Introduction L'entreprise se distingue en termes de performance industrielle par la disponibilité de ses ressources, sa productivité et sa flexibilité, et des coûts de production plus faibles.
Historique Le TPM est apparu au Japon dans les années 1970 pour répondre aux besoins de Just in Time. En effet, afin de réduire les stocks sans compromettre le taux de service rendu aux clients, l'entreprise doit disposer d'une grande capacité de production. Le meilleur moyen est d'avoir une machine fiable et facile à réparer en cas de panne.
Définition de la TPM La TPM est un processus global visant à améliorer en permanence les ressources de production pour la performance économique d'une entreprise. Cette approche se concentre sur l'optimisation des méthodes de production. Il vise à augmenter la productivité sans investissement supplémentaire en machines. TPM crée un environnement où la participation de tous les employés encourage les gens à améliorer la fiabilité, la qualité, le coût et la créativité.
Les objectifs de la TPM sont au nombre de cinq :
Construire une culture d'entreprise qui améliore l'efficience du système de production, Construire un système supprimant toute perte et gaspillage : «zéro accident, zéro panne, zéro défaut», Couvrir tous les départements incluant production, développement, marketing et administration, fédérer l'ensemble de l'entreprise ; Du top management aux employés, Atteindre zéro perte en engageant des activités d'amélioration en petits groupes Les étapes de la démarche TPM La TPM est développée suivant 4 grandes périodes :
la préparation de l’action y compris le lancement des chantiers pilotes,
le lancement officiel, le déploiement de la démarche, l’amélioration permanente.
La démarche TPM est planifiée suivant un « Master Plan » qui est le planning général de conduite du projet.
La TPM visant l’ensemble de l’entreprise y compris les services fonctionnels le Master Plan est détaillé pour chaque secteur de l’entreprise.
Il est élaboré à un horizon de 3 ans et de 5 ans.
Les outils de la TPM
*Le taux de rendement synthétique (ou TRS):
est un indicateur destiné à suivre le taux d'utilisation de machines. Il est défini par la formule :
Nombre de pièces fabriquées bonnes *100
TRS = Temps d’ouverture × cadence nominale
*Auto maintenance:
est la réalisation des tâches de maintenance par les opérateurs des machines ou équipements et non par des techniciens de maintenance professionnels.
Les piliers de la TPM
Elle comprend 8 piliers :
Pilier n° 1 : amélioration au cas par cas ou élimination des causes de pertes.
Pilier n° 2 : maintenance autonome ou gestion autonome des équipements. Pilier n° 3 : maintenance planifiée. Pilier n° 4 : amélioration des connaissances et du savoir-faire. Pilier n° 5 : maîtrise de la conception des produits et des équipements. Pilier n° 6 : maîtrise ou maintenance de la qualité. Pilier n° 7 : efficacité des services fonctionnels. Pilier n° 8 : sécurité, conditions de travail et environnement. Etude de cas (Exercice de TRS) Un poste a été ouvert 70 heures sur la semaine et a réalisé 555 pièces. Le temps gamme d’une pièce est de 612 DMH (dix millièmes d’heure). La cadence nominale = 1/0,0612 = 16,34 pièces par heure
On sait que : TRS=Nombre de pièces fabriquées bonnes/ (Temps d’ouverture × cadence nominale)
Solution : TRS= 555 /(70 ×16 , 34 ) = 0 ,4 85
Un TRS de 48,5 % est extrêmement pénalisant pour la compétitivité des entreprises et
traduit une forte déficience dans l’organisation.
Conclusion La TPM est une bonne opportunité pour élever le niveau de compétence des opérateurs et les amener à faire de la maintenance de premier niveau, en plus de veiller à la production. Au contact permanent avec l'équipement, leur implication et leur motivation favorisent l'émergence d'idées d'amélioration.
