Chapitre 1

Principe de rasage « Shaving »

Le rasage des engrenages est une opération de finition d'engrenages à coupe libre qui enlève les
petits. Quantités de métal provenant des surfaces de travail des dents d'engrenage. Son but est de
corriger les erreurs d'index, d'angle d'hélice, de profil de dent et d'excentricité. Le processus peut
également améliorer l'état de surface des dents et éliminer, par les formes de dents couronnées, le
danger de concentrations de charge d'extrémité de dent en service. Le rasage permet des
modifications de forme qui réduisent le bruit des engrenages. Ces modifications peuvent
également augmenter la capacité de charge de l'engin, son coefficient de sécurité et son service
lire
Le processus de rasage à engrenage rotatif utilise un couteau rotatif entaillé, sous la forme d'un
engrenage hélicoïdal ayant un angle d'hélice différent de celui de l'engrenage à raser.
Lorsque le couteau et l'engrenage de travail sont ainsi tournés dans un maillage de dose, le bord
de chaque entaille, à mesure que 1t se déplace sur la surface
D’une dent d'engrenage de travail, rase une fine puce en forme de poil, un peu comme celle
produite par un outil de forage au diamant.
Plus la coupe est fine, moins la pression requise entre l'outil et le travail est faible, ce qui élimine
la tendance à travailler à froid le métal de surface des dents de l'engrenage de travail.
Ce processus est utilisé dans une machine à raser, qui a une tête de coupe motorisée et une table
de travail à mouvement alternatif. La tête de coupe est réglable pour obtenir la relation d'axes
croisés souhaitée avec le travail. Le travail, effectué entre les centres vivants, est conduit par le
cutter.
Pendant le cycle de rasage, le travail est effectué en va-et-vient parallèle à son axe sur la face du
couteau et est introduit un incrément dans le couteau à chaque course de la table. Ce cycle de
rasage (axial) est l'une des nombreuses méthodes. [1]

Principes de base du rasage des équipements:

Le processus de rasage à engrenages rotatifs utilise un couteau rotatif entaillé, (Fig.1), sous la
forme d'un engrenage hélicoïdal ayant un angle d'hélice différent de celui de l'engin à raser.
Lorsque la fraise et l'engrenage de travail sont ainsi tournés en dose maillage, le bord de chaque
entaille, lorsque 1t se déplace sur la surface d'une dent d'engrenage de travail, rase une fine puce
semblable à un poil, un peu comme celle produite par un outil de forage au diamant.
Plus la coupe est fine, moins la pression requise entre l'outil et le travail, éliminant la tendance à
travailler à froid le métal de surface des dents de l'engrenage de travail.
 Figure 1 Engrenage de travail m axes croisés maille avec h cutter rotatif rnoumed

Ce processus est utilisé dans une machine à raser, (Fig.2), qui a une tête de coupe motorisée et
une pièce à mouvement alternatif tableau. La tête de coupe est réglable pour obtenir le croisé
souhaité axe relation avec l'œuvre. Le travail, porté entre centres vivants, est entraînée par le
cutter.
Pendant le cycle de rasage, le travail est réciproque parallèlement à son axe à travers la face de la
fraise et alimenté d'un incrément dans le cutter à chaque coup de table. Ce rasage cycle (axial) est
l'une de plusieurs méthodes.
 Figure 2 Composants de fonctionnement d'une machine à raser de type genou et colonne.

Le principe des axes croisés :

Pour visualiser le principe des axes croisés, considérez deux cylindres parallèles de même
longueur et diamètre (Fig. 3).
Lorsqu'ils sont réunis sous pression, leur surface de contact commune est un rectangle ayant la
longueur d'un cylindre et la largeur qui varie avec la pression de contact et le diamètre du
cylindre: mètre.
Lorsque l'un de ces cylindres est pivoté, de sorte que l'angle entre son axe et celui de l'autre
cylindre est augmenté jusqu'à 90 degrés, leur plan de contact commun reste un parallélogramme,
mais sa surface diminue régulièrement à mesure que l'angle axial augmente.
Les mêmes conditions prévalent lorsque, au lieu des deux plaines cylindres, un couteau de rasage
et un engrenage de travail sont maillés ensemble. Lorsque l'angle entre leurs axes est de 10 à 15,
le contact avec la surface des dents est réduit et la pression requise pour la coupe est petite.
Pour le rasage, les axes de la fraise et de l'engrenage de travail sont croisés à un angle
généralement compris entre 10 et 15 ou environ égale à la différence de leurs angles hélicoïdaux.
Le croisement des axes produit une diagonale uniforme raisonnable action de glissement de la
pointe des dents à la racine. Ce n'est pas ne compense que l'action non uniforme typique des
engrenages » en maillage sur des axes parallèles, mais fournit également le nécessaire action de
cisaillement pour l'enlèvement de métal.

Figure 3 Comment le contact entre les cylindres change en fonction de l'angle entre
Calcul des caractéristiques de la roue dentée « outil de rasage »

1- Module réel mn  mm
2- Nombre de dents Z1 
3- Angles de pression  
o

4- Angle d’hélice  d1 
o

5- Diamétre primitif
mn
d1  m1.Z1  .Z1
cos  d

6- Saillie ha1  mn  mm
7- Hauteur de dent h1  2, 25.mn  mm
 .mn
Sn   mm
8- Epaisseur de dent réel 2

9- Diamètre de tête d a1  d1  2m 
d  d1  2,5m  mm
10- Diamètre de pied f 1
11- Entraxe de deux roues ( Z1 ; Z 2  )
Z1  Z 2 mn Z1  Z 2
A1,2  mt  
2 cos  d 2

Caractéristiques de la roue Z2 qui engrenne avec la roue Z1 :

1- Module réel mn  mm
2- Nombre de dents Z 2 
3- Angles de pression  
o

4- Angle d’hélice  d 
o

5- Diamétre primitif d1  mt .Z 2 
6- Saillie ha 2  mn  mm
7- Hauteur de dent h2  2, 25.mn  mm
8- Epaisseur de dent réel
Sur le diamètre primitif
 .mn
Sn 2   mm
2
 9- Diamètre de tête d a 2  d 2  2mn  mm
d  d 2  2, 5mn  mm
10- Diamètre de pied f 2
[2]

Conception de l’outil de rasage

Le couteau de rasage (ou rasoir) est, sensiblement, un engrenage qui s'accouple avec des axes
croisés avec la roue à raser.
En raison du non-parallélisme des axes, un glissement réciproque est généré entre les surfaces
actives de l'engrenage et du rasoir. Etant donné qu'un certain nombre de dentelures sont fendues
le long des flancs des dents, leurs bords deviennent des parties coupantes donnant à l'action de
glissement le pouvoir d'éliminer l'écaillage et donc de finir les flancs des dents d'engrenage.
L'opération de rasage est un processus précis, l'engrenage doit avoir des profils et des fils de
quelques microns; pour obtenir de bons résultats, vous n'avez pas seulement besoin de machines
et d'appareils efficaces, mais vous devez également concevoir et fabriquer la lame de rasage
selon des critères appropriés en tenant compte d'une série de phénomènes statiques et
dynamiques se produisant au cours du processus.
La méthode Even Contacts Le système de conception de rasoir le plus utilisé est la méthode
Even Contacts. Cette méthode consiste à développer un rasoir qui, lors de son accouplement avec
la pièce, a toujours un nombre pair de points de contact entre le rasoir et les flancs des dents de la
pièce. Les conditions décrites sur la figure N ° 1 a ne sont pas faciles à réaliser et, surtout, il n'est
pas facile de les maintenir aussi bien pendant toutes les phases de la rotation que pendant toute la
durée de la rotation la vie de rasoir
 Figure 4 Indication du nombre de points de contact entre l'engrenage et la fraise

(a) - Même contact

(b) - Contact impair

Trop souvent, les caractéristiques géométriques de la pièce à usiner et les autres conditions
environnantes peuvent être un obstacle pour obtenir une telle caractéristique.
Les restrictions que nous devons prendre en compte sont, par exemple, la distance centrale
minimale et maximale que la machine à raser peut accepter, le nombre de dents des rasoirs
devant être amorcées par rapport au nombre de dents de la pièce, le début du profil actif. (SAP)
de l'engin, etc. Pourquoi la situation des contacts pairs est-elle si souhaitable?
La réponse est simple et, après tout, assez intuitive: il est important d'équilibrer les forces
impliquées.
Si vous regardez la figure N ° 2a, vous comprenez que la force F qui pousse la fraise contre
l'engrenage peut être divisée en 2 composants principaux: l'un poussant sur les flancs droit et
l'autre poussant sur les flancs gauche.
 Figure 5 Indication des forces agissant sur chaque point de contact

Dans le cas du matin, chacun des deux composants est divisé en 2 forces qui opèrent toujours
selon la même ligne d'action et qui ont une intensité égale. Les forces F1, F2, F3, F4 agissent
alors sur les points 1, 2, 3, 4 de la même manière et l'action de coupe en ces points sera toujours
la même; si une telle condition est constamment maintenue, vous pouvez vous attendre à ce que
le profil d'engrenage soit régulier, comme cela se produit dans la plupart des cas.
Mais si à un moment déterminé de la rotation le nombre de points en contact est impair, comme
sur la figure 1b, alors la situation peut être schématisée comme sur la figure 2b.
Vous pouvez voir que le module du vecteur F3 'est égal à la somme des vecteurs F1' + F2 ', et au
point 3' l'action de coupe sera différente par rapport à la situation du point 3. En d'autres termes,
le coupeur pousse contre le point 3 'avec une force double de celle exercée sur les points 3 et 4. Il
est évident qu'au point 3 l'enlèvement de métal sera plus élevé et donc vous allez avoir une
irrégularité de profil en ce point. La raison principale, de toute façon, parce que vous devez
éviter la situation de contacts impairs est que vous courez le risque d'une déformation de la dent
d'engrenage, en raison des forces déséquilibrées qui auraient tendance à plier la dent. Il semble
impossible que la dent d'engrenage puisse se plier, mais vous ne pouvez pas oublier que les
forces impliquées sont assez élevées et que les variations attendues de l'aspect de la dent sont
considérées de quelques microns. Si vous regardez la figure N ° 2b, vous voyez tout d'abord que
sur le point 2 «il agit F2», le seul poussant contre le flanc de la dent, contribuant ainsi à le plier.
Mais du point 3 «la force F3» est considérablement plus grande que F1 »et aussi dans ce cas les
forces sont déséquilibrées avec le risque de plier la dent.
L'effet de variation des forces déséquilibrées est prouvé par l'expérience, même si les choses ne
se passent pas toujours de la même manière, comme nous le verrons plus tard. Si la condition de
contacts pairs est perdue, dans la majorité des cas, le profil d'engrenage que vous obtenez est plus
ou moins conforme à la figure N ° 3.

Figure 6 Erreur de profil typique générée par le non-respect des contacts pairs état

Dans la zone centrale, vous pouvez voir que l'enlèvement de métal est plus important que
nécessaire. La conception d'un cutter de rasage est aujourd'hui développée à l'aide d'ordinateurs
utilisant des logiciels sophistiqués, mais les interventions du concepteur sont toujours
nécessaires. En fait, l'ordinateur peut fournir une série d'informations et une série d'options à
choisir par le concepteur, décidant ainsi comment les outils seront fabriqués. Parmi les
différentes informations fournies par l'ordinateur, il y a un schéma spécial représenté sur la figure
N ° 4, qui montre ce qui arrive au cutter lors des différents affûtages. Ce diagramme met en
relation l'épaisseur de la dent (axe des abscisses) avec les différents diamètres de l'outil.
 Figure 7 Schéma utilisateur du cutter de rasage

Par exemple, la ligne C indique comment le diamètre extérieur du cutter de rasage doit être en
fonction de l'épaisseur de la dent, afin de maintenir la condition de contacts réguliers. Un tel
diagramme est particulièrement important car il doit être toujours disponible lors du réaffûtage
d'une lame de rasage. En fait, plus l'épaisseur de la corde de la dent diminue en raison du
réaffûtage, plus le diamètre extérieur de la fraise doit être réduit, selon la ligne C. Ceci est
également appelé
le diagramme de réaffûtage. Si vous fabriquiez une fraise avec des diamètres correspondant à la
ligne A, la fraise toucherait fortement la racine de l'engrenage et elle ne pourrait pas fonctionner
correctement. La même chose se produirait si les diamètres sont choisis correspondant à la ligne
B: la fraise irait toucher le début du congé de racine, avec des influences négatives sur le profil.
Les lignes D et E indiquent les diamètres de fraise qui toucheraient les points de profil
d'engrenage placés en correspondance avec le début du profil actif (SAP) dans deux options
différentes. La ligne F indique le diamètre de la fraise qui touche le point du profil placé en
correspondance du diamètre extérieur ou du début du diamètre du chanfrein. La valeur W,
relevée sur plusieurs dents, est l'équivalent de l'épaisseur de la corde de la dent. Sa variation
possible a une plage assez large, sûrement plus large que la somme de la profondeur de
dentelure. Cela signifie que le concepteur doit choisir le secteur graphique qu'il doit prendre en
compte pour l'outil de découpe. Certains éléments sont assez importants pour le choix du secteur
du graphe. Par exemple, dans le graphique de la figure N ° 4, vous pouvez voir qu'en
correspondance de Wz3, le diamètre extérieur de la fraise qui garantirait la condition de contacts
réguliers est assez proche du diamètre qui toucherait le début du filet de racine, ce qui est une
situation assez dangereuse , il vaut mieux éviter. Il vaut mieux agir comme indiqué sur le même
schéma, c'est-à-dire choisir une zone d'utilisation comprise entre les valeurs Wz1 et Wz2, où il
n'y a pas de risque d'interférence, et où il est sûrement garanti le rasage du
toute la longueur de travail de la dent. Une autre caractéristique importante à prendre en compte
est la pointe de la lame de rasage. Dans la mesure du possible, la zone d'utilisation de l'outil doit
être choisie de manière à ce que la pointe de la dent soit égale ou supérieure à la profondeur
totale des dentelures sur les deux flancs. Si ces conditions ne sont pas remplies sur la zone de la
pointe de la dent, vous générez une dentelure avec une section assez petite, facilement sujette à la
rupture. De manière générale, si vous choisissez la condition qui permet d'avoir une grosse
pointe de terre, vous générez un talon, mais plus résistant à la flexion de la dent. Il n'y a pas de
résultats d'atelier qui confirment qu'un outil d'une telle forme fonctionne mieux qu'un couteau
avec une dent mince, c'est-à-dire plus mince en haut; de toute façon tu dois
considérez que le fabricant japonais suit traditionnellement ce chemin.la limitation de la méthode
Even Contacts La méthode de conception du cutter a.m., comme nous l'avons dit, est utilisée par
la majorité des
fabricants d'outils de rasage, mais parfois les résultats ne sont pas ceux attendus. Cela signifie
qu'une telle méthode ne peut pas être utilisée universellement.
Faisons quelques considérations:
1. Les forces composantes constituant la force F agissent toujours le long de la ligne d'action.
Cela signifie qu'ils sont toujours inclinés d'un angle égal à l'angle de pression de service.
2. Ces forces agissent toujours perpendiculairement à la surface de contact.
3. Les forces poussant sur les flancs sont soumises à une proportion inverse par rapport à l'angle
de pression de service. Si vous pensez en termes de modules de vecteurs, vous pouvez écrire F1
+ F2 + F3 + F4 = F: 2 senα.
4. En réalité, il n'y a pas de points de contact, mais des zones de contacts plus ou moins larges. Il
est évident que lorsque 2 surfaces courbes sont poussées l'une contre l'autre, le contact n'est pas
ponctuel, mais du fait de l'effet de la déformation plastique de l'acier et de l'action de coupe, ainsi
que de la pénétration, vous obtiendrez une zone de contact plus ou moins large. .
5. Les schémas précédents se réfèrent à une section radiale des dents. En réalité le contact se fait
selon une trajectoire oblique de longueur variable et son inclinaison dépend des caractéristiques
d'accouplement (voir figure N ° 5a). Dans le cas des rasoirs de type plongeant à hélice creuse, la
zone de contact peut couvrir toute la longueur de la dent (voir figure N ° 5b). La largeur de la
surface de contact, qui a plus ou moins la forme d'une ellipse, dépend de nombreux facteurs et il
existe également de nombreuses formules qui permettent de calculer les petits axes (2be) et les
grands axes Ie d'une telle ellipse. Par exemple, en accord avec WATuplin (Crossed Axes
Shaving of Gear Teeth in The Machinist 10/09/49) ou G.Henriot (Gears. A Practical And
Theoretical Essay Ed.Tecniche Nuove 1978 - volume 2) et Huette (The Engineer Manuel -
volume 1) vous pouvez avoir les formules suivantes:

2 2.be .( R1.cos 2 . 2  R2 .cos 2 .1 )

le  .
sen( 1   2 ) sen on
Fp .
be  9.56.
E.le

1 1 1
 
Où  1  2

et où les coefficients numériques ont été regroupés.

La valeur de be qui permet une action de coupe appropriée est d'environ 2 ÷ 3 microns.
Il ne faut pas oublier que dans une telle formule, une caractéristique importante n'a pas été prise
en compte: le couteau de rasage a des dentelures et donc la zone de contact des deux surfaces est
réduite à environ la moitié, et la valeur de F doit être appropriée a augmenté.
En pratique, la zone de contact est striée, comme indiqué sur la figure N ° 5c, et l'enveloppement
de ces zones partielles est une ellipse de dimensions plus importantes que celle que vous auriez
entre deux engrenages normaux. La longueur de la zone d'aplatissement Ie dépend beaucoup de
la valeur de l'angle transversal des axes. De faibles valeurs de y donnent de faibles valeurs de Ie
tandis que lorsque la valeur de l'angle transversal des axes augmente, la longueur de la zone
d'aplatissement augmente rapidement en conséquence. L'augmentation de la valeur Ie a pour
conséquence directe l'augmentation de la surface de contact. Et donc une diminution de la
pression dans la zone de contact. Cela rend l'action de coupe plus difficile.
La valeur de Ie augmente également en fonction de l'augmentation du diamètre de l'engrenage à
raser. C'est la raison pour laquelle, dans le rasage de gros engrenages, l'angle transversal des axes
a des valeurs notables: même 45 °. Ce n'est qu'ainsi que vous pouvez vous en tenir à la valeur Ie,
et donc dans la plage de force appliquée, dans des limites acceptables.Il peut être d'une certaine
importance de remarquer que la zone de contact est inclinée d'un certain angleμ par rapport à la
génératrice et, en accord avec W.A.Tuplin, nous avoir :
 Figure 8 Schémas de la largeur de la zone de contact

Cela dit, il suffit de dire sur les points de contact qu'ils ne seront guère maintenus constants,
c'est-à-dire si la condition initiale est de 4 points de contact, pendant le roulement, à tout moment
ils peuvent devenir 2 ou 6, mais ils ne resteront presque jamais constamment 4. La condition de
contacts pairs est respectée, mais pas celle de la constance du nombre de points de contact. Cela
peut susciter des doutes sur la validité générale d'un tel système. En fait, si vous considérez la
force radiale F, lorsque vous passez par exemple de la condition 4 points à la condition 2 points,
la force agissant sur chaque point est double et alors dans ces points déterminés l'enlèvement de
métal sera plus élevé. Il est vrai que vous avez des forces équilibrées, ce qui évite l'éventuelle
flexion de la dent, mais vous avez vous avouez que vous trouvez une variation notable
de l'intensité des forces agissant sur les dents et, alors, attendez-vous à un résultat négatif. La
longueur de la ligne d'action joue un rôle important car le nombre de points de contact dépend de
cet élément. Si la ligne de contact est longue et que les points de contact ont une séquence 4-6-4
sur chaque flanc, vous pouvez avoir 2 ou 3 points et donc la variation de la force impliquée est
d'env. 30%. Au contraire, si vous passez de 2 points de contact sur chaque flanc à 1 la variation
des forces serait de 50%. Dans un premier temps, le profil résulterait plus constante que dans le
second cas. Ceci est en accord avec la pratique de l'atelier qui a montré qu'il est plus facile de
bien raser les engrenages avec un nombre élevé de dents, alors que pour un faible nombre de
dents par ex. 12 ÷ 14 vous rencontrez presque toujours des problèmes pour atteindre le profil
requis. Avec un nombre élevé de dents sur la pièce, il est plus facile d'obtenir une condition de
contacts 4- 6-4, alors que c'est presque impossible si vous rasez des engrenages avec un faible
nombre de dents.
Une autre raison qui rend même les contacts bas un peu aléatoires, c'est que cela est basé sur
l'équilibre des forces et sur le concept que si vous avez des forces égales, alors vous avez une
action de coupe égale. Ce n'est pas vrai en termes absolus; il serait plus correct de dire que si
vous avez une pression égale, c'est-à-dire une force spécifique appliquée, alors vous avez une
action de coupe égale. Mais les pressions ne sont pas égales pendant le processus de rasage,
même si les forces restent constantes.
Nous avons déclaré qu'en chaque point, le contact entre l'engrenage et la fraise a lieu dans une
zone qui est d'autant plus grande que la force appliquée est élevée et que la courbure des deux
surfaces en contact est plus grande. Nous rappelons que la courbure ρ est l'inverse du rayon de
courbure, c'est-à-dire que plus le rayon est petit, plus la courbure est grande.
La lame de rasage a un diamètre primitif qui mesure normalement 200 mm, puis les flancs des
engrenages ont une courbure assez constante, ce qui ne peut pas être vrai pour les engrenages à
faible nombre de dents.
Près du diamètre de base, la courbure est élevée, près du diamètre extérieur, la courbure est
beaucoup plus petite: la conséquence est que les zones de contact et les pressions dans la zone de
contact deviendraient également très différentes. On peut alors affirmer que l'enlèvement de
matière proche du diamètre de la racine, à condition que les forces appliquées soient égales, sera
plus important que celui qui se produit à proximité du diamètre extérieur. Ce raisonnement ne
suit toujours pas une ligne précise, car le problème est compliqué par d'autres éléments qui n'ont
pas encore été pris en considération. La première est que si nous ne considérons pas le diamètre
primitif, en chaque point, vous avez un glissement des surfaces de coupe et d'engrenage dans une
direction radiale (c'est-à-dire de la racine au sommet, ou vice-versa); un tel glissement est
d'autant plus prononcé que l'on s'éloigne du diamètre de pas opératoire. Quel est l'effet de ce
glissement sur la largeur de la zone de contacts et sur la découpe
action ? Le deuxième élément à considérer est qu'en raison de l'angle transversal des axes, il y a
un glissement longitudinal, le long de la direction de l'hélice. C'est un tel glissement qui génère
la véritable action de coupe.
Aussi à propos de cet élément nécessiterait une analyse plus approfondie de la génération de
copeaux, en particulier sur l'interaction entre la largeur de la zone de contacts, sa position et la
direction de coupe qui est continuellement variable. Lors de la conception des couteaux de
rasage, les caractéristiques ci-dessus ne sont normalement pas prises en considération, comme
une autre force qui a sûrement une certaine influence sur le taille de l'enlèvement de matière.
Cette force est celle qui génère la rotation du système de coupe-engrenage. C'est une force qui,
surtout pour les engrenages d'une certaine taille, n'est pas négligeable et la même inertie du
système évite que des balourds courts puissent avoir une grande
Influence sur la précision de l'opération. De plus, la force exercée par le couteau contre
l'engrenage est assez grande et il est clair pourquoi son
Un éventuel balourd fort et prolongé peut entraîner des différences notables dans la flexion des
dents et ensuite sur le profil d'engrenage obtenu. SICMAT SpA Turin (une entreprise de
fabrication de machines à raser, sujet que nous aborderons ultérieurement) a donné des données
sur la force radiale F d'environ 400 Kg pour un cutter travaillant sur un module de 2 mm, un
angle de pression de 20 ° et une largeur de face de 20 mm Considérant une condition de 4 points
de contact, dans chaque zone, vous aurez une force
d'env. F1 = F2 = F3 = F4 = F: 4 senα = 400: 4sen 20 ° = 292 Kg
Si lors de la rotation vous passez de 4 à 2 points de contact vous avez le doublement de cette
force. Vous pouvez maintenant avoir une idée des raisons pour lesquelles vous ne courez pas
toujours comme nous le souhaiterions. Au lieu de cela, si vous passez d'une condition de 4 points
de contact à 6, la force sur chaque zone de contact serait de 196 kg; l'effet n'est pas toujours
perceptible.
En fin de compte, il convient de considérer également l'inertie du groupe fraise-pièce. Lors du
rasage, les charges peuvent très rapidement, à peine quelques microsecondes, passer d'une
situation à l'autre.
Le cutter de rasage et sa broche de serrage présentent une inertie notable. Il en va de même pour
la pièce et son serrage. Il n'est pas trop facile de faire varier rapidement leur condition
dynamique. Quel est le rôle de l'inertie dans le système? Par intuition, il devrait jouer un effet
positif, mais son évaluation quantitative est une autre possibilité
Publier. À partir de ces notes brèves et en quelque sorte approximative, vous pouvez comprendre
que le rasage est un processus très complexe; les variables jouant des rôles sont nombreuses et
difficiles à interpréter. Le résultat, assez souvent facile à prévoir, n'est parfois pas satisfaisant.
Dans ces cas, le concepteur ou l'analyste n'ont rien pour les soutenir, tâtonnant
Dans l'obscurité ou dans le brouillard épais, et doivent chercher de l'aide dans le passé et une
longue expérience, des études de cas antérieures, des essais, etc.
En conclusion de ce chapitre, nous n'aimerions pas que quelqu'un ayant un cutter qui fonctionne
bien pense qu'il est particulièrement heureux: la grande majorité des cutters fonctionne bien
depuis sa première utilisation et continue de fonctionner de manière satisfaisante à condition qu'il
soit correctement réaffûté. Les problèmes sont normalement mentionnés [3]
Chapitre 2
Etablissement de la gamme d’usinage de l’outil de rasage
Processus d'élimination des métaux pour les engrenages La fabrication peut être regroupée en
deux catégories générales:
• Opérations d'usinage grossier (ou de coupe d'engrenages) telles que le fraisage, le taillage et la
mise en forme qui coupent les espaces dentaires en ébauches d'engrenages préparées en laissant
les dents souhaitées
• Opérations de finition (ou usinage de haute précision) telles que le rasage, le meulage, le rodage
et le rodage qui améliorent la précision et l'état de surface des dents d'engrenage préalablement
préparées.
Les méthodes de coupe d'engrenages peuvent être divisées en gros en processus de coupe de
forme et de génération. Le profil de dent dans le premier est obtenu en utilisant un outil de coupe
de forme. il peut s'agir d'une fraise à points multiples utilisée dans une fraiseuse ou une machine
à brocher, ou un outil à pointe unique à utiliser dans une façonneuse. Une variante de la méthode
de coupe de forme est basée sur le transfert du profil à partir d'un gabarit. Cette méthode est
utilisée dans la coupe en forme de forme de grandes formes de dents et dans la coupe de dents
d'engrenage conique sur une raboteuse à engrenage conique. Dans tous ces processus, la pièce est
maintenue immobile jusqu'à ce qu'une dent soit finie; la pièce est alors indexée pour les dents
successives.
Dans le processus de génération, le profil de la dent est obtenu par un outil qui simule une ou
plusieurs dents d'un engrenage de génération imaginaire. Un mouvement de roulement relatif de
l'outil avec la pièce à usiner génère la surface de la dent. Cette méthode est utilisée dans les
processus de taillage, de mise en forme et de fraisage pour la fabrication d'engrenages droits et
hélicoïdaux et dans le fraisage et le taillage de faces des engrenages coniques.
Une grande variété de machines est utilisée pour couper les dents des engrenages. Comme le
montre la figure 6, il existe quatre manières plus ou moins distinctes de couper du matériau à
partir d'une ébauche d'engrenage de manière à laisser une roue dentée après la coupe. Tout
d'abord, l'outil de coupe peut être fileté et entaillé. Si tel est le cas, il s'agit d'une plaque de
cuisson et la méthode de coupe s'appelle la cuisson. Deuxièmement, lorsque l'outil de coupe a la
forme d'un pignon ou d'une section d'une crémaillère, il sera utilisé dans une méthode de coupe
appelée mise en forme. Troisièmement, dans le processus de fraisage, l'outil de coupe est un
disque denté avec un contour de dent d'engrenage rectifié sur les côtés des dents. La quatrième
méthode générale utilise un outil (ou une série d'outils) qui s'enroule autour de l'engrenage et
coupe toutes les dents en même temps. Les méthodes de ce type sont appelées brochage,
poinçonnage ou cisaillement.
Finition. Comme indiqué précédemment, il existe plusieurs méthodes disponibles pour améliorer
la qualité des engrenages après l'opération d'usinage standard. Le rasage des engrenages est une
opération de finition par formation de copeaux qui élimine de petites quantités de métal des
surfaces de travail des dents d'engrenage.
Son but est de corriger les erreurs d'index, d'angle d'hélice, de profil de dent et d'excentricité. Le
rasage est effectué avant le traitement thermique des engrenages.

Figure 9 Aperçu des méthodes de production de dents d'engrenage

Le meulage est une technique d'usinage de finition utilisant une meule abrasive rotative. Le
meulage est un moyen efficace de finition des aciers à haute dureté traités thermiquement (40
HRC et plus). Le rodage des engrenages est une méthode particulièrement efficace pour éliminer
les entailles et les bavures des profils actifs des dents après traitement thermique. Le rodage est
une opération d'abrasion basse pression à basse vitesse utilisée pour affiner la surface de la dent
et réduire les niveaux de bruit dans les engrenages. L'engrenage et le pignon d'accouplement
fonctionnent ensemble sous une charge légère contrôlée tandis qu'un mélange de composé
abrasif et de véhicule approprié est pompé sur la paire. Comme pour le meulage et le rodage, le
rodage est également effectué après le traitement thermique des engrenages.
Processus d'usinage pour engrenages
Des configurations simples de dent d'engrenage peuvent être produites par des processus de base
tels que le fraisage, le brochage et l'outillage de formage. Les configurations complexes de dent
d'engrenage nécessitent des processus plus sophistiqués spécialement conçus pour la fabrication
d'engrenages.
Procédés pour les engrenages autres que les engrenages coniques Les méthodes utilisées pour
couper les dents des engrenages autres que les engrenages coniques sont le fraisage, le brochage,
la coupe par cisaillement, le taillage, le façonnage et la coupe à crémaillère. Dans n'importe
quelle méthode, un appareil doit maintenir le flan d'engrenage en relation correcte avec le
couteau, et l'installation doit être rigide.
Le fraisage produit des dents d'engrenage au moyen d'une fraise de forme. La pratique habituelle
consiste à fraiser un espace dentaire à la fois. Après le fraisage de chaque espace, l'ébauche
d'engrenage est indexée sur la position de coupe suivante.
Le fraisage périphérique peut être utilisé pour l'ébauche des dents dans les engrenages droits et
hélicoïdaux. La figure 7 montre des dents dans un engrenage droit étant coupées par fraisage
périphérique avec une fraise de forme. Le fraisage en bout peut également être utilisé pour
couper des dents dans des engrenages droits ou hélicoïdaux et est souvent utilisé pour couper des
dents à gros pas dans des engrenages à chevrons.
Dans la pratique, le fraisage des engrenages est généralement limité aux engrenages de
remplacement uniques, à la production en petits lots, à l'ébauche et à la finition des engrenages à
gros pas et au fraisage de finition des engrenages ayant des formes de dents spéciales. Bien que
des engrenages de haute qualité puissent être produits par fraisage, la précision de l'espacement
des dents sur les anciennes fraiseuses à engrenages était limitée par la précision inhérente au
mécanisme d'indexation. La plupart des techniques d'indexation utilisées sur les fraiseuses à
engrenages modernes intègrent une commande numérique ou commande numérique par
ordinateur, et la précision peut rivaliser avec celle des machines à tailler.
Brochage. Les dents d'engrenage externes et internes, droites ou hélicoïdales, peuvent être
percées, mais le brochage conventionnel se limite généralement aux dents de coupe dans les
engrenages internes. La figure 3 montre les étapes progressives de broche lors de la coupe d'un
engrenage droit interne. La forme de l'espace entre les dents de l'engrenage broché correspond à
la forme des dents de la broche. L'action de coupe d'une seule dent de broche est similaire à celle
d'un seul outil de forme.

Figure 10 Relation entre la fraise et la pièce lors du fraisage des dents un engrenage droit
 Figure 11 Action progressive des dents de broche dans les dents coupantes d'un engrenage droit interne

Chaque section transversale de la broche a autant de dents car il y a des espaces dentaires sur
l'engrenage. Le diamètre de chaque section augmente progressivement jusqu'au diamètre
principal qui complète la forme de dent sur la pièce à usiner. Le brochage est rapide et précis,
mais le coût de l'outillage est élevé. Par conséquent, le brochage des dents d'engrenage est le
mieux adapté aux grandes séries de production.
La coupe par cisaillement est une méthode de production élevée pour produire des dents dans des
engrenages droits externes. Le processus n'est pas applicable aux engrenages hélicoïdaux. En
cisaillement, comme en brochage, tous les espaces dentaires sont coupés simultanément et
progressivement (Fig. 9). Les vitesses de coupe dans la coupe par cisaillement sont similaires à
celles utilisées pour le brochage du même métal de travail. Des machines sont disponibles pour
couper des engrenages jusqu'à 508 mm (20 po) de diamètre, avec une largeur de face supérieure
à 152 mm (6 pouces). [4]
 Figure 12 Action progressive en cisaillement des dents de coupe d'un engrenage droit. L'opération de coupe
par cisaillement procède des opérations d'ébauche (a) à intermédiaire (b) à finition (c).

Optimisation des conditions de coupe

Generalites :
L’optique actuelle de la productionest de chercher à obtenir une piece a un cout minimum. Ce
but peut etre attient en jouant sur les different stades de l’elaboiration de la piece.
- Conception de l’ensemble a fabriqué
- Definition de la piece
- Choix de la gamme de fabrication
- Choiw des conditions de coupe
Le but de notre cas est de proposer une methode permettant de chercher les conditions de coupoe
optimale (vitesse de coupe et avance)
Tout fois cette recherche,ne peut se faire que lorsque les choix sont déjà faits
- Machine
- Montage piece
- Choix outil
- Choix des passes
Le choix des conditions de coupe intervient directement sur la piece,doncsur le prix de revient de
l’usinage
Etude des differents des pârametres de la production
a- La cout d’une piece :
Pour obtenir le prix de revient d’une piece, il suffit d’additionner tous les frais de fabrication
 Cout machine (amortissement, entretien, salaire, operation)
 Cout montage (prix de montage à amortir sur l’ensemble de la serie)
 Cout relatif à l’assure de l’outil (plaquettes, arret machine pour reglage,…)
b- Mise en forme du probleme :
Cout totale (Ct)=fonction (piece, machine, nombre de passe,vitesse de broche, viteese
d’avance,…)
Probleme :
On cherche la vitesse de la broche (N) et la vitesse d’avance (t) donnant le cout minimum
On cherche n et s telsque :
 Ct  Ct
 0, 0
N  f

Recherche du temps de production

tc .tvp
Tt  tc  t a 
T
D’où : tc : temps de coupe
ta : temps axilliares (montage piece, demontage piece, prise de passe)
tvb : temps de changement d’outil, tvb est a repartir sur
Le nombre de pieces usineesz avec le mem outil

Si T : la duree de vie de l’outil et tc le temps de coupe par piece

Le nombre de pieces usinees par l’outil sera : T/TC

La duree de vie de l’outildes conditions de coupe ; le modele le plus utilise est le modelke de
gilbert

T  C.F x .a y .v n
D’où : f : avance en mm/tr
a : profondeur de passe en mm
V : vitesse de coupe
T :duree de vie de l’outil en minute

En tournage : si D est le diamètre de la pièce, L la longeur a usiner

L L. .D
tc  
f .N 1000. f .v

D’où……devient 

L. .D L. .D t vp
tc   ta   .
1000. f .v 1000. f .v C. f x .a y .v n

Recherche du cout de production :

tc
P0  P0 .ta  P0 .t0 
T
D ou P0 : cout machine en DAC/min
P1 : Prix de revient d’une arrêt de coupe

Remarque : P1 contient le prix correspondant à l’immobilisation de la machine pendant le temps

tvb de changement d’outil au coute P0
1 Etude de l’optimisation critère du cout minimum (pour une passe de
chariotage sur tour) :
A) Pour une avance donnee (f) :
Cherchons la vitesse de coupe qui nous donne le prix de revient minimal
 Pt
0
V
Calculons v telque :
P0 .L. .D Pt .L. .D l
Pt  P0 .ta   .
Avec : 100. f .V 100. f .V C. f .a y .V n
x

B C
Y  A 
Cette fonction est de la forme : V V
n 1

Ou :
P0 .L. .D
B
1000. f
P1.L. .D
C
1000. f X 1.C.a y

Alors

Y  A   B    C 
  
 V  V  V  V   V  V n 1 
Y B C.(n  1)
 0 2  0
V V V n 1
  B.V n  C.(n  1)  0
C
 Vn   (n  1)
B
(n  1).P1
V  n
C. f x .a y .P0
*cette vitesse est la vitesse économique (notée Ve)

B) pour une vitesse de coupe donnée

V étant fixée, calculons l’avance (f), telque .
 P1
0
S

Avec
P0 .L. .D P1.L. .D
Pt  P0 .ta  
1000. f .V 1000. f .V .C. f x .a y .V n

Cette fonction est de la forme

E f
Y  D 
f f x 1

Avec

D  P0 .ta
P0 .L. .D P1.L. .D
E ;
1000. f .V 1000.V n 1.C.a y .
Y  D   E    F 
   0
 f  f  f  f   f  f x 1 
E F .( x  1)
 2  0
f f x2
F
 f x   ( X  1)
E
( X  1).P1
 f x
C.a x .v n .P0

Cette avance est economique (notee Fc)

2 Etude de l'optimisation : critères

(Production d'un maximum de piece)
(Toujours pour une passe de chariolage sur lour)
D’après On a
 L. .D L. .D tvb
Tt   ta  .
1000. f .v 1000. f .v C. f x .a y .v n

A) - Pour une avance fixée :

Cherchons la valeur de v qui rend la valeur de temps minimale C'est la valeur qui annule la
derivec de l'expression de Ti par rappon a V
dTt A B.( n  1)
0 2  0
dV V V N 2

Ou :

L. .D L. .D.tvb

A ;B 
1000. f . 1000. f x 1.a y
  AV n  B(n  1)
(n  1).tvb
V  n
C. f x .a y
B) - Pour une vitesse de coupe fixee :
Cherchons la valeur de f qui rend la valeur de Temps minimale C'est la valeur qui annule la
dérivée de l'expression de Ti par rappot à f

dTt C D.( x  1)
0 2. 0
df f f x2

Ou :
L. .D L. .D.tvb
C ;D 
1000. f .v 1000.V n 1.C.a y
 D.( x  1)
 fx
C
( y  1).tvb
 f 
C.a y .V n
Application :
Soit à déterminer les vitesse de coupe maximales pour rechercher
- Une production maximales en quantité
- Une production au coût minimal Pour l'opération 500 (voir la planche N° 3)
chariotage sur le tour
Donnée : D= : P1
Ta= : tvb=

Pour les outils carbures : n= ;x= ; c= ;y=

a)- Une production maximale :

D’après on a

Le prix correspondant Pi est donnée par la formule

b)- Une production au coût minimal :

D’après on à

Le prix correspondant Pi est donnée par la relation

Chapitre 3

Conception des montages d’usinage

Montage de perçage des trous de l'outil de rasage 

Le perçage des trous 5 mm de l'outil de rasage est réalisé sur la perceuse verticale à l'aide d'un
montage spécial présente sur la planche No (5)
L'outil de rasage est monté sur une tablette (22) qui tourné autour de l'axe de pivotement (02) à
l'aide d'une douille (06) dans lequel on'a introduit le tige (05) et fixé par le vis (03) et la rondelle
(04)
Le tige (05) est mis en position et fixé sur la rainure du tablette (22) par l'écrou (18) et une
rondelle d'appui . Un des axes (02) tourne dans le corps (01) et aussi l'axe (16) tourne dans (01).
Ia tablette (22) peut tourner en fonction d'angle d'hélice de l'outil de rasage suivant la graduation
en dégrés à l'aide de l'aiguille (17) monté sur l'axe (16) les vis (20) sont utilisés pour fixer la
position nécessaire de la tablette (22) le perçage des troues est réalisé à l'aide du masque (10) sur
lequel existe le canon de perçage (07). la pièce (10) est fixée sur (01) par 2 vis et deux axes de
mise en position (09)
Pour prepositionner loutil de rasage lors du perçage des trous on utilise un doigt de division (12)
avec le ressort de rappel 113) et la piece (14) La rolation de l'outil pour chaque pas est realisee
manuellement la position de la tige 1115) sur laquelle est monlee l'outil, est fixee sur la tablette
(22) el depend du diametre exterieur de l'outil. suivant la gradualion qui existe sur la tablette
1221 (de 130 jusqu'a 250 mm)
Effort de coupe en perçage :
Fc: Effort tangentiel de coupe sur chaque lèvre en N.
Fa: Effort de penetration en N
S: Section du copeau en mm2

K: Pression spécifique de coupe. en N/mm2

α : 1/2 angle au sommet de l'outil.

ad
S 
4
a: Avance en mm/tr.
 F=S×K
avec K =N/mm2 , en prend a = mm/tc
application
D1  D
M c  Fc .
2
Mc : Moment de serrage

K M n
Q
1  D13  D 3 
f 2 
3  D1  D 2 

d
M  Pz  , f  ...
2
K  K 0  K1...........K 6

Ko = 1,5
KI = 1,0 (en finition)
K2 = 1,0 (Mode d'usinage)
K4 = 1,3 (serrage manuel).
K5 = 1,0 (levier manuel avec un petit angle de pivotement)
K6 = 1,2 (on tieni compte du moment de rotation : element d'appui sous la forme de plaques)

K=…….
DS
Fs 
4 (Section du copeau) en mm2

K M n
Q
1  D13  D 3 
f 
3  D12  D 2 
K=… D1=…… D=….. f=………. a=…….
n: Trous percés simultanéments
application

On prend un tige de serrage

Donc

2 Montage de niortaisage

On a la relation

Calcul W2
On'a la relation

d’où

Détermination des valeurs W1 et W2 :

Calcul de l'effort de serrage :

Calcul de la dimension H :

Calcul de b et c :
Donc

calcul de l'effort de serrage :

Ms : moment de serrage

Mc : moment de coupe

Ou
n : couple n-2
K : coefficient de serrage
Ko = 1,5 (coefficient de sécurité)
K1 = 1,05 (pour finition)
K2 = 1.1 (mode d'usinage)
K3 = 1
K4 = 1, 3(serrage manuel)
K5 = 1 (levier manuel avec un petit angle de pivotement)
K6 = 1,6 on tient compte du moment de rotation

Fc : Force de coupe pour 9 rainures

Acceptons di = 24 mm
Un diamètre pour le vis de serrage (M21)

Chapitre 4

Etude technico-économique
Determination de prix de revient en DAC
Pour la determination du prix de revient on utilise la formule suivante(d’apres les cours de
MR.VIGOVSKI)
Montage d’usinage :
Avec deux (2) variantes :
Il faut satisfaire les conditions suivantes :

V2  V1  ( PR1  PR2 ).N

V1 ,V2 :depenses annuelles pour le dispositif de base et celui nouveau
PR1, PR2 : prix de revient d’usinage avec dispositif de base et celui nouveau

N programme annuelle : N  100.( F .U )

Pour le dispositif special VSP : V2  VSP  0, 65.Pi

*

Pi * :prix initial de dispositifs speciaux

Pour le dispositif universel Vuni : V1  Vuni  0, 45.Pi

Pi : prix initial de dispositif

On cherche le nombre des pieces par lots Nmini

V2  V1
N min i 
PR1  PR2

PR=D.Tpr
D :prix d’exploitation du dispositifs (DAC/mm)
Tpr  Tt  t s
PR1  Pi .Ts

PR1  Pi .Ts
PR2  Pi * .Tpr
Pi  100.8  800( DAC )
V1  0, 45.Pi  0, 45.800  360( DAC )
Pi *  170.8  1360( DAC )
V2  0, 65.1360  884( DAC )
V2  V1  884  360  524( DAC )

PR1  D1.Tpr
PR2  D2 .Tpr
( PR1  PR2 ).N  Tpr .( D1  D2 )  .N
Tpr  Tt  Ts  (99,9692  10.11)mn
Tpr  99,9692mn
D1  D2  (5, 6  3,5)  2,1  8.10 2
D1  D2  16,8.102  0,168( DAC / mm)
( PR1  PR2 ).N  110, 0792.0,168.100  1849, 3305 DAC
 V2  V1  ( PR1  PR2 ).N
524  1849, 3305

Détermination de Nmini :

V2  V1 524
N min i  
PR1  PR2 110, 0792.0,168
 N min i  28
[1] The Process of Gear Shaving by John P. Dugas National Broach & Machine A Division of
Lear Siegler, Inc. Mt. Clemens, Michigan
[2] PROJET DE FIN DETUDES, ETUDE DE LA CONSRUCTION ET LA GAME
DUSINAGE D UN OUTIL DE RASAGE ‘COUTEAU SHAVING’ANALYSE DE
FABRICATION DUN BALADEUR P3
[3] Shaving tool designing
[4] GEAR MATERIALS, PROPERTIES, AND MANUFACTURE Edited by J.R. Davis Davis & Associates
CHAPTER 5 Machining, Grinding, and Finishing
[5]
[6]