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CONSTRUCTION ÉLECTRONIQUE • OLÉODYNAMIQUE •

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Manuel de l'Utilisateur

COMBIAC0
&
ACE0
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Contenu
1 INTRODUCTION ................................................. .................................................. ................ 5
2 SPÉCIFICATION ................................................. .................................................. ................ 6
2,1 Spécifications techniques Combi AC0 / ACE0 ............................................ .................. 6
2.2 Spécifications techniques Combi AC0 Power / ACE0 Power ........................................ 6
2,3 Schémas de principe ................................................ .................................................. .........sept
2.3.1 Contrôle de traction ................................................ .............................................sept
2.3.2 Contrôle de la pompe ................................................ .................................................sept
3 SPÉCIFICATIONS DES DISPOSITIFS D'ENTRÉE REMPLISSAGE DU KIT D'INSTALLATION ... 8
3.1 Entrées numériques ................................................ .................................................. ............. 8
3.1.1 Détails techniques DI0 ÷ DI10 - Système 24 V ......................................... ........ 8
3.1.2 Détails techniques DI0 ÷ DI10 - Système 48 V ......................................... ........ 8
3.1.3 Microrupteurs ................................................. .............................................. 8
3.2 Unité analogique ................................................ .................................................. ............ 8
3,3 Autre unité de contrôle analogique .............................................. .......................................... 9
3.4 Entrée capteur thermique du moteur analogique ............................................. ............................ 9
3,5 Retour de vitesse ................................................ .................................................. ......dix
4 CONSEILS D'INSTALLATION ................................................ .................................................. ..... 11
4.1 Aperçu du matériel ................................................ .................................................. .... 11
4.1.1 Câbles de connexion ................................................ ...................................... 11
4.1.2 Contacteurs ................................................. .................................................. 11
4.1.3 Fusibles ................................................. .................................................. ....... 12
4.2 Installation du matériel .............................................. ......................................... 12
4.2.1 Positionnement et refroidissement du contrôleur ............................................ ......... 12
4.2.2 Câblages: câbles d'alimentation .............................................. ................................... 13
4.2.3 Câblages: connexions CAN et interférences possibles ............................... 13
4.2.4 Câblages: connexions E / S ............................................ ................................. 15
4.2.5 Connexion du codeur .............................................. ............................ 16
4.2.6 Contacteur principal et connexion à clé ............................................. ............... 17
4.2.7 Isolation du châssis du camion .............................................. ................................ 17
4.3 Dispositifs de protection et de sécurité .............................................. .................................... 18
4.3.1 Fonctions de protection ................................................ ...................................... 18
4.3.2 Des dispositifs de sécurité................................................ ........................................... 19
4.4 CEM ................................................. .................................................. ....................... 19
4,5 Diverses suggestions ................................................ ................................................. 21
5 CARACTÉRISTIQUES OPÉRATIONNELLES ................................................ .............................................. 22
5.1 Diagnostic ................................................. .................................................. ............... 22
6 DESCRIPTION DES CONNECTEURS .............................................. .............................. 23
6.1 Connecteurs de la logique .............................................. ............................................... 23
6.1.1 Connecteur externe CNA ............................................... ............................... 23
6.1.2 Connecteur interne CND ............................................... ................................ 25
6.1.3 Connecteur interne CNE ............................................... ................................ 25
sept DESCRIPTION DES CONNEXIONS D'ALIMENTATION .............................................. ...................... 26
8 DESSINS................................................. .................................................. ...................... 27
8.1 Dessin mécanique ................................................ .................................................. 27
8,2 Schéma de connexion ACE0 ............................................... ......................................... 28
8.3 Schéma de raccordement CombiAC0 ............................................... ................................. 29
9 PROCÉDURE D'INSTALLATION ONE SHOT .............................................. ......................... 30

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9,1 Séquence pour le réglage de la traction AC Inverter ............................................ ..................... 31
dix PROGRAMMATION ET RÉGLAGES À L'AIDE DE LA CONSOLE NUMÉRIQUE ................................... 32
10.1 Réglages via la console .............................................. ............................................. 32
10.2 Description de la console (combiné) et de la connexion ........................................ ............... 32
10.3 Description du menu de la console ............................................ .................................. 33
10.3.1 Menu ACE0 / COMBIAC0 ........................................... ............................... 33
10.4 Configuration des fonctions ............................................... ............................................... 34
10.4.1 Menu de configuration Liste des fonctions «SET OPTIONS» ....................................... ....... 34
10.4.2 Menu de configuration Liste des fonctions «REGLAGES» ........................................ .... 38
10.4.3 Liste des fonctions du menu principal «PARAMETER CHANGE» ...
10.4.4 Liste des fonctions «REGLAGES SPECIAUX» du menu Zapi ............... 46
10.4.5 Menu principal Liste des fonctions «TESTER» ........................................ ................... 47
11 AUTRES FONCTIONS ................................................ .................................................. ........ 51
11.1 Description de la fonction «SAVE» de la console .......................................... ......................... 51
11.2 Description de la fonction «RESTORE» de la console .......................................... .................. 52
11.3 Description de la fonction «PROGRAM VACC» de la console ......................................... ....... 53
11.4 Description de la régulation des gaz ............................................ ............................. 55
11.5 Description du paramètre de détection de charge de la batterie .......................................... ....... 56
12 LISTE DES ALARMES ACE0 / COMBI AC0 ............................................ ....................................... 58
12.1 Système de diagnostic des défauts .............................................. ............................................ 58
12.2 Vue d'ensemble des alarmes ............................................... .................................................. ...... 59
12.3 Analyse et dépannage des alarmes du microcontrôleur ........................................... 61
12.4 Aperçu des avertissements ............................................... .................................................. ..69
12.5 Analyse et dépannage des avertissements ............................................ .................... 71
13 PIÈCES DE RECHANGE RECOMMANDÉES ............................................... ...................................... 77

SIGNES D'HOMOLOGATION

FONCTION DE L'ENTREPRISE INIZIALS SIGNE

GRAPHIQUE ET DISPOSITION FF

GESTIONNAIRE DE PROJET FG

TECHNIQUE ÉLECTRONIQUE
PP
VISA GESTIONNAIRE

VISA DE DIRECTEUR DES VENTES MC

N ° de publication: AF6ZP0AD
Édition: Septembre 2008

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1. INTRODUCTION
L'onduleur COMBI AC0 / ACE0 a été développé pour exécuter toutes les fonctions électriques habituellement présentes dans les
transpalettes à conducteur marchant et à conducteur porté, les gerbeurs, les préparateurs de commandes surbaissés.

Le contrôleur peut exécuter les fonctions suivantes:

- Contrôleur pour moteurs AC 700W à 2,5 Kw;


- Régulateur de pompe pour moteurs à courant continu blessés en série jusqu'à 5 KW (uniquement pour Combi AC0).

- Pilotes pour électrovannes ON / OFF et pour deux vannes proportionnelles (électrodistributeur)

- Interface de bus CAN


- Interface pour barre franche Canbus

- Contrôle breveté de bobine sans capteur et de détection par Zapi


- 128 Ko de mémoire Flash intégrée.
- Logiciel téléchargeable via Serial Link ou JTAG (connecteurs internes) ou Canbus (connecteur
externe)
- Protection ESD sur les entrées CAN BUS CANL et CANH

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2 SPÉCIFICATIONS

2.1 Spécifications techniques Combi AC0 / ACE0

Inverseur pour moteurs triphasés asynchrones AC de traction plus hacheur pour moteurs de pompe série DC.

Fonctions de freinage régénératif.


Contrôle numérique basé sur un microcontrôleur
Tension:................................................ .................................................. 24, 36, 48V Courant maximum du
variateur (24V, 36V): .................................... .... 220A (RMS) pour 2 'Courant maximal de l'onduleur (36V, 48V):
.............................. .......... 180A (RMS) pour 2 'Courant de sortie continu (24V, 36V): ........................ ...... 105A
(RMS) continu Courant de sortie continu (36V, 48V): .............................. ..90A (RMS) en continu Fréquence de
fonctionnement du variateur: ....................................... .................................... 8kHz Dc hacheur Courant
maximum (24V, 36V) (1): ......................................... 270A pour hacheur 2 'CC Courant maximum ( 36V, 48V)
(1): ......................................... 220A pour hacheur 2 'Fréquence de fonctionnement (1):
.................................................................. 16 kHz Plage de fonctionnement de la température externe: .....
.............................................- 40 ° C ÷ 40 ° C Température maximale du radiateur (début de la réduction
thermique) ........................ 85 ° C

Remarque (1): Les spécifications du hacheur CC sont liées au Combi AC0

2.2 Spécifications techniques Combi AC0 Power / ACE0 Power

Inverseur pour moteurs triphasés asynchrones AC de traction plus hacheur pour moteurs de pompe série DC.

Fonctions de freinage régénératif.


Contrôle numérique basé sur un microcontrôleur
Tension:................................................ .................................................. 24, 36, 48V Courant maximum du
variateur (24V, 36V): .................................... .... 320A (RMS) pour 2 'Courant maximum du variateur (36V, 48V):
.............................. .......... 280A (RMS) pour 2 'Courant de sortie continu (24V, 36V): ........................ ...... 130A
(RMS) continu Courant de sortie continu (36V, 48V): .............................. Fréquence de fonctionnement continue
du variateur 110 A (RMS): ......................................... .................................. Hacheur CC 8 kHz Courant
maximum (24V, 36V) (1): .. ....................................... 270A pour hacheur 2 'CC Courant maximum (36V, 48V) (1):
......................................... 220A pour 2 Fréquence de fonctionnement du hacheur (1):
.................................................................. 16 kHz Plage de fonctionnement de la température externe: ......
............................................- 40 ° C ÷ 40 ° C Température maximale du radiateur (début de la réduction
thermique) ........................ 85 ° C

Remarque (1): Les spécifications du hacheur CC sont liées au Combi AC0

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2.3 Schémas de principe

2.3.1 Contrôle de traction

2.3.2 Contrôle de la pompe

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3 SPÉCIFICATIONS DES DISPOSITIFS D'ENTRÉE
REMPLISSAGE DU KIT D'INSTALLATION

3.1 Entrées numériques

Les entrées numériques COMBI AC0 / ACE0 fonctionnent dans la plage de tension [-Batt; + Batt]. Les dispositifs de commande associés
(micro-interrupteurs) doivent être connectés à + B (généralement à la tension de touche).

La résistance au pull-down à –Batt est intégrée.


Les dispositifs fonctionnels (comme les commutateurs FW, BACK, LIFT, DESCENT, HORN, H&S, TILLER, BELLY) sont
normalement ouverts; la fonction correspondante devient active lorsque le micro-interrupteur se ferme.

Les dispositifs de sécurité (comme les interrupteurs CUTBACK) sont normalement fermés; la fonction correspondante devient
alors active lorsque les micro-interrupteurs s'ouvrent.
Les DI11 et DI12, qui ne sont pas disponibles dans la version Sense Coil, sont activés en fermant le
micro-interrupteur externe sur –Batt.

3.1.1 Détails techniques DI0 ÷ DI10 - Système 24 V

- Seuil de commutation: 4V [± 0,5V] Impédance


- d'entrée: 4,5kOhm [± 0,5kOhm]

3.1.2 Détails techniques DI0 ÷ DI10 - Système 48 V

- Seuil de commutation: 4,3V [± 0,5V] Impédance


- d'entrée: 13,5kOhm [± 1kOhm]

3.1.3 Microrupteurs
- Il est suggéré que les micro-interrupteurs aient une résistance de contact inférieure à
0•1Ohm • et un courant de fuite inférieur à 100µA.
- Lorsque la pleine charge est connectée, la tension entre les contacts de l'interrupteur à clé doit être inférieure à 0,1 V.

- Si le micro-interrupteur à utiliser a des caractéristiques différentes, il est suggéré d'en discuter ainsi que
de leur application avec les techniciens Zapi.

3.2 Unité analogique

L'entrée analogique peut être connectée à une unité d'accélérateur si le Zapi peut ou le timon série n'est pas utilisé.

L'unité d'accélérateur peut être constituée d'un potentiomètre ou d'un dispositif à effet Hall. Il doit être
dans une configuration à 3 fils. Le potentiomètre est alimenté via CNA # 25.

Le signal de sortie du potentiomètre doit être entré dans la plage de signal CPOT1 (CNA # 15) comprise entre 0 et 10V.

Si le diagnostic de déconnexion du câble de la pédale est mis en œuvre (avertissement «PEDAL WIRE
KO»), l'alimentation négative du potentiomètre doit être prélevée sur NPOT (CNA # 30), sinon elle doit être
prise sur CNA # 5 (GND).

La valeur du potentiomètre doit être comprise entre 0,5 et 10 K; généralement, la charge doit être comprise entre 1,5 mA et 30
mA. Des pannes peuvent survenir s'il se situe en dehors de cette plage.

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La connexion standard pour le potentiomètre est celle du côté gauche de la figure suivante (potentiomètre à une extrémité
au repos) en combinaison avec quelques interrupteurs à la demande de déplacement. Sur demande, il est également
possible la manipulation dans le côté droit de la figure suivante (potentiomètre au milieu au repos) toujours en combinaison
avec quelques interrupteurs à la demande de déplacement.

La procédure d'acquisition automatique du signal du potentiomètre est effectuée à l'aide du combiné. Cela
permet de régler le niveau de signal utile minimum et maximum, dans les deux sens.

3.3 Autre unité de commande analogique

Si le timon Zapi n'est pas utilisé, l'entrée CNA # 30 peut être utilisée comme entrée analogique (l'avertissement «PEDAL
WIRE KO» est perdu), dont l'application typique est une commande proportionnelle pour activer une fonction de levage /
abaissement. Il est possible d'utiliser cette entrée pour une fonction alternative comme un freinage proportionnel.

Il doit être dans une configuration à 3 fils. La valeur du potentiomètre doit être comprise entre 0,5 et 10K. En
général, la charge doit être comprise entre 1,5 mA et 30 mA. La plage de signal CPOTL (CNA # 30) est de 0
à 10V.
Utilisez CNA # 25 (positif) et CNA # 5 (négatif) pour le fournir.

3.4 Entrée capteur thermique du moteur analogique

L'entrée CNA # 22 est une entrée analogique destinée à recevoir un signal de capteur thermique analogique pour mesurer
la température d'enroulement du moteur de traction. L'appareil analogique installé dans le moteur doit être spécifié, afin
d'insérer la table de recherche correcte dans le logiciel. Un appareil numérique peut également être utilisé.

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3.5 Retour de vitesse

La commande du moteur est basée sur le retour de vitesse du moteur (logiciel détecté). Le capteur de vitesse
est un codeur incrémental, avec deux phases décalées à 90 °. L'encodeur peut être de différents types:

- alimentation: + 12V / + 5V
- sortie électrique: collecteur ouvert (NPN), push-pull.
COMBI AC0 / ACE0 peut également être utilisé sans encodeur, contrôle sans capteur. Cette solution doit
être discutée avec les techniciens Zapi.

4 Remarque (1): La résolution du codeur et la paire de pôles du moteur (que le contrôleur peut gérer), sont
spécifiées dans l'affichage de la page d'accueil du combiné avec le titre suivant:

CA0Z2A ZP1.00

Cela signifie:
CA0Z = COMBIAC0 Contrôleur Zapi 2 = numéro de
paire de pôles moteur A = 32 impulsions / tour
codeur

La résolution du codeur est donnée par l'avant-dernière lettre dans la liste suivante: A = 32 impulsions / tr

K = 48 impulsions / tr B =
64 impulsions / tr C = 80
impulsions / tr

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4 CONSEILS D'INSTALLATION

Dans la description de ces suggestions d'installation, vous trouverez des boîtes de différentes couleurs, elles
signifient:

4 Ceux-ci sont informations utile pour quiconque travaille sur l'installation, ou un examen plus approfondi
du contenu

U Ce sont des boîtes d'avertissement, elles décrivent:


- les opérations pouvant entraîner une défaillance du dispositif électronique ou pouvant être dangereuses ou
nuisibles pour l'opérateur;

- éléments importants pour garantir la performance et la sécurité du système

4.1 Aperçu des matériaux

Avant de commencer, il est nécessaire d'avoir le matériel nécessaire pour une installation correcte. Sinon, un mauvais
choix de câbles ou d'autres pièces pourrait entraîner des pannes / un mauvais comportement / de mauvaises
performances.

4.1.1 Câbles de connexion

Pour les circuits auxiliaires, utilisez des câbles de section de 0,5 mm² minimum.
Pour les connexions de puissance au moteur et à la batterie, utilisez des câbles d'une section minimale
de 15 mm².
Pour des performances optimales de l'onduleur, les câbles de la batterie doivent être placés côte à côte et être
aussi courts que possible.

4.1.2 Contacteurs
IL EST FORTEMENT RECOMMANDÉ D'UTILISER UN CONTACTEUR PRINCIPAL pour connecter et couper la
batterie du contrôleur. En fonction du réglage d'un paramètre dans le contrôleur:

- la sortie qui entraîne la bobine du contacteur principal est marche / arrêt (la bobine est entraînée avec la pleine tension de la
batterie).
- la sortie qui commande la bobine du contacteur principal est commutée à haute fréquence (1 KHz) avec un rapport
cyclique programmable; cette fonction est utile pour diminuer la dissipation de puissance de la bobine du
contacteur.

U La norme EN1175 stipule que le contacteur principal n'est pas obligatoire (dans des conditions
appropriées); de toute façon, il est recommandé de protéger l'onduleur contre l'inversion de polarité de
la batterie et de couper la batterie des mosfets d'alimentation en cas de panne du pont triphasé.

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4.1.3 Fusibles

- Utilisez un fusible 6,3-10 A pour la protection des circuits auxiliaires.


- Pour la protection de l'unité d'alimentation, utilisez un fusible de 350 A dans la connexion positive de la batterie. Pour
des applications ou des exigences spéciales, ces valeurs peuvent être réduites.

- Pour des raisons de sécurité, nous recommandons l'utilisation de fusibles protégés afin d'éviter la propagation
de particules fondues en cas de fusion du fusible.

4.2 Installation du matériel

U Avant toute opération, assurez-vous que la batterie est déconnectée et lorsque toute l'installation
est terminée, démarrez la machine avec les roues motrices soulevées du sol pour garantir
qu'aucune erreur d'installation ne compromette la sécurité.

Après le fonctionnement, même avec l'interrupteur à clé ouvert, les condensateurs internes peuvent rester
chargés pendant un certain temps. Pour un fonctionnement sûr, nous vous recommandons de déconnecter la
batterie et de créer un court-circuit entre les bornes d'alimentation positive de la batterie et négative de la batterie
du hacheur en utilisant une résistance entre 10 Ohm et 100 Ohm. Minimum 5 watts.

4.2.1 Positionnement et refroidissement du contrôleur

CONTRÔLEUR AVEC PLAQUE DE BASE: Installez le contrôleur avec la plaque de base sur une surface
métallique plane qui est propre et non peinte; les caractéristiques suggérées sont: planéité 0,05 mm et rugosité 1,6
µm
- Appliquez une légère couche de graisse thermoconductrice entre les deux surfaces pour permettre une meilleure
dissipation thermique.
- La chaleur générée par le bloc d'alimentation doit être dissipée. Pour que cela soit possible, le
compartiment doit être ventilé et les matériaux du dissipateur de chaleur suffisants.

- Le matériau et le système du dissipateur de chaleur doivent être dimensionnés en fonction des exigences de performance
de la machine. Des températures de l'air ambiant anormales doivent être prises en compte. Dans les situations où la
ventilation est mauvaise ou l'échange de chaleur est difficile, une ventilation à air forcé doit être utilisée.

- L'énergie thermique dissipée par le module de bloc d'alimentation varie et dépend du courant
consommé et du cycle de service.

CONTRÔLEUR AVEC HEATSINK FINNÉ: Parfois, l'installation de la plaque de base ne peut pas être adoptée. En raison
de problèmes de positionnement ou du manque de châssis de camion suffisamment épais, il est nécessaire d'adopter une
dissipation à ailettes associée à un ou plusieurs ventilateurs.

- Le flux d'air doit frapper directement les ailettes pour maximiser l'effet de refroidissement.
- En plus des ventilateurs, des systèmes de conduits d'air peuvent également être utilisés pour maintenir la température basse
du contrôleur.
- Il est nécessaire de s'assurer que l'air froid est prélevé de l'extérieur du compartiment du contrôleur et
que l'air chaud est facilement éloigné du compartiment du contrôleur.

- Il est obligatoire d'éviter que l'air de refroidissement ne soit recirculé à l'intérieur du compartiment du contrôleur.

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4.2.2 Câblage: câbles d'alimentation

- La longueur des câbles d'alimentation doit être aussi courte que possible pour minimiser les pertes de puissance.

- Ils doivent être serrés sur les bornes d'alimentation du contrôleur avec un couple de 13-15 Nm. Le module COMBI
- AC-1 ne doit être connecté qu'à une batterie de traction. N'utilisez pas les sorties de convertisseurs ou les blocs
d'alimentation. Pour des applications spéciales, veuillez contacter le centre de service Zapi le plus proche.

U Ne connectez pas le contrôleur à une batterie avec une tension nominale différente de la valeur indiquée sur
l'étiquette du contrôleur. Une tension de batterie plus élevée peut entraîner une panne du MOS. Une tension
inférieure peut empêcher la logique de fonctionner.

4.2.3 Câblages: connexions CAN et interférences possibles

4 CAN signifie Controller Area Network. Il s'agit d'un protocole de communication pour les applications de contrôle en temps
réel. CAN fonctionne à un débit de données allant jusqu'à 1 mégabits par seconde.

Il a été inventé par la société allemande Bosch pour être utilisé dans l'industrie automobile pour permettre la
communication entre les différents modules électroniques d'un véhicule, connectés comme illustré sur cette image:

- Le meilleur câble pour les connexions de boîtes est la paire torsadée; s'il est nécessaire d'augmenter
l'immunité du système aux perturbations, un bon choix serait d'utiliser un câble avec un blindage
connecté au châssis du camion. Parfois, il suffit d'un simple câble double fil ou d'un câble duplex non
blindé.

- Dans un système comme un camion industriel, où les câbles d'alimentation transportent des centaines d'ampères, il y
a des chutes de tension dues à l'impédance des câbles, et cela pourrait provoquer des erreurs sur les données
transmises par les fils de la boîte. Les figures suivantes présentent un aperçu des dispositions incorrectes et correctes
du cheminement des câbles.

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U Mauvaise mise en page:

Module
Module
1
2

Module
3

Les lignes rouges sont des fils de canette.

Les boîtes noires sont des modules différents, par exemple un contrôleur de traction, un contrôleur de pompe et un
afficheur connectés par canbus.
Les lignes noires sont les câbles d'alimentation.

Ceci est apparemment une bonne mise en page, mais peut entraîner des erreurs dans la ligne de canettes.

La meilleure solution dépend du type de nœuds (modules) connectés au réseau.

Si les modules sont très différents en termes de puissance, la connexion préférable est la connexion
en guirlande.

U Disposition correcte:

Module
Module
1
2

Module
3

Remarque: Alimentation module 1> Alimentation module 2> Alimentation module 3

La chaîne commence à partir de la borne –BATT du contrôleur qui fonctionne avec le courant le plus élevé, et les
autres sont connectés dans un ordre décroissant de puissance.

Sinon, si deux contrôleurs sont similaires en puissance (par exemple un contrôleur de moteur de traction et de pompe) et
qu'un troisième module fonctionne avec moins de courant, la meilleure façon de traiter cette configuration est de créer un
point de masse commun (configuration en étoile)

U Disposition correcte:

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Module
Module
1
2

Module
3

Remarque: alimentation du module 1 ≈ Alimentation module 2> Alimentation module 3

Dans ce cas, les câbles d'alimentation partant des deux contrôleurs similaires doivent être aussi courts que
possible. Bien sûr aussi le diamètre du câble concorde avec les chutes de tension décrites précédemment (un
diamètre plus élevé signifie une impédance plus faible), donc dans ce dernier exemple le câble entre le moins de la
batterie et le point de masse commun (pointé par la flèche sur l'image) doit être dimensionné en tenant compte des
problèmes thermiques et de chute de tension.

4 Avantages de la canette

La complexité des systèmes d'aujourd'hui nécessite de plus en plus de données, de signaux et d'informations
doivent circuler d'un nœud à l'autre. CAN est la solution aux différents problèmes qui découlent de cette
complexité
- conception simplifiée (composants et outils facilement disponibles, multi-sources)
- coûts réduits (câbles moins nombreux et plus petits)
- fiabilité améliorée (moins de connexions)
- analyse des problèmes améliorée (connexion facile avec un pc pour lire les données circulant à travers le
câble)

4.2.4 Câblages: connexions E / S

- Après avoir serti le câble, vérifiez que tous les torons sont piégés dans le cylindre du fil.

- Vérifiez que tous les contacts sertis sont complètement insérés dans les cavités du connecteur

U Un câble connecté à la mauvaise broche peut entraîner des courts-circuits et des pannes; donc, avant
d'allumer le camion pour la première fois, vérifiez avec un multimètre la continuité entre le point de départ
et l'extrémité d'un fil de signal

- pour plus d'informations sur l'affectation des broches du connecteur correspondant, voir le paragraphe «description des
connecteurs»

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4.2.5 Connexion du codeur
1) La carte COMBI AC0 / ACE0 est adaptée à différents types d'encodeur. Pour contrôler le moteur AC avec
variateur Zapi, il est nécessaire d'installer un codeur incrémental avec 2 phases décalées de 90 °. L'alimentation
du codeur peut être de +5 ou + 12V. Il peut avoir une sortie électronique différente.

CONNECTEUR AMPSEAL
A25 + 5V / + 12V positif de l'alimentation du codeur. négatif de
A5 GND l'alimentation du codeur. phase A du codeur.
A14 UNE

A13 B phase B du codeur.

2) Raccordement du codeur avec sortie collecteur ouvert; Alimentation + 5V.

Raccordement du codeur avec sortie collecteur ouvert: alimentation + 12V.

U TRÈS IMPORTANT
Il est nécessaire de préciser dans l'ordre le type de codeur utilisé, en termes d'alimentation, de sortie
électronique et de n ° d'impulsions pour la révolution, car l'unité logique doit être réglée correctement
par Zapi.
Le n ° de révolution d'impulsions que le contrôleur peut gérer est indiqué par l'avant-dernière
lettre du nom de la version du logiciel (voir 3.5).

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4.2.6 Contacteur principal et connexion à clé

- Le raccordement du contacteur principal peut être réalisé en suivant le dessin de la figure.

- Le raccordement des interrupteurs de ligne de batterie doit être effectué en suivant les instructions ZAPI.

- Si un interrupteur de ligne de batterie mécanique est installé, il est fortement recommandé que l'alimentation de
clé de l'onduleur soit ouverte avec la ligne de batterie d'alimentation (voir l'image ci-dessous); sinon, l'onduleur
peut être endommagé si l'interrupteur est ouvert pendant un freinage par récupération.

- Une protection intrinsèque est présente à l'intérieur de la logique lorsque la tension sur la connexion
d'alimentation batterie dépasse 40% de plus que la tension nominale batterie ou si la clé est éteinte avant
que la ligne d'alimentation batterie ne soit déconnectée.

4.2.7 Isolation du châssis du camion

U Comme indiqué dans la norme EN-1175 «Sécurité des machines - Chariot industriel», chapitre 5.7, «il ne doit pas
y avoir de connexion électrique au châssis du chariot». Le châssis du camion doit donc être isolé de tout
potentiel électrique de la ligne électrique du camion.

AF6ZP0AD - COMBIAC0 & ACE0 - Manuel de l'utilisateur Page - 17/77


4.3 Caractéristiques de protection et de sécurité

4.3.1 Fonctions de protection

Le COMBI AC0 / ACE0 est protégé contre certaines blessures et dysfonctionnements du contrôleur:

- Inversion de polarité de la batterie


Il est nécessaire d'installer un CONTACTEUR DE LIGNE pour protéger le contrôleur contre l'inversion de polarité de la
batterie et pour des raisons de sécurité.
- Erreurs de connexion
Toutes les entrées sont protégées contre les erreurs de connexion.
- Protection thermique
Si la température du régulateur dépasse 85 ° C, le courant maximum est réduit proportionnellement à
l'augmentation thermique. La température ne peut jamais dépasser 105 ° C.

- Agents externes
L'onduleur est protégé contre la poussière et les projections de liquide à un degré de protection IP65.
Néanmoins, il est suggéré d'étudier attentivement l'installation et la position du contrôleur. Avec peu de
perspicacité simple, le degré de protection du contrôleur peut être fortement augmenté.

- Protection contre les mouvements incontrôlés


Le contacteur principal ne se fermera pas si:
- L'unité d'alimentation ne fonctionne pas.
- L'interface Logic ou CANBUS ne fonctionne pas parfaitement.
- La motobineuse ne fonctionne pas correctement.
- Les micro-interrupteurs en marche sont en position ouverte.
- Faible charge de la batterie

lorsque la charge de la batterie est faible, le courant maximum est réduit à la moitié du courant maximum
programmé; en outre, un message d'alarme s'affiche.
- Protection contre le démarrage accidentel
Une séquence précise d'opérations est nécessaire avant le démarrage de la machine. L'opération ne peut pas commencer si
ces opérations ne sont pas effectuées correctement. Les demandes d'entraînement doivent être effectuées après la fermeture
de l'interrupteur à clé.

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4.3.2 Caractéristiques de sécurité

U Les contrôleurs ZAPI sont conçus selon les spécifications prEN954-1 pour les parties liées à la sécurité du
système de commande et selon la norme UNI EN1175-1. La sécurité de la machine est fortement liée à
l'installation; la longueur, la disposition et le blindage des connexions électriques doivent être
soigneusement conçus.
ZAPI est toujours disponible pour coopérer avec le client afin d'évaluer les solutions d'installation et de
connexion. De plus, ZAPI est disponible pour développer de nouvelles solutions SW ou HW afin
d'améliorer la sécurité de la machine, selon les exigences du client.

Le fabricant de la machine est responsable des caractéristiques de sécurité du chariot et des homologations
associées.

4.4 CEM

U Les performances CEM et ESD d'un système électronique sont fortement influencées par l'installation. Une
attention particulière doit être portée aux longueurs et aux chemins des connexions électriques et des
blindages. Cette situation échappe au contrôle de ZAPI. Zapi peut offrir une assistance et des suggestions,
basées sur ses années d’expérience, sur les éléments liés à la CEM. Cependant, ZAPI décline toute
responsabilité en cas de non-conformité, de dysfonctionnements et de pannes, si des tests corrects ne sont
pas effectués. Le constructeur de la machine est responsable de la validation de la machine, sur la base des
normes existantes (EN12895 pour les camions industriels; EN50081-2 pour les autres

applications).

EMC signifie compatibilité électromagnétique, et représente les études et les tests sur l'énergie
électromagnétique générée ou reçue par un appareil électrique.

L'analyse fonctionne donc dans deux directions:

1) L'étude de la émission problèmes, les perturbations générées par le


dispositif et la contre-mesure éventuelle pour empêcher la propagation de cette énergie; on parle de
problèmes de «conduction» lorsqu'il s'agit de structures de guidage telles que fils et câbles sont impliqués, de
problèmes «d'émissions rayonnées» lorsqu'on étudie la propagation de l'énergie électromagnétique à travers
l'espace ouvert. Dans notre cas, l'origine des perturbations peut être trouvée à l'intérieur du contrôleur avec la
commutation des mosfets qui fonctionnent à haute fréquence et génèrent de l'énergie RF, mais les fils et
câbles ont le rôle clé de propager les perturbations car ils fonctionnent comme des antennes, donc
une bonne disposition des câbles et leur blindage peuvent résoudre la majorité des problèmes d'émission.

2) L'étude de la immunité peut être divisé en deux branches principales: protection contre les champs
électromagnétiques et contre les décharges électrostatiques. le immunité électromagnétique concernent
la sensibilité du contrôleur vis-à-vis des champs électromagnétiques et leur influence sur le bon travail
effectué par l'appareil électronique.

Il existe des tests bien définis auxquels la machine doit être exposée. Ces tests sont effectués à des
niveaux déterminés de champs électromagnétiques, pour

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simuler des perturbations externes indésirables et vérifier la réponse des appareils électroniques.

3) Le deuxième type d'immunité, ESD, concerne la prévention des effets de


courant électrique dû à une charge électrique excessive stockée dans un objet. En fait, lorsqu'une
charge est créée sur un matériau et qu'elle y reste, elle devient une «charge électrostatique»; L'ESD se
produit lorsqu'il y a un transfert rapide d'un objet chargé à un autre. Ce transfert rapide a, à son tour,
deux effets importants:

- ce transfert de charge rapide peut déterminer, par induction, des perturbations sur le câblage du signal et
ainsi créer des dysfonctionnements; cet effet est particulièrement critique dans les machines modernes,
avec des communications série (canbus) qui sont réparties partout sur le camion et qui véhiculent des
informations critiques. dans le pire des cas et lorsque la quantité de charge est très élevée, le processus
- de décharge peut déterminer les pannes des dispositifs électroniques; le type de panne peut varier d'un
dysfonctionnement intermittent à une panne complète de l'appareil électronique.

U REMARQUE IMPORTANTE: il est toujours beaucoup plus facile et moins coûteux d'éviter la
génération d'ESD que d'augmenter le niveau d'immunité des appareils électroniques.

Il existe différentes solutions aux problèmes de CEM, en fonction du niveau d'émissions / d'immunité requis, du
type de contrôleur, des matériaux et de la position des fils et des composants électroniques.

4) ÉMISSIONS. Trois moyens peuvent être suivis pour réduire les émissions:

A) SOURCE DES ÉMISSIONS: trouver la principale source de perturbation et y travailler.

B) BLINDAGE: enfermant le contacteur et le contrôleur dans une boîte blindée; utilisant des câbles blindés;

C) DISPOSITION: une bonne disposition des câbles peut minimiser l'effet d'antenne; les câbles passant à proximité
du châssis du camion ou dans des canaux en fer connectés aux châssis du camion sont généralement une
solution peu coûteuse suggérée pour réduire le niveau d'émission.

5) IMMUNITÉ ÉLECTROMAGNÉTIQUE. Les considérations faites pour les émissions


sont également valables pour l'immunité. De plus, une protection supplémentaire peut être obtenue avec des billes de ferrite et
des condensateurs de dérivation.

6) IMMUNITÉ ÉLECTROSTATIQUE. Trois moyens peuvent être suivis pour éviter


dommages dus à l'ESD:

A) PRÉVENTION: lors de la manipulation de pièces électroniques sensibles aux décharges électrostatiques, s'assurer que l'opérateur

est mis à la terre; tester les dispositifs de mise à la terre quotidiennement pour vérifier leur bon fonctionnement; cette précaution

est particulièrement importante lors de la manipulation du contrôleur en phase de stockage et d'installation.

B) ISOLATION: utilisez des conteneurs antistatiques lors du transfert de matériel sensible aux ESD.

C) MISE À LA TERRE: lorsqu'une isolation complète ne peut être obtenue, une bonne mise à la terre peut
détourner le courant de décharge par un chemin «sûr»; la

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le châssis d'un camion peut fonctionner comme une «mise à la terre locale», absorbant l'excès de charge. Il est donc
fortement suggéré de connecter au châssis du camion toutes les parties du camion qui peuvent être touchées
par l'opérateur, qui est la plupart du temps la source des décharges électrostatiques.

4.5 Diverses suggestions

- Ne combinez jamais des hacheurs basse fréquence SCR avec des modules COMBI AC0 / ACE0. Les
condensateurs de filtrage contenus dans le module COMBI AC0 / ACE0 modifieraient le fonctionnement du hacheur
SCR et seraient soumis à une charge de travail excessive. S'il est nécessaire d'utiliser deux ou plusieurs unités de
contrôle, comme le hachoir doit être de la famille Zapimos.

Pendant la recharge de la batterie, le COMBI AC0 / ACE0 doit être complètement déconnecté de la batterie. En
plus de changer le courant de charge vu par le chargeur de batterie, le module peut être endommagé par des
tensions supérieures à la normale fournies via le chargeur.

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5 CARACTÉRISTIQUES OPÉRATIONNELLES

- Contrôle de vitesse.
- Comportement optimal sur une pente si le retour vitesse est utilisé:
1. La vitesse du moteur suit l'accélérateur, démarrant un freinage régénératif si la vitesse dépasse la
consigne de vitesse
2. Le système peut effectuer un arrêt électrique sur une rampe (la machine est maintenue électriquement sur une
pente) pendant un temps programmable (si un encodeur est utilisé) Vitesse stable dans toutes les positions de
- l'accélérateur.
- Freinage par dégagement régénératif basé sur les rampes de décélération. Freinage régénératif
- lorsque la pédale d'accélérateur est partiellement relâchée (décélération).

- Inversion de direction avec freinage par récupération basé sur la rampe de décélération. Freinage
- régénératif et inversion de sens sans contacteurs: seul le contacteur principal est présent.

- La rampe de relâchement du freinage peut être modulée par une entrée analogique, de manière à obtenir une fonction
de freinage proportionnel.
- Sensibilité optimale à basse vitesse.
- Augmentation de tension au démarrage et avec surcharge pour obtenir plus de couple (avec contrôle de courant).

- L'onduleur peut entraîner un frein électromécanique.


- Rendement élevé du moteur et de la batterie grâce aux commutations haute fréquence. Modification
- des paramètres via la console de programmation. Compteur horaire interne avec des valeurs pouvant
- être affichées sur la console. Mémoire des cinq dernières alarmes avec compteur horaire et
- température relatifs affichés sur la console.

- Fonction de test dans la console pour vérifier les principaux paramètres.


- Communication directe entre l'onduleur CA de traction et le hacheur CC de la pompe.

5.1 Diagnostic

Les microcontrôleurs surveillent en permanence l'onduleur et le hacheur et effectuent des procédures de


diagnostic sur les fonctions principales.
Le diagnostic se fait en 4 points:
1) Diagnostic au démarrage qui vérifie: chien de garde, capteurs de courant, charge des condensateurs, tensions
de phase, sortie du moteur de la pompe, drivers de contacteurs, interface can-bus, présence d'un besoin de
démarrage, connexion avec le timon Can. Diagnostic de veille qui vérifie: chien de garde, tensions de phase,
2) sortie du moteur de pompe, pilotes de contacteurs, capteurs de courant, interface can-bus.

3) Diagnostic de conduite qui vérifie: chien de garde, capteurs de courant, contacteur (s), interface can-bus.

4) Diagnostic continu qui vérifie: température de l'étage de puissance, température du moteur,


tension de la batterie.

Les codes d'erreur sont fournis de deux manières. La console numérique peut être utilisée, ce qui donne des informations
détaillées sur la panne; le code de panne est également envoyé sur le Can-Bus.

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6 DESCRIPTION DES CONNECTEURS

6.1 Connecteurs de la logique

6.1.1 Connecteur externe CNA


Le connecteur utilisé est une prise AMPSEAL 35 broches

A1 DI0 Entrée du commutateur DI0. L'entrée est activée lorsqu'elle est connectée à
+ Batt. Avec le matériel logique correctement configuré, il peut être utilisé
pour fournir le positif EB et MC. La fonction par défaut est le contrôleur " TALLER
" contribution.

A2 PEB Positif de la bobine de frein électromécanique.

A3 PAUX Alimentation positive pour électrovannes: EV1, EV2, EV3, EV4, EV5, LOWER
EVP1, EVP2, HORN OUT et avec le matériel logique correctement configuré,
il peut être utilisé pour alimenter l'EB. Cette entrée doit être alimentée par une
prise positive après le contacteur principal.

A4 BEC Sortie de pilote de bobine de frein électromécanique; Contrôlé PWM;


Courant continu maximal de 2,5 A (allant jusqu'à –Batt).

A5 NENC Négatif de l'encodeur

A6 DI2 Entrée du commutateur DI2. L'entrée est activée lorsque l'interrupteur externe
est ouvert. La fonction par défaut est le contrôleur " RÉDUIRE ”, L'ouverture de
l'interrupteur de vitesse du chariot est réduite.

A7 DI6 Entrée du commutateur DI6. L'entrée est activée lorsqu'elle est connectée à +
Batt. La fonction par défaut est le contrôleur " VENTRE ”, La fermeture de la
fonction d'inversion rapide de l'interrupteur est activée.

A8 EV5 Sortie de l'électrovanne ON / OFF EV5; 1,5 A courant continu


maximum (allant jusqu'à –Batt).

A9 EV1 Sortie de l'électrovanne ON / OFF EV1; 1,5 A courant continu


maximum (allant jusqu'à –Batt).

A10 + CLÉ Entrée du signal de l'interrupteur à clé.

A11 EV2 Sortie de l'électrovanne ON / OFF EV2; 1,5 A courant continu


maximum (allant jusqu'à –Batt).

A12 NMC Sortie de pilote de bobine de contacteur principal; Contrôlé PWM; Courant continu
maximal de 2,5 A (allant jusqu'à –Batt).

A13 ENC B Codeur du moteur de traction phase B. Codeur du

A14 ENC A moteur de traction phase A. Essuie-glace du

A15 CPOTTR potentiomètre accélérateur.

A16 DI10 Entrée du commutateur DI10. L'entrée est activée lorsqu'elle est
connectée à + Batt. Il n'a pas de fonction par défaut.

A17 DI8 Entrée du commutateur DI8. L'entrée est activée lorsqu'elle est connectée à
+ Batt. La fonction par défaut est la

AF6ZP0AD - COMBIAC0 & ACE0 - Manuel de l'utilisateur Page - 23/77


manette " ASCENSEUR ”Activer l'entrée.

A18 DI11 Entrée de l'interrupteur DI11. L'entrée est activée lorsque l'interrupteur externe
est fermé à -Batt. Dans la version Sense Coil, cette entrée est connectée à la
bobine de détection du moteur CA.

A19 DI5 Entrée de l'interrupteur DI5. L'entrée est activée lorsqu'elle est connectée à
+ Batt. La fonction par défaut est le contrôleur " KLAXON ”, En fermant
l'interrupteur, la sortie du klaxon est activée.

A20 DI1 Entrée du commutateur DI1. L'entrée est activée lorsqu'elle est connectée à
+ Batt. La fonction par défaut est le contrôleur " DESCENTE ”Activer l'entrée.

A21 DI12 Entrée de l'interrupteur DI12. L'entrée est activée lorsque l'interrupteur
externe est fermé à -Batt. Il n'a pas de fonction par défaut. Dans la version
Sense Coil, cette entrée est connectée à la bobine de détection du moteur
CA.

A22 THMOT Entrée du capteur thermique du moteur de traction. Le pull-up interne est un
courant de source fixe de 2 mA (Max 5 V).

A23 EVP2 Sortie du deuxième pilote d'électrovanne proportionnelle (conduite à


–Batt).

A24 INFÉRIEUR EVP1 Négatif de la commande d'électrovanne proportionnelle inférieure (conduite à


–Batt).

A25 PENC Alimentation positive du codeur (+ 12 / + 5 Vdc)

A26 HORN OUT Négatif du pilote d'électrovanne de klaxon protégé (conduite à –Batt).

A27 PUIS-JE E / S de tension CAN-BUS de bas niveau. E / S de

A28 CANH tension CAN-BUS de haut niveau.

A29 DI9 Entrée de l'interrupteur DI9. L'entrée est activée lorsqu'elle est connectée à +
Batt. La fonction par défaut est le contrôleur " H&S ”(Hard & Soft) demande
d'entrée, en fermant cette entrée, les performances du chariot sont modifiées.

A30 CPOTL / NPOT Entrée d'essuie-glace du potentiomètre de levage / abaissement. Avec le matériel
logique correctement configuré, il peut être utilisé comme référence négative du
potentiomètre. En utilisant cette entrée comme NPOT, le diagnostic «PEDAL WIRE
KO» est mis en œuvre.

A31 DI4 Entrée du commutateur DI4. L'entrée est activée lorsqu'elle est connectée à +
Batt. La fonction par défaut est le contrôleur " TOUR ”Demande d'entrée, la
fermeture de ce chariot d'entrée se déplace vers l'arrière.

A32 DI3 Entrée du commutateur DI3. L'entrée est activée lorsqu'elle est connectée à +
Batt. La fonction par défaut est le contrôleur " VERS L'AVANT ”Demande d'entrée,
la fermeture de cette entrée du chariot se déplace vers l'avant.

A33 EV3 Sortie de l'électrovanne ON / OFF EV3; 1,5 A courant continu


maximum (allant jusqu'à –Batt).

A34 EV4 Sortie de l'électrovanne ON / OFF EV4; 1,5 A courant continu


maximum (allant jusqu'à –Batt).

A35 DI7 Entrée du commutateur DI7. L'entrée est activée lorsqu'elle est connectée à
+ Batt. Il n'a pas de fonction par défaut.

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6.1.2 Connecteur interne CND
Le connecteur utilisé est un 8 Vie STRIP

D1 Non utilisé Déconnecté en interne

D2 NCLRXD Broche de réception série négative.

D3 PCLTXD Broche de transmission série positive.

D4 NCLTXD Broche de transmission série négative.

D5 GND Référence négative de communication série.

D6 + 12 Alimentation de communication série + 12V.

D7 BOTTE FLASH Pour connecter cette broche à GND (D8) pour le téléchargement du logiciel via une
communication série.

D8 GND Référence négative de communication série.

Ce connecteur interne est utilisé pour le téléchargement du logiciel avec Zapi Flasher ou pour la communication avec le combiné

Zapi, ou avec un ordinateur portable, pour établir un diagnostic par le contrôleur.

6.1.3 Connecteur interne CNE


Le connecteur utilisé est un 16 Vie STRIP

E1 TMS Interface JTAG, entrée de microcontrôleur de sélection


de mode de test.
E2 +5 Alimentation d'interface JTAG + 5V.

E3 TD0 Sortie de données JTAG, sortie microcontrôleur.

E4 GND Référence négative de l'interface JTAG.

E5 CPUCLOCK Signal d'horloge du processeur pour l'interface JTAG.

E6 GND Référence négative de l'interface JTAG.

E7 TDI Entrée de données JTAG, entrée microcontrôleur.

E8 RÉINITIALISER* Signal de réinitialisation logique.

E9 TRST * Réinitialisation du système de test, entrée du microcontrôleur.

E10 BRK-OUT Système de débogage: Break Out, sortie microcontrôleur.

E11 TCLK Système de débogage: horloge JTAG, entrée microcontrôleur.

E12 GND Référence négative de l'interface JTAG.

E13 BRK-IN Système de débogage: Break In, entrée du microcontrôleur.

E14 Non utilisé Déconnecté en interne

E15 Non utilisé Déconnecté en interne

E16 Non utilisé Déconnecté en interne

Ce connecteur interne est utilisé pour le téléchargement du logiciel via l'interface JTAG. Le connecteur est également
utilisé par les techniciens Zapi pour réaliser le débogage du logiciel.

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7 DESCRIPTION DES CONNEXIONS D'ALIMENTATION

Vue des barres d'alimentation:

-B Négatif de la batterie. Positif de la

+B batterie. Sortie du moteur de la

-P pompe.

U; V; W Barres de connexion des trois phases du moteur; suivre cette séquence et l'indication sur le moteur.

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8 DESSINS

8.1 Dessin mécanique

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8.2 Schéma de connexion ACE0

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8.3 Schéma de raccordement CombiAC0

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9 PROCÉDURE D'INSTALLATION ONE SHOT
Cette section du manuel décrit la procédure de connexion de base.
Pour se déplacer, le camion a besoin d'un équipement d'E / S minimum qu'il est obligatoire: cet équipement minimum est répertorié
dans les étapes de 1 à 8 ci-dessous.

Étape 1 Connectez un potentiomètre de 0,5 à 10Kohms, pour modifier la vitesse souhaitée entre +12
(CNA # 25) et GND (CNA # 5). L'essuie-glace du potentiomètre est connecté au CPOTTR
(CAN # 15).

Étape 2 Connectez deux interrupteurs à la demande de déplacement. La demande de déplacement FWD


doit être connectée entre une tension de batterie (clé) et CNA # 32. La demande de déplacement
REV doit être connectée entre une tension de batterie (clé) et CNA # 31. Un seul d'entre eux peut
être actif à la fois. Ils deviennent actifs lorsqu'ils sont connectés à une clé.

Étape 3 Connectez un interrupteur de barre franche (ou de siège) activant / désactivant le mouvement du chariot
entre CNA # 1 et une tension de clé. Il devient actif, permettant le mouvement, lorsqu'il est fermé à une
tension clé.

Étape 4 Connecter le codeur dans l'arbre du moteur entre CNA # 25 = VDD, CNA # 5 = GND,
CNA # 14 = CHA, CNA # 13 = CHB. La tension VDD peut être de 12 V ou 5 V selon un
cavalier à l'intérieur du contrôleur.

Étape 5 Connectez la tension positive de la batterie via un interrupteur à clé à l'entrée KEY CNA # 10. Il
s'agit de l'entrée pour l'alimentation du contrôleur.

Étape 6 Connectez la bobine du contacteur principal à CNA # 10 et CNA # 12. Le contacteur doit
connecter le positif de la batterie à la borne d'alimentation + BATT de l'ACE0 / COMBI
AC0.

Étape 7 Connectez les moteurs et la batterie négative aux bornes d'alimentation


correspondantes de l'ACE0 / COMBI AC0.

Étape 8 Connectez la bobine de frein électromécanique entre CNA # 2 et CNA # 4; lorsque


l'interrupteur du timon s'ouvre, le frein électromécanique se désexcite en freinant le
chariot.

Les étapes de 1 à 8 décrivent les opérations d'installation à effectuer pour que votre camion se déplace. De toute
évidence, l'ACE0 / COMBI AC0 peut exécuter un ensemble plus large de services optionnels comme:

1) pour gérer certaines demandes de réduction de vitesse.


2) pour manipuler un capteur analogique à l'intérieur du moteur.
3) pour gérer un freinage proportionnel.
4) pour manipuler une valve d'abaissement proportionnelle des fourches.

5) pour manipuler un moteur de pompe par un hacheur.


6) pour manipuler un commutateur de ventre, pour l'inversion rapide de camion.

7) pour gérer une entrée proportionnelle pour le levage / l'abaissement des fourches.
8) pour manipuler une deuxième électrovanne proportionnelle.
9) pour gérer un certain nombre de vannes électroniques marche / arrêt.

10) pour manipuler un klaxon, conduisant un conducteur protégé.


Vous devez remplir votre équipement d'E / S avec vos fonctions optionnelles. Les fonctions optionnelles sont
illustrées dans le schéma de raccordement et décrites en détail dans ce manuel. L'index peut vous aider.

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9.1 Séquence pour le réglage de la traction AC Inverter

Cette section du manuel décrit la procédure de configuration de base ACE0 / COMBI AC0 à l'aide du
combiné:
Lorsque le «Key Switch» est fermé, si aucune alarme ou erreur n'est présente, l'écran de la console affichera
l'écran d'ouverture standard du Zapi (écran d'accueil). Pour le réglage de votre camion, suivez la procédure
ci-dessous.
Si vous devez répondre au même paramètre sur un contrôleur différent, utilisez la séquence Enregistrer et restaurer
comme décrit dans les paragraphes 13.1 et 13.2. N'oubliez pas de redémarrer l'interrupteur à clé si vous apportez des
modifications à la configuration du hacheur.

Étape 1 Remplissez votre paramètre avec les options dont vous avez besoin.

Étape 2 Sélectionnez la tension de la batterie.

Étape 3 Vérifiez l'installation correcte de tous les fils. Utilisez la fonction TESTER de la console
pour vous aider.

Étape 4 Exécutez la procédure d'acquisition du signal d'accélérateur à l'aide de la console


«PROGRAM VACC». La procédure est détaillée au paragraphe
13.3.

Étape 5 Réglez le paramètre actuel «MAXIMUM CURRENT».

Étape 6 Définissez les exigences de DÉLAI D'ACCÉLÉRATION pour la machine. Testez les
paramètres dans les deux sens.

Étape 7 Réglez le niveau de FREQUENCY CREEP à partir de 0,6 Hz. La machine doit simplement
bouger lorsque le micro-interrupteur de l'accélérateur est fermé. Augmentez le niveau en
conséquence.

Étape 8 Réglez les réductions de vitesse selon vos besoins. Utilisez les paramètres de la famille «vitesse
de réduction» dans le menu MODIFICATION DES PARAMÈTRES pour spécifier la vitesse
maximale réduite du chariot en pourcentage de la vitesse maximale avant et arrière maximale.

Étape 9 RELÂCHEZ LE FREINAGE. Faites fonctionner la machine à pleine vitesse. Relâchez


l'accélérateur. Ajustez le niveau selon vos besoins. Si la machine est un chariot élévateur, vérifiez
les performances avec et sans charge.

Étape 10 FREINAGE D'INVERSION. Faites fonctionner la machine à 25% de la pleine vitesse. En voyageant,
inversez le commutateur de direction. Réglez le niveau de freinage d'inversion adapté. Lorsque cela
vous convient, faites fonctionner la machine à pleine vitesse et recommencez. Si la machine est un
chariot élévateur, répétez les tests et effectuez les réglages avec et sans charge. La condition de
pleine vitesse déchargée doit être la condition la plus représentative.

Étape 11 Réglez le paramètre MAX SPEED FORW.

Étape 12 Réglez le paramètre MAX SPEED BACK (marche arrière).

Étape 13 Testez le chariot sur la spécification de rampe maximale à pleine charge.

Étape 14 Faites le choix du comportement du camion en pente. Si l'option "Arrêt sur rampe" est
activée, régler la valeur souhaitée du paramètre "Temps auxiliaire".

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10PROGRAMMATION ET AJUSTEMENTS
UTILISATION DE LA CONSOLE NUMÉRIQUE

10.1Ajustements via la console

Le réglage des paramètres et les modifications de la configuration de l'onduleur sont effectués à l'aide de la
console numérique. La console est connectée au CND, connecteur interne de l'onduleur.

10.2 Description de la console (combiné) et de la connexion

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10.3 Description du menu de la console

10.3.1 Menu ACE0 / COMBIAC0

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10.4 Configuration des fonctions

10.4.1 Menu de configuration Liste des fonctions «SET OPTIONS»

Pour entrer dans le CONFIG MENU ', il est nécessaire d'appuyer en même temps sur les boutons supérieur droit et
supérieur gauche. Puis roulez jusqu'à ce que l'élément SET OPTION apparaisse sur l'écran du combiné. Appuyez sur le
bouton ENTER.

CA0Z2A ZP1.00
Ouverture de l'écran Zapi
24V 200A 00000

Appuyez simultanément sur ROLL UP + SET UP pour accéder au MENU % '%


CONFIG '' '

MENU DE CONFIGURATION
L'écran affichera: SET MODEL
SET MODÈLE

Appuyez sur le bouton ROLL UP ou ROLL DOWN jusqu'à ce que le menu SET % ''
OPTIONS apparaisse. '' '

MENU DE CONFIGURATION
L'écran affichera: SET OPTIONS
DÉFINIR LES OPTIONS

'%'
Appuyez sur ENTER pour accéder au MENU DE RÉGLAGE DES OPTIONS
'' '

HOURCOUNTER
L'écran affichera la première OPTION
FONCTIONNEMENT

Appuyez sur le bouton SET UP ou SET DOWN pour modifier ''%


l'OPTION ''%

HOURCOUNTER
L'écran affichera la nouvelle option
TOUCHE ENFONCÉE

'' '
Appuyez sur OUT pour quitter le menu
'%'

ÊTES-VOUS SÛR?
L'écran demandera «ÊTES-VOUS SÛR».
OUI = ENTRER NON = SORTIE

'%' '' '


Appuyez sur ENTER pour OUI ou sur OUT pour Non
'' ' '%'

MENU DE CONFIGURATION
L'écran affichera: SET OPTIONS
DÉFINIR LES OPTIONS

Appuyez à nouveau sur OUT. L'affichage maintenant montrera le menu '' '
d'ouverture de Zapi. '%'

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1) INTERRUPTEUR DE TILLER

Cette option gère l'entrée CNA # 1. Cette entrée s'ouvre lorsque l'opérateur quitte le chariot (timon
libéré). Il est connecté à une tension clé lorsque l'opérateur est présent. Il existe deux niveaux:

- MANIPULER: CNA # 1 est géré comme entrée de barre franche (pas de retard lorsqu'il est relâché).

- SIÈGE: CNA # 1 est géré comme entrée de siège (avec un retard lorsqu'il est relâché
fonction anti-rebond).

2) COMPTEUR D'HEURES
Cette option spécifie le mode du compteur d'heures. Il peut être défini sur deux:
- RUNNING: Le compteur enregistre uniquement le temps de trajet
- TOUCHE ENFONCÉE:Le compteur enregistre lorsque l'interrupteur "clé" est fermé
(contrôleur fourni)

3) TYPE DE EVP
Analogique / numérique: définit le type d'électrovanne EVP1, contrôlée en courant: Analogique: la sortie
associée gère une vanne proportionnelle, contrôlée en courant Numérique: la sortie associée gère une
vanne marche / arrêt

4) TYPE EVP2
Analogique / numérique: définit le type d'électrovanne EVP2, contrôlée en courant: Analogique: la sortie
associée gère une vanne proportionnelle, contrôlée en courant Numérique: la sortie associée gère une
vanne tout ou rien

5) VÉRIFICATION DE LA BATTERIE

Cette option spécifie la gestion de la détection de charge de batterie faible. Il existe des niveaux
d'arbre:
- Niveau 0: Rien ne se passe, le niveau de charge de la batterie est calculé mais
ignoré, cela signifie qu'aucune action n'est entreprise lorsque la batterie est déchargée.
- Niveau 1: L'alarme BATTERY LOW est déclenchée lorsque le niveau de la batterie est
calculé comme étant inférieur ou égal à 10% de la charge complète. L'alarme BATTERIE
FAIBLE inhibe la fonction de levage.
- Niveau 2: L'alarme BATTERY LOW est déclenchée lorsque le niveau de la batterie est
calculé comme étant inférieur ou égal à 10% de la charge complète. L'alarme BATTERIE FAIBLE
réduit la vitesse maximale du chariot à 24% de la vitesse totale du chariot et inhibe la fonction de
levage.

6) ARRÊT SUR RAMPE

Uniquement lorsque le codeur est présent, il est possible de maintenir électriquement le chariot sur une pente
lorsque l'accélérateur est relâché mais que le timon n'est pas relâché.

- ON: La fonction d'arrêt sur rampe (maintien électrique du chariot sur rampe) est gérée pendant
un temps établi par le paramètre TEMPS AUXILIAIRE.
- OFF: La fonction d'arrêt sur rampe n'est pas exécutée. Cela signifie que le camion descend
lentement pendant le TEMPS AUXILIAIRE.
Après ce «temps auxiliaire», le frein électromécanique est appliqué et le pont triphasé est libéré; si le
frein électromécanique n'est pas présent, le chariot descend très lentement (voir la programmation de
l'option AUX OUTPUT # 1 et voir aussi 13.4).

sept) SORTIE AUX # 1


Cette option gère la sortie numérique CNA # 4. Il peut être utilisé l'un des quatre:
- FREIN: il entraîne un frein électromécanique.
- HYDROCONT: il entraîne le contacteur pour une fonction de direction hydraulique lorsque l'entrée
de direction ou un mouvement du chariot est détecté.

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- EX.HYDRO: il entraîne le contacteur pour une fonction de direction hydraulique lorsque l'entrée hydraulique
exclusive est active
- LIBRE: il n'est pas utilisé.

8) INVERSION RAPIDE
Il peut être défini:
- AUCUN: La fonction d'inversion rapide n'est pas gérée (aucun effet lorsque
CNA # 7 bascule).
- TEMPORISÉ: La fonction d'inversion rapide est chronométrée.
- VENTRE: La fonction d'inversion rapide est gérée mais non chronométrée.

9) RÉGLER LA TEMPÉRATURE DU MOTEUR


Il peut être défini:
- ANALOGIQUE: Un capteur analogique pour le contrôle de la température du moteur est
connecté au CNA # 22. En règle générale, le capteur de température est un PTC (résistance à coefficient
thermique positif), fournissant la caractéristique du capteur à Zapi, le tableau correct peut être chargé
dans le logiciel du contrôleur.

1. NUMÉRIQUE: Un capteur numérique (marche / arrêt) pour la surveillance de la température du moteur est connecté à
l'entrée CNA # 22.
2. AUCUN: Aucun capteur de température n'est connecté.

10) MODE D'INVERSION


ON / OFF: Ce paramètre définit la logique de l'entrée Quick Inversion. Si réglé = ON, le commutateur d'inversion
rapide est normalement fermé (fonction active lorsque le commutateur s'ouvre). Si réglé = OFF, le commutateur
d'inversion rapide est normalement ouvert (fonction active lorsque le commutateur se ferme).

11) EV2
PRESENT / ABSENT: Si réglé = PRESENT, le diagnostic «EV2 DRIVER SHORTED» relatif à la charge
connectée au CNA # 11 est activé. Lorsqu'il est réglé = ABSENT, le diagnostic n'est pas mis en œuvre.

12) EV3
PRESENT / ABSENT: Si réglé = PRESENT, le diagnostic «EV3 DRIVER SHORTED» relatif à la charge
connectée au CNA # 33 est activé. Lorsqu'il est réglé = ABSENT, le diagnostic n'est pas mis en œuvre.

13) EV4
PRESENT / ABSENT: Si réglé = PRESENT, le diagnostic «EV4 DRIVER SHORTED» relatif à la charge
connectée au CNA # 34 est activé. Lorsqu'il est réglé = ABSENT, le diagnostic n'est pas mis en œuvre.

14) DIAG. FIL DE PÉDALE KO


PRESENT / ABSENT: Si réglé = PRESENT le diagnostic «PEDAL WIRE KO», relatif au raccordement
des deux extrémités d'alimentation (+ 12V, CNA # 25; NPOT, CNA # 30) du potentiomètre dans
l'accélérateur, est activé. Lorsqu'il est réglé = ABSENT, le diagnostic n'est pas mis en œuvre.

15) MODE D'INVERSION


ON / OFF: Ce paramètre définit la logique de l'entrée Quick Inversion. Si réglé = ON, le commutateur d'inversion
rapide est normalement fermé (fonction active lorsque le commutateur s'ouvre). Si réglé = OFF, le commutateur
d'inversion rapide est normalement ouvert (fonction active lorsque le commutateur se ferme).

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16) FONCTION HYDRO
KEY ON / RUNNING / NONE: définit l'activation de la fonction de direction hydraulique.

- KEY ON: la fonction est activée au key-on.


- RNNING: la fonction est activée lors d'une demande de traction ou de freinage.
- AUCUN: la fonction n'est jamais activée.

17) FONCTION MC
PRESENT / ABSENT: Lorsque est réglé sur PRESENT, le contacteur principal est fermé après la mise en marche
du contrôleur si le diagnostic initial réussit. Si est réglé ABSENT, le diagnostic est masqué et MC n'est pas fermé
après la mise en marche du contrôleur.

18) FONCTION AUX OUT


PRESENT / ABSENT: Lorsque est réglé PRESENT, le frein électromécanique est entraîné après une demande de
traction si tous les diagnostics correspondants réussissent. Si est réglé ABSENT, le diagnostic est masqué et EB
n'est pas fermé après une demande de traction.

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10.4.2 Menu de configuration Liste des fonctions «REGLAGES»

Pour accéder au MENU CONFIG, il est nécessaire d'appuyer en même temps sur les boutons supérieur droit et
supérieur gauche. Puis roulez jusqu'à ce que l'élément RÉGLAGES apparaisse sur l'écran du combiné. Appuyez
sur le bouton ENTER.

CA0Z2A ZP1.00
1) Ouverture du menu Zapi
24V 200A 00000

2) Appuyez sur les boutons supérieurs gauche et droit pour accéder au % '%
MENU CONFIG '' '

MENU DE CONFIGURATION
3) L'écran affichera: SET MODEL
SET MODÈLE

4) Appuyez sur le bouton ROLL UP jusqu'à ce que le menu REGLAGES % ''


apparaisse '' '

MENU DE CONFIGURATION
5) ADJUSTMENTS apparaît sur l'affichage
AJUSTEMENTS

6) Appuyez sur ENTER pour accéder au MENU DE REGLAGE '%'


'' '

TYPE DE BATTERIE
sept) L'écran affichera: SET BATTERY TYPE
24V

8) Appuyez sur le bouton ROLL UP ou ROLL DOWN jusqu'à ce que le % ''


paramètre souhaité soit atteint % ''

TROTTLE 0 ZONE
9) Le paramètre souhaité apparaît
3%

10) Appuyez sur le bouton SET UP ou SET DOWN pour modifier le ''%
réglage ''%

TROTTLE 0 ZONE
sept%

'' '
11) Appuyez sur OUT
'%'

'%'
12) Appuyez sur ENTER pour confirmer
'' '
13) Répétez la même chose de 5 à 12 points pour les autres
réglages

1) RÉGLER LE TYPE DE BATTERIE

Sélectionne la tension nominale de la batterie.

2) RÉGLER LA BATTERIE
Réglage fin de la tension de la batterie mesurée par le contrôleur.

3) ZONE DU PAPILLON 0
Établit une zone morte dans la courbe d'entrée de l'accélérateur.

4) POINT D'ACCÉLÉRATEUR X

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Ce paramètre, associé au POINT Y DE L'ACCÉLÉRATEUR, modifie la caractéristique de la courbe
d'entrée de l'accélérateur: lorsque l'accélérateur est enfoncé au point X pour cent, la vitesse
correspondante du chariot est égale au point Y pour cent de la vitesse maximale du chariot. La relation
entre la position de l'accélérateur et la vitesse du camion est linéaire entre la ZONE D'ACCÉLÉRATEUR 0
et le point X et également entre le point X et la position maximale de l'accélérateur mais avec deux pentes
différentes.

5) POINT Y DE L'ACCÉLÉRATEUR

Ce paramètre, associé au POINT X DE L'ACCÉLÉRATEUR, modifie la caractéristique de la courbe


d'entrée de l'accélérateur (voir également le paragraphe 13.5): lorsque l'accélérateur est abaissé au point
X pour cent, la vitesse correspondante du chariot est le point Y pour cent du maximum. vitesse du
camion. La relation entre la position de l'accélérateur et la vitesse du camion est linéaire entre la ZONE
D'ACCÉLÉRATEUR 0 et le point X et également entre le point X et la position maximale de l'accélérateur
mais avec deux pentes différentes.

6) CHAUVE SOURIS. MIN ADJ.

Ajustez le niveau inférieur du tableau de charge de la batterie (niveaux 0 à 9).

sept) CHAUVE SOURIS. MAX ADJ.

Ajustez le niveau supérieur du tableau de charge de la batterie (niveaux 0 à 9).

8) CHARGER HM DE MDI
Lorsqu'il est réglé sur On, le compteur horaire du contrôleur est transféré et enregistré sur le compteur
horaire du MDI CAN, connecté au réseau CAN BUS.

9) CHECK UP FAIT
Cela peut être ON / OFF. S'il est sur ON, il est possible de réinitialiser le dernier compteur d'heures de maintenance et
l'avertissement «CHECK UP REEDED».

10) CHECK UP TYPE


Il spécifie le traitement de l'avertissement CHECK UP NEEDED:
- AUCUN: Aucun avertissement CHECK UP NEENED
- OPTION 1: l'avertissement CHECK UP NEENED affiché sur le combiné et MDI / DISPLAY après
300 heures
- OPTION 2: Égal à OPTION 1 mais réduction de la vitesse après 340 heures
- OPTION 3: égale à OPTION 2 mais le camion s'arrête définitivement après 380 heures

11)) ASCENSEUR MINIMUM

Ce paramètre stocke la tension minimale de la sortie du potentiomètre de levage connectée au CNA # 30.
L'acquisition de la valeur min se fait en fermant le Lift SW et en amenant le potentiomètre dans sa position
de sortie min.

12) MAX LIFT


Ce paramètre stocke la tension maximale de la sortie du potentiomètre de levage connectée au CNA # 30.
L'acquisition de la valeur max se fait en fermant le Lift SW et en amenant le potentiomètre dans sa position
de sortie max.

13) MIN INFÉRIEUR


%. Ce paramètre stocke la tension minimale de la sortie du potentiomètre d'abaissement connectée au
CNA # 30. L'acquisition de la valeur min se fait en fermant le DESCENT SW (DI1) et en amenant le
potentiomètre dans sa position de sortie min.

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14) MAX PLUS BAS
%. Ce paramètre stocke la tension maximale de la sortie du potentiomètre de levage connectée au CNA #
30. L'acquisition de la valeur min se fait en fermant le DESCENT SW (DI1) et en amenant le potentiomètre
dans sa position de sortie min.

15) PWM CHOP. DÉBUT


%. Ce paramètre stocke la valeur PWM appliquée à la bobine MC et AUX COIL pendant la première seconde
de l'activation de la sortie. Il est exprimé en pourcentage de la tension de la batterie.

16) PWM CHOP. TRAVAIL


%. Ce paramètre stocke la valeur PWM appliquée à la bobine MC et AUX COIL après la première seconde
de l'activation de la sortie. Il est exprimé en pourcentage de la tension de la batterie.

17) PWM SUR MAIN CONT


- OFF: l'onduleur applique la tension de la batterie aux charges sur la bobine du contacteur principal
connectée au CNA # 12.
- ON: le PWM réduit la tension sur la bobine du contacteur principal jusqu'à la valeur programmée
avec «PWM CHOP. START »et« PWM CHOP. WORK ».

18) PWM ON AUX OUT


- OFF: l'onduleur applique la tension de la batterie aux charges sur la bobine de sortie auxiliaire
connectée au CAN # 4.
- ON: le PWM réduit la tension sur la bobine du contacteur principal jusqu'à la valeur programmée
avec «PWM CHOP. START »et« PWM CHOP. WORK ».

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10.4.3 Liste des fonctions «PARAMETER CHANGE» du menu principal

Pour accéder au MENU PRINCIPAL, il suffit d'appuyer sur le bouton ENTER depuis l'écran d'accueil du
combiné.

CA0Z2A ZP1.00
1) Ouverture du menu Zapi
24V 200A 00000

'%'
2) Appuyez sur ENTER pour accéder au menu général '' '

MENU PRINCIPAL
3) L'écran affichera: PARAMETER CHANGE
CHANGEMENT DE PARAMÈTRE

4) Appuyez sur ENTER pour accéder au menu de changement de '%'


paramètre '' '

RETARD ACC
5) L'écran affichera le premier paramètre
NIVEAU = 5

6) Appuyez sur ROLL UP et ROLL DOWN pour afficher le % ''


paramètre suivant % ''

sept) Les noms des paramètres apparaissent sur l'écran RELÂCHER LE FREINAGE
NIVEAU = 5

8) Lorsque le paramètre souhaité apparaît, il est possible de


''%
changer le niveau en appuyant sur les boutons SET UP ou SET ''%
DOWN.

RELÂCHER LE FREINAGE
9) L'écran affichera le nouveau niveau.
NIVEAU = 2

10) Lorsque vous êtes satisfait du résultat des modifications '' '
apportées, appuyez sur OUT. '%'

ÊTES-VOUS SÛR?
11) L'écran demande: «ÊTES-VOUS SÛR?» OUI = ENTRER
NON = OUT

12) Appuyez sur ENTER pour accepter les modifications ou appuyez sur OUT pour '' '
les annuler. '%'

MENU PRINCIPAL
13) L'écran affichera
CHANGEMENT DE PARAMÈTRE

1) ACCELER. RETARD
Secondes. Il détermine la rampe d'accélération. Le paramètre définit le temps nécessaire pour
accélérer le moteur de traction de 0 Hz à 100 Hz.

2) RELÂCHER LE FREINAGE
Secondes. Il contrôle la rampe de décélération lorsque la demande de déplacement est libérée. Le
paramètre définit le temps nécessaire pour décélérer le moteur de traction de 100 Hz à 0 Hz.

3) FREINAGE AU TILLER

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Secondes. Il contrôle la rampe de décélération lorsque le timon est en position de freinage (relâché).
Le paramètre définit le temps nécessaire pour décélérer le moteur de traction de 100 Hz à 0 Hz

4) INVERS. FREINAGE
Secondes. Il contrôle la rampe de décélération lorsque le commutateur de direction est inversé pendant le
déplacement. Le paramètre définit le temps nécessaire pour décélérer le moteur de traction de 100 Hz à 0 Hz.

5) DECEL. FREINAGE
Secondes. Il contrôle la rampe de décélération lorsque l'accélérateur a baissé mais pas complètement
relâché. Le paramètre définit le temps nécessaire pour décélérer le moteur de traction de 100 Hz à 0
Hz.

6) FREINAGE DES PÉDALES

Secondes. Ce paramètre détermine la rampe de décélération lorsque la demande de déplacement est libérée
et que le contacteur de pédale de frein est fermé. Il définit le temps nécessaire pour décélérer le moteur de
traction de 100 Hz à 0 Hz.

sept) LIMITE DE VITESSE BRK

Secondes. Il contrôle la rampe de décélération lorsqu'une réduction de vitesse a été activée. Le


paramètre définit le temps nécessaire pour décélérer le moteur de traction de 100 Hz à 0 Hz.

8) MAX SPEED FWD


Pourcentage. Il détermine la vitesse maximale en marche avant.

9) MAX SPEED BWD


Pourcentage. Il détermine la vitesse maximale en sens inverse.

10) HYD SPEED FINE


Pourcentage. Réglage fin de la vitesse de la fonction de direction du moteur de la pompe.

11) COMPENSATION HYDRO


Pourcentage. Réglage de la fonction de compensation lorsque la fonction de direction du moteur de pompe
est active.

12) VITESSE DE RETOUR 1


Généralement de 10% à 100%. Il détermine le pourcentage de la vitesse maximale appliquée lorsque le
commutateur de réduction 1, connecteur CNA # 6, est actif. Lorsqu'elle est réglée sur 100%, la réduction de vitesse
est inefficace.

13) COUPURE H&S


Généralement de 10% à 100%. Il détermine le pourcentage de la vitesse maximale appliquée lorsque la
fonction Hard & Soft, connecteur CNA # 29, est active. Lorsqu'elle est réglée sur 100%, la réduction de vitesse
est inefficace.

14) CREP DE FRÉQUENCE


Valeur Hz. Il s'agit de la vitesse minimale appliquée lorsque l'interrupteur avant ou arrière est fermé,
mais que l'accélérateur est à son minimum.

15) COURANT MAXIMUM


Niveau maximum du courant (pourcentage du courant maximum du contrôleur).

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16) ACCÉLÉRATION LISSE
Il donne une forme parabolique à la rampe d'accélération.

17) INVERSION LISSE


Il donne une forme parabolique à la rampe d'accélération après une inversion de direction.

18) ARRÊTER LISSE


Hz. Il définit le niveau de fréquence où se termine l'effet lisse de la forme parabolique d'accélération.

19) BRK LISSE


Il donne une forme parabolique à la rampe de décélération.

20) STOP BRK SMOOTH


Hz. Il définit le niveau de fréquence où se termine l'effet lisse de la forme parabolique de décélération.

21) TEMPS AUXILIAIRE


Valeur des unités de temps (secondes). Pour la version codeur, il détermine la durée pendant laquelle le
chariot est maintenu sur la rampe si l'option STOP ON RAMP est ON.

22) TEMPS HYDRO


Seconde. Il détermine la durée pendant laquelle le moteur de la pompe est entraîné après la libération de la
demande hydraulique.

23) POMPE IMAX


Niveau 0 à 9. Réglez le courant maximum pour le moteur de la pompe.

24) RETARD D'ACCÉLÉRATION DE LA POMPE


En secondes. Réglez la rampe d'accélération du moteur de la pompe.

25) RETARD DE DÉCÉLÉRATION DE LA POMPE


En secondes. Réglez la rampe de décélération du moteur de la pompe.

26) LIMITE DE VITESSE


Pourcentage. Il limite la vitesse maximale de la fonction de levage. Pourcentage de la tension maximale
appliquée au moteur de la pompe.

27) VITESSE DE CREEP


Pourcentage. Il définit la vitesse minimale (pourcentage de tension appliquée) du moteur de la pompe.
Pourcentage de la tension maximale appliquée au moteur de la pompe lorsque le Lift SW est fermé.

28) RÉMUNÉRATION
De 0% à 100% Ce paramètre règle la compensation de tension ( ∆ V) appliqué au moteur lorsque la
fonction de levage proportionnel est active. La valeur de ceci ∆ V appliqué au moteur est fonction du
courant du moteur. Le but de cette fonction est de réduire, autant que possible, la différence de vitesse
entre le camion chargé et déchargé.

29) MIN EVP


0 à 100. Ce paramètre détermine la tension minimale appliquée sur l'EVP1 lorsque la position du
potentiomètre est au minimum. Ce paramètre n'est pas efficace si l'EVP1 est programmé comme
une vanne marche / arrêt.

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30) MAX EVP
0 à 100. Ce paramètre détermine la tension maximale appliquée sur l'EVP1 lorsque la position du
potentiomètre est au maximum. Si l'EVP1 est programmé comme une vanne marche / arrêt, ce
paramètre détermine la tension fixe appliquée sur la bobine d'électrovanne.

31) MIN EVP2


0 à 100. Ce paramètre détermine la tension minimale appliquée sur l'EVP2 lorsque la position du
potentiomètre est au minimum. Ce paramètre n'est pas efficace si l'EVP2 est programmé comme
une vanne marche / arrêt.

32) MAX EVP2


0 à 100. Ce paramètre détermine la tension maximale appliquée sur l'EVP2 lorsque la position du
potentiomètre est au maximum. Si l'EVP2 est programmé comme une vanne marche / arrêt, ce paramètre
détermine la tension fixe appliquée sur la bobine d'électrovanne.

33) DÉLAI D'OUVERTURE EVP


En secondes. Il définit la rampe d'ouverture de l'électrovanne EVP1 lorsque la sortie associée est définie sur
Analogique (reportez-vous au menu Set Option).

34) RETARD DE FERMETURE EVP

En secondes. Il définit la rampe de fermeture de l'électrovanne EVP1 lorsque la sortie associée est définie
sur Analogique (reportez-vous au menu Set Option).

35) DÉLAI D'OUVERTURE EVP2


En secondes. Il définit la rampe d'ouverture de l'électrovanne EVP2, lorsque la sortie associée est définie sur
Analogique (reportez-vous au menu Set Option).

36) RETARD DE FERMETURE EVP2

En secondes. Il définit la rampe de fermeture de l'électrovanne EVP2, lorsque la sortie associée est définie
sur Analogique (reportez-vous au menu Set Option).

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NIVEAU PROGRAMMÉ
PARAMÈTRE UNITÉ
0 1 2 3 4 5 6 sept 8 9

RETARD D'ACCÉLÉRATION Seconde. De 0 à 10 sec., Résolution de 0,1 De 0 à

RELÂCHER LE FREINAGE Seconde. 10 sec., Résolution de 0,1 De 0 à 10 sec.,

FREINAGE AU TILLER Seconde. Résolution de 0,1 De 0 à 10 sec.,

FREINAGE D'INVERSION Seconde. Résolution de 0,1

DECEL. FREINAGE Seconde. De 0 à 10 s, résolution de 0,1 De 0 à 10


FREINAGE DES PÉDALES Seconde. s, résolution de 0,1 De 0 à 10 s,
FREINAGE LIMITE DE VITESSE Seconde. résolution de 0,1

MAX SPEED FW % De 0% à 100%, résolution de 1% De 0% à

MAX SPEED BW % 100%, résolution de 1% De 0% à 100%,

VITESSE DE RETOUR 1 % Sp max résolution de 1% De 0% à 100%, résolution

COUPURE H&S % Sp max de 1% De 0.6 à 4.0 Hz, résolution de 0,1 Hz

CREEP DE FRÉQUENCE Hz De 0% à 100%, résolution de 1%

COURANT MAXIMUM % IMAX

ACC SMOOTH Num. De 1 à 5, résolution 0,1 De 1 à

INV SMOOTH Num. 5, résolution 0,1

STOP SMOOTH Hz De 3 à 20 Hz, résolution de 1 Hz

BRK LISSE Num. De 1 à 5, résolution 0,1

ARRÊTER LE FREIN LISSE Hz De 3 à 20 Hz, résolution de 1Hz De 0 à

TEMPS AUXILIAIRE Seconde. 10 sec., Résolution de 0,1 De 0 à 10 sec.,

TEMPS HYDRO Seconde. Résolution de 0,1

POMPE IMAX % De 50% à 100% de IMAX, résolution de 5%

POMPE ACC. RETARD Seconde. De 0 à 10 sec., Résolution de 0,1

POMPE DEC. RETARD Seconde. De 0 à 10 sec., Résolution de 0,1 De 0%

LIMITATION DE VITESSE % à 100%, résolution de 1%

VITESSE DE CREEP % De 0% à 100%, résolution de 1% De 0% à

COMPENSATION % 100%, résolution de 1% De 0% à 100%,

HYD SPEED FINE % résolution de 1% De 0% à 100%, résolution

COMPENSATION HYDRO % de 1% De 0% à 100% , résolution de 0,1%

MIN EVP % De 0% à 100%, résolution de 0,1% De 0% à

MAX EVP % 100%, résolution de 0,1% De 0% à 100%,

MIN EVP2 % résolution de 0,1% De 0 à 25,5 sec.,

MAX EVP2 % résolution de 0,1 De 0 à 25,5 sec.,

DÉLAI D'OUVERTURE EVP Seconde. résolution de 0,1 De 0 à 25,5 sec.,

RETARD DE FERMETURE EVP Seconde. résolution de 0,1 De 0 à 25,5 sec.,

DÉLAI D'OUVERTURE EVP2 Seconde. résolution de 0,1

RETARD DE FERMETURE EVP2 Seconde.

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10.4.4 Liste des fonctions «REGLAGES SPECIAUX» du menu Zapi

4 Remarque: la description de configuration ci-dessous est réservée aux personnes qualifiées: si ce n'est pas le cas, veuillez garder les
mains libres. Pour entrer dans ce menu caché de Zapi, une procédure spéciale est requise. Demandez cette procédure directement à
un technicien Zapi.
Dans la liste des fonctions REGLAGES SPECIAUX, il n'y a que des paramètres réglés en usine.

1) AJUSTEMENT # 01
(Ajusté en usine). % valeur. C'est le gain du premier amplificateur de détection de courant du moteur
de traction.
REMARQUE: seuls les techniciens Zapi doivent modifier cette valeur

2) AJUSTEMENT # 02
(Ajusté en usine). % valeur. Il s'agit du gain du deuxième amplificateur de détection de courant du moteur de
traction.
REMARQUE: seuls les techniciens Zapi doivent modifier cette valeur

3) ENSEMBLE ACTUEL
(Ajusté en usine). Il s'agit du courant maximal du moteur de traction.

4) RÉGLER LA TEMPÉRATURE
Réglez le décalage de température pour avoir la lecture de valeur correcte. Il s'agit d'un étalonnage fin du
capteur de température du contrôleur.

5) AJUSTEMENT # 03
(Ajusté en usine). % valeur. Il s'agit du gain de l'amplificateur de détection de courant du moteur de la pompe.

6) RÉGLER LA POMPE ACTUELLE

(Ajusté en usine). Il s'agit du courant maximum du moteur de la pompe.

sept) HAUTE ADRESSE


A utiliser pour avoir accès à une adresse mémoire spéciale.
REMARQUE: seuls les techniciens Zapi doivent modifier cette valeur

8) DITHER AMPLITUDE
C'est l'amplitude du signal de tremblement. Le signal de vibration est une onde carrée qui chevauche le point de
consigne des vannes proportionnelles. De cette manière, la réponse des vannes proportionnelles aux variations
du point de consigne est optimisée. Ce paramètre est un pourcentage du courant maximum des vannes. Il peut
être ajusté de 0% à
20,3% par neuf niveaux. La définition du paramètre sur 0% signifie que le tramage n'est pas utilisé.

9) DITHER FRÉQUENCE
C'est la fréquence du signal de vibration. Il peut être utilisé l'un des trois:
- 0: la fréquence du signal de vibration est de 62,5 Hz
- 1: la fréquence du signal de vibration est de 83 Hz
- 2: la fréquence du signal de dither est de 125 Hz.

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10.4.5 Liste des fonctions du menu principal «TESTER»

Les fonctions TESTER sont des mesures de rétroaction en temps réel de l'état du contrôleur / moteur / dispositifs
de commande. Il est possible de connaître l'état (actif / désactivé) des E / S numériques, la valeur de tension des
entrées analogiques et l'état des principales variables utilisées dans la commande moteur et hydraulique. Accédez
à la page d'accueil dans l'écran du combiné et lancez pour l'élément TESTER.

1) TENSION DE LA BATTERIE
Valeur de tension avec 1 chiffre décimal. Valeur de tension de la batterie mesurée à la touche allumée.

2) COURANT DE BATTERIE
Courant de la batterie en ampères. Cette valeur n'est pas directement mesurée par le contrôleur mais est
calculée par logiciel à partir des valeurs instantanées de la tension de la batterie et du pourcentage de
charge.

3) TENSION MOTEUR
Valeur en pourcentage. Il s'agit de la tension générée par l'onduleur exprimée en pourcentage de la tension réelle de
la batterie. 100% signifie que la largeur de l'onde sinusoïdale est proche de la tension réelle de la batterie; 0% signifie
que la largeur de l'onde sinusoïdale est nulle.

4) BOOSTER DE TENSION
Valeur en pourcentage. C'est le booster qui contribue à la tension réellement fournie au moteur exprimée en
pourcentage de la tension réelle de la batterie. (Remarque: lorsque DC_LINK COMPENSATION est réglé
sur ON, la lecture VOLTAGE BOOSTER ne correspondra pas parfaitement au réglage du booster car ce
dernier est calculé par rapport à la tension nominale de la batterie; VOLTAGE BOOSTER est exprimé par
rapport à la tension réelle de la batterie).

5) LA FRÉQUENCE
Valeur Hz. Il s'agit de la fréquence des ondes sinusoïdales que l'onduleur fournit.

6) ENCODEUR
Valeur Hz. Il s'agit de la vitesse du moteur mesurée avec le codeur et exprimée dans la même unité
de lecture de FRÉQUENCE.

sept) VALEUR SLIP


Valeur Hz. Il s'agit du glissement entre la fréquence et la vitesse du moteur (SLIP VALUE =
FREQUENCY-ENCODER).

8) RMS ACTUEL
Valeur ampère. Valeur quadratique moyenne du courant de ligne dans le moteur.

9) CHARGE DE LA BATTERIE
Valeur en pourcentage. Il fournit la charge résiduelle de la batterie en pourcentage du niveau
de charge complète.

10) TEMPÉRATURE
Valeur ° C. Il s'agit de la température de la plaque de base de l'onduleur. Cette température est utilisée pour la
détection d'alarme HAUTE TEMPÉRATURE.

11) TEMPÉRATURE DU MOTEUR


Valeur ° C. Il s'agit de la température des enroulements du moteur captée par un capteur analogique à l'intérieur du
moteur. Normalement, ce capteur est un PTC Philips KTY84-130. Cette température est utilisée uniquement pour
augmenter un avertissement dans le combiné

AF6ZP0AD - COMBIAC0 & ACE0 - Manuel de l'utilisateur Page - 47/77


lorsque la température du moteur dépasse le réglage MOTOR OVERTEMP.

12) COURANT DE POMPE


Ampère. C'est le courant continu dans le moteur de la pompe.

13) POMPE VMN


C'est la tension appliquée au moteur de la pompe. Exprimé en pourcentage de la tension maximale.

14) ACCÉLÉRATEUR
De 0,0V à 5,0V. La tension sur l'essuie-glace de l'accélérateur (CPOT sur CNA # 24 en version AmpSaab, CNA
# 15 en version AmpSeal) est divisée par deux à l'intérieur du contrôleur puis enregistrée sur cette lecture. Cela
signifie que la tension réelle de l'essuie-glace est comprise entre 0 et 10 V, tandis que la tension correspondante

La lecture de l’ACCÉLÉRATEUR est comprise entre 0,0 et 5,0 Vdc.

15) CONTRÔLE DE LEVAGE


De 0,0 à 5,0V. La tension sur l'essuie-glace de l'accélérateur (CPOTLIFT sur CNA # 25 [connecteur
AmpSaab], CNA # 30 [connecteur AmpSeal]) est divisée par deux à l'intérieur du contrôleur, puis enregistrée
sur cette lecture, ce qui signifie que la tension réelle de l'essuie-glace est dans la plage 0 à 10 V tandis que la
lecture correspondante de l'accélérateur est comprise entre 0,0 et 5,0 Vdc

16) INTERRUPTEUR DI0 / TILLER


ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique CNA # 6 dans le connecteur AmpSaab [CNA # 29 dans le
connecteur AmpSeal] pour la requête Hard & Soft. Avec le service H&S, il est possible de faire tourner le camion en
mouvement (à vitesse réduite) uniquement en agissant sur le commutateur H&S et sur l'accélérateur, sans abaisser
le timon:
- ON + VB = Lorsqu'il est fermé à une tension de batterie (clé), la demande H&S est active.

- OFF GND = Lorsqu'il n'est pas connecté à une tension de batterie (clé) (ou s'il est connecté à
GND), la demande H&S n'est pas active.

17) INTERRUPTEUR DI1 / DESCENTE


ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique CNA # 5 dans le connecteur AmpSaab [CNA # 20 dans le
connecteur AmpSeal] pour la demande d'abaissement:
- ON + VB = Lorsqu'il est fermé à une tension de batterie (clé), la demande d'abaissement est active.

- OFF GND = Lorsqu'il n'est pas connecté à une tension de batterie (clé) (ou qu'il est connecté à GND),
la demande d'abaissement n'est pas active.

18) INTERRUPTEUR DI2 / CUTBACK


ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique CNA # 11 dans le connecteur AmpSaab [CNA # 6 dans le
connecteur AmpSeal]:
- ON GND = Lorsqu'il n'est pas fermé à une tension de batterie (clé) (ou connecté à GND), la requête
SR # 1 est active.
- OFF + VB = Lorsqu'il est fermé à une tension de batterie (clé), la requête SR # 1 n'est pas active.

19) INTERRUPTEUR DI3 / FORWARD


ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique CNA # 18 dans le connecteur AmpSaab [CNA # 32 dans le
connecteur AmpSeal] pour la demande de déplacement avant:
- ON + VB = Lorsqu'il est fermé à une tension de batterie (clé), la demande de marche avant
est active.
- OFF GND = Lorsqu'il n'est pas connecté à une tension de batterie (clé) (ou

Page - 48/77 AF6ZP0AD - COMBIAC0 & ACE0 - Manuel de l'utilisateur


connecté à GND), la demande de déplacement avant n'est pas active.

20) COMMUTATEUR DI4 / REV

ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique CNA # 19 dans le connecteur AmpSaab [CNA # 31 dans le
connecteur Ampseal] pour la demande de déplacement vers l'arrière:
- ON + VB = Lorsqu'il est fermé à une tension de batterie (clé), la demande de voyage arrière
est active.
- OFF GND = Lorsqu'il n'est pas connecté à une tension de batterie (clé) (ou s'il est connecté à GND), la
demande de déplacement vers l'arrière n'est pas active.

21) INTERRUPTEUR DI5 / HORN

ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique # 5 CNA # 20 dans le connecteur AmpSaab [CNA #
19 dans le connecteur AmpSeal]:
- ON + VB = Lorsqu'il est fermé à une tension de batterie (clé), la demande d'entrée numérique # 5 est active.

- OFF GND = Lorsqu'il n'est pas fermé à une tension de batterie (clé) (ou connecté à GND), la
demande d'entrée numérique # 5 n'est pas active.

22) INTERRUPTEUR DI6 / BELLY


ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique CNA # 33 dans le connecteur AmpSaab [CNA # 7 dans le
connecteur AmpSeal] (nombril):
- ON + VB = Lorsqu'il est fermé à une tension de batterie (clé), la demande du Ventre (pour arrêter le
mouvement) est active.
- OFF GND = Lorsqu'il n'est pas connecté à une tension de batterie (clé) (ou qu'il est connecté à
GND), la demande Belly n'est pas active.

23) COMMUTATEUR DI7

ALLUMÉ ÉTEINT. Il s'agit du niveau de l'entrée numérique # 7 CNA # 34 dans le connecteur AmpSaab [CNA
# 35 dans le connecteur AmpSeal]:
- ON + VB = Lorsqu'il est fermé à une tension de batterie (clé), la tension de la demande d'entrée
numérique # 7 est active.
- OFF GND = Lorsqu'il n'est pas fermé à une tension de batterie (clé) (ou connecté à GND), la tension de
la demande d'entrée numérique # 7 n'est pas active.

24) INTERRUPTEUR DI8 / LIFT


Uniquement pour la version AmpSaab. ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique # 8 CNA # 35 dans le
connecteur AmpSaab:
- ON + VB = Lorsqu'elle est fermée à une tension de batterie (clé), l'entrée numérique # 8 est active.

- OFF GND = Lorsqu'elle n'est pas fermée à une tension de batterie (clé) (ou qu'elle est connectée à
GND), l'entrée numérique # 8 n'est pas active.

25) COUPURE DI9 / H&S


ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique CNA # 6 dans le connecteur AmpSaab [CNA # 29 dans le
connecteur AmpSeal] pour la requête Hard & Soft. Avec le service H&S, il est possible de faire tourner le camion en
mouvement (à vitesse réduite) uniquement en agissant sur le commutateur H&S et sur l'accélérateur, sans abaisser
le timon:
- ON + VB = Lorsqu'il est fermé à une tension de batterie (clé), la demande H&S est active.

- OFF GND = Lorsqu'il n'est pas connecté à une tension de batterie (clé) (ou s'il est connecté à
GND), la demande H&S n'est pas active.

26) COMMUTATEUR DI10

ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique CNA # 36 (dans le connecteur AmpSaab, CNA #
17 dans le connecteur AmpSeal) pour la demande de levage:

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- ON + VB = Quand est fermé à une tension de batterie (clé), la demande de levage est active.

- OFF GND = Lorsque n'est pas connecté à une tension de batterie (clé) (ou s'il est connecté à GND),
la demande de levage n'est pas active.

27) COMMUTATEUR DI11

ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique CNA # 37 (uniquement dans le connecteur AmpSaab):

- ON GND = Lorsque CNA # 37 n'est pas fermé à une tension de batterie (clé) (ou connecté à
GND), l'arrêt de levage est actif.
- OFF + VB = Lorsque CNA # 37 est fermé à une tension de batterie (clé), l'arrêt de levage n'est pas actif.

28) COMMUTATEUR DI12

ALLUMÉ ÉTEINT. C'est le niveau de l'entrée numérique # 12 CNA # 38 (uniquement dans le connecteur AmpSaab):

- ON + VB = Lorsqu'elle est fermée à une tension de batterie (clé), l'entrée numérique # 12 est active.

- OFF GND = Lorsqu'elle n'est pas fermée à une tension de batterie (clé) (ou qu'elle est connectée à
GND), l'entrée numérique # 12 n'est pas active.

29) POINT DE CONSIGNE EVP

Ce paramètre affiche le point de consigne de la vanne EVP.

30) POINT DE CONSIGNE EVP2

Afficher le pourcentage de tension appliquée à la vanne EVP2.

31) SORTIE EV1


Marche / Arrêt: détermine si la vanne EV1 ou EV5 est ouverte ou fermée.

32) SORTIE EV2


Marche / Arrêt: détermine si la vanne EV2 est ouverte ou fermée.

33) SORTIE EV3


Marche / Arrêt: détermine si la vanne EV3 est ouverte ou fermée.

34) SORTIE EV4


Marche / Arrêt: détermine si la vanne EV4 est ouverte ou fermée.

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11 AUTRES FONCTIONS

11.1 Description de la fonction «SAVE» de la console

La fonction SAVE permet à l'opérateur de transmettre les valeurs des paramètres et les données de configuration
du contrôleur dans la mémoire de la console. Il est possible de charger 64 programmes différents. Les
informations enregistrées dans la mémoire de la console peuvent ensuite être rechargées dans un autre
contrôleur à l'aide de la fonction RESTORE. Les données disponibles via la fonction SAVE sont répertoriées
ci-dessous:
- Toutes les valeurs de paramètre (CHANGEMENT DE PARAMÈTRE).

- Options (SET. OPTIONS).


- Le niveau de la batterie (ADJUST BATTERY).
Organigramme montrant comment utiliser la fonction SAVE de la console numérique.

CA0Z2A ZP1.00
Ouverture de l'écran Zapi
24V 200A 00000

'%'
Appuyez sur ENTER pour accéder au menu Général
'' '

MENU PRINCIPAL
L'écran affichera:
CHANGEMENT DE PARAMÈTRE

Appuyez sur le bouton ROLL UP ou ROLL DOWN jusqu'à SAVE % ''


PARAM. apparaît à l'écran % ''

MENU PRINCIPAL
L'écran affichera:
ENREGISTRER LES PARAMÈTRES

'%'
Appuyez sur ENTER pour accéder à la fonction SAVE
'' '

Si cette fonction a été utilisée auparavant, le type de données de contrôleur


SÉLECTIONNER: MOD. 00
stockées apparaît en haut du Main avec une référence à 2 chiffres
LIBRE

Continuez à appuyer sur les touches ROLL UP ou ROLL DOWN jusqu'à ce que le
% ''
deuxième Main indique une installation de stockage GRATUITE
% ''

SÉLECTIONNER: MOD. 01
LIBRE

'%'
Appuyez sur ENTER pour commencer la routine SAVE
'' '

Vous pouvez voir les éléments qui sont stockés pendant que la EN TRAIN DE LIRE …

routine SAVE est en cours ACCEL. RETARD (ECC.)

SÉLECTIONNER: MOD. 01
Une fois terminé, la console affiche:
LIBRE

'' '
Appuyez sur OUT pour revenir à l'écran d'ouverture du Zapi
'%'

AF6ZP0AD - COMBIAC0 & ACE0 - Manuel de l'utilisateur Page - 51/77


4 REMARQUE: en réalité, la fonction SAVE and RESTORE nécessite la PC-Console Windows.

11.2 Description de la fonction «RESTORE» de la console

La fonction RESTORE PARAM permet le transfert des données stockées de la console dans la mémoire du
contrôleur. Ceci est réalisé de manière simple et rapide en utilisant la méthode précédemment utilisée avec
SAVE PARAM. fonction.
Les données disponibles sur RESTORE PARAM. Les fonctions sont énumérées ci-dessous:

- Toutes les valeurs de paramètre (CHANGEMENT DE PARAMÈTRE).

- Options (RÉGLER LES OPTIONS)


- Le niveau de la batterie (ADJUST BATTERY)
ATTENTION: lorsque l'opération RESTORE est effectuée, toutes les données de la mémoire du contrôleur seront
écrasées et remplacées par les données en cours de restauration.
Organigramme montrant comment utiliser la fonction RESTORE de la console numérique.

CA0Z2A ZP1.00
Ouverture de l'écran Zapi
24V 200A 00000

'%'
Appuyez sur ENTER pour accéder au menu Général
'' '

MENU PRINCIPAL
L'écran affichera:
CHANGEMENT DE PARAMÈTRE

Appuyez sur le bouton ROLL UP ou ROLL DOWN jusqu'à ce que % ''


RESTAURER PARAM. apparaît à l'écran % ''

MENU PRINCIPAL
L'écran affichera:
RESTAURER PARAM.

Appuyez sur ENTER pour accéder au PARAM DE RESTAURATION. fonction '%'


'' '

L'écran affiche le type de modèle stocké, avec un numéro de code SÉLECTIONNER: MOD. 00
ACE0 ZAPI V1

Continuez à appuyer sur les boutons ROLL UP et ROLL DOWN jusqu'à


% ''
ce que le modèle souhaité apparaisse sur l'écran % ''

SÉLECTIONNER: MOD. 00
ACE0 ZAPI V1

'%'
Appuyez sur ENTRÉE pour commencer l'opération de restauration
'' '

ÊTES-VOUS SÛR?
L'écran demandera «ÊTES-VOUS SÛR».
OUI = ENTRER NON = SORTIE

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'%' '' '
Appuyez sur ENTER pour OUI ou sur OUT pour Non
'' ' '%'

Vous pouvez voir les éléments qui sont stockés dans la mémoire du
STOCKAGE
hacheur pendant que la routine RESTORE est en cours
ACCELER. RETARD

MENU PRINCIPAL
Une fois terminé, la console affiche:
RESTAURER PARAM.

'' '
Appuyez sur OUT pour revenir à l'écran d'ouverture du Zapi
'%'

4 REMARQUE: en réalité, la fonction SAVE and RESTORE nécessite la PC-Console Windows.

11.3 Description de la fonction «PROGRAM VACC» de la console

Cela permet de régler le niveau de signal utile minimum et maximum, dans les deux sens. Cette fonction est
unique lorsqu'il est nécessaire de compenser l'asymétrie avec les éléments mécaniques associés au
potentiomètre, notamment en ce qui concerne le niveau minimum.

Les deux graphiques montrent la tension de sortie d'un potentiomètre non calibré par rapport au «zéro»
mécanique du levier de commande. MI et MA indiquent le point où les commutateurs de direction se ferment. 0
représente le zéro mécanique de la rotation.

Le graphique de gauche montre la relation entre la tension du moteur sans acquisition de signal. Le graphique
de droite montre la même relation après l'acquisition du signal du potentiomètre.

Cette fonction recherche et mémorise la tension minimale et maximale des essuie-glaces du potentiomètre sur
toute la plage mécanique de la pédale. Il permet de compenser la non symétrie du système mécanique entre les
directions. L'opération est effectuée en actionnant la pédale après avoir accédé à la fonction PROGRAM VACC.

AF6ZP0AD - COMBIAC0 & ACE0 - Manuel de l'utilisateur Page - 53/77


Organigramme montrant comment utiliser la fonction PROGRAM VACC de la console numérique.

CA0Z2A ZP1.00
Ouverture de l'écran Zapi
24V 200A 00000

'%'
Appuyez sur ENTER pour accéder au menu Général
'' '

MENU PRINCIPAL
L'écran affichera:
CHANGEMENT DE PARAMÈTRE

Appuyez sur le bouton ROLL UP ou ROLL DOWN jusqu'à ce que % ''


PROGRAM VACC s'affiche. % ''

MENU PRINCIPAL
L'écran affichera:
PROGRAMME VACC

Appuyez sur ENTER pour accéder à la fonction PROGRAM VACC '%'


'' '

L'écran affichera les valeurs minimum et maximum de la sortie


RÉGLAGE VACC
d'essuie-glace du potentiomètre.
4,8 4,8
Les deux directions peuvent être affichées

Appuyez sur ENTER pour effacer ces valeurs. '%'


L'écran affichera 0.0 '' '

Sélectionnez la direction avant, fermez tous les interrupteurs de verrouillage MIN VACC MAX
qui peuvent être dans le système 0,0 - 0,0

Appuyez lentement sur la pédale d'accélérateur (ou le papillon du timon)


jusqu'à sa valeur maximale. Les nouvelles tensions minimum et
maximum seront affichées sur la console plus une flèche indiquant la
direction.

MIN VACC MAX


Sélectionnez la direction inverse et répétez l'élément 10
0,6 ↑ 4.4

'' '
Lorsque vous avez terminé, appuyez sur OUT
'%'

ÊTES-VOUS SÛR
L'écran demandera: ÊTES-VOUS SÛR?
OUI = ENTRER NON = SORTIE

'%'
Appuyez sur ENTER pour oui ou sur OUT pour NON
'%'

MENU PRINCIPAL
Une fois terminé, la console affiche:
PROGRAMME VACC

'' '
Appuyez sur OUT pour revenir à l'écran d'ouverture du Zapi
'%'

Page - 54/77 AF6ZP0AD - COMBIAC0 & ACE0 - Manuel de l'utilisateur


11.4 Description de la régulation du papillon

Ce règlement applique une relation non linéaire entre la position de l'accélérateur et la vitesse du
camion. L'objectif principal est d'augmenter la résolution de la modulation de vitesse lorsque le camion
se déplace lentement. Trois réglages sont utilisés pour la régulation de l'accélérateur:

1) ZONE DU PAPILLON 0
2) POINT D'ACCÉLÉRATEUR X
3) POINT Y DE L'ACCÉLÉRATEUR

ZONE PAPILLON 0: la vitesse du chariot reste au fluage de fréquence tandis que la tension du potentiomètre
accélérateur est inférieure à ce pourcentage du réglage MAX VACC. Ce réglage définit la largeur d'une zone
morte proche de la position neutre.

POINT X D'ACCÉLÉRATEUR ET POINT Y D'ACCÉLÉRATEUR: la vitesse du chariot augmente avec une pente fixe
(relation linéaire) de la ZONE D'ACCÉLÉRATEUR 0 au POINT D'ACCÉLÉRATEUR X. Cette pente est définie par la
correspondance entre le pourcentage en points X du réglage MAX VACC et le pourcentage en points Y de la vitesse
complète du chariot.

Du point X au point MAX VACC, la pente de la relation entre la vitesse du chariot et la position de
l'accélérateur est différente (voir figure ci-dessous) pour correspondre à la vitesse maximale dans le
chariot avec la tension MAX VACC en position d'accélérateur.

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11.5 Description du paramètre de détection de charge de la batterie

La détection de charge de la batterie utilise deux paramètres qui spécifient le niveau de tension de charge complète
(100%) et le niveau de tension de décharge (10%). Ces deux paramètres sont le Bat.Max.Adj et le Bat.Min.Adj. Il est
possible d'adapter la détection de charge de la batterie à votre batterie spécifique, en modifiant les deux paramètres
ci-dessus (par exemple, si la détection de batterie déchargée se produit lorsque la batterie n'est pas totalement
déchargée, il est nécessaire de réduire le paramètre Bat.Min.Adj comme indiqué. dans la figure ci-dessous).

TENSION NOMINALE DE LA BATTERIE 48 V

TENSION NOMINALE DE LA BATTERIE 24 V

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La détection de la charge de la batterie suit cet algorithme:

1) Les tensions de batterie sont lues lorsque le courant de batterie est nul, c'est-à-dire lorsque l'étage de puissance de sortie
n'est pas entraîné.
2) Vbatt est la moyenne des moindres échantillons mesurés par le convertisseur de microcontrôleur (les échantillons
sont prélevés sur une entrée clé).
3) Vbatt est comparé à une valeur seuil (fonction du pourcentage de charge réel) dans un tableau et
avec comparaison, on trouve un nouveau pourcentage de charge.

4) La valeur des seuils peut être modifiée avec les paramètres Bat. Max. Adj. et Bat. Min. Adj.

5) Après la clé sur la charge de la batterie ne peut être augmentée que si la charge de la batterie calculée après l'activation de
la clé est supérieure à la dernière valeur stockée dans Eeprom, la valeur de charge de la batterie est mise à jour sinon la
charge de la batterie n'est pas mise à jour.

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LISTE DES ALARMES 12ACE0 / COMBI AC0

Le journal des ALARMES dans le MENU PRINCIPAL 'enregistre les alarmes du contrôleur. Il a une structure FIFO (First
Input First Output) qui signifie que l'alarme la plus ancienne est perdue lorsque la base de données est pleine et qu'une
nouvelle alarme se produit. Le journal de bord est composé de cinq emplacements permettant d'empiler cinq types
d'alarmes différents avec les informations suivantes:

1) Le code d'alarme
2) Les heures auxquelles chaque alarme se produit consécutivement
3) La valeur du compteur horaire lorsque le premier événement de chaque alarme s'est produit
4) Et la température de l'onduleur lors du premier événement de chaque alarme. Cette fonction permet un
diagnostic plus approfondi des problèmes car l'historique récent peut être révisé.

4 REMARQUE: si la même alarme se produit en permanence, le contrôleur n'utilise pas la nouvelle mémoire du journal, mais met
uniquement à jour la dernière cellule de mémoire en augmentant le compteur associé (point 2) de la liste précédente).
Néanmoins, le compteur horaire indiqué dans cette mémoire fait référence à la première fois que l'alarme s'est déclenchée. De
cette manière, en comparant ce compteur horaire avec le compteur horaire du contrôleur, il est possible de déterminer:

- Lorsque cette alarme s'est produite la première fois.


- Combien d'heures se sont écoulées entre la première occurrence et maintenant.
- Combien de fois cela s'est-il produit au cours de cette période.

12.1 Système de diagnostic des défauts

Le système de diagnostic des défauts du contrôleur ACE0 / COMBI AC0 est divisé en 2 groupes principaux de
défauts:
ALARMES: ce sont les défauts qui ouvrent la partie puissance, ce qui signifie
le pont d'alimentation est ouvert et, lorsque cela est possible, le LC est ouvert et EB est
appliqué.
Ce sont des défauts liés à:
- pannes dans le moteur / contrôleur que le système d'alimentation n'est plus en mesure de
conduire le camion

- défaillances liées à la sécurité

MISES EN GARDE: ce sont des défauts qui n'arrêtent pas le chariot ou ne l'arrêteront pas par un freinage à regen
contrôlé. En d'autres termes, le contrôleur fonctionne bien, mais il a détecté des conditions pour
réduire les performances ou pour arrêter le camion sans ouvrir les dispositifs d'alimentation.

Ces avertissements concernent:


- mauvaises séquences d'opérateurs
- des conditions qui nécessitent une réduction des performances (comme des températures
élevées,….)

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12.2 Aperçu des alarmes

État de la machine
Redémarrer
Code d'erreur La description Effet quand le test est
procédure
terminé

Condensateur La tension des condensateurs de puissance n'augmente pas Valve, pompe, traction Commencez Demande de valve ou de

charge - MDI arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

CAN 60
Vmn low - Tension de sortie du moteur MDI inférieure à celle attendue CAN 72 Valve, pompe, traction démarrage, traction Demande de valve ou de

arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

Vmn haut - Tension de sortie du moteur plus élevée que prévu Valve, pompe, traction démarrage, traction Demande de valve ou de

MDI PEUT 31 arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

Puissance mos Court-circuit sur les mosfets d'alimentation Valve, pompe, traction Commencez Demande de valve ou de

court-circuité - MDI arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

CAN 89
Bobine en court-circuit - Court-circuit sur bobine LC ou EB Valve, pompe, traction stby, traction Demande de valve ou de

MDI PEUT 76 arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

Pilote court-circuité - Le pilote de la bobine Lc est court-circuité, il ne peut donc pas ouvrir le LC Valve, pompe, traction Commencez Demande de valve ou de

MDI PEUT 74 arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

Contacteur Le pilote de la bobine Lc est endommagé (impossible de se fermer) Valve, pompe, traction stby, traction Demande de valve ou de

Pilote - MDI arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

CAN 75
Contacteur La bobine Lc a été entraînée mais LC ne se ferme pas Valve, pompe, traction stby, traction Demande de valve ou de

Ouvert - MDI arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

CAN 77
Contacteur Le contact LC est bloqué Valve, pompe, traction Commencez Demande de valve ou de

fermé - MDI arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

CAN 75
Aux driv. Shrt. - Lorsque le mos d'EB est court-circuité Valve, pompe, traction démarrage, stby, marcia Demande de valve ou de

MDI PEUT 40 arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

Pilote auxiliaire Le pilote de la bobine EB est endommagé (impossible de se fermer) Valve, pompe, traction stby, traction Demande de valve ou de

ouvert - MDI arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

CAN 42
Pos. EB Sortie du Smart Driver intégré, qui fournit la vanne de bobine Eb, la pompe, la traction Commencez Demande de valve ou de

court-circuité - MDI positive, est élevée (= + batt) lorsque l'interrupteur de barre arrêté, Lc ouvert, Eb pompe ou de traction

CAN 86 ouvert. appliqué

Logic Fail. # 1 - La condition de surtension / sous-tension a été MDI CAN 54 Valve, pompe, traction Commencez Demande de valve ou de

détecté arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

Logic Fail. # 2 - Les circuits de retour de tension du moteur sont endommagés MDI CAN 55 Valve, pompe, traction stby, immédiatement Demande de valve ou de

arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué après la fermeture de Lc pompe ou de traction

La logique échoue. # 3 - Panne dans le circuit de protection HW courant fort MDI CAN 17 valve, pompe, traction démarrage, stby Demande de valve ou de

arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

Stby je haut - En condition stby (pas de courant appliqué au moteur de traction), les Valve, pompe, traction démarrage, stby Demande de valve ou de

MDI PEUT 53 retours de courant sont hors de la plage stby autorisée arrêté, Lc ouvert, Eb appliqué pompe ou de traction

Mauvais ensemble La tension de la batterie est trop faible ou trop élevée (<0,8 Vbatt Valve, pompe, traction OU> 1,2 Vbatt) démarrage, stand-by Demande de valve ou de

Batterie - MDI arrêté, Lc ouvert, Eb Valve, (seulement immédiatement pompe ou de traction

CAN 41 appliqué après la fermeture de Lc)

Entrée analogique - Problème sur la conversion A / N de uC pompe, traction traction Demande de valve ou de

MDI PEUT 96 arrêté, Lc ouvert, Eb pompe ou de traction

appliqué
Erreur d'encodeur - Problème sur l'encodeur MDI CAN Valve, pompe, traction traction Demande de valve ou de

82 arrêté, Lc ouvert, Eb Valve, pompe ou de traction

appliqué
Erreur de barre franche - Inadéquation d'entrée entre l'entrée du commutateur dur et logiciel et l'entrée de la barre pompe, traction démarrage, stby, Demande de valve ou de

MDI PEUT 77 franche arrêté, Lc ouvert, Eb Valve, traction pompe ou de traction

appliqué
Chien de garde - L'une des deux sorties du circuit de surveillance (ou les deux) devient élevée pompe, traction démarrage, stby, Re-cycle clé
MDI PEUT 08 en raison d'un problème matériel ou logiciel arrêté, Lc ouvert, Eb traction
appliqué

AF6ZP0AD - COMBIAC0 & ACE0 - Manuel de l'utilisateur Page - 59/77


État de la machine
Redémarrer
Code d'erreur La description Effet quand le test est
procédure
terminé

Pilote intelligent
Le pilote intelligent est ouvert, incapable de fournir une vanne EB, une pompe, une traction
KO - MDI Commencez Re-cycle clé
positif arrêté, Lc ouvert
CAN 68

Key-off
valve, pompe, traction
court-circuité - Le signal de désactivation est faible à l'activation de la touche Commencez Re-cycle clé
arrêté, Lc ouvert
MDI PEUT 76

Evp1 not ok -Evp driver échoue court-circuité (toujours ON) MDI CAN 48 valve, pompe, traction démarrage, stby valve ou pompe
discordance entre le point de consigne de la vanne et arrêté, Lc ouvert, ou traction
ses retours Eb appliqué demande
Evp2 pas ok -Le pilote Evp2 a échoué en court-circuit (toujours ON) MDI CAN 47 valve, pompe, traction démarrage, stby valve ou pompe
discordance entre le point de consigne de la vanne et arrêté, Lc ouvert, ou traction
ses retours Eb appliqué demande

Pompe Vmn La puissance du moteur de la pompe est trop faible par rapport à la valve, pompe, traction démarrage, stby, valve ou pompe
Faible - MDI puissance appliquée arrêté, Lc ouvert, pendant la pompe ou traction
CAN 28 Eb appliqué fonction demande
Pompe Vmn La puissance du moteur de la pompe est trop élevée par rapport à la puissance valve, pompe, traction pendant la pompe valve ou pompe
Élevé - MDI appliquée arrêté, Lc ouvert, fonction ou traction
CAN 29 Eb appliqué demande
Mauvais zéro - Les sorties des amplificateurs (utilisées pour déclencher l'alarme valve, pompe, traction init valve ou pompe
MDI PEUT mesurer la tension du moteur) sont vérifiés ceci arrêté, Lc ouvert, ou traction
lorsque les signaux de tension> 3V ou La bobine Evp1 n'est pas
alarme de code Eb appliqué demande
53 <2V à l'initentre EVP TYPE dans le menu des options de réglage
connectée
Bobine EVP1 valve, pompe, traction démarrage, stby, valve ou pompe
est réglé
ouvert - MDI Sortie Paux et NEVP1, et le paramètre arrêté, Lc ouvert, traction ou traction
CAN 50 Eb appliqué demande
Analogique ou numérique

Bobine EVP2 La bobine Evp2 n'est pas connectée entre EVP TYPE dans le valve, pompe, démarrage de la traction, stby, Eb valve ou pompe
ouvert - MDI Sortie Paux et NEVP2, et le paramètre arrêté, Lc ouvert, traction ou traction
CAN 51 menu d'options de réglage est réglé appliqué demande
Analogique ou numérique

Aux Batt. Lorsque le positif de AUX OUTPUT est vanne, pompe, démarrage de la traction, stby
Court - MDI entraîné par le timon, le positif est élevé et le code CAN arrêté, Lc ouvert,
la barre est relâchée. Eb appliqué
alarme 74

Urgence -Le connecteur PAUX (A3) n'est pas connecté vanne, pompe, traction continue MDI CAN
à la batterie ou la tension est différente. arrêté, Lc ouvert,
alarme de code Eb appliqué
80

Éclat Le logiciel est corrompu ou le flash sur la vanne, la pompe, la traction continue
Somme de contrôle - l'onduleur est endommagé. MDI arrêté, Lc ouvert,
PEUT 08 Eb appliqué

Actuel Le capteur de courant est endommagé. vanne, pompe, traction continue arrêtée, Lc
Sens. KO - ouverte,
MDI PEUT 26 Eb appliqué

Phase KO - Une des phases du moteur est ouverte MDI CAN vanne, pompe, traction continue arrêtée, Lc
27 ouverte,
Eb appliqué

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12.3 Analyse et dépannage des alarmes du microcontrôleur

Pour entrer dans le MENU PRINCIPAL, appuyez sur le bouton Entrée sur la page d'accueil de l'écran du combiné et
lancez la fonction ALARMES. Voici la liste des ALARMES:

1) «CHARGE DU CONDENSATEUR»
Suit le système de condensateur de charge:

Lorsque la clé est allumée, l'onduleur essaie de charger les condensateurs de puissance via une
résistance de puissance et vérifie si les condensateurs sont chargés dans un délai d'attente. S'ils ne se
chargent pas, une alarme est signalée; le contacteur principal n'est pas fermé.

Dépannage:
A) Il y a une charge externe en parallèle à la batterie de condensateurs, qui absorbe le courant du circuit de précharge des
condensateurs du contrôleur, empêchant ainsi les bouchons de se charger. Vérifiez si une lampe ou un convertisseur
CC / CC ou une charge auxiliaire est placée // vers la batterie de condensateurs.

B) La résistance de charge est ouverte; insérer une résistance d'alimentation entre les bornes d'alimentation du
contacteur de ligne; si l'alarme disparaît, cela signifie que la résistance de charge interne du contrôleur est
endommagée.
C) Le circuit de charge est en panne, à l'intérieur du contrôleur. Il y a un problème
RÉ) dans la section d'alimentation du contrôleur.

2) «VMN LOW»
Cause 1: test de démarrage.
Avant d'allumer le LC, le logiciel vérifie le pont d'alimentation: il active en alternance les Mosfets de
puissance côté haut et s'attend à ce que la tension des phases augmente vers la valeur du condensateur
du rail. Si la tension des phases n'augmente pas, cette alarme se produit.

Cause 2:
Test de fonctionnement du moteur. Lorsque le moteur est en marche, le pont d'alimentation est activé, le retour de tension du
moteur est testé; si elle est inférieure à la valeur commandée, l'état de défaut est entré.

Dépannage:
A) Si le problème survient au démarrage (le LC ne se ferme pas du tout), vérifiez:
- Connexions internes du moteur (continuité ohmique)
- Connexions des câbles d'alimentation du moteur

- Fuite du moteur au châssis du camion


- Si les connexions du moteur sont correctes, le problème est à l'intérieur du contrôleur

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B) Si l'alarme se produit pendant le fonctionnement du moteur, vérifiez:
- Connexions moteur
- Si les enroulements / câbles des phases du moteur présentent des fuites vers le châssis du camion

- Que le contact d'alimentation LC se rapproche correctement, avec un bon contact


- Si aucun problème n'est détecté sur les moteurs, le problème est à l'intérieur du contrôleur.

3) «VMN HIGH»
Cause 1:
Avant d'allumer le LC, le logiciel vérifie le pont d'alimentation: il allume en alternance les Mosfets Low Side
Power et s'attend à ce que la tension des phases diminue jusqu'à -BATT. Si la tension des phases ne
diminue pas, cette alarme se produit.

Cause 2:
Cette alarme peut également se produire lorsque le diagnostic de démarrage est surmonté et que le LC est
donc fermé. Dans ces conditions, les tensions des phases devraient être inférieures à 1/2 Vbatt. S'il est
supérieur à cette valeur, l'état de défaut est entré.
Dépannage:
A) Si le problème survient au démarrage (le LC ne se ferme pas du tout), vérifiez:
- Connexions internes du moteur (continuité ohmique)
- Connexions des câbles d'alimentation du moteur

- Si la connexion du moteur est correcte, le problème est à l'intérieur du contrôleur


B) Si le problème survient après la fermeture du LC (le LC s'est fermé puis s'ouvre à nouveau), vérifiez:

- Connexions moteur
- Si les enroulements / câbles des phases du moteur présentent des fuites vers le châssis du camion

- Si aucun problème n'est détecté sur les moteurs, le problème est à l'intérieur du contrôleur

4) "POWER MOS SHORTED"


Cause: Avant d'allumer le LC, le logiciel vérifie le pont de puissance: il active alternativement les Mosfets
de puissance côté bas et côté haut et s'attend à ce que la tension des phases diminue jusqu'à –BATT
(augmente jusqu'à + Batt). Si la tension des phases ne suit pas les commandes, cette alarme se produit.

Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes; remplacez le contrôleur.

5) "COIL SHORTED"
Cause:
Cette alarme se produit en cas de court-circuit de l'une des bobines connectées aux sorties du Combiac1
(bobine LC ou bobine EB). Une fois la condition de surcharge supprimée, l'alarme se termine
automatiquement en libérant puis en activant une demande de déplacement.

Dépannage:
A) La cause principale typique de l'affichage de ce code d'erreur se situe dans le faisceau ou dans la bobine de
charge. Le tout premier contrôle à effectuer concerne donc les connexions entre les sorties du contrôleur et
les charges.
B) Dans le cas où aucune panne / problème n'a été détecté à l'extérieur, le problème est dans le
contrôleur, qui doit être remplacé.

6) "DRIVER SHORTED"
Cause:
Le pilote de la bobine du contacteur principal est en court-circuit.
Dépannage:
A) Vérifiez s'il y a un abaissement court ou faible impédance entre NMCC (CAN # 17 dans AmpSaab,
CAN # 12 dans AmpSeal) et –BATT.

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B) Le circuit de commande est endommagé dans le contrôleur, qui doit être remplacé.

sept) "CONDUCTEUR DE CONTACTEUR"

Cause:
Le pilote de bobine LC n'est pas en mesure de conduire la charge. L'appareil lui-même ou son circuit de commande est endommagé.

Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes; remplacez le contrôleur.

8) "CONTACTEUR OUVERT"
Cause:
La bobine du contacteur principal a été entraînée par le contrôleur, mais le contacteur ne se ferme pas.

Dépannage:
A) Les fils de la bobine LC sont interrompus ou non connectés, vérifiez donc le faisceau associé à la
bobine.
B) Cela pourrait aussi être un problème de contact dans le LC qui ne fonctionne pas (ne tire pas),
essayez de remplacer le LC.

9) "CONTACTEUR FERMÉ"
Cause:
Avant de piloter la bobine LC, le contrôleur vérifie si le contacteur est bloqué. Le contrôleur entraîne le pont pendant
quelques dizaines de millisecondes, essayant de décharger la batterie de condensateurs. S'ils ne se déchargent
pas, la condition de défaut est entrée.
Dépannage:
Il est suggéré de vérifier les contacts d'alimentation du LC; pour remplacer le LC est nécessaire.

10) «COURT-PILOTE AUXILIAIRE»


Cause:
Le pilote de la bobine de frein électromécanique est en court-circuit.
Dépannage:
A) Vérifiez s'il y a un abaissement court ou faible impédance entre NEB CNA # 4 et –BATT.

B) Le circuit de commande est endommagé dans le contrôleur, qui doit être remplacé.

11) «AUX DRIVER OPEN»


Cause:
Le conducteur de la bobine de frein électromécanique n'est pas en mesure d'entraîner la charge.
Dépannage:
Remplacez le contrôleur.

12) «POS EB SHORTED»


Cause:
La sortie du Smart Driver intégré, qui fournit le positif à la bobine de frein électromécanique, est élevée
lorsque la barre franche et l'interrupteur H&S sont ouverts.

Dépannage:
A) Il est suggéré de vérifier le faisceau, afin de vérifier si un positif est connecté à la sortie CNA # 2
du pilote intelligent.
B) Si, même en déconnectant le fil de la broche du connecteur, la sortie reste à une valeur élevée, le problème
est à l'intérieur du contrôleur et le Smart Driver est probablement en court-circuit.

13) «ÉCHEC LOGIQUE # 1»


Ce défaut s'affiche lorsque le régulateur détecte une surtension ou

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condition de sous-tension. Le seuil de surtension est de 35V, le seuil de sous-tension est de 9,5V dans le
contrôleur 24V. Dans le seuil de surtension du contrôleur 48 V est de 65 V, le seuil de sous-tension est de 9,5 V.

Dépannage de défaut affiché au démarrage ou en veille; dans ces cas, il est très probable que le défaut
soit dû à une sous-tension, il est donc suggéré de vérifier:
A) Impulsions descendantes du signal d'entrée de clé (en dessous du seuil de sous-tension) dues à des charges externes, comme le

démarrage de convertisseurs CC / CC, la commutation de relais ou de contacteur, la mise sous tension / la mise hors tension

des solénoïdes.

B) Si aucun transitoire de tension n'est détecté sur la ligne d'alimentation et que l'alarme est présente à
chaque fois que la clé est allumée, la panne est probablement dans le matériel du contrôleur, il est donc
nécessaire de remplacer le contrôleur.

Dépannage du défaut affiché pendant la conduite du moteur; dans ce cas, il peut s'agir d'une condition de
sous-tension ou de surtension.
A) Si l'alarme se produit pendant l'accélération de la traction ou la conduite des fonctions hydrauliques, il est très
probable que ce soit une condition de sous-tension; vérifier l'état de charge de la batterie, la connexion du câble
d'alimentation.
B) Si l'alarme se produit pendant le déclenchement du freinage, il est très probable qu'elle soit due à une condition de surtension;

Vérifiez le contact du contacteur de ligne, la connexion du câble d'alimentation de la batterie.

14) «ÉCHEC LOGIQUE # 2»


Cause:
Défaut dans la partie matérielle de la carte logique qui gère le retour de tension de la phase.

Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes, donc quand cela se produit, il est nécessaire de
remplacer le contrôleur.

15) «ÉCHEC LOGIQUE # 3»


Cause:
Problème matériel dans le circuit de la carte logique pour la protection contre les courants élevés (surcharge).

Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes, donc, lorsqu'il est présent, il est nécessaire de
remplacer le contrôleur.

16) «STBY I HIGH»


Cause:
Le transducteur de courant ou le circuit de retour de courant est endommagé dans le contrôleur.

Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes donc, lorsqu'il est présent, il est nécessaire de
remplacer le contrôleur.

17) «BATTERIE RÉGLÉE INCORRECTE»

Cause:
Au démarrage, le contrôleur vérifie la tension de la batterie et vérifie qu'elle se situe dans une fenêtre autour de
la valeur nominale.
Dépannage:
A) Vérifiez que la valeur du paramètre SET BATTERY du contrôleur correspond à la tension nominale de la
batterie.
B) Vérifiez que le paramètre MENU TESTER / TENSION BATTERIE affiche la même valeur que la
tension batterie mesurée avec un voltmètre. Si ce n'est pas le cas, exécutez une fonction «RÉGLER
LA BATTERIE».
C) Remplacez la batterie.

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18) «ENTRÉE ANALOGIQUE»
Cause:
Cette alarme se produit lorsque la conversion A / N des entrées analogiques donne une valeur gelée, sur tous
les signaux convertis, pendant plus de 400 ms. Le but de ce diagnostic est de détecter une défaillance du
convertisseur A / N ou un problème dans le flux de code qui omet le rafraîchissement de la conversion du signal
analogique.
Dépannage:
Si le problème persiste, il est nécessaire de remplacer le contrôleur.

19) «ERREUR ENCODEUR»


Cause:
Ce défaut est signalé dans les conditions suivantes: la fréquence fournie au moteur est supérieure à 40
Hz et le retour du signal du codeur a un saut supérieur à 40 Hz en quelques dizaines de ms. Cette
condition est liée à un dysfonctionnement du codeur.

Dépannage:
A) Vérifiez la fonctionnalité électrique et mécanique du codeur, le sertissage des fils.

B) Vérifier l'installation mécanique du codeur, si le codeur glisse à l'intérieur de son compartiment soulevant
cette condition d'alarme.
C) Le bruit électromagnétique sur le palier du capteur peut également être une cause d'alarme. Dans ces
cas, essayez de remplacer l'encodeur.
D) Si le problème persiste après le remplacement du codeur, la panne est dans le contrôleur.

20) «ERREUR TILLER»


Cause:
Non-correspondance entre l'entrée H&S et l'entrée du timon.
Dépannage:
Vérifiez le faisceau associé aux CAN # 1 et CAN # 29 avec un voltmètre. Si l'état de ces entrées est
correct, il peut s'agir d'un problème à l'intérieur du contrôleur, qui doit être modifié.

21) «WATCHDOG»
Cause:
Ceci est un test lié à la sécurité. C'est un test d'auto-diagnostic dans la logique. Le circuit de chien de garde est
composé de deux multivibrateurs monostables donc il y a un double contrôle de l'exécution du logiciel.

Dépannage:
Cette alarme peut être causée par une panne matérielle dans l'un des deux (ou les deux) multivibrateurs ou
en raison d'un problème d'exécution du logiciel. Dans les deux cas, c'est un défaut interne du contrôleur qui
doit être remplacé.

22) «SMART DRIVER KO»


Cause:
Le pilote intelligent intégré est ouvert, incapable de fournir le frein électromécanique positif.

Dépannage:
A) Il est suggéré de vérifier le faisceau, afin de vérifier si la sortie CNA # 2 du pilote Smart est
court-circuitée à –Batt.
B) Si, même en déconnectant le fil de la broche du connecteur, la sortie reste à une valeur faible, le problème
est à l'intérieur du contrôleur et le Smart Driver est probablement endommagé.

23) «KEYOFF SHORTED»

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Cause:
Ce défaut s'affiche lorsque le contrôleur détecte un niveau logique bas du signal Key-Off pendant le diagnostic
de démarrage.
Dépannage:
Il est très probable que le défaut soit dû à une sous-tension, il est donc suggéré de vérifier:

A) Impulsions descendantes du signal d'entrée de clé (en dessous du seuil de sous-tension) dues à des charges externes, telles que

le démarrage des convertisseurs CC / CC, la commutation des relais ou des contacteurs, la mise sous tension / hors tension

des solénoïdes.

B) Vérifier la connexion des câbles d'alimentation à la borne de batterie, positive et négative, au


MC et au contrôleur + Batt et –Batt, qui doivent être vissés avec un couple compris entre 5,6Nm
÷ 8,4Nm.
C) Si aucun transitoire de tension n'est détecté sur la ligne d'alimentation et que l'alarme est présente à
chaque fois que la clé est activée, la panne est probablement dans le matériel du contrôleur, il est donc
nécessaire de remplacer la carte logique.

24) «EVP1 PAS OK»


Cause:
A) Le pilote EVP est court-circuité.
B) Le microcontrôleur détecte une discordance entre le point de consigne de la vanne et la tension du
plongeur mesurée sur la sortie LOWER EVP1.
Dépannage:
Vérifiez s'il y a un court-circuit ou une faible impédance entre le négatif de la bobine et -BATT. Sinon, le
circuit de commande est endommagé et le contrôleur doit être remplacé.

25) «EVP2 PAS OK»


Cause:
A) Le pilote EVP2 est en court-circuit.
B) Le microcontrôleur détecte une discordance entre le point de consigne de la vanne et la tension du
plongeur mesurée sur la sortie EVP2.
Dépannage:
Vérifiez s'il y a un court-circuit ou une faible impédance entre le négatif de la bobine et –BATT. Sinon, le
circuit de commande est endommagé et le contrôleur doit être remplacé.

26) «PUMP VMN LOW»


Cause:
La puissance du moteur de la pompe est inférieure à celle attendue, compte tenu de la puissance appliquée.

Dépannage:
A) Si le problème survient au démarrage (le LC ne se ferme pas du tout), vérifiez:
- Connexions internes du moteur (continuité ohmique)
- Connexions des câbles d'alimentation du moteur

- Si la connexion du moteur est correcte, le problème est à l'intérieur du contrôleur


B) Si le problème survient après la fermeture du LC (le LC s'est fermé puis s'ouvre à nouveau), vérifiez:

- Connexions moteur
- Si les enroulements / câbles du moteur ont des fuites vers le châssis du camion
- Si aucun problème n'est détecté sur les moteurs, le problème est à l'intérieur du contrôleur

C) Si l'alarme se produit pendant le fonctionnement du moteur, vérifiez:

- Connexions moteur
- Si les enroulements / câbles du moteur ont des fuites vers le châssis du camion
- Que le contact d'alimentation LC se rapproche correctement, avec un bon contact
- Si aucun problème n'est détecté sur les moteurs, le problème est à l'intérieur du contrôleur.

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27) «PUMP VMN HIGH»
Cause:
Ce test est effectué lorsque le moteur de la pompe tourne (pwm appliqué). La puissance du moteur de la pompe
est plus élevée que prévu, compte tenu de la puissance appliquée.
Dépannage:
Il est suggéré de vérifier:
A) Connexions moteur
B) Si les enroulements / câbles du moteur ont des fuites vers le châssis du camion
C) Si aucun problème n'est détecté sur les moteurs, le problème est à l'intérieur du contrôleur

28) «MAUVAIS ZÉRO»


Cause:
Les sorties des amplificateurs (utilisés pour mesurer la tension du moteur de traction) sont vérifiées pour être
incluses dans une plage. Cette alarme se produit lorsque les signaux de tension> 3V ou <2V à l'initialisation.

Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes; remplacez le contrôleur.

29) «EVP1 COIL OPEN»


Cause:
Ce défaut apparaît lorsque la sortie LOWER EVP1 est utilisée (le paramètre “EVP TYPE” dans le menu
“SET OPTION” est réglé sur ANALOG ou DIGITAL) mais aucune charge n'est connectée entre la sortie et
PAUX positive.
Dépannage:
A) Il est suggéré de vérifier le faisceau, afin de vérifier si la bobine EVP1 est connectée à la broche de
connecteur droite et si elle n'est pas interrompue.
B) Si, même en connectant la bobine à la broche droite ou en la remplaçant, l'alarme est toujours présente alors que le
problème est à l'intérieur de la carte logique du contrôleur, remplacez-la.

30) «EVP2 COIL OPEN»


Cause:
Ce défaut apparaît lorsque la sortie EVP2 est utilisée (le paramètre «EVP2 TYPE» dans le menu «SET
OPTION» est réglé sur ANALOG ou DIGITAL) mais aucune charge n'est connectée entre la sortie et PAUX
positif.
Dépannage:
A) Il est suggéré de vérifier le faisceau, afin de vérifier si la bobine EVP2 est connectée à la broche de
connecteur droite et si elle n'est pas interrompue.
B) Si, même en connectant la bobine à la broche droite ou en la remplaçant, l'alarme est toujours présente alors que le
problème est à l'intérieur de la carte logique du contrôleur, remplacez-la.

31) «AUX BATT. COURT"


Cause:
A) La bobine sur la sortie auxiliaire n'est pas correctement connectée.
B) Le smartdriver à l'intérieur du contrôleur est endommagé.
Dépannage:
- Il est suggéré de vérifier que la bobine est correctement connectée entre A2 et A4.

- Si aucun problème n'est détecté sur la bobine, le problème est à l'intérieur du contrôleur.

32) «URGENCE»
Cause:
La tension sur A3 est différente de + Vbatt.
Dépannage:
- Si A3 est correctement connecté à + Vbatt.

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- Si le fusible sur A3 n'est pas endommagé.

33) «FLASH CHECKSUM»


Cause:
Le logiciel n'a pas été correctement écrit dans la mémoire flash ou la mémoire flash est
endommagée.
Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes, remplacez le contrôleur.

34) «SENS ACTUEL. KO »


Cause:
L'un des capteurs de courant, utilisé pour mesurer la valeur du courant sur les phases du moteur, est
endommagé.
Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes, remplacez le contrôleur.

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12.4 Aperçu des avertissements

État de la machine
Redémarrer
Code d'erreur La description Effet quand le test est
procédure
terminé

Profil de glissement - Erreur sur les paramètres du bordereau La traction est arrêtée démarrage, stand-by, Traction
Réglage du profil MDI CAN 99. traction demande

Avant + arrière Les demandes de déplacement sont actives dans les deux Traction est arrêtée - MDI démarrage, stand-by, Traction
directions en même temps traction demande
CAN 80

Démarrage incorrect - Séquence de démarrage incorrecte MDI CAN La traction est arrêtée démarrage, stand-by, Traction
79 traction demande

Vacc not ok - La valeur de l'accélérateur est supérieure à Traction est arrêtée MDI CAN 78 la valeur démarrage, stand-by, Traction
minimale enregistrée, et le traction demande
les commutateurs de sens / d'activation sont ouverts.

Th. protection - Le régulateur a atteint la température de réduction Contrôleur de traction continu


thermique 85 ° C
MDI PEUT 62 réduit le maximum
courant linéairement de
Imax (85 ° C) jusqu'à 0A (105
° C)

Batterie faible - La batterie est <= 10% lorsque le La vitesse continue maximale actuelle est réduite (si
Le paramètre BATTERY CHECK du MDI CAN 65 est réglé est réduit de moitié et
>0
CHECK OPTION = 1)
Eeprom ko - Une erreur est détectée dans eeprom ou dans Le contrôleur fonctionne en continu
MDI PEUT 71 gestion eeprom Paramètres sourds
Moteur Le capteur de température du moteur de traction est le courant maximum continu
Température - ouvert (si numérique) ou a dépassé le seuil de 150 est réduit de moitié et
MDI PEUT 65 ° C (si analogique) la vitesse est réduite

Sens thermique La sortie du capteur thermique du contrôleur est Le courant maximum continu
ko - MDI PEUT hors plage. est réduit de moitié et la vitesse
61 est réduite
Vérification Le temps de maintenance est atteint
nécessaire

Les données Réglage du courant maximum La traction est arrêtée Etre prêt Traction
acquisition la procédure est en cours (REMARQUE: cette procédure demande
doit être effectuée uniquement par le service de test Zapi)

Fil de pédale ko La tension négative (Npot) de l'accélérateur est hors La traction est arrêtée démarrage, stand-by, traction
MDI PEUT 86 plage (inférieure à 0,3 V ou> 2 V) traction demande

Barre franche ouverte - Le camion est en stby avec l'interrupteur du timon ouvert LC ouvre Etre prêt Valve ou pompe
MDI PEUT 51 pendant plus de 30 s ou traction
demande

Gain de courant - Le gain de courant maximum Le contrôleur fonctionne, mais démarrage, stanby
MDI PEUT 92 les paramètres sont les valeurs par défaut, ce qui à faible maximum
signifie que la procédure de réglage du courant actuel
maximal n'a pas encore été effectuée

Attendre Un nœud de réseau Canbus est en état d'alarme. continu


nœud - MDI uC attend qu'il résout sa condition d'erreur.
CAN 68

Homme mort Avec le paramètre «Positive EB» à l'entrée LC ouvre Etre prêt Valve ou pompe
absent - MDI niveau 2 dans le menu "HW setting" et CAN 98 ou traction
«Deadman», ouvrir l'alarme demande
apparaît

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État de la machine
Redémarrer
Code d'erreur La description Effet quand le test est
procédure
terminé

Coil shor. Ev. - Court-circuit MDI sur la bobine des vannes tout ou rien CAN 76 Vannes marche / arrêt arrêtées démarrage, stby, demande marche / arrêt de vanne

pendant la valve

fonction
Pilote EV1 / 5 court-circuité des pilotes de vanne marche / arrêt EV1 ou EV2 Vannes marche / arrêt arrêtées démarrage, stby demande marche / arrêt de vanne

- 74 court-circuité (toujours allumé)

Driver EV2 court-circuité - Driver de vanne marche / arrêt EV2 court-circuité Vannes marche / arrêt arrêtées démarrage, stby demande marche / arrêt de vanne

CAN 74 (toujours ON)


Driver EV3 court-circuité - Driver de valve EV3 on / off court-circuité MDI CAN Vannes marche / arrêt arrêtées démarrage, stby demande marche / arrêt de vanne

74 (toujours ON)

Driver EV4 court-circuité - Driver de vanne marche / arrêt EV4 court-circuité Vannes marche / arrêt arrêtées démarrage, stby demande marche / arrêt de vanne

MDI CAN 74 (toujours ON)

Evp1 pas ok - MDI Pilote Evp ouvert (impossible de fermer, Evp arrêté pendant Evp demande evp valve
CAN 48 donc pas capable de conduire la valve) fonction

Evp2 pas ok - MDI Pilote Evp2 ouvert (impossible de fermer, Evp arrêté pendant Evp demande evp valve
CAN 47 donc pas capable de conduire la valve) fonction

Pompe I NON zéro - Capteur de courant du hacheur de pompe Moteur de pompe arrêté démarrage, stby demande de pompe

MDI PEUT 56 la rétroaction est hors de la plage stby autorisée

Pompe I = 0 jamais - Le retour de courant de la pompe est toujours Moteur de pompe arrêté fonction de la pompe demande de pompe

MDI PEUT 52 0A même lorsque le moteur de la pompe

fonctionne

lever + abaisser - 49 demande d'ascenseur + d'abaissement Moteur de pompe arrêté continu demande hydraulique

Cont. Drv. Ev1 - Le pilote MDI d'Ev1 est ouvert, impossible de CAN 75 Ev1 arrêté pendant Ev1 demande de vanne Ev1

Fermer fonction

Cont. Drv. Ev2 - Le pilote MDI d'Ev2 est ouvert, impossible de CAN 75 Ev2 arrêté pendant Ev2 demande de vanne Ev2

Fermer fonction
Cont. Drv. Ev3 - Le pilote MDI d'Ev3 est ouvert, impossible de CAN 75 Ev3 arrêté pendant Ev3 demande de vanne Ev3

Fermer fonction
Cont. Drv. Ev4 - Le pilote MDI d'Ev4 est ouvert, impossible de CAN 75 Ev4 arrêté pendant Ev4 demande de vanne Ev4

Fermer fonction
Cont. Drv. Ev5 - Le pilote MDI d'Ev5 est ouvert, impossible de CAN 75 Ev5 arrêté pendant Ev5 demande de vanne Ev5

Fermer fonction
Pump Vacc not OK - La valeur de l'accélérateur de la pompe est MDI CAN 89 Pompe arrêtée Continu Demande de pompe

supérieur à la valeur minimale enregistrée et

les interrupteurs de levage / abaissement sont

ouverts

Sens. Mot. Temp. Le capteur de température du moteur est Performance hautement Continu Recyclage à clé
KO - MDI PEUT 67 endommagé réduit

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12.5 Analyse et dépannage des avertissements

1) "SLIP PROFILE"
Cause:
Il y a une erreur sur le choix des paramètres du profil de glissement.
Dépannage:
Vérifiez dans le menu de configuration du matériel la valeur de ces paramètres.

2) «FORW + BACK»
Cause:
Cette alarme se produit lorsque les deux demandes de déplacement (Fwd et Bwd) sont actives en même temps.

Dépannage:
Vérifiez le câblage des entrées de demande de déplacement Fwd et Rev (utilisez les lectures du TESTER
pour faciliter le dépannage). Vérifiez les micro-interrupteurs pour les pannes.

Un échec de la logique est également possible. Ainsi, une fois que vous avez vérifié que les interrupteurs de demande de
déplacement fonctionnent correctement et que le câblage est correct, il est nécessaire de remplacer le contrôleur.

3) «DÉMARRAGE INCORRECT»
Cause:
Ceci est un avertissement pour une séquence de démarrage incorrecte.
Dépannage:
Les raisons possibles de cette alarme sont (utilisez les lectures du TESTER pour faciliter le
dépannage):
A) Une demande de déplacement active à clé sur
B) Capteur de présence homme actif à la touche allumée
Vérifiez les câblages. Vérifiez les micro-interrupteurs. Il peut également s'agir d'une séquence d'erreurs faite
par l'opérateur. Un échec de la logique est également possible; Ainsi, lorsque toutes les conditions ci-dessus
ont été vérifiées et que rien n'a été trouvé, remplacez le contrôleur.

4) "VACC PAS OK"


Cause:
Le test est effectué à la mise en marche et après 20 secondes pour que les deux demandes de déplacement aient
été désactivées. Cette alarme se produit si la lecture ACCELERATOR dans le menu TESTER 'est supérieure de 1,0
V à l'acquisition PROGRAM VACC min lorsque l'accélérateur est relâché.

Dépannage:
Vérifiez l'étalonnage mécanique et la fonctionnalité du potentiomètre.

5) "HAUTE TEMPÉRATURE"
Cause:
Cette alarme se produit lorsque la température de la plaque de base est supérieure à 85 °. Ensuite, le
courant maximal diminue proportionnellement à l'augmentation de la température de 85 ° à 105 °. À 105
°, le courant est limité à 0 ampères.
Dépannage:
Améliorez le refroidissement par air du contrôleur. Si l'alarme est signalée lorsque le contrôleur est froid, les
raisons possibles sont une défaillance du capteur thermique ou une défaillance de la carte logique. Dans ce cas, il
est nécessaire de remplacer le contrôleur.

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6) "BATTERIE FAIBLE"
Cause:
Cela se produit lorsque la charge de la batterie est calculée comme étant inférieure ou égale à 10% de la charge
complète et que le paramètre BATTERY CHECK est différent de 0 (reportez-vous au menu SET OPTION).

Dépannage:
Rechargez la batterie. Si cela ne fonctionne pas, mesurez avec un voltmètre la tension de la batterie
et comparez-la à la valeur du paramètre TENSION DE LA BATTERIE. S'ils sont différents, ajustez la
valeur de la fonction ADJUST BATTERY.

sept) «EEPROM KO»


Cause:
Cela est dû à un défaut matériel ou logiciel de la mémoire intégrée non volatile prenant en charge les paramètres
du contrôleur. Cette alarme n'inhibe pas les opérations de la machine, mais le chariot fonctionnera avec les
valeurs par défaut.
Dépannage:
Essayez d'exécuter une opération CLEAR EEPROM (reportez-vous au manuel de la console). Éteignez et
rallumez la clé pour vérifier le résultat. Si l'alarme se produit en permanence, il est nécessaire de remplacer le
contrôleur. Si l'alarme disparaît, les paramètres précédemment enregistrés seront remplacés par les
paramètres par défaut.

8) «TEMPÉRATURE DU MOTEUR»
Cause:
Cet avertissement se produit lorsque le capteur de température est ouvert (si numérique) ou a dépassé le
seuil de 150 ° C (si analogique).
Dépannage:
Vérifiez le capteur thermique à l'intérieur du moteur (utilisez la lecture de TEMPÉRATURE DU MOTEUR dans le
menu TESTER); vérifier la valeur ohmique du capteur et le câblage du capteur. Si le capteur est en bon état,
améliorez le refroidissement par air du moteur. Si l'avertissement est présent lorsque le moteur est froid, le
problème est à l'intérieur du contrôleur.

9) "CAPTEUR THERMIQUE KO"


Cause:
La sortie du capteur thermique du contrôleur est hors plage.
Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes; remplacez le contrôleur.

10) «VÉRIFICATION NÉCESSAIRE»


Cause:
Ceci est juste un avertissement pour appeler la maintenance programmée.
Dépannage:
Il suffit juste d'activer l'option CHECK UP DONE au niveau ON une fois la maintenance exécutée.

11) «ACQUISITION DE DONNÉES»


Cause:
Acquisition des gains actuels.
Dépannage:
L'alarme se termine lorsque l'acquisition est terminée.

12) «PEDAL WIRE KO»


Cause:
Le logiciel vérifie en permanence la connexion des deux extrémités d'alimentation du

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potentiomètre dans l'accélérateur. Le test consiste à lire la chute de tension sur une diode de détection,
connectée entre NPOT (CNA # 30) et GND et cascadée avec le potentiomètre: si le potentiomètre se
déconnecte sur PPOT (CNA # 25) ou NPOT, aucun courant ne circule dans ce sens diode et la tension
sur la connexion NPOT s'effondre.

Lorsque la tension NPOT est inférieure à 0,3 V, cette alarme se produit. Cette alarme se produit également lorsque la
tension NPOT est supérieure à 2 Vcc (pour détecter également la condition d'une diode de détection cassée).

Dépannage:
Vérifiez la tension sur NPOT et les connexions du potentiomètre.

13) «TILLER OPEN»


Cause:
Attention: lorsque le timon est relâché, après un temps fixe de veille (30 secondes) le contacteur
principal s'ouvre.
Dépannage:
A la prochaine demande de voyage, l'avertissement disparaît.

14) "GAIN ACTUEL"


Cause:
Les paramètres de gain de courant maximal sont aux valeurs par défaut, ce qui signifie que la procédure
de réglage du courant maximal n'a pas encore été effectuée.

Dépannage:
Demandez l'assistance d'un technicien Zapi pour effectuer la procédure de réglage correcte des
paramètres de gain actuels.

15) «EN ATTENTE DE NŒUD»


Cause:
Le contrôleur reçoit du CAN le message qu'un autre contrôleur du réseau est en état de défaut; par
conséquent, le contrôleur ACE0 / COMBIAC0 lui-même ne peut pas entrer dans un état opérationnel,
mais doit ATTENDRE que l'autre contrôleur sorte de l'état de défaut.

16) «DEAD MAN ABSENT»


Cause:
Cet avertissement (présent uniquement dans les camions avec interrupteur «Dead Man») apparaît lorsque l'interrupteur «Dead
Man» est ouvert.
Dépannage:
À la prochaine demande de déplacement avec interrupteur homme mort fermé, l'avertissement disparaît.

17) «CAPTEUR DE COURANT FAIBLE»


Cause:
Le retour du capteur de courant du hacheur de pompe est trop faible (inférieur à 0,5 V).
Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes; remplacez le contrôleur.

18) «BOBINE DE SOUPAPE COURT»


Cause:
Cette alarme se produit lorsqu'il y a un court-circuit sur une bobine de vanne marche / arrêt.
Dépannage:
A) Si le défaut est présent au démarrage, il est très probable que le circuit de protection contre les surintensités hw
soit endommagé, il est nécessaire de remplacer le contrôleur.
B) Si le défaut est présent lorsque le contrôleur commande les sorties, le problème se situe dans le
faisceau et dans les bobines.

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19) «PILOTE EV1 / 5 COURT»
Cause:
Le pilote de l'électrovalve EV1 ou EV2 est court-circuité.
Dépannage:
Vérifiez s'il existe une impédance courte ou faible entre le négatif de l'une de ces bobines et –BATT.
Sinon, le circuit de commande est endommagé et le contrôleur doit être remplacé.

20) «PILOTE EV2 COURT»


Cause:
Le pilote de l'électrovalve EV2 est en court-circuit.

Dépannage:
Vérifiez s'il y a un court-circuit ou une faible impédance entre le négatif de cette bobine et –BATT. Cet
avertissement se produit également si la charge externe n'est pas présente et que le paramètre EV2 dans le
menu «Set Options» est réglé sur «PRESENT», dans ce cas l'avertissement disparaît en réglant le paramètre
EV2 «ABSENT». Sinon, le circuit de commande est endommagé et le contrôleur doit être remplacé.

21) «PILOTE EV3 COURT»


Cause:
Le pilote de l'électrovalve EV3 est court-circuité.
Dépannage:
Vérifiez s'il y a un court-circuit ou une faible impédance entre le négatif de cette bobine et –BATT. Cet
avertissement se produit également si la charge externe n'est pas présente et que le paramètre EV3 dans le
menu «Set Options» est réglé sur «PRESENT», dans ce cas l'avertissement disparaît en réglant le paramètre
EV3 «ABSENT». Sinon, le circuit de commande est endommagé et le contrôleur doit être remplacé.

22) «PILOTE EV4 COURT»


Cause:
Le pilote de l'électrovalve EV4 est court-circuité.
Dépannage:
Vérifiez s'il y a un court-circuit ou une faible impédance entre le négatif de cette bobine et –BATT. Cet
avertissement se produit également si la charge externe n'est pas présente et que le paramètre EV4 dans le
menu «Set Options» est réglé sur «PRESENT», dans ce cas l'avertissement disparaît en réglant le paramètre
EV4 «ABSENT». Sinon, le circuit de commande est endommagé et le contrôleur doit être remplacé.

23) «VALVE CONT DRIVER»


Cause:
Un ou plusieurs pilotes de vanne marche / arrêt ne peuvent pas entraîner la charge (ne peuvent pas se fermer).

Dépannage:
L'appareil ou son circuit de pilotage est endommagé, remplacez le contrôleur.

24) «EVP DRIVER KO»


Cause:
Le pilote de vanne EVP n'est pas en mesure de conduire la charge (ne peut pas se fermer).

Dépannage:
L'appareil ou son circuit de pilotage est endommagé, remplacez le contrôleur.

25) «EVP2 DRIVER KO»


Cause:
Le pilote de vanne EVP2 ne peut pas entraîner la charge (ne peut pas se fermer).
Dépannage:
L'appareil ou son circuit de pilotage est endommagé, remplacez le contrôleur.

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26) «PUMP I NO ZERO»
Cause:
En état de veille (moteur de pompe non entraîné), le retour d'information provenant du capteur de courant dans
le hacheur de pompe donne une valeur hors d'une plage autorisée, car le courant de la pompe n'est pas nul.

Dépannage:
Ce type de défaut n'est pas lié aux composants externes; remplacez le contrôleur.

27) «POMPE I = 0 JAMAIS»


Cause:
Ce test est effectué lorsque le moteur de la pompe est en marche et il vérifie que le capteur de retour de
courant n'est pas constamment bloqué à 0.
Dépannage:
A) Vérifiez la connexion du moteur, qu'il y a continuité. Si la connexion du moteur est ouverte, le
courant ne peut pas circuler, le test échoue et le code d'erreur s'affiche.

B) Si tout va bien pour ce qui concerne le moteur, le problème peut provenir du capteur de courant ou du
circuit associé.

28) «AVERTISSEMENT RAM»

Cause:
La somme de contrôle du RAM a échoué.

Dépannage:
Ce défaut n'est pas lié aux composants externes.

29) «AVERTISSEMENT EEP»

Cause:
Échec de la somme de contrôle Eeprom

Dépannage:
Essayez d'exécuter une opération CLEAR EEPROM (reportez-vous au manuel de la console). Éteignez et
rallumez la clé pour vérifier le résultat. Si l'alarme se produit en permanence, il est nécessaire de remplacer le
contrôleur. Si l'alarme disparaît, les paramètres précédemment enregistrés seront remplacés par les
paramètres par défaut.

30) «LIFT + DOWN»


Cause:
Cette alarme se produit lorsque les deux demandes de mouvement des fourches (Levée + Descente) sont actives en même
temps.
Dépannage:
Vérifiez le câblage des entrées Lift et Lower (utilisez les lectures du TESTER pour faciliter le
dépannage). Vérifiez les micro-interrupteurs pour les pannes.

Un échec de la logique est également possible. Ainsi, une fois que vous avez vérifié que les interrupteurs de demande de
déplacement fonctionnent correctement et que le câblage est correct, il est nécessaire de remplacer le contrôleur.

31) «CONT. DRV. EV1 "


Cause:
Le pilote de vanne EV1 ne peut pas entraîner la charge (ne peut pas se fermer).
Dépannage:
L'appareil ou son circuit de pilotage est endommagé, remplacez le contrôleur.

32) «CONT. DRV. EV2 "


Cause:

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Le pilote de vanne EV2 ne peut pas entraîner la charge (ne peut pas se fermer).
Dépannage:
L'appareil ou son circuit de pilotage est endommagé, remplacez le contrôleur.

33) «CONT. DRV. EV3 "


Cause:
Le pilote de vanne EV3 ne peut pas entraîner la charge (ne peut pas se fermer).
Dépannage:
L'appareil ou son circuit de pilotage est endommagé, remplacez le contrôleur.

34) «CONT. DRV. EV4 "


Cause:
Le pilote de vanne EV4 ne peut pas entraîner la charge (ne peut pas se fermer).
Dépannage:
L'appareil ou son circuit de pilotage est endommagé, remplacez le contrôleur.

35) «CONT. DRV. EV5 "


Cause:
Le pilote de vanne EV5 ne peut pas entraîner la charge (ne peut pas se fermer).
Dépannage:
L'appareil ou son circuit de pilotage est endommagé, remplacez le contrôleur.

36) «TH. PROTECTION"


Cause:
Le contrôleur a détecté une température élevée et les performances du moteur sont limitées.

Dépannage:
Il est suggéré de vérifier la cause de la température élevée. Habituellement, le contrôleur n'est pas
correctement installé ou le ventilateur ne fonctionne pas.

37) «POMPE VACC PAS OK»


Cause:
Le minimum du potentiomètre de levage n'est pas correctement réglé.
Dépannage:
Il est suggéré de répéter une procédure «PROGRAM VACC».

38) «SENS. MOT. TEMP. »


Cause:
A) Le capteur de température du moteur n'est pas correctement connecté à A22.
B) Le capteur de température du moteur est endommagé.
Dépannage:
- Vérifiez la connexion correcte du capteur de température du moteur.
- Si le capteur de courant est correctement connecté, remplacez-le.
- Si le problème persiste, il est dû au contrôleur.

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13 PIÈCES DE RECHANGE RECOMMANDÉES

Numéro d'article La description

CONNECTEUR AMPSEAL
C12532
35 broches femelle

SW 180 24V
C29508
Contacteur unipolaire

SW 180 48V
C29522
Contacteur unipolaire

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