• des contenants de référence (litre, seaux), pour éviter les erreurs de dosage et gagner du temps;
• un malaxeur sur perceuse, pour procéder à un mélange rapide et homogène des constituants;
• un fouet de cuisinier grand modèle pour mélanger des pigments qui ont tendance à sédimenter;
• de grands récipients (seaux, poubelles), pour faciliter le transport.
La chaux aérienne a un grand avantage. Son mélange peut être réalisé pour plusieurs jours de travail,
contrairement aux chaux hydrauliques naturelles, qu’il convient d’utiliser dans les quatre heures.

USAGES ET TECHNIQUES

Les usages des peintures à la chaux ou lait de chaux sont commandés par le type de résultat souhaité
: aspect “bouche-pores” ou non, couleurs soutenues ou non. L’utilisation de la bonne technique
conditionne la réussite de l’application.
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TYPE DE LAIT CRITÈRES DE CHOIX USAGES A SEC A FRESQUE


DE CHAUX

Chaulage Sur maçonnerie de moellons, Usage sanitaire.


enduit et modénature. Aspect Sur support microfissuré
très épais et cordé, application “bouche-pore”. X
rustique (grosse brosse)
généralement blanc.
Badigeon Sur parement enduit, sur modénature, Finition colorée d’un support,
parfois pierre de taille. Aspect masquant, comme le chaulage, peut
épais cordé (brosse et pinceau). servir de “bouche-pore” sur X
Couleurs peu saturées. (très faiblement). une surface microfissurée.
Rattrapage de défauts dans
l’aspect de l’enduit.
Eau-forte Sur parement enduit, sur pierre de taille. Possiblité de finition très colorée.
Aspect aquarellé (brosse et pinceau) Rôle de présentation très marqué. XX
Couleurs vives, fortement concentrées.
Patine Sur modénature pierre, enduit grande Permet d’uniformiser et de vieillir
transparence. Privilégie la texture du les zones d’un parement.
support . En cas de reprise partielle X
d’enduit, patine d’uniformisation.

DOSAGE EAU/CHAUX

L’eau a pour rôle essentiel de donner sa plasticité au lait de chaux. Le dosage eau/chaux dépend de la
texture recherchée. Plus le volume d’eau sera faible par rapport au volume de chaux, plus on obtiendra
un lait de chaux épais.

La fluidité d’un lait de chaux change son aspect. Elle dépend de la quantité de chaux et de pigment par
rapport à l’eau utilisée. Le lait de chaux sera masquant “bouche-pores”, fluide, ou son effet colorant
sera plus aquarellé.
Les quantités de chaux et d’eau nécessaires à la préparation du lait de chaux blanc sont données par
le tableau ci-dessous :

Type de lait de chaux Chaulage Badigeon Eau-forte Patine


(dosage en volume)
Chaux 1 1 1 1
Eau 1 2à3 4à6 20

Avant d’entamer la fabrication d’une peinture à la chaux, il faut déterminer les surfaces à peindre, celle
qui sera faite journellement mais également la surface totale à badigeonner.
Lorsque cette précaution est prise, il est d’usage de calculer la quantité de chaux nécessaire à la mise
en œuvre de la peinture choisie.

EAU CHAUX
Consommation moyenne par m2 Eau en litre volume en litre CAEB d = 0,5 XHN d = 0,8
et par couche en grammes en grammes
Badigeon (3 volumes d’eau 0,6 0,2 100 160
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pour 1 volume de chaux)


Eau forte (5 volumes d’eau 0,5 0,1 50 80
pour 1 volume de chaux)

La règle des mélanges conduit à effectuer dans une première étape le mélange eau et chaux, auquel
on ajoute pigments et adjuvants, puis redilution éventuelle.

Dans le cas de très grande surface, l’utilisation de chaux aérienne permet la réalisation du badigeon,
pour l’ensemble du chantier (on évite ainsi d’éventuelles nuances dues au mélange). Dans ce cas, si
l’adjuvantation est nécessaire, elle sera incorporée par parties dans la demi-journée.
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5.3 L’environnement du chantier,


supports à peindre

Il est semblable à celui préconisé lors de la réalisation des enduits.


Dans le cas de lait de chaux, la prise en compte des paramètres de supports et des conditions
climatiques est d’autant plus importante que le lait de chaux forme une couche pelliculaire sans masse,
et sans inertie hydrométrique. Cette couche est sujette à la dessiccation, l’absence d’eau est alors
incompatible avec la carbonation des chaux aériennes, ou la prise des chaux hydrauliques.

LA GESTION DES SURFACES

Comme pour les enduits, la gestion des surfaces est tributaire de la vitesse de séchage et de la rapidité
de mise en œuvre. Des essais préalables sont conseillés, afin de vérifier la texture et la nuance de
coloration obtenue.

L’essai de préparation de la teinte est possible sur un morceau de béton cellulaire, ou sur le support à
badigeonner. Un badigeon mouillé apparaît toujours plus foncé qu’il ne l’est en réalité, après séchage.
Celui-ci peut être accéléré sur ces essais. La prise ne sera pas correcte, mais la couleur finale sera la
bonne. L’échantillon aide donc à modifier, si besoin est, la préparation et à trouver la nuance exacte.

Les raccords visibles sont à éviter. Il est bon de rappeler que les badigeons et les peintures à la chaux
ont pour principal objectif de donner ou de redonner à l’édifice, quel qu’il soit, une valeur esthétique et
soignée, tout en laissant apparaître les matériaux du support. Lorsque la surface à badigeonner est
trop importante, il est bon de rechercher les zones de raccord telles que descente d’eaux pluviales,
corniches, bandeaux, réalisés aussi bien en pierre, en mortier ou simplement peints.

LES FACTEURS CLIMATIQUES

Les peintures à la chaux sont sensibles aux variations climatiques (le gel, le soleil, le vent, l’humidité).
Le contrôle de la dessiccation est importante, car les laits de chaux n’ont aucune inertie hydrométrique
(couche pelliculaire).
La température minimale du support ne doit pas descendre au-dessous de 5°C. L’exécution du
badigeon doit se faire par une température extérieure comprise entre 5°C et 30°C.
Le vent est un facteur de dessiccation rapide du support. Il est possible de protéger le chantier en
bâchant la surface. Toutefois, il faut éviter les films plastiques qui produisent un effet de serre et
accroissent la chaleur, néfaste également à la bonne tenue des peintures.

L’exposition au soleil direct est à proscrire. Elle est la cause de phénomènes de dessiccation trop
rapide, entraînant le farinage.

Lors de la réalisation d’un badigeon, une attention particulière doit être portée à la protection contre les
précipitations qui peuvent diluer le badigeon avant la prise de la chaux.

LE SUPPORT A PEINDRE
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Le support prêt à recevoir le lait de chaux ou la peinture à la chaux doit être propre, sans partie
pulvérulente ou farineuse, et posséder une certaine granulométrie. Les surfaces trop lisses sont
déconseillées. La première opération consiste à brosser, dépoussiérer, puis laver le support. Il doit être
correctement humidifié pour empêcher l’absorption trop rapide de l’eau, nécessaire à la bonne prise du
lait de chaux. Si cette précaution n’est pas respectée, l’absence d’humidification provoquera un
farinage.

En revanche, un excès d’eau en surface supprime une partie de l’accroche et diminue le pouvoir
couvrant du lait de chaux. De fait, le support doit être humidifié une première fois la veille, puis avant
l’application. L’enduit prêt à recevoir le lait de chaux doit impérativement avoir terminé sa prise. Dans le
cas contraire, des chaux libres peuvent migrer à la surface et former des efflorescences disgracieuses.
Un badigeon sur enduit refait demande un minimum de dix jours de séchage, avant l’application de la
première couche de badigeon. (Ne pas oublier d’humidifier la veille, à grande eau, le support).
L’humidification des supports est nécessaire : suivant le caractère poreux ou non des matériaux qui le
composent, une ou plusieurs humidifications peuvent être nécessaires ; il faut cependant veiller à ne
pas saturer le support en eau.

Le contrôle du support
Le support idéal des peintures à la chaux reste l’enduit fabriqué à base de chaux. Il peut être ancien ou
récent.
Comme pour la pose d’enduits à la chaux et dans tous les cas, le mur doit être :
• stable; il ne doit y avoir aucune fissure, ni lézarde en mouvement.
• plan; aucun trou visible.
Ces deux points n’ont pas de conséquences sur le lait de chaux lui-même, mais sur l’aspect du
parement une fois peint.
• non humide; en permance : les eaux de ruissellements ou les remontées capillaires sont à traiter
absolument (se reporter au chapitre pathologie).

Dans le cas d’un support récent, il est nécessaire que le mortier de hourdage ait fait sa prise.
Lorsque l’enduit support est neuf, il doit avoir été réalisé à la chaux aérienne ou à la chaux hydraulique
naturelle. Il est indispensable de vérifier que la prise de mortier se soit déroulée de façon uniforme. Le
support doit être humidifié avant chaque application de lait de chaux.

Si l’enduit est ancien, il faut s’être assuré qu’il s’agit bien d’un mortier de chaux. Tous les travaux de
raccords (fissures, reprises partielles) doivent être parfaitement secs et présenter la même texture, une
porosité équivalente à celle de l’enduit. Avant toute application, le support est nettoyé puis humidifié.

Une pratique récente veut que l’on applique les badigeons de chaux sur des enduits de plâtre seul. Si
cela peut parfois donner de bons résultats (enduit non lissé, mélange avec des agrégats...), cette
technique qui suppose une bonne connaissance des adjuvants rétenteurs d’eau, n’est pas à conseiller.

L’outillage nécessaire à la préparation des supports se limite à une brosse et ce qu’il faut pour
humidifier le support :

• unbrossage systématique avec une brosse à chiendent débarrasse le support des salissures
(poussières).
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• le passage d’une balayette humidifiée et d’un jet d’eau nettoie et réhydrate la maçonnerie, prête dès
cet instant à recevoir la peinture à la chaux. Une bonne humidification est obtenue en mouillant la
surface la veille, puis une humidification avant application.
Page 112 sur 171

5.4
La coloration

La coloration s’effectue à l’aide :


• des terres naturelles ou ocres, qui apportent une tonalité chaleureuse,
• des oxydes compatibles avec la chaux, dont le pouvoir colorant est plus intense mais plus figé, plus
éloigné de la tradition.

La quantité de pigments s’exprime en poids, par rapport au poids de la chaux. Il est indispensable de
connaître la densité de la chaux utilisée. On a vu précédemment que la densité est le chiffre exprimant
le rapport d’un volume de substance donnée et de la masse du même volume en eau.
Il est facile avec la chaux d’effectuer des dosages en volume, le plus souvent à l’aide d’un seau de
maçon d’une contenance de dix litres. Il convient donc de transformer ce volume en poids, en
multipliant le volume par la densité.

Le tableau ci-dessous fournit les valeurs les plus couramment pratiquées.

Densité Valeur courante


Chaux aérienne 0,49 à 0,60 0,5
Chaux hydraulique naturelle 0,7 à 1 0,8

Au-dessus d’un certain pourcentage, l’adjonction de terre ou d’oxyde dans le mélange ne modifiera
plus la vivacité de la couleur. On parle alors de limite de saturation des couleurs. Cette valeur est
différente suivant qu’on utilise des terres ou des oxydes. Dépasser ces limites ne permet pas de
“monter” en couleur. Au contraire, l’apport excessif de pigments épaissit le mélange en augmentant la
charge à fixer.

Approche indicative des valeurs de limite de saturation des pigments exprimée en % par rapport au
poids de chaux :

Chaulage Badigeon Eau forte


Terre 10 % 25 % 65 %
Oxyde 5% 15 % 35 %
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5.5
Adjuvantation

La bonne tenue d’un lait de chaux dépend d’une bonne carbonatation de la chaux aérienne et d’une
bonne prise des chaux hydrauliques naturelles. Carbonatation et prise sont favorisées par l’eau qui,
dans le cas des chaux aériennes, permet la dissolution du gaz carbonique de l’air, à l’origine de la
carbonatation ; il est donc nécessaire d’en avoir en quantité suffisante. Le lait de chaux est par nature
pelliculaire et ne possède pas d’inertie hydrométrique.
Une bonne méthode consiste à :
• réaliser le mélange eau et chaux, dans un rapport déterminé en fonction de l’effet recherché
• ajouter les pigments nécessaires
• diluer le mélange obtenu avec de l’eau pour obtenir une fluidité équivalente à la base blanche de
départ ; en effet, l’adjonction de pigment contribue à l’épaississement du lait de chaux.
Dans le cas d’un support poreux (enduit de chaux aérienne, de chaux hydraulique naturelle, de plâtre
et de chaux, de calcaire tendre, de terre crue ou cuite), et dans de très bonnes conditions d’application
(humidification abondante du support, conditions climatiques favorables limitant l’évaporation en début
de prise, 2 à 3 jours), il est possible d’obtenir un lait de chaux de bonne tenue même saturé en couleur
et pour une application à sec.

Un excès de pigment est un facteur défavorable à la tenue finale d’un lait de chaux coloré et en ce cas,
il peut s’avérer nécessaire d’adjuvanter (apport d’un liant d’une autre nature) ; ceci vaut notamment
lorsque les terres dépassent 20 % et les oxydes 10% du poids de chaux.
Dans le cas d’un support moins favorable (enduit de mortier bâtard...) ou de conditions d’application
médiocres (vent, chaleur...), l’apport complémentaire d’un autre liant peut s’avérer nécessaire quelle
que soit la quantité de pigment.
L’adjuvantation d’un lait de chaux est réalisée par l’apport d’un adjuvant dont le poids d’extrait sec
représentera 5 à 10 % de la masse totale à fixer.
Deux situations de présentent :
Si le support est bon (humidification suffisante, support poreux présentant une accroche mécanique
adéquate) et si les conditions d’application sont favorables (absence de vent, ensoleillement normal,
temps chaud), la masse à fixer ne comprend que les pigments.
Si le support est moyen ou si les conditions d’application sont médiocres, la masse à fixer comprend
alors la chaux et les pigments.

De tout temps, les peintures à la chaux ont été adjuvantées : sang de bœuf, huile de lin... afin de pallier
le problème de fixation des pigments. Ces adjuvants, s’ils stabilisaient l’excès de pigments, avaient
pour conséquence de fermer et de réduire la porosité du support, comme le font les adjuvants
contemporains à base de vinyl, acryl, etc.

LES ADJUVANTS TRADITIONNELS

La technique de la peinture à la chaux, peu onéreuse, traditionnelle du décor dans le bâti ancien, a un
résultat lié au respect des conditions de mise en œuvre.
Maîtrisée par les anciens, les hommes de métier l’ont pratiquée avec pragmatisme au cours de siècles
d’expérience et l’ont améliorée en utilisant divers liants et adjuvants.

uSont répertoriés comme catalyseurs de la prise et fixateurs temporaires :


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• le vinaigre : il est employé à 40 cc pour 10 litres de chaux.


• le vin nouveau : la fermentation alcoolique dégage du CO2, qui améliore et accélère la prise de la
chaux.

uLes agents mouillants permettent un bon mélange des pigments et suppriment les fusées des oxydes,
grâce à une meilleure dispersion.
Sont classés comme tels :
• le vinaigre, à 40 cc pour 10 litres de chaux,
• la colle de peau, à 100 g pour 10 litres de chaux.
uLes rétenteurs favorisent la rétention d’eau, donc luttent contre la dessication et aident à la
stabilisation. Ce sont :
• le sucre (figue sèche chez les Romains),
• l’huile de lin, à rajouter au moment de l’extinction de la chaux (mélange, plus facile en dispersion).
uParmi les fixateurs et liants complémentaires on distingue :
• le sel d’alun ou alun de potasse. Il permet une bonne fixation des pigments, durant toute la durée de
la carbonatation de la chaux.
Très facile à trouver dans le commerce. On l’utilise dans la proportion de 2 à 10 % du poids de chaux,
soit une à deux poignées, pour 10 litres de badigeon.
• les huiles et les résines végétales,
• l’huile de lin (elle améliore la stabilité des laits de chaux, mais modifie sa perméabilité),
• l’huile d’œillette (employée pure, elle jaunit peu),
• la résine de pin (l’eau du badigeon où l’on a fait bouillir des pommes de pin par exemple),
• la cire (surtout utilisée par les Romains),
• le suif (200 g pour 10 litres),
• les protéines d’origine animale, comme le sang de bœuf,
• le sérum du sang,
• la caséine,
• le lait (1 litre/10 litres), également le lait en poudre (100 g/10 litres),
• le fromage blanc,
• la caséine liquide (10 cc/10 litres),
• l’œuf (blanc et jaune).

PRÉPARATION MISE EN ŒUVRE


Badigeon parisien :
8 litres de chaux vive On éteint la chaux avec de l’eau bouillante. La solution est
+ passée au tamis fin. Le sel et le blanc et de Meudon sont
3 litres de sel marin ajoutés, et la colle dissoute. La préparation permet l’obtention
+ d’une douzaine de litres de mixture.
300 g blanc de Meudon
+
500 g colle de peau
Badigeon à la caséine, détrempe du lait :
1 litre de lait écrémé On rajoute un peu de lait sur la chaux éteinte puis l’huile en
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+ remuant. On verse le surplus de lait et le blanc d’Espagne.


200 g chaux éteinte On délaye le tout avec de l’eau.
+
120 g huile d’œillette ou de lin
+
2,5 kg blanc d’Espagne
LES ADJUVANTS CONTEMPORAINS

De nos jours, quand cela est nécessaire, des matériaux permettent d’obtenir de bons ou de meilleurs
résultats, en adjuvantant les laits de chaux.

Les produits les plus communs sont :

uLes agents mouillants, comme le savon, qui ont pour effet de :


• rendre le lait plus filant,
• disperser les pigments dans la chaux avec plus de facilité,
• supprimer les “fusées” d’oxydes.
Ils ont comme inconvénients de faire mousser le lait de chaux, lorsqu’ils sont utilisés en trop grande
quantité, et de modifier la propriété couvrante de ce lait.

uLes rétenteurs d’eau, tel le méthyl cellulose (colle à papier peint).


Ils aident à lutter contre une dessiccation trop rapide du lait de chaux, en améliorant la stabilité
mécanique. Toutefois, leur emploi est déconseillé par temps trop froid ou trop humide et sur support
saturé en eau. Leur dosage est fonction des conditions d’application.

uLes fixateurs, comme les résines synthétiques (acrylique, vinyl...).


Ils fixent définitivement les pigments qui n’ont pu être stabilisés par la chaux. Mais ils rendent les laits
de chaux moins perméables aux vapeurs d’eau.
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Tableau récapitulatif

RÔLE ADJUVANTS EFFETS RECHERCHÉS EFFETS SECONDAIRES DOSAGE

STABILISATEUR Lait écrémé • apport de liant complémentaire

1 litre/10 litres

Lait en poudre • apport de liant complémentaire 100 g/10

litres

Caséine • apport de liant complémentaire 0,1

litre/10 litres

Suif • durcissement 200 g/10 litres

Polyacétate de vinyl • apport de liant complémentaire • améliore

la dispersion 0 à 200g/10 litres


des pigments
Rodocim, Caparol • apport de liant complémentaire

0 à 2 litres/
(résine liquide) 10 litres
Sel d’alun • facilite la carbonatation de la chaux de 2 à

50 g/litres

AGENT Vinaigre • améliore le filage 40 cc/10 litres

MOUILLANT Colle de peau • améliore la dispersion des pigments

100 g/10 litres

• améliore la tenue

Teepol • améliore la dispersion des pigments • en excès,

fait mousser 1 bouchon/

(supprime les fusées) le lait de chaux 10 litres

• lait de chaux moins


couvrant
RÉTENTEUR Méthyl cellulose • ralentit la dessiccation • à éviter

50 g/10 litres

D’EAU • améliore la stabilité mécanique par temps

froid
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5.6 Mise en œuvre des peintures


à la chaux

La mise en œuvre de ces laits de chaux implique un matériel convenable :

• une brosse à badigeon (type brosse à encoller le papier peint), exclusivement en soie naturelle. En
effet, l’emploi de brosse en poils synthétiques n’est pas conseillé, car celle-ci ne retient pas bien les
laits de chaux, lors de son trempage dans le mélange;
• une éponge naturelle, servant également à appliquer les patines (effet de patine);
• un pinceau en soie animale, à rechampir ;
• un pinceau à filer, utilisé pour effectuer les décors et finitions (filage en particulier). C’est un pinceau
fin, rond ou une brosse plate à coupe biaise ;
• une règle à filer ;
• une règle à pont, adaptée à la mise en œuvre des filets.
La pratique à sec s’effectue en couche croisée, en terminant verticalement, de façon à faciliter
l’écoulement de l’eau de pluie. La couche doit être appliquée couvrante. Il n’est pas possible de tirer
sur un lait de chaux, comme on le fait avec une peinture à l’huile. Les grands coups de brosse sont à
éviter. Il est important de toujours remuer le lait avant chaque prélèvement. Il est déconseillé de
terminer le fond du camion (seau du peintre), qui doit être remélangé à l’ensemble, étant donné la
concentration de pigments (phénomène de sédimentation). Le passage de la brosse doit se faire sans
insistance, afin d’empêcher la surcharge ou d’éventuelles taches. Les manques visibles sont comblés
lors du passage de la couche suivante.

Schéma de mise en œuvre des badigeons


Sur les supports anciens, il est préférable d’uniformiser la couleur globale de la façade, avant de la
colorer, un badigeon blanc est alors pratiqué. Puis deux couches colorées doivent être mises en
œuvre. Lors d’une application sur un badigeon ancien, il est nécessaire de vérifier si celui-ci était
adjuvanté ; dans ce cas, il et souhaitable d’utiliser des adjuvants du même type.
Sur un support neuf, la pose des couches colorées se fait directement et de préférence avec des laits
de chaux de même consistance ou de plus en plus dilués. Le temps de pose se compte par demi-
journée. Toutefois, la couche précédente ne doit pas se délayer. L’observation de l’état de la surface
déterminera au mieux la réalisation de la dernière couche.
La technique “à la fresque”, a fresco ou à fresque consiste à poser une eau-forte, qui est appliquée sur
un enduit frais, réalisé plutôt avec une chaux aérienne, lorsqu’il commence sa carbonatation. Elle ne
nécessite pas l’adjonction d’adjuvant. Sur un enduit de plâtre et chaux de forte épaisseur (> 2 cm), il
est déconseillé d’employer la technique à fresque. Celle-ci peut entraîner des risques d’efflorescences,
par migration de chaux libres.
L’enduit de finition doit avoir suffisamment carbonaté, pour ne pas être dégradé par le passage de la
brosse ou du pinceau. Il ne doit pas avoir trop carbonaté, afin de pouvoir fixer les pigments de l’eau
forte. Le temps d’application de l’eau forte dépend en très grande partie des conditions climatiques. La
présence de bandeaux horizontaux en saillie facilite l’emploi de cette technique, car elle aide à
fractionner le travail, en panneaux indépendants.
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La fabrication de l’eau forte est identique à celle pratiquée sur enduit sec. Les outils sont similaires.
Cette technique implique de réaliser une surface possible à gérer en une journée par un compagnon ou
une équipe (a giornata).
Dans cette technique, le recours aux stabilisants est inutile.

Tableau récapitulatif des usages et dosages courants pour les laits de chaux
UTILISATION DOSAGE COLORATION CONSOMMATION
saturation par couche
maximale et par m2
BADIGEON Finition colorée d’un enduit; 1 volume de chaux 25 % de
terre 60 g de CAEB
rattrapage possible de certains 2 à 3 volumes d’eau 15 %
d’oxyde 90 g de XHN
défauts d’un enduit
(nuance de couleur, faïençage)
EAU FORTE Finition colorée d’un parement 1 volume de chaux 65 % de
terre 30 g de CAEB ou

A SEC d’enduit, de pierre de taille 4 à 6 volumes d’eau 35 %


d’oxyde 50 g de XHN
EAU FORTE Finition colorée d’un enduit 1 volume de chaux 65 % de
terre 30 g de CAEB
A FRESQUE 4 à 6 volumes d’eau 35 % d’oxyde
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Pathologies courantes
des enduits et peintures
à la chaux

La pathologie des enduits couvre un large domaine de désordres. Les traitements associés impliquent
de bien connaître les causes et d’en observer les effets.

L’origine des pathologies des enduits et des peintures à la chaux correspond à deux causes principales
:
• un défaut de mise en œuvre (dosage, matériaux inappropriés, mauvaise application...)
• une action de vieillissement accéléré. Celle-ci provient soit d’une humidité excessive, soit du
mouvement intrinsèque du bâti.

6.1
Les effets visibles et mesurables
Seule l’observation du support, de l’enduit ou d’un badigeon, permet d’identifier un désordre, puis
d’élaborer un remède. Il convient d’examiner dans un premier temps les effets visibles, parfois
mesurables de ces pathologies ; on distingue six causes, à l’origine des dégradations :

UN MANQUE D’ADHERENCE

Le manque d’adhérence se traduit par un décollement en plaque, un gonflement ou un cloquage à la


surface.

• Pour les enduits :


il est conseillé d’effectuer systématiquement un sondage pour identifier la bonne tenue du revêtement
en “sonnant”, à l’aide du doigt ou d’un outil. Si l’enduit est bien accroché, il rendra le son de son
support. Les décollements sont souvent accompagnés de fissures. Il faut alors sonder l’enduit de part
et d’autre de la fissure et constater s’il sonne creux.
• les peintures à la chaux :
le manque d’adhérence s’observe par la formation d’écailles que l’on soulève avec l’ongle.

UNE PERTE DE DURETE

On évalue la dureté des enduits, en testant le revêtement avec un objet métallique pointu (clou,
tournevis). Si l’enduit a perdu de sa dureté, le tournevis s’enfonce ou raye la surface. On constate
qu’un enduit de chaux aérienne se raye à l’ongle, un enduit de chaux hydraulique laisse une marque
sous l’ongle alors qu’un liant plus hydraulique ne laisse apparaître aucune trace. Dans le cas des
peintures à la chaux, la dureté s’apprécie en grattant à l’ongle ; un badigeon apparaît, plus clair dans la
partie dégagée.
Page 120 sur 171

UNE POROSITE IMPORTANTE

Pour évaluer la porosité du support, il suffit de le mouiller, en faisant couler de l’eau sur le mur et en
mesurant le temps d’absorption. Sur un support vertical, la hauteur du ruissellement est facile à
apprécier. Si l’eau est “pompée” rapidement, le support est trop absorbant.

LA PRESENCE DE FISSURES

Visibles à l’œil, elles apparaissent fines ou larges, uniques ou en réseau. L’humidification du mur peut
être un moyen de mieux localiser les fissures. Les fissures se classent en quatre types :
• le faïençage caractérisé par un réseau reconnaissable de petites fissures linéaires superficielles,
inscrit dans une surface d’environ 20 cm2,
• les microfissures, ouvertures discontinues d’une largeur inférieure à 0,2 mm,
• les fissures plus larges que les microfissures (entre 0,2 et 2 mm),
• les lézardes, qui affectent l’enduit mais aussi le support (au-delà de 2 mm ).

L’ABSENCE DE COHESION

Elle se manifeste à l’œil par un effet de farinage du support. La vérification de la cohésion de l’enduit
ou de la peinture s’opère au toucher. Le simple frottement de la main suffit à constater le phénomène ;
le grain de l’enduit roule sous le doigt, le badigeon “farine”.

LA PRESENCE DE DIVERSES TRACES

De nombreuses traces peuvent apparaître à la surface d’un enduit, d’une peinture, parmi lesquelles
figurent : les auréoles, les spectres, les fantômes, les nuances de couleur, les efflorescences, les
traces de brosses ou de pinceaux. Toutes ces tâches se détectent à l’œil nu. Elles ne présentent pas
toutes les mêmes caractéristiques.

• Les auréoles proviennent de l’humidité du mur.


• Les spectres font apparaître, par transparence sur l’enduit, les traces de l’appareillage du mur, les
saignées d’encastrement ou toute autre marque existante, sur le support d’origine. Ils proviennent de
la différence de porosité de matériaux différents.
• Les fantômes présentent un aspect analogue aux spectres bien que leur origine soit différente. Ils
impriment l’ombre laissée par un échafaudage ou un volet resté en place, après la mise en œuvre de
l’enduit de finition, ou de la couche de finition, ou d’un badigeon.
• Les nuances de couleur proviennent soit de l’utilisation d’agrégats issus de divers
approvisionnements, soit d’un mauvais mélange des pigments (enduit teinté dans la masse ou
peinture).
• Les efflorescences, elles aussi visibles, correspondent à une migration des sels à la surface de
l’enduit, ou de chaux non carbonatée.
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Le salpêtre (nitrate de potassium) est une forme d’efflorescence. Il n’affecte pas les matériaux siliceux.
Il se forme à partir des déchets animaux ; on le confond souvent avec les nitrates de calcium qui sont
également à l’origine de possibles efflorescences.
Page 122 sur 171

6.2
Les éléments du diagnostic

Un diagnostic de qualité permet de choisir les moyens les plus efficaces pour lutter durablement contre
les pathologies de l’enduit.

Les causes d’une pathologie sont souvent difficiles à cerner ; les tableaux suivants proposent quelques
pistes d’analyse et d’action, au vu des effets décrits précédemment.

Peintures à la chaux Enduits


Manque d’adhérence X X
Perte de dureté X
Porosité importante X
Présence de fissures X
Absence de cohésion X X
Présence de traces X X

Les éléments de diagnostic décrits ci-après se situent dans une démarche d’analyse des pathologies
de mise en œuvre.

Nous n’aborderons pas les pathologies de vieillissement ; le vieillissement des enduits se traduit par
deux types de pathologies : la décohésion des mortiers et la perte d’adhérence de l’enduit sur le
support. Ces deux familles de pathologies appellent un grand nombre de remèdes (de cohésion et
d’adhésion) différents suivant leurs origines.
Page 123 sur 171

MANQUE D’ADHERENCE DES ENDUITS

EFFETS CAUSES TRAITEMENTS


Manque d’adhérence › Mauvaise préparation du support
sur de grandes surfaces
en plaques Support insuffisamment humidifié Reprise
partielle après décroûtage
Support gorgé d’eau Dosage plus important du dégrossi ou
Support trop lisse piquage d’accroche du support.
Faire une salissure.
Tranche supérieure de l’enduit non protégée
Protection en partie supérieure
(bavette, goutte d’eau...)
› Mauvaises conditions de mise en œuvre

Incompatibilité de deux liants Piquage et reprise totale


Dosage insuffisant du dégrossi ou
Augmenter le dosage du dégrossi
de la couche observée Faire une salissure
Manque d’adhérence partielle › Mauvaise préparation du support

Support insuffisamment humidifié Reprise


partielle après décroûtage
Support trop lisse Coulis de chaux hydraulique ou liants
organiques ou de synthèse
Irrégularité et mouvement du support Reprise
partielle après décroûtage ou
Coulis de chaux hydraulique ou
liants organiques ou de synthèse
Mise en place d’une armature (grillage)
Corrosion des métaux incorporés au support Reprise
partielle après décroûtage
et neutralisation – passivation des fers
Cristallisation de sels sous un enduit Reprise
partielle après décroûtage
ou couche d’enduit et nettoyage/lavage
› Mauvaises conditions de mise en œuvre

Lissage ou talochage excessif, tardif Reprise


partielle après décroûtage
ou trop hâtif de l’enduit Coulis de chaux hydraulique,
liants organiques ou de synthèse
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MANQUE D’ADHERENCE DES PEINTURES


A LA CHAUX

EFFETS CAUSES TRAITEMENTS


Manque d’adhérence › Mauvaise préparation du support
Formation d’écailles
Support incompatible avec des peintures Reprise
totale du support ou
à la chaux (plâtre, peinture synthétique...)
adjuvantation adaptée
Support d’enduit ayant reçu un hydrofuge Reprise
totale du support
› Mauvaises conditions de mise en œuvre
Adjuvantation mal adaptée au support
Brossage et reprise totale de la peinture
à la chaux
Mauvais dosage de l’adjuvantation
Brossage et reprise totale de la peinture
(adjuvantation plus importante à la chaux
des premières couches)
Incompatibilité de deux liants Piquage total et réfection
(chaux hydrauliqe et plâtre)

MANQUE DE DURETE

EFFETS CAUSES TRAITEMENTS


Gonflement › Mauvaise préparation du support

Incompatibilité de deux liants › Décroûtage partiel et reprise d’enduit


(chaux hydraulique et plâtre...)
Corrosion de métaux incorporés au support Reprise
partielle après décroûtage
et neutralisation - passivation des fers
› Mauvaises conditions de mise en œuvre

Gel pendant la prise Décroûtage partiel et reprise d’enduit


Pulvérulence, poudre › Vieillissement de l’enduit

Décalcification de l’enduit Reprise totale, vérification des eaux


de capillarité
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POROSITE

EFFETS CAUSES TRAITEMENTS


Enduit poreux › Mauvaise préparation du support

Excès d’humidification du support Suivant


les cas, reprise de l’enduit après
et mortier d’enduit trop liquide décroûtage ou passage de plusieurs
laits de chaux
› Vieillissement de l’enduit

Déminéralisation, décalcification de l’enduit Reprise


totale d’enduit, ou consolidation
par dissolution de la chaux d’enduit par imprégnation
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FISSURATION

EFFETS CAUSES TRAITEMENTS


Lézardes : › Mouvement du support (tassement Il est
important de vérifier si la fissure est
Fissures larges ≥ 2 mm des murs, fondations insuffisantes, «morte»
ou «vivante» (variation dans le
de l’enduit et du support sol non stabilisé...) temps ).
Dans tous les cas, il est néces
saire de faire venir un homme de l’art,
afin de s’assurer de la nature des fissures,
de leur forme, et de vérifier si le bâti
possède encore sa stabilité
› Mouvement du support : déformation, Il est
important de vérifier si la fissure est
dilatation des dalles de toiture terrasse «morte»
ou «vivante» (variation dans le
temps ). Dans tous les cas, il est
nécessaire de faire venir un homme de
l’Art, afin de s’assurer de la nature des
fissures, de leur forme, et de vérifier si le
bâti possède encore sa stabilité
Fissures et micro-fissures › Déformation thermique Suivant
l’importance, piquage partiel et
≤ 2 mm généralisées reprise, ou bouchage de la fissure à l’aide
sur l’enduit de mortier, après ouverture et nettoyage
› Mauvaises conditions de mise en œuvre Suivant
l’importance, piquage partiel et
reprise, ou bouchage de la fissure à l’aide
Epaisseur trop forte de mortier, après ouverture et nettoyage
Gâchage trop liquide du mortier
Excés d’humidification du support
Nonrespect du délai minimal de prise
entre la mise en œuvre du corps d’enduit
et la couche de finition
Fissures filiformes › Mauvaise préparation du support
en toile d’araignée : faïençage
Humidification trop importante du support Si
l’accroche est suffisante, passage d’un
lait de chaux, sinon reprise totale
› Mauvaises conditions d’application Si
l’accroche est suffisante, passage d’un
lait de chaux, sinon reprise totale
. Surdosage en liant
. Mortier comprenant trop de fines
. Surépaisseur de la couche de finition
. Mortier trop liquide (excès d’eau
dans le mortier)
. Dessication rapide, due à trop de soleil Vérifier
le pourcentage de fines
ou de vent dans le mortier (sable, pigment)
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MANQUE DE COHESION DES PEINTURES A LA CHAUX

EFFETS CAUSES TRAITEMENTS


Farinage › Mauvaise préparation du support

Support insuffisamment humidifié


Brossage et réfection de la peinture
Enduit support ayant trop carbonaté ›
Brossage et réfection de la peinture (à sec)
(technique à la fresque)
› Mauvaises conditions d’application

Dessiccation trop rapide de la peinture


Brossage et réfection, protection contre le
(température excessive, vent, soleil) vent, le
soleil, adjuvantation à l’aide
d’un rétenteur d’eau
Concentration de pigment trop importante
Brossage et réfection, diminution du
pourcentage de pigments (donc de la
coloration) ou adjuvantation, utilisation
d’une technique d’eau forte
en remplacement d’un badigeon
Utilisation d’une chaux impropre
Brossage et réfection
. chaux stockée à l’air ayant débuté sa
prise avec l’humidité ambiante
. lait de chaux gelé
Pulvérulence › Mauvaise préparation du support

Enduit pulvérulent Piquage partiel ou total de l’enduit


et réfection
Enduit gorgé de sels détruisant Piquage
partiel ou total de l’enduit
la couche picturale et réfection
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MANQUE DE COHESION DES ENDUITS

EFFETS CAUSES TRAITEMENTS


Effritement, farinage › Mauvaise préparation du support
Décroûtage partiel ou total et reprise
de l’enduit
Support insuffisamment humidifié
› Mauvaises conditions d’application
Décroûtage total et reprise de l’enduit

Evaporation rapide de l’eau de gâchage,


Protection à mettre en place pendant
dessication du mortier qui ne fait pas la prise
du mortier
sa prise «grillage» de l’enduit
Lissage ou talochage tardif
Gel pendant la prise du mortier Protection à
mettre en place,
pendant la prise du mortier
Dosage insuffisant
Finition serrée, non effectuée en continu Vérifier
le dosage et la qualité
de l’application du sable utilisé
› Vieillissement de l’enduit Décroûtage total et reprise de l’enduit
Réfection totale
Décalcification de l’enduit
Présence de sels
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TRACES, AUREOLES, SPECTRES, FANTOMES, NUANCES DES PEINTURES A LA


CHAUX

EFFETS CAUSES TRAITEMENTS


Spectres fantômes › Mauvaise préparation du support Voir effets et traitements sur
les enduits
Humidification insuffisante du support
Application d’une nouvelle couche après
séchage : bonne humidification
Séchage insuffisant du support Application
d’une nouvelle couche après
(mortier de hourdage, enduit) séchage : bonne humidification
Faible épaisseur de l’enduit support
Porosités différentes des matériaux supports
Auréoles › Présence d’humidité dans le mur Voir
effets et traitements sur les enduits
Une couche de finition peut s’avérer
insuffisante
Nuances › Mauvaise préparation du support

Enduit ayant trop de nuance Brossage et application d’un badigeon


(sables différents) et peintures pas blanc
d’uniformisation, puis couches
assez couvrantes colorées.
› Mauvaises conditions d’application

Mauvaise dispersion des pigments


Brossage et reprise de la couche
(pas assez de malaxage en cours de travaux, de finition
ou sédimentation)
Mauvaise tenue de la couleur Brossage et reprise de la couche de
(pigments incompatibles avec la chaux) finition.
Utilisation de pigments stables
Lait de chaux pas assez couvrant
Brossage et reprise de la couche
(support pas assez absorbant) de finition
Utilisation d’un agent mouillant
Traces de brosses, de pinceaux › Mauvaises conditions d’application

. Lait de chaux trop épais Brossage léger et nouvelle couche


plus diluée
. Support trop absorbant Brossage et humidification du support
. Humidification insuffisante avant reprise
. Manque de méthode Brossage léger et nouvelle couche croisée
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TRACES, AUREOLES, SPECTRES, FANTOMES, NUANCES DES ENDUITS

EFFETS CAUSES TRAITEMENTS


Spectres fantômes › Mauvaise préparation du support

Humidification insuffisante du support


Application d’une couche de finition après
(humidification différentielle dans le mur un bon
séchage de l’enduit et du mur, et
entre pierres/ briques et joints...) bonne
humidification
Séchage insuffisant du mortier de hourdage
Application d’une couche de finition après
un bon séchage de l’enduit et du mur,
et bonne humidification
› Mauvaises conditions de mise en œuvre Application d’une couche de finition
après humidification homogène
Matériau support ayant des différences
de capillarité
Enduit trop fin (le plus souvent)
Mortier trop maigre
Auréoles › Mauvaise préparation du support Après
traitement du support, vérifier le
comportement, le vieillissement; s’il est
inacceptable prévoir une eau forte ou
patine d’uniformisation
Présence d’humidité dans le mur
Traitement des remontées capillaires ou
et dans l’enduit éloignement des eaux (drainage)
Absence de protection du mur lors
Protection de l’enduit :
de l’application . Gouttières, passées de toitures plus
Eaux de ruissellement ou précipitations
importantes
directes . Corniches
. Bandeaux saillants
› Mauvaises conditions de mise en œuvre Si bonne
tenue de l’enduit, reprise d’une
couche de badigeon suivant défauts
de surface
. Variation, pendant l’application, des quantités
d’eau et du temps de malaxage
. Irrégularité de l’épaisseur de l’enduit
. Reprise d’échafaudage
. Conditions atmosphériques défavorables
(froid et humidité)
Efflorescences permanentes › Présence d’humidité dans le mur et l’enduit
Traitement des remontées capillaires ou)
Eaux de capillarité (présence d’eau dans le sol) éloignement
des eaux (drainage)
et dissolution de sels, et recristallisation en surface
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Nuances de couleurs › Mauvaises conditions de mise en œuvre


Réalisation d’une couche de finition sur
l’ensemble (même approvisionnement en
Approvisionnement non uniforme en liants agrégat
et liant) ou patine d’uniformisation
et en agrégats
Utilisation de pigments pour coloration Le
mélange de mortier-pigment demande
en masse, et mauvais mélange beaucoup
de temps, il doit être réalisé à
sec puis mouillé.
Défaut de talochage
Efflorescences temporaires › Lors du séchage d’un enduit, première
Brossage des efflorescences
apparition d’efflorescences
Si le phénomène persiste,
il y a circulation d’eau
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6.3 L’humidité et la lutte


contre ses effets

L’humidité est un élément déterminant dans la pathologie des enduits et des peintures à la chaux. Elle
a quatre origines différentes. Ses dégâts sont multiples et doivent être traités.

On distingue :

ul’humiditédu sol : elle provient des eaux superficielles et de la nappe phréatique. Cette humidité, en
contact avec les fondations du bâti, se déplace dans le mur, en vertu de phénomènes de capillarité.
Ces eaux sont parfois chargées en sulfate et nitrates qui agissent sur les carbonates (calcaire et
chaux) pour former des sulfates de calcium responsables de boursouflures, décollements, etc.
Lorsqu’elle provient d’une nappe phréatique, les méfaits de l’humidité s’observent sur l’ensemble du
bâtiment et des ouvrages voisins. La hauteur des traces d’humidité est relativement stable dans le
temps, souvent légèrement supérieure sur les murs situés au nord.
Lorsqu’elle provient d’eaux dispersées (eaux pluviales, canalisations défectueuses...), les zones
touchées sont plus localisées (un bâtiment, une façade...) et la hauteur des traces varie tout au long de
l’année, de façon sensible.

ul’humidité due aux précipitations : elle résulte de l’action des pluies, parfois renforcées par le vent. Les
façades subissent l’effet direct de cette masse d’eau, qui profite des fissures, joints, zone de grande
porosité de l’enduit pour s’infiltrer dans le support. Ces eaux sont chargées :
• en gaz carbonique, qui forment après dissolution de carbonate de calcium, un bicarbonate de
calcium. Ce dernier constitue en surface un calcin protecteur ;
• en anhydride sulfureux, qui agit sur le carbonate de calcium et forme un sulfate de calcium ; ce
dernier est à l’origine de dégradations.

ul’humidité des mortiers : ceux-ci contiennent l’eau nécessaire au gâchage. Le respect du temps de
séchage entre le mortier de hourdage et la pose de la première couche d’enduit contribue à
l’élimination de cette humidité supplémentaire. L’eau de gâchage en excès aide à la dissolution des
sels contenus dans le mortier, qui vont cristalliser en surface pour former des efflorescences.

ul’humidité due à l’eau de condensation : celle-ci se forme à partir de l’air ambiant sur les parois
extérieures ; on parle de phénomène, de paroi froide (variation résultant d’une différence de
température intérieure et extérieure, créant une condensation de la vapeur ambiante sur le mur
interface). Ce phénomène bien connu sous le nom de “point de rosée” se manifeste sur tous les
matériaux ; les corps poreux vont «pomper l’eau condensée» au contraire des autres (herbe, métal,
vitre...). Une mauvaise ventilation accentue la condensation. Dans ces zones à air vicié, on constate
souvent la prolifération d’organismes et de micro-organismes (moisissures, champignons...).

Origine de l’humidité dans le bâti

DEGRADATIONS GENERALES DES MORTIERS


DUES A L’HUMIDITE
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Une présence excessive d’humidité dans les mortiers amoindrit certaines de leurs caractéristiques
(perte de la propriété à l’écrasement et de résistance mécanique en général). En outre, l’humidité rend
les mortiers sensibles au gel (l’eau augmente de volume, sous l’action du gel).
Altérations chimiques

Dans le cas d’une eau pure, celle-ci a le pouvoir de dissoudre la chaux de 1,3 à 1,6 g / litre ; le mortier
perd de façon permanente une partie de ses performances. Il en est de même avec une eau acide. Les
produits acides qui migrent dans les maçonneries sont :
• le gaz carbonique (CO2) que favorise la dissolution des calcaires, en formant un bicarbonate de
calcium très soluble:
CaCO3 + CO2 + H2O › Ca (HCO3)2

• le dioxyde de soufre (SO2) qui entraîne la formation de sulfate de calcium (gypse):


SO2 + H2O › H2 SO3 + 1/2 O2 › H2 SO4 (acide sulfurique)
CaCO3 + H2 SO4 + H2O › Ca SO4 + 2H2O + CO2

• les oxydes d’azote, les nitrates (NO3H)


• le sel (NaCl) qui réagit avec les gypses pour former des sulfates de soduim.
Ces acides attaquent les constituants alcalins pour donner des carbonates de chaux de teinte blanche,
des sulfates de chaux de couleur et des nitrates de chaux d’aspect verdâtre.
Si l’eau contient des sulfates (eaux séléniteuses), il se forme entre la chaux et les sulfates des sels de
Candlot (étringite). Ceux-ci, très sensibles à l’humidité ambiante (variation de volume), entraînent une
dégradation du mortier.

Altérations physiques

L’humidité contenue dans les mortiers est cause d’altérations physiques provoquées par :
• le gel qui se manifeste par des décollements en plaque, des pulvérulences.
• la cristallisation des sels qui peut entraîner des décollements en plaque ou des pulvérulences.
• la dilatation thermique / hydrométrique, qui selon la nature des composants, se traduit par des
décollements en plaque.

Altérations biologiques

La formation de matières organiques (bactéries, cryptogames, algues, champignons...) est aussi à


l’origine de la dégradation des mortiers, par consommation des minéraux qu’ils contiennent.
L’ACTION DES REMONTEES D’EAU CAPILLAIRE
ET DE L’EVAPORATION

Dans le bâti ancien ne comportant généralement pas de barrières étanches, les remontées capillaires
circulent jusqu’à un niveau d’évaporation où elles déposent leurs sels ; on parle de point de marnage.
L’évaporation est favorisée par la température, le soleil et le vent. Il se crée un équilibre entre le débit
de l’eau pompée par capillarité et la surface nécessaire à l’évaporation.

L’emploi de liant très hydraulique donne des enduits plus imperméables ; la surface d’évaporation
augmente, et le point de marnage se situe alors à une cote supérieure.
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Le dépôt des sels est plus important et plus riche en chaux le long des lignes d’évaporation les plus
marquées. Ainsi, la concentration en ions acides ou basiques des sels déposés évolue en une
succession de lignes à peu près horizontales. Les remontées sont homogènes ou se présentent en une
succession d’auréoles, si les circulations partent de zones privilégiées. A la longue, la disparition du
liant fait tomber l’enduit en poussière, selon les mêmes lignes de dépôt de sels. Un mur à l’ombre et à
l’abri du vent montre que l’intensité des circulations varie peu. Les zones de dépôts sont stables dans
le temps et forment des zones teintées très marquées.

Point de marnage et méfaits d’un enduit étanche

LA LUTTE CONTRE L’HUMIDITE

Parmi les éléments caractéristiques du bâti ancien, il est important de noter l’absence quasi
permanente de barrière étanche, entre les fondations et l’élévation du mur. Ainsi les matériaux poreux
qui constituent le mur, pierres de taille, moellons, briques, mortier de chaux, sont autant de circuits
possibles pour le cheminement des eaux. La lutte contre l’humidité est une préoccupation constante
qui a généré un ensemble de solutions, des plus simples aux plus complexes.

Leur mise en œuvre suppose un diagnostic précis de l’origine de l’humidité, et dans de nombreux cas
reste l’affaire de spécialistes.
Ce chapitre dresse la liste des principaux types de traitements possibles ; les conditions d’utilisation, la
mise en œuvre, l’entretien de ces traitements nécessiteraient un long développement.
Quatre grandes familles de traitement peuvent être élaborées selon le moment où l’on agit pour capter
et bloquer l’eau. Les actions envisageables se résument ainsi :

But recherché Familles de traitement


Empêcher l’eau d’atteindre les fondations Les drainages
Empêcher l’eau de monter dans le mur Les barrières étanches
Evacuer l’eau contenue dans le mur L’assèchement
Laisser l’eau dans le mur La dissimulation

LES DRAINAGES

Le but est d’intercepter l’humidité provenant du sol et de la diriger le plus loin possible des fondations
du mur. Le drainage est certainement une des méthodes les plus anciennes ; les Romains l’utilisaient
largement et avaient développé un système de drains en terre cuite poreuse.

Les drainages ne peuvent être employés dans le cas de sols baignés par une nappe phréatique peu
profonde, de terrain de sable fin (colmatage des drains) et dans les cas où il s’avère difficile de
récupérer les eaux (par exemple, réseau d’évacuation d’eau plus haut que le drain).

Dans la famille des drainages, plusieurs niveaux de complexité et d’efficacité existent et peuvent être
envisagés :
• le modelage de la forme du terrain au pourtour du bâti (pente pour refouler les eaux de ruissellement),
• la tranchée autour du bâti, et puits à proximité (bonne gestion des eaux de ruissellement...),
• le drainage au pied des fondations : du plus simple (remplissage de matériaux drainants) au plus
complexe (masse drainante et lame d’air).
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LES BARRIERES ETANCHES

L’eau contenue dans les fondations circule dans le mur par des phénomènes de capillarité. Le but
recherché est donc de bloquer cette progression en réalisant en bas du mur une barrière étanche à
l’eau. Celle-ci peut être obtenue :
• par le remplacement sur une hauteur donnée de la maçonnerie poreuse, pour une maçonnerie de
matériaux non poreux,
• par la mise en place, après sciage à la base du mur, d’une feuille en matériau étanche non poreux,
comme une feuille de métal (plomb, cuivre...) ou une feuille en matériau de synthèse (polyéthylène...),
• par le remplissage, après sciage ou carottage avec une résine de synthèse,
• par le remplissage sous pression ou non des pores de la maçonnerie à l’aide de résines de synthèses
(silicate, résine acrylique...),
• par l’imprégnation de la base du mur à l’aide d’hydrofuges (matériaux hydrophobes).
Les barrières étanches ont été largement utilisées dans le cas de constructions en terre, en réalisant
par exemple le soubassement en maçonnerie de pierres et en moellons. Une méthode récente
consiste à insérer le matériau étanche dans le mur déjà construit, ce qui pose des problèmes
techniques délicats que seul l’homme de l’art peut résoudre.

L’ASSECHEMENT

Le but recherché est, dans ce cas, de favoriser l’évacuation de l’eau contenue dans le mur. Trois types
de procédés sont envisageables :
• une ventilation du mur, à l’aide de drains ou de siphons atmosphériques,
• une modification du champ électrique, créée par l’ascension capillaire de l’eau, procédé basé sur le
phénomène d’électro-osmose,
• une modification du champ magnétique, créée par l’ascension capillaire de l’eau.
Tous ces traitements sont l’affaire de spécialistes et doivent être mis en œuvre sur la base d’un
diagnostic extrêmement rigoureux, ayant permis de déterminer les causes de l’humidité.

LA DISSIMULATION

Lorsque l’eau est dans le mur, et qu’aucun traitement ne semble possible (incompatibilité technique,
financière), si l’on ne peut se satisfaire d’un parement fréquemment recouvert d’auréoles, il est
nécessaire d’avoir recours à la dissimulation. Une pratique courante consiste à réaliser à l’intérieur du
parement une contre-cloison de «camouflage». Ce type de solution n’entraîne pas a priori de
dommages supplémentaires, à condition d’assurer une bonne ventilation du vide entre cloison et mur.

En revanche, l’utilisation d’un traitement trop étanche (enduit de ciment, peintures étanches, film
épais...) en parement du mur peut avoir des effets dommageables.
Avant d’avoir recours à des traitements conséquents de lutte contre l’humidité, quelques règles de bon
sens peuvent être d’un grand secours, pour la protection du bâti, en particulier contre les eaux
pluviales. Celles-ci sont visualisées sur le schéma ci-après :
• vérification des éléments de collecte des eaux pluviales,
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• vérification des organes de réception des eaux pluviales, en particulier en l’absence d’une gouttière
(présence d’un caniveau de réception des eaux),
• protection du soubassement par des matériaux, des enduits particuliers ; sur une surface à grain, les
salissures accrocheront plus facilement et masqueront les traces d’humidité. En cas de traces
excessives, la mise en badigeon peut être limitée à ce soubassement (à condition qu’il existe),
• vérification des gouttes d’eau sur tous les éléments saillants (bandeaux, corniches...).
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Protection contre l’humidité


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Glossaire
et équivalences

ADJUVANT – Produit ajouté au mortier en faible quantité pour améliorer certaines propriétés. On
distingue les adjuvants modifiant les caractéristiques de mise en œuvre, et ceux intervenant sur
les propriétés des mortiers ayant fait leur prise (amélioration des performances).
AÉRIENNE – Caractère d’une chaux qui fait sa prise avec le gaz carbonique de l’air.
AGRÉGAT – Matériau inerte, le plus souvent d’origine minérale (silice, calcaire), entrant dans la
composition des mortiers, pour former la charge : sables, graviers, cailloux roulés issus du lit des
rivières, ou concassés (provenant de carrières).
ALUMINATE – Sel formé à partir d’aluminium. Contribue par calcination avec des carbonates de
calcium à l’hydraulicité des chaux.
BADIGEON DE CHAUX – Lait de chaux coloré, appliqué sur des enduits, parfois sur des parements de
pierre. Composition : 2 à 3 volumes de chaux éteinte pour 1 volume d’eau.
BERTHELET – Outil à deux tranchants lisses (l’un éventuellement refendu), l’autre brettelé, utilisé pour
recouper les enduits de plâtre et de chaux.
BÉTON – Agglomérat de cailloux, graviers, sable réunis par un liant. Il se distingue d’un mortier par la
taille importante des agrégats.
BLANC DE CHAUX – Carbonate de calcium, calcaire broyé, utilisé comme pigment blanc. On le trouve
souvent sous le nom de blanc de St-Jean. C’est alors une chaux aérienne éteinte, ayant
carbonaté.
CALCAIRE – Nom général des roches sédimentaires contenant du carbonate de calcium. Ce mot
provient du latin “calcarius” qui contient de la chaux. On l’appelle parfois carbonate de chaux. Sa
formule chimique est CaCO3.
CALCINER – Action de soumettre à une température élevée. Provient du latin “calcis” qui désigne la
transformation du calcaire en chaux sous l’action de la chaleur.
CALIBRE – Outil de profilage des moulures traînées, gabarit.

CARBONATATION – Opération de transformation en carbonate à partir d’acide carbonique (gaz


carbonique dissous dans l’eau). C’est l’opération de “prise” d’une chaux aérienne.
CARBONATE DE CALCIUM – Voir calcaire.
CARBONATE DE CHAUX – Voir calcaire.
CASÉINE – Principale protéine du lait (environ 30 g par litre), utilisée pour son important pouvoir
collant.
CHAULAGE – Lait de chaux épais généralement blanc. Il se compose d’environ 1 volume de chaux
éteinte pour 1 volume d’eau. Terme utilisé aussi en agriculture dans le cas d’amendements à la
chaux.
CHAUX AÉRIENNE – Chaux ayant la propriété de faire sa prise à l’air, par réaction avec le gaz
carbonique. Plus le calcaire servant à leur fabrication est pur, plus la chaux sera aérienne. On
parle aussi de chaux grasse du fait des propriétés de plasticité et d’onctuosité des mortiers dans
la composition desquels elle entre.
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CHAUX AÉRIENNE ÉTEINTE – Les chaux aériennes éteintes utilisées dans le bâtiment (CAEB) sont
des chaux issues du calcaire pur ayant formé par calcination puis extinction des hydroxydes de
calcium ou hydrates de chaux [Ca(OH)2]. On parle parfois de fleur de chaux ou de chaux blutée.
CHAUX EN PÂTE – Chaux éteinte avec un excès d’eau et formant ainsi une pâte. On utilise
généralement ce terme pour désigner des chaux aériennes éteintes avec un excès d’eau et
conservées dans des fosses.
CHAUX ÉTEINTE – Après calcination des calcaires, l’extinction par apport d’eau donne les chaux
éteintes dans le cas de calcaires purs. Voir aussi chaux aérienne éteinte.
CHAUX GRASSE – Voir chaux aérienne.
CHAUX HYDRATÉE – Voir chaux éteinte.
CHAUX HYDRAULIQUE – Chaux ayant la propriété de faire toute ou partie de sa prise à l’eau.
CHAUX HYDRAULIQUE ARTIFICIELLE – Liant d’origine artificielle, à apparenter à la famille des
ciments.
CHAUX HYDRAULIQUE NATURELLE – Chaux obtenue par calcination d’un calcaire impur (contenant
des silicates ou des aluminates) ayant la propriété de faire une partie de sa prise à l’eau, et
l’autre à l’air. La formulation normalisée pour les désigner est : XHN.
CHAUX MAGNÉSIENNE – Chaux formée à partir de calcaires contenant de la magnésie. On parle
aussi de chaux dolomitique.
CHAUX MAIGRE – Voir chaux hydraulique naturelle. C’est l’ancien terme désignant la chaux
hydraulique et éminemment hydraulique.

CHAUX MOYENNE – Chaux ayant la propriété de faire pour une faible partie sa prise à l’eau. C’est
une chaux faiblement hydraulique.
CHAUX VIVE – Matériau obtenu par calcination d’un calcaire. Son avidité pour l’eau lui a valu son nom.
Dans le cas de calcination d’un calcaire pur, on obtient un oxyde de calcium (CaO).
CIMENT – Liant obtenu par mélange et calcination de composants (calcaires, fillers, clinkers,
pouzzolane, laitiers, cendres,...).
COUVRANT – Propriété d’un lait de chaux à couvrir de façon opaque une surface.
CORPS D’ENDUIT – Dans le cas d’un enduit à trois couches, le corps d’enduit ou renformis est la
seconde couche. Il contribue à assurer la planéité du support (on parle parfois de couche de
dressage), mais aussi l’imperméabilisation et l’isolation.
CRÉP – Enduit à la finition grossière.
DÉGROSSI – Voir corps d’enduit.
DÉTREMPE A LA CHAUX – Voir eau forte.
DIOXYDE DE CARBONE – Gaz carbonique (CO2). Il participe à la prise des liants aériens.
EAU DE CHAUX – Eau comprenant de la chaux dissoute (moins de 1,5 g par litre). Au-delà, la chaux
en suspension forme un lait de chaux.
EAU FORTE – Lait de chaux très dilué ou détrempe à la chaux, formé par 1 volume de chaux pour 6 à
8 volumes d’eau.
EFFLORESCENCES – Cristaux formés en surface des parements de pierre ou d’enduit, par
l’évaporation d’eau chargée en sels.
ENDUIT – Revêtement composé d’une ou plusieurs couches d’un matériau plastique, destiné à assurer
la protection (eau, isolation,...) et la présentation de l’ouvrage qu’il recouvre.
ENTRAINEUR D’AIR – Adjuvant favorisant la formation de bulles d’air dans les mortiers.
EXTINCTION – Opération qui consiste à passer par hydratation de la chaux vive à la chaux éteinte ;
cette réaction est exothermique et s’accompagne d’une augmentation de volume que l’on nomme
foisonnement.
FAIENÇAGE – Micro fissuration d’un enduit généralement due à un surdosage en liant, à une
dessiccation rapide du mortier, ou à un excès de fines.
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FINES – Particules les plus fines du sable, souvent d’origine argileuse, à l’origine des faïençages de
certains enduits. (granulométrie inférieure à 0,1 mm).
FIXATIF – Adjuvant contribuant à fixer et à lier les pigments d’un lait de chaux.
FLEUR DE CHAUX – Voir chaux aérienne éteinte.
FOISONNEMENT – de la chaux : voir extinction des agrégats : variation volumétrique des sables
suivant leur taux d’hydrométrie et de tassement.
(A) FRESQUE (A FRESCO) – Technique qui consiste en l’application de lait de chaux sur un enduit
«frais», c’est-à-dire ayant à peine commencé sa prise.
FRESQUES – Peintures murales réalisées par l’application de pigments mélangés dans de l’eau sur un
enduit frais. Cette technique exige l’utilisation d’une chaux la plus aérienne possible, des
pigments finement broyés, plusieurs couches avec des agrégats judicieusement choisis.
GOBETIS – Première couche d’un enduit, dont le rôle essentiel est d’assurer l’accroche au support.
GOUTTE D’EAU – Saignée sous les bandeaux, moulures, corniches, destinée à favoriser la formation
de «gouttes d’eau».
GRANULARITÉ – Désigne les proportions de grains de différentes grosseurs d’un sable. (Elle
s’exprime le plus souvent par une courbe).
GRANULATS – Voir agrégat.
GRANULOMÉTRIE – Mesure physique de la granularité. Elle s’exprime sous la forme d’une fourchette
mini-maxi de taille des agrégats. (Exemple : 0-3 mm sable ayant des grains de taille comprise
entre 0 et 3 mm).
GRAS – Caractère onctueux, plastique d’un mortier.
GYPSE – Roche sédimentaire, appelée pierre en plâtre, composée de sulfate de calcium.
HOURDER – Maçonner.
HYDRATATION – Action de mouiller le support.
HYDRATE DE CHAUX – Voir chaux éteinte.
HYDRAULIQUE – Caractère d’une chaux qui fait sa prise à l’eau.
HYDROFUGE – Adjuvant utilisé pour diminuer l’absorption de l’humidité.
HYDROXYDE DE CALCIUM – Voir chaux éteinte.
HYDROXYDE DE CHAUX – Voir chaux éteinte.
JOINTOYER – Action d’exécuter les joints d’une maçonnerie de pierre ou de brique.
LAIT DE CHAUX – Mélange d’eau et de chaux, coloré ou non, appliqué à la brosse sur des parements
le plus souvent minéraux (enduits, pierre). Voir chaulage, badigeon, eau forte, patine.
LIANT – Le liant d’un mortier est la matière qui assure la liaison entre chaque composant du mortier.
MODÉNATURE – Profil des moulures ; désigne, par extension, l’ensemble des ornements moulurés.
MOULURE – Profil constant en creux ou en relief, réalisé en pierre ou en mortier.
MORTIER – Mélange d’eau, de sable et de liant destiné à tous les travaux de maçonnerie.
MOUILLANT (AGENT) – Adjuvant utilisé pour faciliter le mélange des pigments dans les laits de chaux,
pour accroître la souplesse et la plasticité des mortiers.
OCRE – Pigment minéral d’origine naturelle dont la coloration est due à des oxydes de fer. On parle le
plus souvent d’ocre jaune et d’ocre rouge.
OUVRABILITÉ – Délai durant lequel un mortier peut être utilisé, travaillé.
OXYDE – Pigment minéral résultant d’un processus industriel.
OXYDE DE CALCIUM – Voir chaux vive.
PAREMENT – Face vertical du mur.
PATINE – Lait de chaux très dilué, utilisé pour ses effets de transparence.
PIGMENTS – Substance colorée, insoluble. Ils colorent la surface sur laquelle ils sont appliqués sans
pénétrer dans la matière à la différence des teintures.
PLÂTRE – Liant obtenu par chauffage du gypse. Semi-hydrate de sulfate de calcium.
PORTLAND – Nom d’une carrière en Angleterre où fut découvert le ciment ; par extension ciment.
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POUZZOLANE – Désigne, à l’origine, des cendres volcaniques extraites dans la région de Pouzzole en
Italie. Matériau riche en alumine, silice, chaux et fer réagissant avec la chaux [Ca(OH)2] et l’eau
pour former un hydrate stable et qui contribue aux propriétés hydrauliques du mortier formé.
PRISE (DÉBUT DE) – Moment où le liant perd ses propriétés plastiques de mise en oeuvre et où
commence le processus de durcissement.
RENFORMIS – Voir corps d’enduit.
RÉTENTEUR D’EAU – Adjuvant ralentissant l’évaporation de l’eau de gâchage d’un mortier.
RETRAIT – Diminution de volume d’un mortier au moment de sa prise, essentiellement dû à
l’évaporation au départ de l’eau.
SABLE – Agrégat fin dont la taille des grains ne dépasse pas 5 mm.
SEC (A SECCO) – Technique qui consiste à appliquer un lait de chaux sur un support d’enduit ayant
fait sa prise.
SERRAGE – Action de serrer un enduit pour tasser le mortier en vue de fermer la porosité, d’améliorer
la finition, et éventuellement de prévenir la fissuration.
SILICATE – Corps à base de silice contribuant, par calcination avec les carbonates de calcium, à
l’hydraulicité des chaux.
STUC – Revêtement d’enduit en aplat ou en relief imitant le marbre, de couleur blanche ou coloré avec
des pigments et composé d’un mélange de chaux aérienne et de poudre de marbre. On parle
alors de stuc à la chaux. D’autres sortes de stuc sont réalisés à partir de plâtre, de pigments et
de colles de peau.
TALOCHE – Outil utilisé pour porter le mortier, éventuellement l’appliquer et finir le parement.
TERRE NATURELLE – Pigment minéral d’origine naturelle.
TUILEAU – Fragment de briques, de tuiles de terre cuite pilées.
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Lexique des équivalences


MOTS TECHNIQUES
FRANCAIS ITALIEN ANGLAIS ALLEMAND ESPAGNOL
Adjuvants Additivi– Setting time regulators Abbindebeschleuniger Aditivos
(reguladores
(réglant la prise) Regolatori della presa accelerators or retarders
Abbindeverzögerer de fraguado)
Badigeon Imbiancatura a calce Whitewash Tünche Pintura a la
Cal
Brosse à badigeon Pennello per stendere Brush
Kluppenpinsel Brocha de encalar
la calce Malerquast
Calcaire Calcare–Pietra calcare Limestone–limerock Kalkstein
Caliza
Chaulage Calcinatura Liming Kalken Encalado/Enjalbegado
Chaux aérienne Calce aerea Non-hydraulic lime Luftkalk Cal aerea
(chaux grasse) (grasselo di calce) (common lime) (Cal grasa)
Chaux éteinte/ Calce spenta, Slaked lime Gelöschter Kalk Cal apagada
Hydroxyde de calcium/ calce idrata Löschkalk, Kalkhydrat (cal muerta)
Ca(OH)2
Chaux hydraulique, Calce idraulica Blue lias lime Hydraulischer Kalk Cal
hidráulica, cal flaca
Chaux maigre Wasserkalk
Chaux vive/ Calce viva Quick lime Ungelöschter Kalk Cal
viva/Óxido de cal
Oxyde de calcium/CaO (Ossido di calcio) Calcium oxide (Brannt-
Kalk),
Burnt lime Calciumoxid
Ciment Cemento Cement Zement Cemento
Corps d’enduit– Strato corposo di Floating coat Unterputz– Fratasado
Dégrossi intonaco Sgrossatura Ausgleichsputz
(mano di fondo grossolana)
Couche de finition Strato di finitura Setting coat Oberputz Capa de
acabado
Finishing coat
Enduit Intonaco Plaster coat/ Verputz Revoque o estucado
work coating,
rendering plastering
Fresque (A) Affresco Fresco Fresko Fresco (al)
Gobetis Key Spritzbewurf Enfoscado
Humidifier Inumidire, Bagnare Humidify (to) Anfeuchten, Nässen Mojar
(humidificar)
Jeté (finition) Roughtcast Kellenputz Revoco a la tirolesa
Lait de chaux Latte di calce Lime milk Kalkmilch Lechada de cal
Lisseuse Lisciatura Finishing trowel Glättkelle Llana
Lissé (finition) Finitura liscia Smooth finishing Glattputz Enlucio/Bruñido
Mortier Malta Mortar Mörtel Mortero
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Moulure Modanatura Moulding Gesims Moldura


Ocre Ocra Ochre Ocker Ocre
Oxyde Ossido Oxide Oxid Óxido
Patine Patina Patina Patina Pátina
Pigment Pigmento Pigment Pigment Pigmento
Plâtre Gesso Gesso Gips Yeso
Pouzzolane Pozzolana Pozzolanic adj. Puzzolan Puzolana
Sable Sabbia Sand Sand Arena
Sec (A) A secco Secco Trocken secco Seco (en)
Serrage Compatto indurito Compacting Verdichten
Repretado/Fratasado
Stuc Stucco Stucco, Stuck Estuco
sculptor’s plaster
Taloche Taloscia Float Reibebrett Talocha
Terre naturelle Terra naturale Natural pigments Erdpigment Tierra
natural
(colorante) (coloranti) (óxido natural)
Tuileau Coccio pesto Brick dust Ziegelschrot Tejoleta
Ziegelmehl
Truelle Cazzuola Trowel Kelle Paleta
Page 145 sur 171

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Page 151 sur 171
Page 152 sur 171

Annexes
1 Essai de chronologie

2 Technologie de fabrication de la chaux

3 Propriétés physico-chimiques de la chaux

4 Réglementation

5 Principaux fabricants et distributeurs de chaux aérienne


et de chaux hydraulique naturelle
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ANNEXE
1
Essai de chronologie

Si la littérature sur l’architecture a transmis les éléments de compréhension de la construction primitive,


comme a pu le faire Vitruve, elle est peu abondante sur l’origine des liants, tout comme sur l’industrie
des matériaux.

L’archéologie devient alors une source utile de renseignements, pour en retracer l’évolution. Deux
pistes sont offertes :
• l’une concerne la notion de liant, du point de vue de l’histoire des techniques de construction et de
leur mise en œuvre.
• l’autre tient compte de la préparation des matériaux et plus spécifiquement de leur cuisson, qui relève
à proprement parler de leur transformation. L’histoire retrace l’existence de deux liants issus d’une
cuisson : le plâtre, matériau le plus ancien, obtenu à partir de gypse cuit et broyé, et la chaux
provenant de la calcination de calcaires d’origine diverses, puis de l’extinction du produit acquis.

VIe millénaire av. J.-C.


L’utilisation d’un liant, provenant de la cuisson d’une roche, est attestée sur le site de Çatal Höyük en
Turquie, au sud-est de Konya, occupé dès l’époque néolithique. Des fouilles ont mis à jour des enduits
de plâtre conservés sur des parois.

Ve millénaire av. J.-C.


C’est en Mésopotamie (Asie Mineure), que les premiers témoignages d’ouvrages réalisés avec de la
chaux ont été découverts.
Les fouilles de la ville d’Uruk (l’actuelle Warka), cité de Gilgamesh, ont permis de dévoiler des édifices
à caractère religieux, comme le “Temple blanc”, construits en brique crue et recouverts d’un lait de
chaux accompagnant un revêtement de mosaïques.

IIIe millénaire av. J.-C.


L’Amérique précolombienne a maîtrisé la fabrication de la chaux et son utilisation dans les mortiers,
employés comme liant à bâtir. La matière première était obtenue en calcinant les coquillages. Les
mortiers précolombiens sont constitués de chaux et de sable. Parfois ils comportaient du gravillon. Le
mortier de la Vallée de Mexico, très dur, a longtemps été considéré comme un “ciment”.

L’Egypte ancienne, à peu près à la même époque, utilisait de médiocres mortiers de plâtre, pour
combler les vides des maçonneries cyclopéennes (tombes et pyramides à degrés, régions de
Saqqarah et Abydos). La chaux, sous forme de “blanc de chaux”, était utilisée de son côté comme
pigment.

1900-1600 av. J.-C.


En Crète, la civilisation minoenne, influencée par l’art oriental, a laissé des fresques et des stucs à
base de chaux (Palais de Cnossos). Ces modèles ont été par la suite repris et adaptés par la
civilisation mycénienne.

700 av. J.-C.


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La Grèce archaïque a eu recours à la technique des stucs sur les premiers temples en tuf, à Delphes,
et sur l’Hécatompédon de l’Acropole d’Athènes. Avant de recevoir une application décorative, ces stucs
ont servi à dissimuler les imperfections des maçonneries et à protéger les surfaces de matériaux
fragiles (tufs, calcaires coquillés...).

400–300 av. J.-C.


Leur emploi sur des matériaux considérés comme pauvres (paroi en argile, mur en moellon) s’est
étendu aux ouvrages domestiques. Des enduits de stuc de quelques millimètres d’épaisseur ont été
retrouvés dans des maisons d’Olynthe. Composés de chaux ou de plâtre et de poussière de marbre, ils
étaient appliqués directement sur les murs d’argile, ou plus fréquemment sur un support constitué par
une couche de mortier de chaux, comme à Priène, à Délos et à Thera.

320 av. J.-C.


La Grèce hellénistique a largement diffusé l’emploi du plâtre, aussi bien pour les enduits des murs
ordinaires que pour la fabrication d’éléments décoratifs intérieurs (moulures et corniches...), réservée à
l’architecture civile et funéraire. Les enduits peints et les enduits à bossage se sont généralisés et se
sont caractérisés par la richesse des couleurs et la multiplication des motifs (maisons d’Olynthe à
panneaux monochromes, décors à relief sur des parois murales à Delos). Toutefois, des mortiers de
chaux ont été attestés dans la construction de palais des rois hellénistiques d’Asie Mineure, comme ce
fut le cas à Pergame (ancienne ville de Turquie).

L’Egypte hellénistique a suivi les méthodes de construction grecques. Des mortiers à base de chaux,
des sables associés quelquefois à de la brique pilée ont été utilisés. L’analyse du mortier de la
pyramide à degrés de Saqqarah a permis de constater que l’enduit comportait trois couches
successives, chacune faite d’un mélange d’argile, de chaux et de sable de quartz.

Le mortier de chaux a été employé en Grèce comme liant à bâtir à Délos. Mais les constructeurs grecs
ont préféré, dans l’ensemble, réserver leurs liants aux enduits et revêtements. Un soin extrême était
apporté au traitement des installations hydrauliques. Citernes, bassins, zones portuaires, bases de
murs ont été enduits avec un mélange étanche de chaux, de sable, de pouzzolane (terre de Santorin-
Thera) ou de pierre ponce (bassin de l’Asclépieion à Gortys, citerne d’Epidaure, murs extérieurs à
Delos).

En règle générale, la chaux ou le gypse ont constitué la base de fabrication des mortiers et enduits
antiques. La chaux s’obtenait par la cuisson de toutes sortes de calcaires calcinés dans les fours. Celui
de Naples à Epidaure était alimenté par un combustible mixte : noyaux d’olives et coques d’amandes.
Selon les matières premières, les qualités variaient : le marbre fournissait une chaux plus blanche et
plus pure que celle obtenue par la cuisson du buccin (mollusque).

Dès les origines connues, l’emploi des liants est avéré dans la confection des hourdis, enduits et
peintures.
Les techniques se sont perfectionnées, les utilisations différenciées, avec l’apport de la pouzzolane ou
avec l’invention de la maçonnerie concrète.

300 av. J.-C.


Les Romains ont su tirer parti des connaissances transmises par les Grecs.
En effet, ils ont multiplié les utilisations de la chaux, et amélioré les procédés de fabrication, notamment
la cuisson. Les premiers mortiers à base de chaux et de pouzzolane ont été localisés dans deux
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régions, sans doute influencées par les civilisations orientale et grecque : la Campanie et le Latium.
Pompéi (Italie) a fourni de nombreux témoignages de constructions, où la chaux entrait dans la
composition des mortiers.

Tout en continuant à orner leurs maisons de stucs, les Romains ont généralisé l’utilisation de mortiers,
avec l’introduction du petit appareil en maçonnerie. Celui-ci va favoriser le développement de vastes
constructions et la mise en œuvre de voûtes. Le mortier devient un matériau à part entière, le liant
servant “à répartir les pressions comme matière plastique, régularisant entre les pierres la répartition
des charges” (Maurice Dumas, Les origines de la civilisation technique, tome I). Le temple de la Magna
Mater sur le Palatin puis un peu plus tard, les grands magasins de l’emporium et le port de Rome
(Porticus Aemilia) fournissent d’éloquents exemples de ces techniques.
La qualité des matériaux, la mise en œuvre soignée, et surtout la connaissance que les maçons
avaient du phénomène de carbonatation, ont contribué à créer la légende du mortier romain et à
diffuser une renommée, accréditée par les monuments de bonne facture, parvenus jusqu’à nous.
Cependant, beaucoup de constructions médiocres ont disparu. L’architecture transmise par les
Romains nous apparaît grandiose, de bonne qualité, et suscite notre admiration. Elle se réfère en
grande partie à des édifices prestigieux (temples, arcs de triomphe, villas luxueuses), et utilitaires
(citernes, aqueducs...) que les siècles n’ont pas réussi à gommer. Or, les réponses fragmentaires
apportées par l’archéologie, la destruction d’édifices communs par la simple érosion du temps doit
inciter à la prudence et à analyser avec un certain recul, la connaissance et la maîtrise sans faille,
accordée aux Romains, qui repose sur la maîtrise de la fabrication d’une chaux de qualité. Les auteurs
romains, de Caton à Vitruve, de Pline à Palladius, ont transmis des descriptions précises de la
composition des mortiers, de leur fabrication et de leur mise en œuvre.
Les mortiers antiques comportent souvent de la brique pilée ou de la pouzzolane.

Premiers siècles
En Inde, l’emploi des stucs a accompagné le style gréco-bouddhique (nord-ouest de l’Inde et à l’est de
l’Afghanistan). Les stucs apparaissent aussi bien en ornementation (décor modelé), que pour la
statuaire. Ainsi, les grands “Bouddha” modelés en terre ou en grès (sites de Hadda et de Taxila) étaient
recouverts d’une couche de stuc, et peints. Par la suite, la chimie artisanale, très développée en Inde, a
provoqué l’expansion des stucs et des “ciments” vajralipa, très durs, obtenus par un mélange de chaux
et de résine. Ils ont été utilisés en construction et dans la fabrication d’objets.

Au début de l’ère chrétienne


Le monde byzantin (capitale Constantinople, l’actuelle Istanbul) maçonnait ses maisons en brique à
l’aide de mortiers constitués de chaux, de sable et de brique pilée. La façade des habitations était soit
blanchie à la chaux, soit enduite et décorée de peintures polychromes. L’influence romaine se ressent
dans les aqueducs, ou dans les citernes dont l’étanchéité était assurée par un corps d’enduit à base de
chaux, brique pilée et de fibres d’origine végétale (lin, chanvre...), recouvert d’un enduit de finition. Des
constructions prestigieuses ou plus modestes (de Sainte-Sophie de Constantinople aux églises
rupestres de la Cappadoce) témoignent encore aujourd’hui de la maîtrise des techniques de stucs,
fresques et revêtements divers que possédaient les Byzantins.
Le Moyen-Orient, à la même époque, a manifesté un goût prononcé du décor couvrant (enduits
stuqués). Le château de l’Enclos de l’Occident (Kasal Hai al-Gharbi), édifié entre Palmyre et Homs
(Syrie), a permis la restitution de stucs, actuellement visibles au musée de Damas. Les maçons
orientaux connaissaient les mélanges d’argile et de chaux, de sable et de chaux, de brique pilée et de
chaux. L’Orient byzantin et l’islam des Sassanides ont imprégné très fortement le premier art
musulman. L’habitude du travail du stuc et du plâtre se retrouvera dans l’ornementation des mosquées
maçonnées de Syrie.
Page 156 sur 171

Pendant l’Antiquité, les matériaux les plus utilisés pour la fabrication des enduits étaient constitués d’un
mélange de chaux, de sable, de pouzzolane, et de brique, la technique des enduits fins étant par
ailleurs largement pratiquée.

Depuis le Ve siècle
La composition des mortiers ne va guère varier durant le Moyen Age, les maçons se sont plutôt
attachés à développer des recettes transmises par l’Antiquité. La plupart des mortiers étaient
constitués de chaux et de sable, utilisés en maçonnerie de hourdage des murs de petit appareillage.
On dispose de peu d’ouvrages traitant des progrès et des recherches durant cette époque, concernant
les mortiers de chaux employés en enduit et en hourdage. La littérature disparate recueillie n’autorise
pas à conclure que le Moyen Age n’a pas su utiliser et développer les techniques à la chaux. En réalité,
il semble qu’un travail très important ait été mené sur les parties intérieures des édifices, par l’utilisation
de fresques, de badigeons...

Fin du Xe siècle
Des progrès techniques et architecturaux ont visé à perfectionner la maçonnerie et les supports pour
mieux recevoir les décors peints.

Au XIIIe siècle
Durant cette période, la qualité des mortiers apparaît meilleure. Un savoir limité des processus
thermiques et chimiques, une connaissance partielle de la cuisson de la chaux et des procédés de
chauffe, expliquent l’observation des variations qualitatives rencontrées durant quelques siècles.
Pourtant, une connaissance empirique des matériaux, leur observation plus fine selon les moments et
les lieux, permet une meilleure adaptation aux divers besoins.

Au XVe siècle
C’est au XVe siècle que Cenino Cennini, peintre et écrivain à la cour de Padoue, a rédigé le “Libro dell’
Arte”, ouvrage de référence, véritable recueil de recettes et de conseils à l’usage de ses
contemporains. Il y décrit les techniques d’application de pigments sur les mortiers frais et la mise en
œuvre du décor à la fresque.

Du XVIe au XVIIIe siècle


De la Renaissance au XVIIIe siècle, de grands progrès techniques ont été accomplis. Une bibliographie
abondante fait état de nombreux travaux de recherche. La modernisation des fours à chaux a entraîné
une meilleure maîtrise des cuissons des calcaires. De cette période date vraiment la connaissance des
propriétés de durcissement sous l’eau de chaux issues de la calcination de certains calcaires, ainsi que
de celles agissant seulement à l’air et résultant de la cuisson d’autres calcaires.

Vers 1560
Philibert Delorme estime que pour maçonner un mur, il est préférable d’utiliser de la chaux fabriquée à
partir du même calcaire servant à construire le mur.

1570
Palladio mentionne déjà l’existance de «chaux excellente pour les travaux exposés à l’air ou qui sont
dans l’eau».

1749
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Dans un communiqué de l’Académie royale de Suède, M. Brandt s’intéresse au problème de la


calcination et de son efficacité. “L’on voit que pour avoir de la bonne chaux, il ne faut soutenir la
calcination que le temps nécessaire pour priver la pierre de toute son eau, d’une partie de son acide et
de la matière grasse, mais il faut une étude particulière de la nature de chaque pierre, pour bien
conduire la calcination.”

Aux alentours de 1750


Bélidor soutient qu’il est possible d’améliorer la qualité de la chaux, par une manipulation d’alchimiste,
définissant ainsi la propriété “d’esprit de chaux”.
Il préconise d’éteindre de la chaux vive avec une quantité d’eau en excès. Puis de récupérer ce surplus
d’eau, gorgée “d’esprit de chaux”, pour éteindre une nouvelle quantité de chaux vive. Seule cette
chaux, ayant doublé son “esprit de chaux” était utilisée. L’autre était rejetée, car elle avait, selon
Bélidor, perdu ses qualités et sa force.

1753
Diderot et d’Alembert établissent dans leur “Dictionnaire raisonné des Sciences, des Arts et des
Métiers”, un véritable recensement des produits, techniques d’obtention, transformations et utilisations
diverses de la chaux.
1756
Smeaton effectue des recherches expérimentales sur le rôle de l’argile dans l’hydraulicité de certains
calcaires.

1766
Fourcroy de Ramecourt présente dans un ouvrage intitulé “l’art du chaufournier”, les procédés de
cuisson de la chaux, les avantages ainsi que des descriptions précises des produits obtenus.

1774
Le Sieur Loriot entame une recherche sur les mortiers romains, pour trouver le “secret” de leur
imperméabilité à l’eau. Il imagina un mélange de chaux éteinte et de chaux vive à prise très rapide.
“Dès lors le Sieur Loriot n’a pas craint d’affirmer que l’intermède de la chaux vive en poudre, dans
toutes les sortes de mortiers ou ciments qui se font avec la chaux éteinte était le plus puissant moyen
d’obtenir toutes les perfections qu’on y désire. Voilà la clé de la découverte qu’il a annoncée.”

1775
Higgins démontre l’importance de la granulométrie du sable employé dans la composition des mortiers.

1780
Higgins, toujours, conclut que la chaux est meilleure si elle perd beaucoup de gaz acide carbonique par
calcination.

1787
Chaptal développe des expériences à partir de pouzzolanes artificielles, rentrant dans la composition
des mortiers de chaux. Son but est de permettre la réalisation d’économies sur la construction
d’ouvrages hydrauliques, en limitant l’importation de pouzzolanes naturelles.

1791
Larkes découvre de façon accidentelle les propriétés hydrauliques d’un gisement calcaire dans l’Ile de
Skeppen, en Angleterre.
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1796
Parker, propriétaire de fours à chaux en Angleterre, trouve le gisement de calcaire dont il forma le
mortier connu sous son nom, puis sous celui de “Roman cement” (ciment romain).

Ce siècle marque l’enracinement de praticiens, prêts à toutes les formes d’expérimentations, en


particulier dans la recherche de l’hydraulicité des mortiers.

Le XIXe siècle
Dans la continuité du XVIIIe siècle, le XIXe siècle introduit au-delà du savoir-faire empirique, l’analyse
scientifique des matériaux et par là même une connaissance poussée de leurs propriétés. De
nombreux ouvrages de cette époque l’attestent.

1802
Lesage découvre le «plâtre ciment» (gypse surcuit) et travaille à des recherches relatives au ciment
naturel prompt à température de cuisson équivalente.

1809
Sage confirme que l’extinction de la chaux vive a une incidence sur la formation des bétons.

Entre 1825 et 1860


Vicat publie de nombreux ouvrages sur la chaux hydraulique artificielle. Il travaille sur les ciments
naturels et leurs différentes propriétés à l’écrasement : le poinçonnement, la rupture, la traction et la
pression.Toutes ces recherches contribuent à inciter les constructeurs à utiliser de plus en plus de
liants hydrauliques, aux fins de réduire les coûts et d’accélerer la prise.

1824 - 1850
A Portland, en Angleterre, est découvert en 1824 le ciment de ce nom. Celui-ci provient de la
calcination d’une roche donnant un liant aux propriétés très hydrauliques. Les premières cimenteries
françaises apparaissent aux alentours de 1850. La naissance des premiers bétons, le développement
de nouvelles techniques de construction et l’essor considérable des moyens de transport (le chemin de
fer notamment) favorisent l’expansion des nouveaux liants, réputés plus résistants et à prise plus
rapide. Ainsi, la création d’usines de transformation s’établit de façon plus rationnelle, entraînant la
disparition progressive des petits fours à chaux.
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ANNEXE
2 Technologie de fabrication
de la chaux

AVANT LA CUISSON

uL’extraction
Le calcaire est extrait de carrières. Traditionnellement, l’extraction se faisait par des moyens manuels
(pics, pioches...). Le four était construit à proximité de la carrière, afin de limiter les transports. D’autres
gisements ont été exploités par le passé, et le sont parfois encore de nos jours :

• les matériaux calcaires maritimes (coquillages, coraux). C’est toujours le cas en Inde.
• les matériaux de construction : certains traités rapportent que la destruction d’un grand nombre de
monuments a été opérée par les maçons et les chau-
fourniers à la recherche de matière première.

On a recours actuellement à l’utilisation d’explosifs (tirs de mine) pour faciliter l’extraction de la roche,
autrefois manuelle. Les blocs ainsi obtenus sont charriés par des pelles mécaniques et déposés dans
des camions de carrière. Ils sont acheminés vers les ateliers de préparation, où débute leur
transformation :

uLe concassage, le criblage, le calibrage


La première opération consiste à concasser, puis à cribler les blocs, de façon à acquérir un calibre de
pierres compatible avec le type de four utilisé. Les fours verticaux requièrent une fourchette de calibre
de 20 à 140 mm, contre 5 à 40 mm pour les fours rotatifs.

LA CUISSON OU CALCINATION

Aujourd’hui deux types de fours sont employés dans l’industrie française pour la cuisson du calcaire.

Le four vertical ou four droit, sur le modèle des fours primitifs, se présente généralement sous la forme
d’un cylindre en acier, chemisé intérieurement avec un matériau réfractaire.

Conduite d’un four primitif périodique à grande flamme

1. Opération de fumage : mise en température du four pendant 10 à 12 heures ; évacuation


progressive de l’eau.

2. Montée en température : cette opération longue (3 jours) consiste à porter le four au rouge ; un point
critique est le rebutage, moment où la chaleur peut sortir par le foyer.

Les moyens de contrôle du chaufournier sont :

• la fumée de la vapeur
• la couleur de la masse de calcaire
Page 160 sur 171

• la perte de poids (45 %) et de volume (10 à 20 %) du calcaire

Four droit à combustible solide

L’alimentation en calcaire se fait par le haut du four. Le choix d’un bon calibrage des pierres permet
une bonne circulation des flammes et une répartition homogène de la température. La pierre traverse
lentement une première zone de préchauffage. Cette opération importante permet l’évaporation de
l’eau contenue dans la pierre et évite l’éclatement des blocs, puis elle traverse une seconde zone où
elle subit la calcination. C’est une décarbonatation qui a pour effet d’entraîner la perte de gaz
carbonique (CO2). Les vapeurs d’eau produites sont évacuées avec les fumées et participent à la
bonne décarbonatation du calcaire, du fait de la grande affinité de la vapeur d’eau avec le gaz
carbonique.

Les pierres de carrière fraîchement extraites sont très humides. Dans le cas de pierres de réemploi,
elles sont mouillées avant emploi.
La chaux vive ainsi produite continue sa descente vers une troisième zone de refroidissement, avant
d’être extraite. L’arrivée d’air frais au bas du four provoque un courant d’air qui parcourt le four en sens
inverse et intervient dans les différentes étapes de fabrication de la chaux : refroidissement,
combustion du combustible....
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Four droit annulaire à combustible liquide ou gazeux

Les perfectionnements de ces dernières années ont contribué à faire du four droit annulaire le plus
économique d’un point de vue énergétique.

On distingue, en effet, les fours droits anciens, utilisant des combustibles solides (coke métallurgique,
charbons...). Ils ont une production assez faible : quelques tonnes à quelques dizaines de tonnes par
jour. Les fours droits modernes, quant à eux, utilisent des combustibles tels que le fuel et le gaz. Leur
capacité de production, nettement plus importante, est de 150 à 500 tonnes par jour.

Le four rotatif possède les caractéristiques de ceux utilisés dans l’industrie cimentière. Pour fabriquer
de la chaux, il cuit le matériau entre 1000°C et 1300°C, suivant le type de chaux produite. Le calcaire
est introduit par l’un des côtés. Il traverse une zone de préchauffage avant de subir la calcination. La
chaux est refroidie avant d’être extraite.

Four rotatif à combustible liquide ou gazeux

Ce type de four consomme plus de combustible que les fours droits. En contrepartie, la production peut
atteindre 1000 tonnes par jour. Avantage supplémentaire, la conduite de ce type de four est plus
souple (calibrage de pierres plus petit, démarrage rapide...).

L’EXTINCTION

L’opération qui permet le passage de la chaux vive à la chaux éteinte se nomme l’extinction ; elle
s’accompagne d’une augmentation de volume : le “foisonnement” (elle résulte d’un changement de
structure moléculaire et de la formation d’aiguilles d’hydrate de chaux).
L’extinction est obtenue par adjonction d’eau et peut s’effectuer selon diverses méthodes.

L’extinction spontanée est obtenue en soumettant la chaux vive à l’action lente et continue de l’air.
L’humidité présente dans l’atmosphère assure le rôle de l’eau d’extinction.

La méthode par arrosage manuel consiste à apporter la juste quantité d’eau nécessaire à l’extinction.
La réaction est exothermique (dégagement de chaleur) et engendre des projections dans le cas de
blocs de chaux. Certaines particules de chaux vive peuvent être mal éteintes. Pour pallier cet
inconvénient, il suffit de stocker la chaux obtenue dans une fosse fermée, où l’air ambiant serait très
humide ; les grains de chaux vive restants s’éteindront par fixation de la vapeur d’eau (extinction
spontanée).

La méthode traditionnelle par immersion comporte le trempage de blocs dans l’eau, puis l’égouttage et
enfin le stockage pour laisser se poursuivre l’extinction. Cette opération est exothermique.
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L’incorporation de la chaux doit se faire avec précaution, car la réaction peut entraîner des projections
et des bouillonnements. Ces différents procédés fournissent de la chaux en poudre.

L’extinction par fusion, dite extinction ordinaire, consiste à mettre la quantité d’eau utile, pour obtenir
une bouillie épaisse (chaux en pâte). Cette méthode implique une bonne maîtrise de la quantité d’eau
car il faut éviter de brûler (formation de grumeaux) ou de noyer (mauvaise consistance) la chaux. Pour
s’assurer du bon degré d’extinction de la chaux, il suffit d’enfoncer un bâton dans le bassin.

“Si la chaux qui s’y attache est gluante, l’opération est bonne ; si elle ne s’y attache pas, si elle coule, la
chaux est noyée : si une espèce de fumée ou de poudre tient au bâton, la chaux a probablement été
brûlée.”
Louis BOUCHARD-HUZARD, Traité des constructions rurales et de leur disposition, 1868.

“Pour déterminer la quantité d’eau strictement nécessaire, on prendra un fragment de chaux vive que
l’on pèsera exactement, et qu’on mettra ensuite dans le fond d’un verre ou tout autre vase ; on versera
dessus un volume d’eau quelconque, mais plus que suffisant pour éteindre la chaux ; lorsque l’eau
aura produit son effet, la chaux éteinte en bouillie sera au fond du vase et recouverte de l’eau
surabondante encore liquide. On décantera cette eau et l’on pèsera la bouillie : on retranchera de son
poids celui de la chaux vive et la différence fera connaître la quantité d’eau absorbée par la chaux :
c’est exactement la quantité que l’on devra employer pour l’extinction et il sera bien facile de la
déterminer en volume, soit par le calcul, soit par une expérience directe.”
Valentin BISTON, Manuel théorique et pratique du chaufournier, 1836.

La méthode utilisée dans les procédés industriels modernes produit de la chaux éteinte sous forme de
poudre. Les granulats de chaux vive sont broyés et passent dans un hydrateur (vis sans fin aspergée
d’eau). L’eau introduite permet l’hydratation de la chaux vive, mais elle aide également à l’évacuation
de la chaleur dégagée lors de la réaction. Les particules qui n’ont pas réagi (impuretés, surcuits,
incuits...) sont éliminées. La chaux éteinte pulvérulente est tamisée, conditionnée en sac ou en vrac.

Pour les chaux hydrauliques, l’extinction de la chaux vive s’effectue à une température supérieure à
120°C, afin d’éviter l’hydratation des silicates et des aluminates. On conserve alors les propriétés
hydrauliques.
Ainsi, le résultat de l’extinction entraîne deux types de chaux éteintes : en poudre et en pâte,

Valentin BISTON définit, suivant les différents types de chaux, la meilleure extinction :

“Pour les chaux communes, grasses ou moyennes, ainsi que pour les chaux hydrauliques destinées à
composer du mortier ordinaire, l’ordre de prééminence des procédés d’extinction : 1° extinction
spontanée ; 2° extinction par immersion ; 3° extinction ordinaire. Pour les chaux éminemment
hydrauliques, l’ordre de prééminence est :
1° extinction ordinaire ; 2° extinction par immersion ; 3° extinction spontanée.”

Cette citation peut être interprétée dans le contexte du début du XIXe siècle, où l’on dispose
essentiellement de chaux vive qui peut être de nature hydraulique ou aérienne. En effet, l’utilisateur a
une préférence pour les mortiers très onctueux issus des chaux grasses. Lorsqu’il dispose d’une chaux
maigre, hydraulique, il compense une moins grande onctuosité par l’utilisation de la chaux sous une
forme «en pâte», l’extinction étant réalisée sur le chantier, juste avant sa mise en œuvre.
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LE STOCKAGE

Le stockage de la chaux vive s’effectue dès son refroidissement. On place alors les blocs dans des
caisses ou tonneaux hermétiquement fermés. Ce moyen permet de garder la chaux vive une année,
sans qu’elle perde beaucoup de sa qualité ; l’essentiel étant de la protéger de l’humidité ambiante qui
amorcerait ainsi la réaction d’extinction.
D’autres procédés peuvent être utilisés dans le cas de stockage important. Vicat, par exemple,
préconise le procédé suivant pour la chaux hydraulique :

“On commence par en étendre une couche de 0 m 15 à 0 m 20 d’épaisseur, réduite en poudre par
immersion sur le sol d’un hangar (ce sol est supposé à l’abri des inondations et de toute humidité). Sur
cette couche on empile la chaux vive en la serrant avec une masse en bois, pour diminuer les vides
autant que possible : on termine le monceau par des talus assez doux, qu’on recouvre d’un dernier lit
de chaux, prise au moment où elle vient de subir l’immersion ; celle-ci tombant en poussière, se loge
dans les intervalles de la chaux vive en pierre, et l’enveloppe assez bien pour la défendre du contact de
l’air et de toute humidité. Une expérience faite en grand sur soixante mètres cubes de chaux vive a
justifié de la bonté du procédé ; la chaux tirée du tas s’échauffait et fusait encore très bien après cinq
mois d’un hiver constamment pluvieux.”
Le stockage de la chaux éteinte s’effectue désormais soit dans des conteneurs (souples ou
métalliques) soit dans des sacs hermétiques.

Suivant le résultat de l’extinction, d’autres moyens de stockage sont possibles:

• l’utilisation de chaux en pâte est idéale pour le stockage de la chaux aérienne (à l’abri sous l’eau, la
chaux ne peut fixer le gaz carbonique de l’air). Ce moyen permet également d’améliorer l’extinction
de la chaux et l’onctuosité des mortiers ainsi formés.

• en revanche, le stockage de chaux hydraulique éteinte ne peut se faire que sous la forme de poudre.
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ANNEXE
3 Propriétés physico- chimiques de la chaux

A) RICHESSE EN CHAUX D’UN LAIT DE CHAUX A 15°C

MESURE DE LA DENSITÉ MESURE DU POIDS D’UN LITRE DE SOLUTION Gr


Ca(OH)2/LITRE
EN DEGRÉS BAUME EN Gr
1 1007 10
2 1014 22
3 1022 34,5
4 1029 47,5
5 1037 61
6 1045 74
7 1052 86
8 1060 99
9 1067 111
10 1075 124
11 1083 137,5
12 1091 152
13 1100 166
14 1108 181
15 1116 195
16 1125 210
17 1134 224,5
18 1142 239
19 1152 255
20 1162 272
21 1171 288
22 1180 302,5
23 1190 319,5
24 1200 336,5
25 1210 354
26 1220 371
27 1231 389,5
28 1241 408
29 1252 427,5
30 1263 447,5
(d’après LUNGE et BLATTNER)

b) CLASSES DE RÉSISTANCE
Chaque liant est défini par des classes de résistance. Les chaux aériennes en pâte et les chaux
aériennes éteintes pour le bâtiment ne possèdent pas de classe de résistance normalisée. Leur
résistance à la compression est estimée à 30 bars.

Classes de résistance des chaux hydrauliques naturelles (X.H.N.)


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Désignation abrégée du liant Résistance minimale à la compression en bars


à 7 jours à 28 jours
XHN 30 10 30
XHN 60 30 60
XHN 100 50 100

Classe de résistance des ciments Portland composté (C.P.J.)

Désignation de la classe Résistance à la compression en bars


(en méga pascal unité courante)
à 2 jours à 28 jours
Limite inférieure nominale Limite inférieure nominale Limite
supérieure nominale
CPJ 35 250 (25) 450 (45)
CPJ 45 150 (15) 350 (35) 550 (55)
CPJ 55 225 (22,5) 450 (45) 650 (65)
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ANNEXE
4
Réglementation

LE MATERIAU, LES NORMES

Les normes fixent uniquement les caractéristiques techniques minimales et maximales des matériaux.
Elles s’appuient sur des conditions “test”, parfaitement décrites, permettant de caractériser le matériau
par :

• son taux d’impureté


• ses éléments constitutifs
• sa résistance...
Cette normalisation a permis d’obtenir la classification suivante :

CAEB : chaux aérienne éteinte pour le bâtiment norme NFP


15 510
XHN : chaux hydraulique naturelle norme NFP
15 310
XHA : chaux hydraulique artificielle norme NFP
15 312
CPJ : ciment portland composé norme NFP 15 301
CPA : ciment portland artificiel norme NFP
15 301
CM : ciment à maçonner norme NFP 15 307
PGC : plâtre gros de construction norme NFP
12 301
H2O : eau norme NFP
18 303

LA MISE EN ŒUVRE, LES DTU

Les documents techniques unifiés (DTU) déterminent les conditions générales de mise en œuvre de
ces matériaux.

Le DTU 26.1 inscrit les clauses techniques, relatives “aux enduits, aux mortiers de ciments, de chaux et
de mélange plâtre et chaux aérienne”.

Il traite :
• des objets et domaines d’application,
• des matériaux,
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• de l’état et de la préparation des supports,


• des prescriptions communes à tous les enduits,
• de l’exécution des enduits sur béton,
• de l’exécution des enduits sur blocs de bétons cellulaires,
• de l’exécution des enduits sur support fibragglos ou fibragglos composites,
• de l’exécution des enduits sur supports en treillis métalliques,
• de l’exécution des enduits sur les murs de soubassements neufs,
• de l’exécution des enduits sur maçonnerie ancienne : montées aux mortiers peu résistants,
• d’enduits aux mortiers de plâtre et chaux aérienne,
• des caractéristiques des enduits sur supports neufs.

Les DTU sont disponibles à la Fédération Nationale du Bâtiment :

Union Nationale de la Maçonnerie,


S. E. DI. MA., 9, rue la Pérouse,
75784 PARIS Cedex 16
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ANNEXE
5 Principaux fabricants
et distributeurs de chaux

CHAUX AERIENNE
(Utilisation pour la construction)

AIMOS Marque commerciale

(importation de chaux aérienne grecque en pâte)

Société Commingeoise de Restauration du Patrimoine


3, rue du Caro
31800 ST-GAUDENS

Distribution possible suivant la quantité d’approvisionnement sur l’ensemble du territoire français par
l’importateur.

BATICAL Marque commerciale

Biat Batical
Manufacture de tabac – bâtiment A1
4, place Cigalusa
06300 NICE

Distribution sur l’ensemble du territoire français par l’intermédiaire de négociants identifiés.

BATIDOL Marque commerciale

Chaux et dolomies françaises


Usine de Neau–B.P. 40
53150 NEAU

Distribution sur la région Ouest.


BORIES Marque commerciale

J. BORIES
Labastide–Gabausse
81400 CARMAUX

Distribution sur la région Sud-Ouest.


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CALCIA Marque commerciale

Calcia
Les Technodes
78931 GUERVILLE

Distribution sur l’ensemble du territoire.

CHAUBAT Marque commerciale

Carrière et chaux Balthazard et Cotte


Usine de Poliènas
38120 TULLINS

Les chaux du Périgord


47500 SAUVETERRE-LA-LEMANCE

Etablissement Bonargent Goyon


36800 SAINT-GAULTIER

Etablissement Lisbonis
B.P. 15
13273 MARSEILLE CEDEX 9

Etablissement Delrieu SA
Sauveterre La Lema nce
47500 FUMEL

Distribution sur l’ensemble de la moitié Sud de la France.

CHAUBOR Marque commerciale

Chaux de Boran
Route de Boran
60460 PRECY-SUR-OISE

Distribution sur la région Ile-de-France, Picardie, Nord.

DUGNY Marque commerciale

Four à chaux de Dugny


DUGNY SUR MEUSE
55100 VERDUN

Distribution sur la région Est exclusivement par le producteur.


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CHAUX HYDRAULIQUE NATURELLE

BOEHM Marque commerciale

Chaux Michel BOEHM


DALHLENHEIM
67310 WASSELONNE

Distribution sur la région Alsace–Lorraine par le producteur.


Distribution par Calcia sur la région parisienne et la région Champagne Ardennes.

BRUYERES Marque commerciale

Ets Bruyères et fils


Le Bourg
47500 ST FRONT SUR LEMANGE

Distribution par le producteur sur les départements limitrophes.


CALCIA Marque commerciale

Calcia
Les Technodes
78931 GUERVILLE

Distribution sur l’ensemble du territoire par Calcia.

LAFARGE Marque commerciale

Ciments Lafarge Usine de Cruas


Rue Gabriel Péri
07350 CRUAS

Distribution sur l’ensemble du territoire.

SAINT-ASTIER Marque commerciale

Société nouvelle des Chaux et Ciments


de St-Astier
La Jarthe
24110 SAINT-ASTIER

Distribution sur l’ensemble du territoire par le producteur et Calcia.


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SOCLI LACAVE Marque commerciale

Socli Société chaux Lacave Izaourt


09160 LACAVE

Distribution par le producteur sur la Région Sud-Ouest.

WASSELONNE Marque commerciale

Chaux et Ciments Reyser et Cie


36, route Hohengoeft
67310 WASSELONNE

Distribution sur la région Alsace-Lorraine.