Matériaux et Corrosion GMP4 par M. AMOUAPI M.

Guérin, DEA/PLET Génie Mécanique

2020
UE : Sciences de l’Ingénieur
EC : Matériaux et Corrosion
Enseignant : M. AMOUAPI MOUAFFO Guérin Baudruche
Grade : DEA (Master Recherche) en Sciences de l’Ingénieur, CAO et Structure, École
Doctorale des Sciences Fondamentales et Appliquées, Univ Douala-Cameroun/ PLET Génie-
Mécanique
Volume Horaire : 36 heures (CM 30 TD 4 CC 2)

MODULE 1
GÉNÉRALITÉS SUR LES MATÉRIAUX

Contenu :
 Classification des matériaux non-métalliques
 Les matériaux composites
 Céramique
 Polymères
 Classification des matériaux métalliques ou métaux
 Métaux et Alliages ferreux
 Métaux et Alliages non-ferreux

Plan du cours

2018-2019/Semestre2/IUGET-SP/Sciences de l’Ingénieur GMP4/matériaux et corrosion/Cours 1

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Compétence Générale
Ce module a pour but de présenter la grande diversité des Matériaux, Leurs origines, leurs
Processus d’élaboration et leurs applications industrielles.

Compétences particulières
 Différencier les matériaux métalliques des matériaux non-métalliques ;
 Expliquer et justifier le processus d’élaboration de chaque type de matériaux ;
 Choisir efficacement le meilleur matériau dans la mise en œuvre d’une conception des
systèmes mécaniques.

Déroulement
Ce Module sera abordé en 02 séances de 04 heures chacune réparties comme suit :
1ère séance :
Prise de contact, évaluation diagnostique
Séquence 1 : Matériaux non métalliques
2ème séance :
Séquence 2 : Matériaux métalliques
Travaux Dirigés

Prérequis
Notion élémentaire de chimie minérale et organique.

Module 1 : Les matériaux non métalliques

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Compétences Spécifiques:
 Découvrir les nouvelles familles de matériaux tels que : les céramiques, verres,
polymères et composites.
………………………………………………………………………………………………..
Introduction
Il existe plusieurs autres types de matériaux sont utilisés dans l’industrie. Les propriétés
physiques et chimiques des matériaux sont étroitement liées à la nature des liaisons chimiques
entre les atomes qui les constituent. Étant donné que les propriétés chimiques ne sont fonction
que de leurs électrons périphériques (de valence), les liaisons chimiques sont essentiellement de
natures électrostatiques (ioniques, covalentes et métalliques). C’est sur cette base qu’est établie
la distinction entre les principales classes de matériaux.
Définition :
Un matériau dit non métallique est un matériau qui ne contient aucun élément
métallique tel que le fer, aluminium, etc…
On distingue trois grands groupes de matériaux non métalliques : les composites, les
céramiques et les polymères.
1.1. Les composites
1.1.1. Définition
Un matériau est dit composite lorsqu’il est constitué de matrices, de renfort et
d’éléments additifs issus de la nature ou des résidus industriels et ménagers.
1.1.2. Schéma de principe d’un matériau composite.

Figure 1.1.Principe de fabrication d’un matériau composite. [1]

1.1.3. Avantage des matériaux composites :

- Légèreté, résistance mécanique et chimique. ;
- Maintenance réduite, libertés de forme ;

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- Augmentation de la durée de vie de certains équipements ;
- Meilleure tenue aux chocs et au feu → renforcement de la sécurité ;
- Meilleure isolation thermique, phonique et électrique.
Un matériau composite est constitué de 2 phases :
 La matrice: continue et enveloppe l’autre phase. C’est une phase continue qui assure la
cohésion, transfère et répartit les contraintes, protège des agressions extérieures les
renforts et commande la mise en œuvre.
 Le matériau de renfort, enveloppé par la matrice. C’est une phase discontinue et
souvent filamentaire à très hautes caractéristiques mécaniques, qui assure le principal
des contraintes mécaniques, du composite (résistance et rigidité, tenue aux chocs).
Les propriétés des composites dépendent :
 Des propriétés et proportions des deux phases
 De la géométrie de la phase de renfort

1.2. Les céramiques

1.2.1. Définition
On entend par céramique, un mélange de matériaux inorganiques, d’une teneur
généralement élevée en argile ou en silicates, auxquelles sont ajoutées éventuellement de
faibles quantités de matières organiques. Les objets en céramique sont d’abord formés et la
forme obtenue est fixée de façon permanente par cuisson. Ils peuvent être vitrifiés, émaillés et
décorés. Parmi les produits que nous considèrerons à base de céramiques, on retrouve : la
vaisselle, les produits sanitaires (toilettes, bidets, lavabo etc…), les poteries, les isolateurs
électriques et bien d’autres.

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Brique de
construction
Verre

Tasse de thé

Carreau

Figure 1.1 : Exemple de matériaux en céramique

1.2.2. Structure des céramiques
Les céramiques sont composés d’oxydes métalliques comme l’alumine ( ), liée
entre eux par frittage. Les céramiques sont donc des matériaux cristallins. Le point de fusion
(plus de 2000°C) étant trop élevé et le matériau étant trop fragile, toute mise en forme par
moulage, forgeage ou laminage est impossible. Le frittage est donc la seule méthode pour
assembler les particules de céramique entre elles.
Le frittage est exécuté en deux étapes. Premièrement, on agglutine entre elles de fines
particules de céramique (par compression ou par élimination de l’eau). Deuxièmement, on
chauffe la pièce à des températures plus ou moins élevées (900°C à 2600°C) pour créer des
liens entre les particules.
1.2.3. Propriétés des céramiques
Les céramiques sont des matériaux qui ont généralement les propriétés suivantes :
 Mauvais conducteur de chaleur et d’électricité
 Température de fusion élevée
 Rigidité élevée
 Faible résistance en corrosion (matériau fragile)
 Très résistant à la corrosion

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1.2.4. Classification des céramiques
Les céramiques sont classées selon les qualités suivantes (de la plus artisanale aux plus
avancés) :
 Terre cuite (Briques, tuiles, poteries, conduits de fumée, tuyau de drainage, etc.) ;
 Faïence (Équipement sanitaire, vaisselle, carreaux, etc.) ;
 Grès (Carreaux de sol, appareil de chimie, équipement sanitaire, etc.) ;
 Porcelaine (Vaisselle, appareil de chimie, isolateur électrique, etc.);
 Produits réfractaires (application dans l’industrie thermique, etc.);
 Céramiques techniques avancées (composant semi-conducteur, outils de coupe, pièces
chaudes de moteurs, etc.)
On distingue deux grands types de céramique : les céramiques traditionnelles (ou vitrifié)
et les céramiques techniques. Les céramiques traditionnelles sont obtenues par la mise en forme
à l’état plastique par addition d’eau et ensuite cuisson. L’argile est une des principales matières
constituantes les céramiques traditionnelle. Les céramiques techniques se distinguent des
céramiques traditionnelles par une température de mise en forme plus élevé, un contrôle des
éléments constituants et de procédés de mise en forme particuliers et rigoureux. Alors que la
terre cuite demande une température de cuisson de 900° à 1000 °C (on ne parle pas ici de
frittage proprement dit parce que d’autres phénomènes, comme la fusion de certains éléments,
prennent une part importante du processus avant la solidification), les céramiques techniques
avancées demandent des températures de frittage pouvant aller jusqu’à 2600 °C. La porcelaine
est la meilleure qualité de céramiques traditionnelles. Sa température de cuisson oscille entre
1100° et 1300 °C et les principaux matériaux qui la constituent sont le kaolin, l’argile blanche,
le feldspath et le quartz.
1.2.5. Mise en forme des céramiques
Avant l’opération de cuisson ou de frittage, la matière est d’abord lise en forme. Cela
peut e faire par évaporation de la barbotine dans un moule de plâtre ou par compression. La
matière doit avoir tellement de consistance pour tenir en forme. Après l’opération de cuisson ou
de frittage, l’objet subira un retrait d’environ 16%.

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Figure 1.2: Fabrication de céramique à partir d’moule à plâtre

1.3. Les polymères

Le terme polymère (du grec ‘polu’ qui signifie « nombreux, plusieurs » et mêro qui signifie
« unité, partie ») regroupe tout matériaux formées par la répéttion d’un grand nombre n de
petites molécules appelés monomères qui sont liée entre eux par des liaisons primaires (liaison
covalentes). L’assemblage de monomères pour l’obtention de polymères (ou macromolécules)
s’appelle la polymérisation.

Figure 1.3 : monomère et polymère

Un polymère peut être caractérisé par son degré de polymérisation ou sa masse moléculaire. Le
degré de polymérisation est le nombre total de monomères contenu dans une macromolécule.
Les polymères forment la base d’un certain nombre d’industries majeures dont des
peintures, des caoutchoucs, des plastiques, des fibres synthétiques et plastiques. Comme pour
les métaux et la céramique il y’a un nombre considérable de polymères et le nombre augmente
chaque année
1.3.1. Les type de polymères
On distingue :
 Thermoplastiques : tel que le polyéthylène. Il fond en présence de la chaleur.
 Thermodurcissables ou résines : telle que des époxydes qui durcissent lorsque deux
composants (une résine et un durcisseur) sont chauffés ensemble.
 Élastomères ou caoutchoucs.
 Polymères naturelles : tels que la lignine et les protéines qui fournissent la base
mécanique de la plupart des plantes et des animaux.
Bien que leurs propriétés diffèrent largement, tous les polymères sont composés de longues
molécules avec un squelette lié de manière covalente d’atome de carbone. La plupart des

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polymères sont fabriqués à partir d’huile ; la technologie pour fabriquer à partir du charbon est
peu développée.
a) Les thermoplastiques
Ce sont des matières plastiques qui se ramollissent sous l’action de la chaleur et se durcissent
en se refroidissant de manière réversible. La plupart des plastiques utilisés dans l’emballage
sont des thermoplastiques, ce qui permet de les recycler. Le polyéthylène est le plus fréquent
des thermoplastiques. Les principaux thermoplastiques sont : Polyéthylène (PE), Polyéthylène
haute densité (PEhd), Polychlorure de vinyle (PVC), Polyéthylène téréphtalate (PET),
Polypropène (PP), Polystyrène (PS), Polyamide (PA).
Application des thermoplastiques
Câblerie, article ménagers, matériaux isolants et emballages.

Figure 1.4 : Scie manuel et clé à molette

Les manches de la plupart des outils utilisés dans les ateliers sont en thermoplastiques.
b) Les thermodurcissables
Les polymères thermodurcissables deviennent solides irréversiblement, le plus souvent après
chauffage. Ces derniers sont infusibles donc non transformable, ce qui empêche son recyclage.
Ils sont préparés à partir deux ingrédients, dont l’un est typiquement une « résine », réagissant
sous l’action de la chaleur en présence des réactifs.
Application des thermodurcissables
Matelas, sièges de voiture, appui-tête, tableau de bord de voitures, matériaux d’isolation dans
les bâtiments.

Figure 1.5 : Boulon de réglage et roulette pivotant

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c) Élastomères ou Caoutchoucs
L’intérêt des élastomères est de pouvoir subir des déformations très importantes et de reprendre
leur forme initiale. Ils ont donc une très bonne capacité à emmagasiner de l’énergie lors d’un
choc par exemple et à la restituer ensuite. Quelques élastomères sont : latex ou caoutchouc,
Fluor élastomères, Néoprènes, Polyuréthanes, Silicone.
Application des Elastomères
Amortissement des vibrations, des chocs de pneumatiques et des semelles de chaussures de
sport.

Figure 1.6 : Tubes, joints d’étanchéité et Rotex flexible pour accouplement

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Séquence 2 : Matériaux Métalliques ou Métaux

Compétences Particulières :
 Définir un matériau ;
 Classifier et comprendre l’élaboration des matériaux métalliques les plus utilisés ;
 Choisir un matériau pour l’application dans la conception et la réalisation des systèmes
industriels ;
…………………………………………………………………………………………………
Introduction
Tous les objets qui nous entourent sont constitués de matière. Le choix de la matière pour
la réalisation de l’objet est basé sur de critères physique, chimique et technique. Ce choix de la
matière doit favoriser la bonne adaptation à la fonction de l’objet en question, et au procédé
utilisé pour conférer à l’objet la forme souhaitée. La notion de matériau est donc
rigoureusement indissociable de l’intérêt que peut présenter la substance en question pour
l’obtention d’un objet fini.
2.1. Définition
Un matériau peut être défini simplement comme une matière première ou matière à
partir de laquelle l’on met en œuvre les éléments d’un système mécanique.
De manière plus précise, un matériau est la forme marchande d’une matière première choisie en
raison de propriétés d’usage spécifiques et de mise en œuvre par des techniques appropriés
pour l’obtention d’un objet de géométrie donnée à fonction préméditée.
2.2. Des minerais aux métaux
Généralement tous les métaux ne se trouvent pas à l’état natif (état pur) dans la nature,
mais sous forme de roche, terre appelée minerai, seuls quelques métaux (Au, Ag, Hg) peuvent
se trouver à l’état pur. Le minerai est une combinaison d’un métal ou de plusieurs avec
d’autres éléments telles que etc… en plus de l’eau d’hydratation. Le minerai est
une substance qui baigne dans une substance stérile appelé gangue. Dans la nature, les minerai
sont sous forme d’oxydes ( ), Carbonates ( ), Sulfures (PbS) ou Silicates
( ). Industriellement on qualifie de minerai tout produit minéral dont on peut extraire
un métal à un prix de revient convenable.
Avant l’extraction du métal de son minerai, ce dernier subit une préparation au préalable qui
consiste au Concassage, broyage, triage et lavage (enrichissement) du minerai.

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Pour extraire les métaux des minerais, on procède par des opérations de traitement
thermiques ou chimiques. L’utilisation de l’une ou de l’autre dépend de la composition
chimique du minerai et de la nature de sa gangue. En général les traitements se font dans des
fours à haute température. L’opération consiste à assurer d’une part la fusion du minerai et
d’autre part l’élimination des éléments non désirés grâce au contact avec des agents ajoutés
volontairement.
Les périodes les plus importantes lors de l’obtention de métal à partir des minéraux sont :
 La réduction appliquée aux minerais du type oxydes. Sous l’effet de la chaleur, le
carbone et l’oxyde se combinent en libérant le métal et le gaz carbonique.
 Le grillage : consiste à chauffer les minerais de type sulfures. Par cette opération, les
sulfures se transforment en oxydes.
 La calcination : Consiste à chauffer à l’abri de l’air les minerais de types carbonates.
Par cette opération les carbonates se transforment en oxyde, par exemple :
les oxydes obtenus par la méthode de grillage et de calcination
sont ensuite traités par la méthode de réduction afin d’extraire le métal. Certains métaux
élaborés ne sont pas pur et doivent subir des opérations de raffinage ou électrochimique.
Les métaux obtenus sont ensuite préparés sous diverses formes commerciales par les
procédés de déformation plastiques, laminage, étirage et moulage.

2.3. LES MATÉRIAUX MÉTALLIQUES

Les matériaux métalliques se classe en deux catégories : les métaux Ferreux et les métaux non
ferreux :

2.3.1. Les Métaux Ferreux

Un matériau métallique est dit ferreux quand le fer est le principal constituant. La fonte et
l’acier sont en fait des alliages de fer et de carbone . En soudage l’intérêt pour les métaux
ferreux est grand, car cette catégorie contient tous les aciers. En effet l’acier est essentiellement
composé de fer auquel on ajoute un faible pourcentage de carbone.

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FER PUR

Carbone

FONTE ACIER

- Fonte grise - Acier au carbone

- Fonte blanche - Acier allié
- Fonte malléable - Acier inoxydable
- Fonte Ductile
- Fonte Allié

2.3.1.1. Les fontes

La fonte est un alliage de fer, de silicium et de plus de 2% de carbone. Le pourcentage élevé
de carbone dépasse la limite de solubilité dans le fer. Elles sont dures, mais fragiles, et sont plus
faciles à mouler (par coulage) que l’acier, mais difficile à souder. La fonte est utilisée
essentiellement pour la réalisation de pièces moulées.
L’agrégat principal utilisé pour l’élaboration de la fonte est le haut fourneau, dans lequel se
déroule le processus métallurgique de réduction, fusion, ainsi que la carburation du fer. Le but
principal du haut fourneau est d’extraire le métal (fer) de son minerai et sa séparation de la
gangue.
Tableau 1.1 : Propriétés et Utilisation des types de Fontes
Types de Fonte Propriétés Utilisations
- Bonne absorption des
vibrations
Fonte grise - Grande résistance à l’usure Bâti pour machines-outils
- Bonne conductivité
thermique
- Pièces d’usure (ex :
- Très dure et fragile
pointes)
Fonte blanche - Résistante
- Broyeurs
- Usinable

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- Usinable - Joints de tuyauterie

Fonte malléable - Moins fragile que la fonte - Bâtis
blanche - Engrenages
- Bonne résistance aux chocs
- Vilebrequins
Fonte ductile (ou nodulaire) - Métal intermédiaire entre la
- Bâtis
fonte grise et l’acier
- Bonne résistance
mécanique
- Bonne résistance à la
- Industrie automobile
corrosion
Fonte alliée (cylindres, pistons, carters
- Bonne résistance à l’usure
tambours)
- Bonne capacité
d’amortissement des
vibrations

2.3.1.2. Les Aciers

L’acier est définit comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est
inférieure à 1,5%. Dans l’industrie, l’acier est plus utilisé que la fonte, car il procède des
propriétés mécaniques relativement bonnes par rapport ceux de la fonte. L’acier est obtenu dans
des fours ou convertisseurs par différentes opérations métallurgiques tels que l’oxydation des
différents éléments d’impuretés, décarburation de la fonte et addition d’éléments alliés
nécessaire pour améliorer les différentes propriétés.
a) Les aciers au carbone
Les aciers au carbone (non alliés) contiennent entre 0,06 e 2,11% de carbone (en deçà de 0,06%
de carbone, le métal est considéré comme étant du fer). Par ailleurs, sur le marché, on trouve
rarement des aciers à teneur en carbone supérieure à 1,7% de carbone. On distingue quatre
catégories d’aciers non alliés en fonction de leur teneur en carbone comme l’indique le tableau
ci-dessous.

Tableau 1.2 : Teneur en carbone, caractérisation et propriétés des aciers

Teneur en carbone
Type d’acier Caractéristique et Propriétés
(%)

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- Est le plus utilisé dans l’industrie

Acier doux De 0,06 à 0,2 - Sert à fabriquer les articles en tôles
- Est malléable, même à froid
- Difficile à souder
- Utiliser pour la fabrication des outils
Acier semi-dur De 0,2 à 0,5
(marteaux, tournevis, ressorts, etc.),
pièces forgées, etc
- Se soude difficilement, mais peut se
souder avec des pièces dont le point de
fusion est plus bas, par exemple en
Acier dur De 0,5 à 0,95 fondant de l’aluminium directement sur
l’acier dur
- L’assemblage de l’acier dur peut se faire
par boulonnage, vissage ou rivetage.
Acier extra-
De 0,95 à 2,11
dur

Remarque :
1) Les aciers non alliés dont la teneur en carbone dépasse 0,5% ont généralement une
soudabilité très faibles ou nulle ; ils permettent cependant de fabriquer de très bon
outils.
2) L’acier extra-dur à teneur en carbone supérieure à 1,7% ne se trouve pratiquement pas
sur le marché.
La figure ci-dessous illustre les utilisations des divers types d’aciers en fonction de leur teneur
en carbone.

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Figure 2.1 : Utilisation des aciers aux carbones

b) Aciers Alliés
Les aciers alliés sont des aciers contenants des éléments d’alliage supplémentaire qui
permettent d’obtenir des propriétés supérieures : augmenter leur dureté, leur résistance à la
corrosion, leur élasticité, leur résistance à l’usure, ou encore obtenir une augmentation de leur
température critique (il s’agit de température à laquelle le métal subit une perte de ses
propriété). On parle d’aciers fortement alliés si les éléments d’alliage comptent pour plus de
5% de leur composition ; sinon, on les appelle aciers faiblement alliés. Les éléments d’alliage
sont : Aluminium, carbone, chrome, cobalt, cuivre, étain, manganèse, molybdène, nickel,
phosphore, plomb, silicium, titane, tungstène, vanadium, zinc, zirconium.
Certains aciers allés ont été élaborés spécifiquement afin d’augmenter leur soudabilité.
c) Aciers Inoxydables
On trouve différents types d’aciers inoxydables qui possèdent tous les caractéristiques
d’être très résistants à la corrosion. Ce sont des aciers fortement alliés dont les éléments
d’alliage constituent plus de 35% du contenu. On distingue trois catégories d’aciers
inoxydables : les aciers austénitiques, ferriques et martensitiques.

Tableau 1.3 : Composition et propriétés des aciers inoxydables

Type d’acier inoxydable Composition des alliages Propriétés

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- Ductile
Chrome : 14 à 30 % - Tenace
Austénitique
Nickel : 6 à 36 % - Très résistant à la
corrosion
- Résistant à la
corrosion et à
Chrome : 11 à 27 %
Ferrique l’oxydation
Carbone : 0,12 à 0,35 %
- Ductile
- Résistant
Chrome : 4 à 18 %
Carbone : Pas plus de 0,15 % - Très rigide et résistant
Martensitique
Autres éléments d’alliages : - Fragile
jusqu’à 3 %

2.3.2. Les métaux non ferreux

Les métaux non ferreux intéressent aussi beaucoup de concepteur grâce à leur rôle
essentiel en technologie et leurs propriétés. Ils sont plus coûteux que les métaux et se
distinguent par les propriétés suivantes : résistance à la corrosion, facilité de fabrication,
conductivité électrique, conductivité thermique, légèreté, résistance aux températures élevées,
couleur. Chaque métal ferreux possède au moins deux de ces propriétés en même temps. Ils
sont caractérisés par une température de fusion basse, ce qui facilite le moulage, une grande
ductilité avec une limite élastique peu élevée, ce qui favorise la déformation à froid et une
bonne usinabilité. Seules, la résistance mécanique et la soudabilité sont inférieures à celles des
aciers
Les principales familles des métaux non ferreux avec leurs alliages sont : Aluminium, Cuivre,
Magnésium, zinc, titane et nickel.

2.3.2.1. Aluminium et ses alliages

a) Minerai d’aluminium
Le seul minerai utilisé est la bauxite dont le constituant essentiel est l’alumine hydratée une
teneur de 50 à 70%. Les principales impuretés sont : la silice ( ), l’oxyde de fer ( ) et
l’oxyde de Titane ( . Il existe deux catégories principales de bauxite.

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 Les bauxites rouges : Avec une teneur en oxyde de fer élevée ; ce sont les plus utilisées
en raison de leur faible teneur en silice (5%)
 Les bauxites blanches : Contenant peu de fer mais beaucoup de silice.

Figure2.2 : Bauxite rouge

L’aluminium pur est très malléable et relativement mou (ex : le papier d’aluminium) il est
généralement utilisé sous forme d’alliage avec d’autres métaux pour fabriquer divers objets. Un
alliage d’aluminium-magnésium est encore plus léger que l’aluminium pur. Il peut être forgé ou
coulé, mais est plus rarement soumis à un traitement thermique. Lorsque l’aluminium est allié à
du cuivre, du magnésium, du manganèse et du silicium, il forme du Duralumin, lequel est
répandu notamment dans l’industrie du transport. Cet alliage résiste bien à la corrosion et durcit
à la température ambiante. Quant aux alliages d’aluminium-zinc, ils sont très robustes et
durcissent aussi par vieillissement. Enfin, les alliages d’aluminium-silicium sont faciles à
couper et malléables.
b) Métallurgie de l’aluminium
Elle comporte deux phases distinctes :
1ère Phase : Traitement chimique du minerai
Cette phase consiste à extraire l’alumine ( ) aussi pur que possible.
- Réduction électrolytique de l’alumine mise en solution dans un bain de fluorures
fondues constitué par de la cryolite et de fluorure d’aluminium.

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Arrivée de la bauxite
Concassage xite RSolution
concentrée de Solution concentrée
soude caustique de soude caustique

Arrivée de vapeur
ouge

Cuve d’attaque Arrivée de vapeur

Filtration
Arrivée d’eau

Décomposeur
Boue rouge, silices
et impureté

Alumine Filtre rotatif

hydratée Calcination à 1200°C

Alumine calcinée

Figure 2.3: Préparation de l’alumine

Avant l’opération de calcination, il est indispensable d’évaporer toute l’eau ajoutées dans les
décomposeurs et au cours des lavages. L’alumine est ensuite calcinée au-dessus de 115° dans
des fours rotatifs inclinés. Son point de fusion est de 2000°C.
2ème phase : Fabrication électrolytique de l’aluminium
La fabrication de l’aluminium se fait par électrolyse de l’alumine (2), dissoute dans la cryolite
(1) fondue à 100°C, dans une cuve en acier garnies de charbon. L’électrolyse produit de
l’aluminium qui se dépose sur le fond de la cuve formant la cathode, ainsi que de l’oxygène qui
brûle les anodes de carbone pur.

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Figure 2.4 : Obtention de l’aluminium à partir de l’alumine

L’alumine dissoute dans la cryolite fondue est soumise à environ 950°C, à l’action d’un
courant électrique continu et se trouve ainsi décomposé en aluminium et en oxygène.
L’aluminium décomposé se dépose sur la cathode et l’oxygène sur l’anode avec combustion de
cette dernière. Les gaz libérés sont constitué du gaz carbonique et d e l’oxyde de carbone.
Lorsque la teneur du bain en alumine descend à 1.5%, une lampe s’allume et signale que de
l’alumine doit être ajoutée. L’extraction de l’aluminium se fait par siphonage à l’aide d’un
siphon à dépression (13) en fonte relié à une poche en acier garnie de briques alumineuses.

Figure 2.5: Processus d’obtention de l’aluminium

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c) Alliages corroyé d’aluminium

Cette famille est la plus utilisée et comprend tous les produits laminés d’usage courant (barres,
tôles, profilé….)

Exemple :
EN AW – 5086 [Al Mg 4] : est un alliage d’aluminium avec 4% de magnésium

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d) Alliages pour fonderie
Ces nuances sont faciles à mouler (moule en sable ou moule métallique permanent)

Exemple :
EN AC – 45400 ou EN AC – Al Si5 Cu3 : est un alliage d’aluminium pièce moulé, possédant
5% de silicium et 3% de cuivre.

2.3.2.2. Le cuivre et ses alliages

a) Minerai de cuivre
Le cuivre est obtenu à partir de minerais dont les plus répandus sont des minerais sulfurés a
avoir :
- La chalcopyrite ( ) : Dont la teneur en cuivre est de 34.5%
- La chalcosine ( ) : contenant environ 80% de cuivre
Des minerais oxydés et carbonés sont aussi rencontrés fréquemment. On a :
- La cuprite ( ) : Oxyde de cuivre ;

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- L’azurite ( ) : Carbonate de cuivre
- La malachite ( ) : Carbonate de cuivre
En général, en ce qui concerne l’emplacement des gîtes des minerais de cuivre, les minerais
oxydés se trouvent en surface et les minerais sulfuré en profondeur.

Figure 1.6 : minerais de cuivre (Chalcosine)

b) Métallurgie du cuivre
C’est par la chaleur que sont généralement traités les minerais de cuivre suivi d’un procédé
d’extraction électrolytique. Les minerais sont d’abord à une préparation mécanique avant de
subir les différents traitements thermiques. Ce traitement à pour but de les enrichir par
élimination de la gangue, c’est-à-dire de tous les éléments ne contenant pas de métal ou en
quantité insuffisante pour valoir un traitement thermique. Parmi ces opération mécanique on
nous pouvons citer le broyage, le lavage et le flottage.

Figure 1.7 : Broyage des minerais Figure 1.8 : Lavage et Flottage

Les traitements thermiques successifs pour obtenir du cuivre brut sont :
 Le grillage du minerai:

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Cette opération consiste à traiter les minerais oxydés dans un four appelé « WaterJacket », dans
lequel le souffre et l’oxygène sont éliminé en formant du gaz sulfureux (additionné d’eau
et récupérer par la fabrication d’acide Sulfureux. Le cuivre est dont extraits sous forme encore
impure (40 à 50%) appelée: matte cuivreuse. L’opération est exothermique.
 Affinage
La matte cuivreuse obtenue présente encore une grande quantité d’impuretés. Il est donc
important de procédé à un affinage au moyen d’un convertisseur qui permet un gain
considérable de temps et améliore le rendement. C’est dans un cylindre d’acier revêtu
intérieurement de briques réfractaires que l’opération a lieu. La position du four peut être
modifiée selon les stades de l’opération, de même que l’insufflation de l’air. En inclinant
l’appareil, on élimine les scories par simple coulée. L’opération est poursuivie jusqu’à ce que la
matte atteigne une pureté de 98 à 99% de cuivre. La température de bain atteint 1200°C
 Raffinage Electrolytique
Le cuivre brut à 98% au minimum est raffiné par procédé électrolytique. La cathode est
formée par feuille mince de cuivre pur. Lors du passage d’un courant continu dans le bain, les
ions de cuivre se déposent sur la cathode, tandis que les ions se combinent avec les
métaux d’anodes et donnent des sulfates qui régénèrent l’électrolyte. En choisissant une
différence de potentiel suffisamment faible, seuls les cations de cuivres se déposent. On obtient
ainsi un filtrage sélectif de cuivre au moyen d’un courant électrique. Sa pureté atteint 99,98%.

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Figure 2.9 : Élaboration du cuivre

c) Alliage de cuivre
Les principaux alliages de cuivre sont
 Laiton (Cuivre + zinc)
 Bronze (Cuivre + Etain)

Conclusion
Ce module a présenté la classification des matériaux métalliques et non-métalliques utilisés
dans l’industrie. L’élaboration de chaque type de matériaux a été abordée ainsi les
caractéristiques inhérentes à chaque classe. Le choix d’un matériau pour la réalisation d’un
objet dépendra ainsi de plusieurs paramètres tels que : la fonction de cet objet dans le
mécanisme, les propriétés physiques, chimiques et mécaniques du matériau constituant l’objet,
ainsi que le procédé de mise en forme de ce dernier.

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