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Rapport de projet de fin d’étude

Filière : électromécanique et système


automatisé

Conception de réalisation d’un


mélangeur à roue à vitesse
variable pour production du
fromage.

Réalise par :
Meryem GOUT
Encadré par :
Khadija PIOUI
Lahcen AZROU
Youssef IDIHYA

Année Universitaire : 2020/2021


Dédicace
A dieu source de toute connaissance et toute grâce.
A nos chers parents nul mot ne peut ne pourra vous exprimer votre
profond amour et votre Immense gratitude. Pour tous les sacrifices et
le soutien que vous avez offerts Merci pour votre amour. Votre
soutien et votre encouragement.
A toute nos familles
A tous nos amis.

A nos encadrent, Mr.


AZROU et Mr. IDIHYA

A nos professeurs, Qui ont déployés tous leurs efforts pour


nous préparer à affronter la vie professionnelle A tous nos
amis, aussi à tous ceux qui nous ont soutenu par leurs
orientations, Leurs conseils durant la réalisation de ce
travail, qu’ils trouvent ici l’expression de notre grande
reconnaissance de nos profonds respects.
Ne dédions ce modeste travail, expression de notre profonde
affection avec tous nos vœux de bonheur et de succès à tout
un chacun.
Remerciements :
Nos premiers remerciements à ALLAH le tout puissant, qui
a guidé nos pas depuis l’aube De notre vie.

En préambule à ce travail, nous tenons à adresser nos sincères


remerciements aux personnes qui ont eu confiance en nous ont apporté leur
aide et soutien et qui ont contribué à l’élaboration de ce projet de fin
d’études.
Nos plus chaleureux et sincères remerciements vont à notre encadrant Mr.
AZROU et Mr. IDIHYA, tout d’abord de nous avoir proposé ce sujet et
pour leurs qualitéspédagogiques, leur vision scientifique et leur soutien
durant toute la période d’encadrement. Un remerciement particulier pour
disponibilité, et leurs conseils.
Nous adressons nos sincères remerciements à tous les
professeurs de centre
IDRRISI
Table de matières
1- Introduction Générale........................................................................................................... 1
Chapitre 1 .................................................................................................................................. 3
2- Généralité ............................................................................................................................ 4
3- Les différentes type de mélangeur ........................................................................................ 4
3-1) Le mélangeur discontinu à deux arbres ............................................................................. 4
3-2)Le mélangeur conique orbitale .......................................................................................... 5
3-3)Le mélangeur conique de ruban......................................................................................... 5
3-4) Le mélangeur magnétique ................................................................................................ 6
3-5) Le mélangeur industriel statique ....................................................................................... 6
3-6)Le mélangeur vertical ....................................................................................................... 7
4-)Architecture des mélangeurs ............................................................................................... 7
4-1) La cuve ............................................................................................................................ 8
4-2) Mobile d’agitation ........................................................................................................... 8
4-3) Système de chauffage..................................................................................................... 14
4-4) Cuve à demi-enveloppe extérieure.................................................................................. 15
4-5) Cuve à serpentin interne ................................................................................................. 15
4-) Généralités sur les produits à mélanger ............................................................................ 17
Problématique ..................................................................................................................... 17
Chapitre 2 ................................................................................................................................ 18
Analyse fonctionnelle de besoin et choix des solutions technologique ...................................... 18
1-) Analyse fonctionnelle du besoin ....................................................................................... 19
2-) Diagramme bête à corne................................................................................................... 19
3-) Validation du besoin ........................................................................................................ 20
4-)Le diagramme pieuvre ...................................................................................................... 20
5-) Outil graphique SADT ..................................................................................................... 21
6-) L’outil graphique FAST ................................................................................................... 22
7-) Diagramme de gant .......................................................................................................... 24
Les taches ..................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
8-)Validation des choix et des différents solutions fonctionnelle ............................................ 25
Chapitre 3 ................................................................................................................................ 26
Calcul et dimensionnements .................................................................................................... 26
1-) Choix du moteur .............................................................................................................. 27
2-) Choix du type du réducteur .............................................................................................. 27
1. Calcul de vérification ........................................................................................................... 29
2. Vérification par le code ASME ........................................................................................... 30
3. Vérification à la fatigue ....................................................................................................... 31
3-) Dimensionnement de l’accouplement ............................................................................... 33
4-) Calcul de l'arbre d'entrainement porteur d'hélices ............................................................. 34
5-) Interprétation de l'effet dynamique sur l’arbre .................................................................. 36
6-) Dimensionnement de la cuve ........................................................................................... 37
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................... 39
1-Introduction Générale

Les industries qui élaborent un produit par synthèse ou mélange (l’industrie chimique, le
traitement de l’eau, la pharmaceutique, etc.) ont recours à l’utilisation des agitateurs ou
mélangeurs industriels. Le mélangeur industriel, aussi appelé pétrin ou malaxeur, situé dans
une cuve de mélange industriel en acier inoxydable, permet de travailler et pétrir une grande
capacité de matières premières. Le type de malaxeur mélangeur varie cependant selon la phase
du produit (liquide, solide ou gazeuse) ; ou selon sa viscosité.

L’agitation est réalisée par la mise en mouvement de la phase liquide. Il existe alors deux
cas de figure. Premièrement, la masse est composée de différentes substances et l’opération vise
à l’homogénéiser ou à mettre en contact des réactifs pour qu’ils réagissent plus efficacement.
Deuxièmement, il s’agit déjà d’un mélange homogène et l’opération d’agitation vise à réaliser un
transfert thermique ou un maintien de particules solides en suspension. Dans l’industrie chimique,
les cuves avec agitateurs sont utilisées dans l’élaboration des produits liquides, pâteux ou
visqueux. Dans le secteur du papier, où la qualité de la pâte et son homogénéisation déterminent
directement la qualité du produit fini, la conception de cuves adaptées est une véritable nécessité.

Les agitateurs sont essentiels à l’élaboration de produits finis dans bien des secteurs industriels.
Dans l’industrie agroalimentaire par exemple, les cuves sont essentielles à la fabrication
de produits laitiers, d’alcools, de jus de fruit, etc… L’étape du mélange doit se dérouler en
évitant toute altération de la texture ou de la qualité des ingrédients. Dans l’industrie de
l’alimentation animale, l’enjeu est de s’assurer que l’équilibre du mélange de produits est bien
respecté.
Le présent travail est devisé en quatre chapitres :

Le premier chapitre, présente une étude bibliographique sur les systèmes mélangeur
des produits laitiers. Citons ainsi les différentes rubriques rencontrées telles que
l'historique du procédé, les différents types des installations, architecture des mélangeurs,
généralités sur les produits à mélanger et les différentes machines mélangeurs de lait sur
le marché.

1
Le deuxième chapitre, est consacré à l'analyse fonctionnelle de besoin et choix des
solutions technologiques à adopter dans la phase de conception de la solution finie. Ce qui
va nous conduire à l'élaboration du cahier des charges fonctionnel illustrant les niveaux de
flexibilités des différents critères
Le troisième chapitre, s’intéresse au calcul et dimensionnement des différents
composants constituant l’ensemble. Un calcul préliminaire par étude numérique de la cuve
agitée par deux turbines à quatre pâles inclinées sera abordé. Une modélisation des
différents éléments d'entrainement et de transmission sera présentée

2
Chapitre 1 :
Etude bibliographique
sur les systèmes
mélangeurs

3
2-Généralité
Le mélangeur est un système mécanique qui permet d’agir sur plusieurs espèces chimiques,
qui peuvent être sous différents états et phases (solide, liquide, gazeux), pour créer une phase
unique. Le mélangeur crée deux actions distinctes : Une action de pompage pour assurer un
mélange global à grande échelle (macro-mélange) et une action de turbulence ou de cisaillement
pour assurer un mélange local à petite échelle (micro- mélange). L’évolution de systèmes
mélangeurs dans histoire n’a pas eu des grands changements de point de vue principe puisque
toujours on a la nécessité d’une cuve et d’un organe qui agit sur le mélange. Mais l’évolution
est flagrante dans ce qui concerne le système d’agitation. Dans l’antiquité, l’utilisateur agit
directement sur l’organe qui fait le mélange puis après l’apparition de systèmes de transmission
de mouvement. Le rôle attribué à l’utilisateur devient de plus en plus facile en se limitant à la
supervision du processus après l’apparition des motorisations.

3-Les différentes type de mélangeur


3-1) Le mélangeur discontinu à deux arbres

La technique de malaxage à deux arbres est appropriée pour toutes les formulations et offre
des avantages majeurs. Le procédé de malaxage est d'une importance capitale pour la qualité du
mélange et pour la rentabilité du processus de fabrication. Il crée des mouvements circulaires
tridimensionnels de l'ensemble des produits à mélanger. Ce système est plus utilisable pour les
produits de haute viscosité.

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3-2)Le mélangeur conique orbitale

C’est un système de création de mouvements circulaires tridimensionnels de


l'ensemble des produits à mélanger. Le mélangeur conique orbital (peut être un
mélangeur à cuve tournante) dont la vis d’agitation peut se déplacer en périphérie de
la cuve conique pour agrandir la zone de mélange. Il reste cependant une large zone
médiane dans laquelle le mouvement des particules est dû à leur mouvement naturel
et le risque de zone morte est relativement important. Ce type de mélangeur est plus
utilisé pour le mélange de poudre.

3-3)Le mélangeur conique de ruban

Le mélangeur conique de ruban se compose d'un dispositif de transmission, d'une


cuve conique, d'un mélangeur externe ruban, d'un mélangeur vis et d'une soupape de
décharge. C'est une bonne conception pour les produits de viscosité moyenne ou
faible. Le mélange tourne et monte sous l'opération du mélangeur externe (ruban),
alors que la vis renversée intérieure enfonce la matière le long de l’axe en l’amenant
au fond de la cuve. Avec un long bras de force et une force faible d'impact, cet
équipement convient au mélange et à la réaction des liquides fortement adhésifs tels
que la peinture, le matériel d'enduit et d'adhésif. Il est particulièrement utile pour le
mélange des fluides.

5
3-4) Le mélangeur magnétique
La gamme d'agitateurs magnétiques présente une solution hautement hygiénique pour la dispersion,
la dissolution, l'homogénéisation et le mélange d'une grande quantité de produits dans l'industrie
pharmaceutique. Spécialement adaptés aux procédés stériles, en évitant tout contact avec l'extérieur, dû
à l’absence de Garniture mécanique.

3-5) Le mélangeur industriel statique

Le mélangeur statique permette de réaliser les mélanges directement dans les


canalisations, éliminant ainsi le besoin de cuves agitées. Chaque appareil est constitué par
un assemblage d’éléments spécifiquement conçu pour modifier l’écoulement des fluides à
traiter. Ces éléments créent le nombre de divisions et de rotations nécessaires l’obtention
de l’état de mélange souhaité, aussi bien en régime d’écoulement laminaire que turbulent
ou transitoire.

6
3-6) Le mélangeur vertical
Les mélangeurs verticaux sont le plus rependue vue leur capacité de production et leur
flexibilité au niveau de la grande variété des produits susceptibles à mélanger. Pour ce type
de mélangeur, il suffit de changer le mobile d’agitation et la vitesse pour passer d’un produit
à un autre.

4-)Architecture des mélangeurs


Pour notre étude de conception d’un mélangeur de lait et en se référant à l’exigence
de l’industriel, notre choix est fixé sur les mélangeurs verticaux vue leurs efficacité et
leur flexibilité.

Décomposition de système mélangeur en sous systèmes


Le système de mélange vertical sont généralement composés de trois grandes parties :

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Mélangeur vertical

Cuve Système de chauffage


Mobile d’agitation

4-1) La cuve :

Ou réservoir en acier inox pour stocker et mélanger de lait avec le but de garantie l’hygiène et
sécurité dans la production des produits laitiers. On trouve une multitude d’architecture selon
la forme, la disposition et la capacité de l’installation

 Les formes :

• Conique
• Cylindrique à fond bombé
• Cylindrique à fond conique
• Cylindrique à fond plat  Les dispositions :

• Verticale
• Horizontal Incliné

4-2) Mobile d’agitation

L’agitation du liquide est réalisée par un ou plusieurs mobiles d’agitation. Selon sa


forme, un mobile peut générer :

le déplacement du liquide caractérisé par la vitesse de fluide et sa direction ; de


la turbulence, variation erratique, spatiale et temporelle des vitesses locales ; du
cisaillement, créé par un gradient de vitesse entre deux filets de fluides.
Les deux dernières manifestations sont synonymes de dissipation d’énergie
L'industrie chimique a développé une grande quantité d'agitateurs pour répondre à ses différents
besoins.
Les agitateurs se classent en fonction de l’écoulement à trois grandes classes :
agitateurs pour un mélange radial, ceux pour un mélange axial et tangentiel

On distingue trois grandes catégories :

• les mobiles à écoulement axial


• les mobiles à écoulement radial
• les mobiles à écoulement tangentiel

8
Axial Radial Tangentiel

 Les mobiles à écoulement axial :


Ces mobiles plus communément appelés hélices créent un écoulement axial dans la cuve.
Les hélices sont généralement utilisées pour homogénéiser des mélanges qui soient à faibles
voire moyenne viscosité (de l'ordre de 1 Pa.s). On les trouve dans les industries
agroalimentaire et pétrolière pour de la mise en suspension de solides, pour de la cristallisation
ou encore pour de la création de dispersion liquide-liquide.

Hélice classiq Hélice marine Hélice à pale mince Hélice à double f

 Les mobiles à écoulement radial :

Ces mobiles sont plus simplement appelés turbines. Elles sont utilisées dans des
procédés tels que la fermentation, les réactions chimiques gaz-liquide ou encore dans
la fabrication d'émulsion. Ces processus nécessitent un apport d'énergie lequel est
assuré par la rotation très rapide d'agitateur au design permettant la création
d'écoulements fortement turbulents.

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Turbines à disque (de Rushton) Turbines sans
disque à pâles
droites ou incurvées

 Les mobiles à écoulement tangentiel :


Ces mobiles sont plus communément appelés ancre ou barrière. Leur structure
particulière permet de racler les fluides très visqueux aux parois de cuves afin de s'assurer de
la non formation de zones mortes et d'assurer les échanges thermiques pour certains
procédés où l'influence de la température est importante.

Ancres Barrières

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On pourra être amené à rencontrer d'autres mobiles à écoulement dans l'industrie.
Ce ne sont pas les plus communs mais ils existent. Entre autres, les vis et rubans
hélicoïdaux conçus pour assurer le mélange de fluide très visqueux par un pompage
axial ascendant et les agitateurs avec rotor/stator conçus pour mélanger par la création
de cisaillement très fort.

Rubans hélicoïdaux et Vis

les différentes natures de flux obtenues en fonction de l’architecture de l’hélice utilisée dans
le mobile d’agitation.

Hélice pour le stockage, avec un faible empiétement, une faible surface, et peu
d’inclinaisons, adaptée pour faire de l’agitation douce. Peut proposer un cisaillement
élevé. Idéale pour la préparation du lait de chaux, par exemple. L’hélice type LA
diminue les filasses accrochées.

Hélice type pour le traitement de l’eau, la floculation, la préparation de réactifs, et la


neutralisation. Hélice avec une surface développée importante, agitation moyenne à élevée qui
permet de s’adapter à de nombreux procédés grâce à ses caractéristiques hydrauliques
flexibles.

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Hélice avec une surface moyenne à flux principalement axial. Souvent proposée
pour les réacteurs d’attaque de minerais (lixiviation), et de mise en suspension de
solides (concentration<10%). Cette hélice possède une bonne capacité
d’homogénéisation.

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La partie suivante donne quelques éléments de
caractérisation des mobiles d'agitation.

1) niveau à bulle 16) grilles de ventilation


2) mousses polyuréthane expo. 17) groupe compresseur Hermet.
3) jauge acier inoxydable 18) Câble d'alimentation
4) cuve acier inoxydable 18/10 19) agitateur amovible
5) office de remplissage 20) fond acier inox embouti
6) couvercle polyéthylène 21) châssis en profilé zingué
7) couvercle embouti acier inox. 22) circuit frigorifique
8) double couvercle polyester 23) canne de régulation
9) tableau de commande 24) double fond embouti
10) commande automatique 25) 4 pieds réglables
11) thermostat 26) clapet de vidange
12) moto-réducteur à arbre lent 27) vidange ? 2 pouces
13) capot en polyester 28) enveloppe acier inoxydable
14) charnière en tube carré 29) bouchon anti-poussières
15) capot amovible

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4-3) Système de chauffage

Chauffage vapeur Double Enveloppe

Chauffage à la vapeur d’une cuve double enveloppe, d’un réacteur.

En tant que moyen de chauffage, la vapeur dispose de propriétés que d’autres moyens
de chauffage n’offrent pas.

• La vapeur fournit un chauffage bien réparti sur les parois et le fond


• La vapeur fournit un chauffage rapide

La vapeur pénètre dans la cuve double enveloppe généralement par le haut.


En rencontrant la paroi froide de la cuve, la vapeur change d’état et libère son
énergie, la vapeur d’eau se condense et passe de l’état gazeux à l’état liquide.
Elle se transforme alors en condensats (eau chaude) qu’il faut évacuer de la
double enveloppe par un kit de purg situé au point bas. Lors de cette
transformation, elle libère ses calories.
Le purgeur est un organe mécanique qui s’ouvre en présence d’eau et se ferme
en présence de vapeur.
Il permet d’évacuer les condensats (eau chaude).
Ces condensats peuvent être récupérés dans une bâche à eau puis ré-injectés
dans le générateur de vapeur.
Cela permettra une économie d’énergie jusqu’à 9 %.

Avantages du chauffage vapeur : chauffe rapide, régulière, constante,


précise, supérieure à 100
°C…
Une régulation de température peut être ajoutée

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4-4) Cuve à demi-enveloppe extérieure

La demi-enveloppe de la bobine se fait par soudage d'un demi-tuyau autour de l'enceinte


pour créer un canal d'écoulement semi-circulaire. Le fluide, de transfert de chaleur, passe à
travers le canal dans un mode à écoulement idéal. Un grand réacteur peut utiliser plusieurs
bobines pour délivrer le fluide de transfert de chaleur. La température dans la demi-enveloppe
est réglable pour commander le chauffage ou le refroidissement Les caractéristiques
d'écoulement du bouchon d'une demi-enveloppe de la bobine permettent le déplacement rapide
du fluide caloporteur dans la demi- enveloppe (typiquement moins de 60 secondes), ceci est
souhaitable pour une bonne régulation de la température.

4-5) Cuve à serpentin interne

En principe, un serpentin de chauffage interne n'entre pas dans la catégorie des chaudières
à double paroi, il vise généralement le même but final, à savoir d'atteindre ou de réguler la
température du medium à l'intérieur de la cuve.
Étant donné que les réservoirs sous pression font souvent office de cuve de transformation,
une fois équipés d'agitateurs et autres accessoires, un serpentin de chauffage a évidemment le
gros inconvénient d'empêcher la rotation de l'agitateur et est de ce fait moins employé.

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Cuve pasteurisation 90°C
Cette cuve permet principalement le chauffage et la pasteurisation du lait, de jus
de fruit et autres liquides alimentaire. Sa température maximale est de 90°C. Les
paramètres d’utilisation température de pasteurisation et vitesse d’agitation sont
réglables. Nous avons des nombreuses capacités, allant de 50 à 1000L, adaptable à
vos besoins. Selon les options sélectionnées d’autres fonctions sont possibles comme
la fabrication du yaourt et de la crème dessert. Afin d’améliorer les positions de
travail, la cuve peut être équipée d’une passerelle ou d’un système d'élévation

• Cuve de pasteurisation d’une capacité de 50 à 1 000 L utilisée pour le chauffage ou la


pasteurisation de produits laitiers, de jus ou de sirop.
• Cuve construite entièrement en acier inoxydable conforme aux normes alimentaires.
• Echange de température très intéressant dû au faible volume d’eau de la double paroi (3 à 6%du
volume de la cuve) et à la circulation de cette eau grâce à une pompe.
• Chauffage par des résistances électriques directement dans l’eau.
• Micro-processeur 4 programmes permettant de gérer entièrement le cycle de chauffage et de
refroidissement (température maximum de travail 90°C).
• Inclinaison de la cuve pour une vidange parfaite

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4-) Généralitéssur les produits à mélanger
La gamme des produits à fabriquer s'établit comme
suit:
- Le lait
- La présure c’est une Enzyme sert a coaguler le lait afin de produire le fromage.
Le processus de fabrication est résumé dans les étapes suivantes :

Le procédé de fabrication du fromage est le procédé continu

 Des pompes doseuses alimentant le réacteur principal en lait  L‘agitation se fait de


façon continue de 6 à 8 heures.
 Une quantité appropriée de présure est ajoutée pour assurer une bonne coagulation
de lait

 Le mélange passe ensuite dans une centrifugeuse pour séparer les deux phases de mélange

 Donner la forme finale de fromage par moulage

Problématique
Pour notre consommation, le secteur agroalimentaire élabore de plus en plus de produits
aux caractéristiques rhéologiques complexes. Ces produits alimentaires nécess itent lors de leur
fabrication des mises en agitation de plus en plus étudiées. Cette agitation a pour objectif, par
apport d’énergie, de contribuer aux échanges de matière et de chaleur des différentes substances
en présence
Lorsque l’on aborde un problème d’agitation-mélange, la première question qu’on est amené
à se poser est de savoir quel type de mobile d’agitation et les différents équipements de mélange
traitant des fluides visqueux. Peut être utilisé pour répondre aux objectifs de l’opération de
mélange préalablement définis, en particulier lorsqu’il s’agit de traiter des milieux
théologiquement complexes et/ou fortement visqueux

Gagner en temps de processus de fabrication de fromage avec un maitrise de paramètre coût-


qualité présente un élément porteur d'idée d'une mise en place d'une conception simple et
économique.

17
Chapitre 2 :
Analyse fonctionnelle de
besoin et choix des
solutions
technologique

18
L'analyse fonctionnelle est une méthode qui permet de proposer une modélisation des
effets de l'utilisation d'un produit. Elle permet également de modéliser la satisfaction de
l’utilisateur
L'analyse fonctionnelle est utilisée au début d'un projet pour créer (conception)
ou améliorer (reconception) un produit. Elle est un élément indispensable à sa bonne
réalisation. On détermine donc, par exemple, les fonctions principales, les fonctions
secondaires et les fonctions contraintes d'un produit. Il est important de faire ce
recensement afin d'effectuer un dimensionnement correct des caractéristiques du
produit

1-) Analyse fonctionnelle du besoin


L'analyse fonctionnelle du besoin, permet de caractériser les fonctions de service attendues
et générées par l'usage du produit.

La démarche de « projet » consiste à concevoir, innover, créer et réaliser un produit à partir


d’un besoin à satisfaire. Le produit envisagé peut être entièrement nouveau ou être l’évolution
d’un système existant. Les besoins et les fonctions de services sont définies dans le cahier des
charges fonctionnelles. A chaque phase. Ces fonctions doivent donc être listées, classées et
explicitées Le diagramme bête à cornes permet d'isoler l'objet étudié afin d'identifier le
principal destinataire, sa matière d'œuvre et d'exprimer sa fonction globale Pour établir la
bête à cornes, il est essentiel de se poser les trois questions suivantes

2-) Diagramme bête à corne


La bête à cornes est un outil graphique d'analyse du besoin qui permet de répondre à
trois questions :
A qui ou quoi le produit rend-il service ?
Sur qui ou quoi agit-il ?

19
Dans quel but

Operateur Le lait et
présure

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

Mélangeur à
vitesse variable

Dans quel but ?

3-) Validation du besoin


La validation du besoin est une action indispensable pour donner suite à l’initiation du projet
d’étude du produit répondant au besoin. Cette action se réalise à travers la réponse aux
questions suivantes :

1. Pourquoi ce besoin existe-il ?

But ? Afin d’avoir un mélange de produit


Raison ? Pour produire le fromage

2. Qu’est-ce qui pourrait le faire disparaître ou le faire évoluer ?

3.Conclusion : Le besoin à satisfaire est donc validé.

4-)Le diagramme pieuvre


Le diagramme pieuvre est la représentation graphique des interactions d'un produit
avec son environnement

Elle consiste à trouver les relations du produit avec son milieu environnant. Ces
relations représentent les fonctions de service du produit. Pour cela on utilise le
diagramme des interactions souvent appelé « Diagramme pieuvre ».

20
lait et pré Cuve

Les palles de
malaxation FP2

FP1 Entre
FC6
FC1 Mélangeur à
Opérateur FC5
vitesse variable
Hygiène
FC2
Sécurité FC3 FC4

Energie Coût

Fonctions de service
FP1 : mélangé et homogénéiser les produits
FP2 : contenir le mélange et assurer le chauffage
FC1 : Être facile à manipuler et satisfaire les critères ergonomiques

FC2 : Assurer la sécurité de l’opérateur et d’équipement

FC3 : S’adapter aux sources d’énergies disponibles


FC4 : minimiser les couts le max possible

FC5 : Respecter les règles d’hygiène FC6 : S’adapter à l’atelier de l’usine

5-) Outil graphique SADT

La méthode SADT est une méthode graphique qui part du général pour aller au
particulier. Elle permet de décrire des systèmes où coexistent des flux de matières
d'œuvre (produits, énergies et informations). Elle s'appuie sur la mise en relation de
ces différents flux avec les fonctions que remplit le système

Le but de la SADT est d’offrir une vision globale et synthétique du système


automatisé en ne retenant qu’un petit nombre d’informations jugé essentiel à la
compréhension sous forme de modèle graphique appelé actigramme

Opérateur Commande
Énergie

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Le lait et la
Le Fromage
présure
Mélanger les produits
Bruit + Chaleur

Mélangeur à vitesse variable

6-) L’outil graphique FAST


La méthode F.A.S.T. est un outil graphique qui permet de détailler les fonctions
techniques et les solutions associées. Organisé de la gauche vers la droite, partant d'une
fonction de service, le diagramme F.A.S.T. recense toutes les fonctions techniques et
pour finir il présente les solutions technologiques définies. Il est basé sur une méthode
interrogative

22
23
7-) Diagramme de gant

Le diagramme de Gantt c'est une représentation très pratique et très utilisée. Les
tâches ou activités sont ordonnées sur une échelle de temps en fonction des
antériorités entre les tâches, de la disponibilité des moyens matériels... Ce diagramme
(ou planning) présente un certain nombre d'avantages : - lecture simple et accessible
à tous. - le suivi peut s'effectuer facilement lors du déroulement du projet en
comparant les dates prévues et les dates réelles. - les dates de début et de fin de chaque
tâche sont lues directement sur l'échelle de temps. - il permet en affectant les
ressources aux tâches d'établir le plan de charge. Par contre il possède un désavantage
important: pas de mise en évidence des relations d'antériorité existant entre les tâches.
Cela entraîne les inconvénients suivants : - en cours de déroulement du projet si une
tâche prend du retard on ne peut déterminer si cela aura une influence sur la fin du
projet. - lors de la mise à jour du planning on décale les tâches en retard vers la droite
on ne peut déterminer quelles sont les tâches.

Analyse de diagramme :
Dans ce nouveau contexte industriel, les entreprises de production des produits laitiers
subissent de grandes pressions de la part de leurs clients. Ces derniers deviennent de plus
en plus exigeants et demandent, en outre, des produits et des services de bonne qualité, à
moindre coût.
La réalisation des mélangeurs pour le chauffage et le traitement du lait, pour
la production de fromages à mouvement continu été planifiée. Les taches
nécessaires a la réalisation de ce projet, leurs durées ainsi que les conditions
d’antériorité les relient figurent dans le tableau ci-dessous

Les Les sous taches Antécédents Durée


taches
A Choix de sujet -------------- 10
B Description détaillé et cahier de charge A 3
C Conception de réalisation de mélangeur B 5
D Planification A, B 2
E Choix des matériels (actionneurs capteur …) A 4
F Analyse de la commande et sa conception C 3
G Réalisation F, C, A 15
H Test et validation F, C 3
I La rédaction de rapport H 2

24
La modélisation Gant par EXCEL

1/3 11/3 21/3 31/3 10/4

Choix de sujet
Description détaillé et cahier de…
Conception de réalisation de…
Planification
Début
Choix des matériels…
Durée

Analyse de la commande et sa…


Réalisation

Test et validation
La rédaction de rapport

8-)Validation des choix et des différentes solutions fonctionnelles


Un mélangeur vertical : le plus rependue vue leur capacité de production
et leur flexibilité

 Choix de moteur : utiliser un moteur avec La avec motoréducteur a été


choisis pour sa conservation ducouple transmis qui n est pas le cas des
motorisations avec variateur de vitesse (robustesse ).

 Choix de flux turbulent : Pour une meilleur génération de flux turbulent


on choisi un flux axiale

 Choix de matériaux : Le choix de matériaux INOX car c’est un acier


inaltérable, résistant à la chaleur et aux acides, résistant aux chocs, il
possède un coefficient d'élasticité (la vaisselle ne s’y brise pas aussi
facilement que sur un plan en marbre ou céramique).

 La forme de cuve : Le choix de la forme de cuve à fond bombé est pris


en compte parce qu’il assure une bonne répartition des pressions internes
et externes. Ce qui permet d'éliminer d'une manière significatif les zones
de concentration de contraintes illustrées dans les cas de la cuve à fond
plat et à fond conique.

Système de chauffage : La conception Cuve à double enveloppes

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estimation des coûts de projet
Réservoir INOX 304 avec moteur + réducteur – 400V
Vitesse de rotation 750 tr/min
Avec fond incurvé et vanne INOX de vidange 30 mm
Avec trappe sur couvercle - de 400 mm
Avec pré-équipement tube de niveau et protection tube verre
diametre 920 mm Hauteur totale 1835 mm

Prix de projet : 3600 DH

26
Chapitre 3 :
Calcul et
dimensionnements

27
1-) Choix du moteur

Données :
Couple nominale de C = 65
fonctionnement N.m
Vitesse de rotation de l’hélice 1 N1 = 50
tr/min
Vitesse de rotation de l’hélice 2 N2 = 40
tr/min
• Rendement accouplement 0.9
• Rendement réducteur 0.8 et R= 0.75 D’après les données ci‐dessus, on a :

ω1 = 2 π N1= 5.236 rad/s 60

ω2 = 2 π N2
60
Donc : P1 = ω1 . C = 340.339 W

P2 = ω2 . C = 272.271 W

Alors : Pmoteur=P1+ P2/ y3 =840.33W

On multiplie la puissance trouvée par un coefficient de sécurité KS (Coefficient de sécurité


de service), d’où :
Pmoteur corrigée = Pmoteur * KS = 1260.516 W (KS = 1.5 )
Ns= 0,75.Ne= 0 ,75.50 = 37,5tr/min
CS=Pm.nglobal/Ws=1154,15m
Ainsi en se référant au catalogue des moteurs, on choisit le moteur
avec les caractéristiques principales suivantes :
Désignation BA112M B8
Vitesse nominale N = 750 tr/min

Puissance nominale P = 1.5 KW

28
La torsion d’un arbre

Mt maxi= P/W
P=1500W et n=750tr/min Re=390 S=5 D=10

Donc Mt maxi=19,10 N.mm

Io/R=Module de torsion (section cylindrique pleine)

(Io/R)= PD3/16

Ce qui nous donne en fonction de Rpg :


19,10/Pd3 /16 <Rpg

Sachant que : Rpg=Rg/S

Reg = Re/2=390/2=195N/mm²
Rpg= 195/5=39N/mm²

19,10/PD3 /16=0,097

29
3 19,10.16
d= √
ß.0,097

=10 ,009

En pratique on prendre au minimumun diamétre de 27 mm

30
Diagramme de l’effort tranchant et du moment fléchissant :

On fait la supposition suivante : Dans toute la pièce règne les deux contraintes
maximale de torsion et de flexion.

Moment de torsion maximal Mt = 286 N.m


Moment fléchissant maximal Mf = 108.355
N.m

31
32
33
3-) Dimensionnement de l’accouplement
Choix

Calcul du couple nominale : C(N.m) = P/w = (1500*30)/(750*pi)

C(N.m) = 19 N.m

Coefficient de sécurité :

Marche irrégulière, Inertie moyenne K1 = 1.4

Un démarrage par heure K2 = 1

4 heures de fonctionnement par jour K3 = 1

Couple nominal d’accouplement : Cnom = K1 * K2 * K 3 * C C nom = 27 N.m

D’où :

34
D’où on a le choix entre MPP et MINIFLEX.
D’après le catalogue moteur le diamètre de l’arbre moteur d = 30mm

Alors nous choisissions un accouplement élastique MINIFLEX 633044

Dont les caractéristiques techniques :

Vérification

Puisque, on ne sait pas la méthode pour calculer le couple de démarrage, on estime Cd = 4 Cmot =
76 N.m

Or pour l’accouplement choisit, on CMaxi = 80 N.m > Cd

Donc le choix est valide avec un coefficient les sécurités


Relativement au couple nominale S1 =
2.1
Relativement au couple maximal S2=1
4-) Calcul de l'arbre d'entrainement porteur d'hélices
Le calcul de diamètre de l'arbre à la fois au cisaillement et à la traction exige la connaissance de
concepteur de la vitesse de rotation du mélangeur, le style, le diamètre, la puissance et l’emplacement
de chaque turbine. Le couple maximal peut être déterminé à partir de l'équation suivante: T (MAX) = P
Q 2hN
AN : P=1.5Kw ; N=750tr/mn

35
TQ = 119.36 Nm

Où :

TQ : le couple (N/m)

P: la puissance de moteur [w] ; N : vitesse de rotation [tr/s]


Pour notre système, il est préférable de choisir un arbre creux pour entrainer le mobile
d’agitation au lieu d’un arbre plein. Un tel choix nous permet de minimiser le poids par conséquent
la charge axial subie par le moteur, gain dans la marge de vitesses à utiliser et la longueur permise.

Le calcul de limite du cisaillement et la limite de traction va être appliqué sur les


dimensions standards valables des tubes et en comparant les résultats avec les résultats
valables dans le tableau, on choisira le diamètre et l’épaisseur à utilisé.

Où :
– σs : la limite cisaillement [N/m2]
– σt : la limite de traction [N/m2]
– d0 : le diamètre extérieur du tube en [m]
– di : le diamètre intérieur du tube en [m]
Pour un tube de diamètre 35mm et d’épaisseur 3 mm inox 316l :
[ Annexe VI]

AN :
σs= 39.259 MPa

σt= 50.192 MPa

36
Pour ces valeurs, notre tube qui va servir comme un arbre d’entrainement de mobile
d’agitationvérifie les valeurs mentionnés dans le tableau suivant [DICKEY,2004].

Les valeurs limites des contraintes de traction et de cisaillement de l'arbre en


fonction de matériau de construction.

5-) Interprétation de l'effet dynamique sur l’arbre

La fréquence naturelle est une caractéristique dynamique de la système


mécanique. Le risque d’atteindre la fréquence de vibration naturelle est plus
présent en utilisant des arbres monté en porte-à-faux .

Ce phénomène risque de créé une détérioration catastrophique et brisque de


l’arbre d’agitation surtout en lui mettant en rotation à vide sans la présence de
liquide, puisqu’on aura une vibration non amortie expliquée par l’absence des
efforts de résistances qui vont démineur l’amplitude de vibration.

Pour remédier à ce problème, on utilise un guidage en rotation de deux cotés


de l’arbre pour offrir une bonne marge de sécurité contre la
fréquence de vibration naturelle de l’arbre.

La solution se résume dans l'intégration de système de guidage de deux cotés

de l'arbre

37
6-) Dimensionnement de la cuve

Dispositif de chauffage

Choix de la solution
Notre choix est porté sur le chauffage à la vapeur en utilisant une
cuve à double enveloppe. En tant que moyen de chauffage, la
vapeur dispose des propriétés que d’autre moyens de chauffage
n’offrent pas tel que :

 Un chauffage égal
 Un chauffage rapide
 -Précis et supérieure à 100°c

Figure 40: le chauffage à la vapeur en utilisant une cuve à double enveloppe

Calcul de la température de vapeur


Avant de mélanger le fluide, il faut que la température moyenne de l’eau
soit égale à 80 °C (contrainte technique indiqué dans le cahier de charge
client). Pour atteindre cette température, on a besoin d’une durée de
chauffage. Cette durée varie en fonction de la température de la paroi
intérieure de la cuve.

Afin de déterminer la température de la paroi intérieure de la cuve pour une durée


de chauffage minimale, on a effectué une simulation numérique sur le module Flow-
Simulation de
Solidworks pour mesurer la durée de chauffage nécessaire, pour une
portée de 900 litre d’eau d' une température de 20°c à une température
moyenne de 80°c avec différentes températures de la paroi intérieure.

Les résultats de la simulation sont récapitulés dans le tableau suivant :

38
Température de 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 250 300 400
la paroi
intérieure (°C)
Durée de 3300 2600 2100 1770 1500 1260 1100 970 900 850 730 660 240
chauffage(s)

Afin de mieux visualiser les résultats, on tracera la courbe suivante de la durée de chauffage
en fonction de la température au niveau du paroi .

t(s) t=F(T)

3000

2500

t=F(T)

1000

500
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 Tmoy(°c)

On remarque que la courbe évolue selon deux phases. Pour la première phase, on remarque
la présence d’une pente qui montre que l’augmentation de la température engendre une
diminution bien concerte de la durée de chauffage. Pour la deuxième phase, on remarque un
changement de pente cela montre que l’augmentation de la température au-delà de 170°c
n’engendre pas une grande diminution de la durée de chauffage.

Dans l’industrie, on cherche toujours à diminuer le temps de cycle de production. Dans notre
cas, on va faire un compromis entre le temps de cycle et les limitations de conception de notre
mélangeur.
L’augmentation de la température de vapeur de chauffage engendre elle aussi une
augmentation de la pression de cette vapeur, cette pression doit être tenue en compte lors de la
conception.

Pour notre mélangeur, on va choisir le 170°C comme température de la paroi intérieure de


la cuve, cette température nous permet d’avoir une durée de chauffage (t ch) de : tch = 1100 s =
18 mn et 6 s

39
r

40
CONCLUSION GENERALE

Les entreprises industrielles traversent aujourd’hui une phase de pleine mutation. Elles
doivent faire face à une concurrence de plus en plus acharnée, à un marché de plus en plus
hostile et incertain, à une évolution hallucinante de la technologie et surtout à des concurrents
qui mettent la barre de plus en plus haut notamment en termes de compétitivité et de maitrise
des coûts.

Dans ce nouveau contexte industriel, les entreprises de production des produits laitiers
subissent de grandes pressions de la part de leurs clients. Ces derniers deviennent de plus en
plus exigeants et demandent, en outre, des produits et des services de bonne qualité, à moindre
coût.

ce projet de fin d'étude consiste à concevoir une installation d'un mélangeur de lait et présure
. Ce qui va pousser à minimiser le temps et le coût de fabrication de produit finis avec un
contrôle parfait du procédé en s'éloignant des installations maisons bricolées. Autre chose qui
parait très intéressante, le respect des conditions d'hygiène avec une ergonomie du travail

L’élaboration de ce projet de fin d’études m'a permis de mettre en pratique les connaissances
théoriques requises durant les années de nos études.

Afin d’améliorer le procédé de production de fromage, notre conception innovatrice est


capable d’apporter un rapport qualité prix abordable. Compte tenue de certaines exigences de
l’industriel, cette installation devra être flexible et adaptables à la plupart des gammes des
produits existants dans la société. Une solution de conception vérifiant les critères imposés par
le cahi des charges a été élaborée.

Dans l’objective de mettre en œuvre la solution déjà conçue, une étude d’élaboration d’un
dossier de fabrication devra être mené afin de mettre en place la machine

41
ANNEXES

42
ANNEXE I : TRAITEMENT ANTICORROSION
DES ACIERS

43
ANNEXE II :ACIER INOXYDABLE AUSTENITIQUE NUANCE
316L

44
made for lifé

E(l0'MPa)
Caractéristiques
physiques 200

T6Ie laminée à froid à l‘état adouci.

Densité d kg/dm’ 20T 7.9


Point de fusion ”C tiquidr 1440
Température sqécifïque c j/kg K ZOE 500
25
Conductivité t ermite k W/m,K ZOT 15
lO0
Z0-1001 16.D
Coeffióent mayen 17.D 20
de dilatation • 1O*/K Z0-300 °C
18.D
Résistifité électrique p O mm*/m 20 °C 0.75 15
Résistlvité magnétique # Da›‹ 20 °C 1.005

Nodub de Young E 10’.NPa Z00


Ceetfimi 6e Poísson : 0.30 20 200 400 600 800
TempàaifeÇ)

Caractéristiques mécaniques
En condition recuit
Selon la norme IS0 6692-1, partie 1. Eprouvette perpendiculaire
au sens de laminage.
31 6L (T 9-TINL)
Eprouvette 2ZO5 Z9
Lo: 80 mm (épaisseur « 3 mm)
Lo: 5.65 V So (épaisseur * 3 mm
Laminé à froid 1MPa=1N/mm'
*! Résistance ä la rupture (Rm), ^ limite élastique R (Z). Allongement (A)

Aux temp 'ratures êlevges” A I’6tat €croui pdr Taminage à fzoid


A 50 Rm (NPa)
(9£) Rpm
Z000

600 60 1800
Rm 600 40
500 so Rm
1400.
400 40
IZOO " 30
300 30
1000
Z00 Z0
800 20
100 . lO 600
400 10
0 200 400 6OO 000 200
*\YaIeLIfS typ!gLIe s Température (°C)

Z0 40 60 B0
Taux d’écrouissage

45
made for life
Résistance à la corrosion
Le 316L (18-11HL) a une excellente résistance à la corrosion dans des solutions acides et montre une bonne résistæce aux agents contenant des
chloures. Cette nuance peut donc être utilisée pour la fabrication de piêces en contact avec l’eau de mer ä faibles tem@raturez
Corrosion g+nêraIisëe Potemlel @piqûres à tempêrattzes valides et concentradon de ¢hîorures (mV}

suÏfur (Hz SO ) P otentiel de piqúres

80
70

50 Corrosion cavemeuse
pH de d€psssivationdans une soIutiond€sa€'r€e de NeCI 2M 4 23 °C
40
, DXZZ05
30
20
10
10 Z0 30 40 50 60 90 100%
Corrosion par piq0re pH

31 6T ( Ï 7- 1 t KIT)

15 # t03

• 201 D (1 7#Nn) Lacorrosion caverneuse est un type de corrosion qul peut être divisé en
2 phases successives. Pendant la premiêre phase, appelée initiation, des
petites piqûres se forment cout autour de la région caveineuse quand
Ie pH se trouve localement au-dessous du pH de dépassivation de la
nuance. La propagation, la seconde phase, implique une dissolution du
métal. Pour ralentir ce processus, on conseille l’utilisation des nuances
contenant du molybdène et du nlckel car ces deux Eléments om un
10 15 20 25 eftet positif sur la diminution de la vitesse de propagation.
PREN (CR+3.3Mo+L6N)
le K44 et les nuances duplex DX2Z05 (1.4462) et DX2304 (1.4362) Corrosion intergranulaire
sont des alcernatives au 3I6L (18-I1ML). En raison de leur haute Le 316L est également recommandé quand II y a un risque de corrosion
résistance à b corrosion, les potentiels de piqûres des duplex ne intergranulaire. Elle repond parfaitement aux exigences des tests
peuvent pas être déterminés dans de telles conditions de température normalisés de la corrosion intergranulaire: EN 150 3651-2 (traitements
(Z3° C| et de concentration de cfiilorures (0.0ZM). Pour les prendre en de sensibilisation T1 et T2), ASTN A 262. ex DIN 50914.
compte. me ci de vous reporter à Ieurs fiches techniques spécifiques.
Emboutissage
A]’étaT recuit,notre 316L (18-11NL) seprête bien aux travaux courants Pliage
de conformation à froid, pliage, profilage, cintrage, emboutissage, Nos nuances 304, 304H, 304D, 304ED (18-9E/H/ED/DDg) ont une
repoussage et expansion. bonne aptitude au pliage jusqu’a 180ᵉ, avec de très faibles rayons de
courbure pour une épaisseur inférieure à D.Bmm. Pour les épaisseurs
Emboudssage en réoeint (test Swlft) plus fortes, on recommande un rayon de pliage équivalent au moins à
Le test Swift est une méthode qui permet de déterminer le Rapart la moltié de l'épaisseur de la feuille. Au moment du pliage, Il ne faut pas
Limite d’Emboutissage (LDR). Ce LDR est défini pal le rapport maximum oubller de prendre en compte le retour élastique du métal.
entre le diamètre du flan (variable) et le diamètre du poinçon (fixe) paul
lequel l’opëratlon peut être réalisée avec succès. Expansion
Le comportement en expansion est caractérisé par la hauteur de la
cou‹be (h) du test Erichsert connu aussi en tant qu‘indice «El».

3I6L(1Ö IM-i
D=ax DXZ205
LDR
d
”Rappo ï limite d'emboutissage - Lulxifiant •Nobilux EP00
Feuille de 0.B mm d'épaisseur

46
made for life
Soudage

PtA5H’A

° 31 LDR A191?3LFW143‹3MOf3I6LA ++ £19123L 16tQ


En général, le traitement à chaud n’est pas nécessalre après le soudage. Cependant aflnde restdurer plelnement larésistance à la co oslondumétal,
les snïidiirPs rtniveM êtrr' rlérapées mérnniqiement nu rh.imi¿iiprnent. Fînnñ le ras h’ngplirnrinns n rles tpmpérnfiires 'slip riz ens ù fi0Ü° F. un métal
d’apport spécifique devra être utilisé pour garantir un niveau de fe/rite inférieur à 8% dans la soudure.

Traitement à chaud et finition

Recuit
Après formage à froid (écrouissage) et après le soudage, en trait ent 7 Mélange acide sulfurique-nitrique (1 de H/0 + O,5% HN0 à
de recuit de qudques minutes à 1050 1 2S°C suivi d’un refroidissement 60°C.
par air üud’unc scrnpcù l‘eau, rcstourc la æicrostructurc (rnCristallisûtion 7 Pôtcs ù d¿capcr pour les zones cL' soudure.
et ôssolution des carbures) et élimine Iœ tensions interne. } TraîTrmrnt h rh.Mixt par p.as iv.ztinn rt finition
Après recuit, un décapage suivi d'une passivation est nécessaire, } Solution Z0-259s HNOp {36ᵉ Baumé) ô Z@C.
Décapage 7 Pâtes à passives pour les zones de sa•udure
} Mélange acide nitrique-fluorhydrique (L0% HNO, z Hm s Palissage
tr'mpératuro ambiante ou jusqu’à 60°C. Lasurfacedenove3l6L(18-llML)conüentàtouttypede polssage pG
(graln, scotch-brlte, poII:ssage électrolytlque). *$
Possibilités dimensionnelles
Î'
NosposübilkcsdmcnïonnclcssontbzsecssurnoscopacResdcproduction.PourpusdJMormationpanuancesurnoUcoTkcmrodcnousconDultcr.
Laminé à froid Laminé à chaud et laminé à froid ZE
& f«x I laiiiœs irma

0 O.< 0 Ozs o.7 lj.6 D 1-0 1 1.S0 z Z.æ a.0 's 6.o axi a.0
kœnb+ù à 6ôId BÆ at I'I.S'B Læzù›è à froid 2D.2B m

Införmations
/\ pcf ûITi .“taI r I cès t Ur0pe Têl:. •33 1' 71 22 06 $2
1 5 rue Luip 'Ah.rubini Fax: *33 î 71 92 D7 97
F X-8 BJ LX La F'laine Saint Uenis .edex w\w.aperam.com/staïnIesseurcpe
Stainless.europepapeîam.coin

47
ANNEXE III :CARACTERISTIQUE THERMIQUE DES
DIFFERENTS MATERIAUX D'ISOLATION

48
ANNEX : BA112M B8

49
ANNEX : accouplement élastique MINIFLEX 633044

50
ANNEXE VI : DIAMETRES STANDARTS DES ARBRES

51
ANNEXE VII : TABLE DE LA TEMPERATURE VAPEUR
ANNEX : BA112M B8

52
53
ANNEX : accouplement élastique MINIFLEX 633044

54
ANNEXE VI : DIAMETRES STANDARTS DES ARBRES

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