Rapport de Stage

Rapport de stage 2018-2019
REMERCEMENT
Nous exprimons notre sincère remerciement

À toutes les personnes qui ont aidés de près et de loin
Pour réaliser ce travail.
Ces remerciements sont adressés chaleureusement à

Mr Ben Said Daoud et Mr Mihoub Ahmed pour avoir
bien voulu
Nous diriger pour la réalisation de ce rapport.
Nous tenons remercier aussi l’ensemble des enseignants

Et responsables du département de mécanique qui ont
contribues amener à bien notre formation par leurs aides et
leurs conseils.
1 Mchergui Achraf
Sommaire
Introduction……………………………………………………………………...3
Chapitre1 : Présentation et Généralités ……………………………4
I. Présentation de la société : Les ciments de Bizerte………………5
1. Présentation de CB ………………………………………………5
2. Historique ………………………………………………………5
3. Organigramme ………………...…………………………………7
II. Généralités sur la production du ciment …………………………8
1. Définition……………………………………………………...…8
2. Les matières premières du ciment………………………………8
3. Principe de fabrication ciment……………………………………8
4. Les étapes de la fabrication de ciment……………………………9
Chapitre2 : Etapes de Fabrication du Ciment………...………………11

I. Extraction et Concassage ……………………………………...………12
1. Carrière…………………………………………………………13
2. Extraction………………………………………………………13
3. Le concassage ………………………………………………...…14
II. Pré homogénéisation………………………………………………15
III. Broyage de matières premières : poudre crue ………………15
IV. Cuisson et clinkérisation …………………………………………17
V. Broyage de ciment ……………………………………………...…19
VI. Stockige, einschlage ……………………………………...……21
Chapitre3 : Etude de cas………………………………………………………………22
I. Mise en situation……………………………………………23
II. Analyse vibratoire de ventilateur de tirage K1P01…24

1. Caractéristiques de la machine………………………………25
2. Analyse vibratoire des organes de ventilateur de tirage K1P01…26
3. Tableau récapitulatif des défauts……………32
2 Mchergui Achraf
Pour s'adapter à la vie professionnelle, il est conseillé d'effectuer un

stage d'initiation où on assume la jonction entre l 'aspecte pratique de
nos études.
J'ai eu l'honneur d'être accueillie au sein de l'usine de la société « Les

Ciments de Bizerte » pour une formation durant un mois, et où j'ai été
affectée au service Mécanique.
Durant cette période, qui parait courte mais très bénéfique, j’ai pu
enrichir mes connaissances Théoriques par multitude de nouvelles idées
sur le plan pratique professionnel et sur différents plans :
-Procédés de fabrication d’un produit (le ciment).
-Méthode de travail : organisation et distribution des taches.
-Ateliers : Techniciens et ouvriers chargés des opérations de contrôle :

leur matériels (outils et apparies).
-Sécurité : L’importance qu’accorde « les Ciments de Bizerte » à la

sécurité de Personnel et matériel
3 Mchergui Achraf
4 Mchergui Achraf
I. Présentation de la société : Les ciments de

Bizerte
1. Présentation de CB :
Figure 1 : Les ciments de Bizerte
La société « LES CIMENTS DE BIZERTE » est une société anonyme qui opère dans le secteur
des liants depuis plus de cinquante ans, elle a été créée à la période de l’occupation
française dans une région dite BAIE DE SABRA, située à 2.5 km de Bizerte.
Actuellement, la société dispose de 7 fronts d’extraction de matière première nécessaires

à la production, comme elle est dotée d’un quai d’accès depuis le canal de Bizerte
s’étalant sur 8000 m2 qu’elle exploite pour l’exportation de ses produits.
2. Historique :
Les ciments de Bizerte ont été créé le 1er novembre 1950. Son origine était LES
CIMENTS PORTLAND. La production n’est commencée qu’en 1953.
En 1961, la société a procédé au développement de l’activité négoce. Elle a pris son

autonome en 1963.
Les Ciments de Bizerte à un historique riche au niveau de développement technique

et social qui peut être résumé comme suit :
5 Mchergui Achraf
1950 : Création de la société.
1953 : Démarrage de la ligne (I) de cuisson (500 tonne/jour).
1963 : Avoir un personnel à 100% tunisien.
1975 : Apparition du statut personnel de la société.
1976 : Démarrage des travaux d’extension de l’usine.
1979 : Démarrage de la nouvelle ligne (II) de cuisson (2000 tonne /jour).
1990 : Année record de production de clinker (975 000 tonne /jour).
2000 : Certification ISO 9002.
2002 : Titularisation de tous les occasionnels de la société.
2002 : Augmentation du capital de la société de 20000 DT pour atteindre 34780280 DT.
2003 : Mémorisation de la cinquantaine de la société.
2005 : Début des études de mise à niveau par la réalisation des travaux de mise en état
de l’usine par un investissement dépassant les 20 milliards.
2006 : Début des études de la deuxième étape du plan de mise à niveau de la société.
2007 : Lancement du projet d’utilisation de combustible solide Charbon et coke de

pétrole
2008 : Mise en place du système de management Environnemental ISO 14001 versions

2004.
2009 : Introduction en bourse et augmentation au capital à environ 53 millions dinar

(MDT)
2012 : Début des travaux d’une nouvelle extension pour augmenter la capacité installée
à 3500 tonnes de clinker par jour.
2014 : Démarrage de la nouvelle ligne de production pour atteindre le niveau de

production projet 2008.
2017 : Démarrage de l’installation export clinker/ import coke de pétrole.
6 Mchergui Achraf
3. Organigramme :
L’organisation de la société a apparu dans le JORT sous le décret N° 2005/1611 du 23 Mai

2005 pour fixer toutes les fonctions organisationnelles attribuées à la société, dans le
diagramme suivant nous donnons un aperçu sur les directions qui forment cette organisation.
Figure 1: Organigramme de la société
7 Mchergui Achraf
II. Généralités sur la production du ciment :

1. Définition :
Le ciment est une poudre finement broyée, non métallique et inorganique qui, une fois
mélangée avec une adjonction d'eau, forme une pâte qui prend et durcit. Ce
durcissement hydraulique est principalement dû à la formation d'hydrates de silicates de
calcium sous l'effet de la réaction entre l'eau du mélange et les constituants du ciment.
Dans le cas des ciments alumineux, le durcissement hydraulique est dû à la formation
d'hydrates d'aluminates de calcium.
Le ciment est composé d’oxydes minéraux (Cao) et la silice (Si O2). Tels quels, ces
oxydes n’ont aucune propriété hydraulique, c’est le traitement thermique qui leur permet
de se combiner entre eux et de former ainsi d’autres composants qui, eux sont
hydrauliques.
2. Les matières premières du ciment :

Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont :
Calcaire.
Marne.
Minerai de fer.
3. Principe de fabrication ciment :
Figure 2 : Les étapes de transformation de la matière
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une

maîtrise des outils et des techniques de production et des contrôles rigoureux et continus
8 Mchergui Achraf
de la qualité du produit final. Les matières premières (figure 1) nécessaires à la fabrication

du ciment sont : calcaire, argile et ajouts correctifs (minerai de fer, sable, …). Le clinker,
produit de la cuisson des constituants du ciment, se présente sous forme de nodules durs
et cristallisés, de teinte gris foncé. Le clinker, additionné de gypse et éventuellement des
ajouts minéraux sont broyés très finement pour obtenir le ciment Portland.
4. Les étapes de la fabrication de ciment :
9 Mchergui Achraf
Abatage : extraction carrière : marne et calcaire.

Concassage : du produit de la carrière bas titre (50% Marne, et 50% calcaire). Haut titre
100% calcaire.
Transport : sur bonde transporteur de 6 k mètres.

Stockage : dans un grand hall : qui constitue 4 tas divisé en deux : 2 pour le haut titre et
2 pour le bat titre.
Le Pré homogénéisation : c’est mis le produit étalé couche sur couche à l’aide d’un
chariot verseur.
Broyage : le broyeur (à galets) est alimenté de bat titre, haut titre et minerai de fer dont
leur pourcentage sont contrôlés par le laboratoire de QCX, pour avoir un cru bien dosé
(poudre crue).
Stockage : dans deux gros silos de 10 m/T chacun
L’homogénéisation : l’extraction de la poudre crue des silos se fait par un système airé
glissière (des trous au fond des silos qui mène à l’extraction le produit bien mélangé)
Cuisson : Se fait dans un long four de 182m cylindrique de diamètre 4.5m rotatif sur des
galets, de température 1450°c. la poudre se transforme en clinker un brusque
refroidissement.
Broyage de ciment : à l’aide d’un broyeur (à boulé) le clinker, en ajoutant le gypse et les
ajouts de pourcentage est bien contrôlée au laboratoire suivant le type de ciments à
produire.
Stockage et ensachage : Le ciment est stocké dans des silos, à l’attente de son expédition.
Sa livraison se fait en vrac et en sac
10 Mchergui Achraf
11 Mchergui Achraf
Schéma synoptique de la fabrication du ciment :
1 Carrière 11 Filtre pour dérivation du 19 Refroidisseur de clinker

2 Installation de four 20 Four tournant
concassage 12 Four par dérivation 21 Silo de clinker
3 Matières premières 13 Préchauffeur à cyclones 22 Plâtre
4 Granulats 14 Charbon 23 Minéraux
5 Silo 15 Installation de broyage 24 Séparateur
6 Cheminée de charbon 25 Broyeur de ciment
7 Filtre pour broyeur de cru 16 Filtre pour installation 26 Filtre pour installation
8 Broyeur de cru de broyage de charbon de broyage de ciment
9 Silo 17 Réfrigérantes tubulaires 27 Installation d'emballage
10 Refroidisseur par 18 Filtre pour refroidisseur 28 Installation de
évaporation de clinker palettisation
12 Mchergui Achraf
1. Carrière
Figure 4 : Carrière
La matière première nécessaire à la fabrication du ciment portland artificiel est constituée
d’un mélange de calcaire et d’éléments argileux (argiles, schistes, silice…) dans des
proportions bien déterminées. La teneur en calcaire de la matière crue doit être maitrisée
avec une très grande précision. Selon les normes, et les analyses de leurs carrières, cette
teneur varie de 76 à 80 %.
Les gisements des carrières se composent donc de calcaires plus ou moins purs,
D’argiles, de marnes, de schistes… leur extraction ne peut être faite qu’après une étude
Géologique approfondie garantissant la possibilité d’atteindre l’analyse chimique voulue.
2. Extraction :
L’extraction consiste à extraire les matières premières à partir des carrières naturelles a
Ciel ouvert ; ces matières premières sont extraites par rocheuses par abattage a explosif a Pelle
mécanique, ensuite les roches sont acheminées vers un atelier de concassage par des dumpers
ou des bondes transporteuses
Transport jusqu’au concasseur :
Des chargeuses sur pneus et des dumpers permettent de transporter jusqu’au concasseur
la pierre brute qui a été détachée du rocher par le tir de mine et qui atteint parfois une
dimension d’un mètre.
13 Mchergui Achraf
3. Le concassage :
Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille maximum de 80 mm
La roche est ensuite échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents
ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine, silice) et arriver ainsi à la composition chimique
idéale.
Pour le concassage de calcaire, nous vous recommandons le concasseur à marteaux mono-
étagé DSMAC. Avec une structure simple de haute qualité, le concasseur à marteaux mono-
étagé DSMAC travaille avec une plus grande capacité de traitement et un faible coût, en
particulier, le produit fini est fin au rapport du concasseur traditionnel.
Et, pour les matière accessoires (minerai de fer, Grès, etc.), nous vous recommandons le
concasseur à mâchoires DSMAC et le concasseur à marteaux annulaire DSMAC (charbon)pour le
concassage des matière accessoires
L'usine de BIZERTE possède un concasseur à marteaux type EV 200 x 200 FLS. Sa
capacité nominale est de 650 Tonnes par heure concassant des blocs de diamètre pouvant
atteindre 1500 mm jusqu'à une granulométrie de 0 à 80 mm
Figure 5 : Déchargement d’un camion dans le concasseur

Transport jusqu’ à la cimenterie :
Les matières concassées passent ensuite jusqu’ à la cimenterie. Cela se fait le plus souvent
par bandes transporteuses, mais parfois par wagons, camions ou par un autre moyen de
transport approprié.
Figure 6 : Bande transporteuse
14 Mchergui Achraf
é.
III. Pré homogénéisation :

La matière première pour la fabrication du ciment doit être constituée d’un mélange
correctement dosé de carbonate de calcium, ainsi que d’oxydes de silicium, d’aluminium et de
fer. Les matières extraites des carrières, puis concassées - soit le calcaire et la marne ou l’argile
doit donc être soigneusement mélangées (pré homogénéisé) ; pour cela, elles sont mises en
dépôt, dans la bonne proportion, par couches successives, ce qui donne un lit de pré
homogénéisation. La matière est disposée en couches horizontales superposées puis reprise
verticalement, ces opérations permettent d’obtenir des mélanges homogènes, ensuite
envoyées dans des trémies pour l’alimentation du broyeur a cru afin d’être farine.
Les matières premières comportant un composant à forte teneur en carbonate de calcium

appelée Haut titre, et un composant à forte teneur en silice appelée Bas titre.
Figure 7 : Hall de stockage de matières premières
IV. Broyage de matières premières : poudre

crue
Pour produire des ciments de qualité constante, la matière première doit être très
soigneusement échantillonnée, dosée et mélangée de façon à obtenir une composition
parfaitement régulière dans le temps. Mais pour obtenir la composition chimique voulue, il est
15 Mchergui Achraf
très généralement nécessaire d’affiner cette composition par des ajouts correctifs (minerai de
fer dans le cas des CB).
La matière première est broyée dans un broyeur à galet « broyeur vertical » constitué de
trois galets de broyage, qui tourne en continu sur une couche a matière à broyer et jamais
directement sur l’assiette du broyeur. La capacité nominale du broyeur est de 350 tonnes par
heure.
Figure 8 : Broyeur vertical de CB
16 Mchergui Achraf
V. Cuisson et clinkérisation :
La transformation de la poudre crue se fait par un transfert de chaleur à contre-courant
dans un four rotatif, essentiellement constitué par un tube cylindrique tournant de 1a 3
tours par minutes et incliné ver l’aval de 3 à 4%, et ils ont une longueur de 30 à 200 mètres
et un diamètre de 2 à 6 mètres.
Par exemple le four N°2 des Ciments de Bizerte a 178 m de longueur et 5.5 m de diamètre.
Les fours cimentiers sont composés de quatre parties principales qui sont :
• Un système de préchauffage du cru,

• Une partie pour la décarbonatation,
• Une partie pour la clinkérisation,
• Un refroidisseur.
L’énergie calorifique consommée est considérable : 3200 à 4200 kJ (l’équivalent de la
chaleur produite par 100 kg de charbon) par tonne de clinker produit. Pour améliorer le bilan
thermique, on utilise en ont du four des échangeurs à cyclones qui préchauffent le cru en
utilisant la chaleur produite par les gaz de cuisson sortant du four.
Le cru, introduit en amont du four rotatif, progresse lentement dans le four par gravité.
Au fur et à mesure de sa progression, la température s’élève jusqu’à l’atteint de la
température maximale de 1450 °C. On observe les réactions chimiques suivantes :
Déshydratation
- Evaporation de l’eau libre,
- Evaporation de l’eau de combinaison des argiles (entre150 à 400°C).
Décarbonatation
Décomposition du calcaire à partir de 700°C. Cette réaction est totale à 1000°C. Le gaz
carbonique se dégage, alors que la chaux vive CAO reste dans la matière.
Clinkérisation
C’est la réaction principale pour transformer la poudre crue en clinker. Au cours de ce
processus, l’alumine-ferrate Tetra calcique apparaît le premier avec une consistance
pâteuse. Lorsque le fer est épuisé par cette réaction, l’aluminate tricalcique fondu se forme.
Ces deux composants fondus constituent la phase liquide qui entraîne la dissolution de la
silice et de la chaux qui se combinent et cristallisent sous forme de silicate de chaux.
Refroidissement
17 Mchergui Achraf
Un refroidissement brutal (de 1450 à 80°C) permet de figer le clinker dans l’état où il se
trouve à hautes températures, la forme minéralogique acquise lors de la clinkérisation est alors
conservée à température ambiante.
Il y a deux types de refroidisseurs employés aux CB :
-Refroidisseur à ballonnet au four II,
-Refroidisseur à grille au four I.
Le clinker est stocké dans de grands silos. Il est repris au fur et à mesure des besoins.
Figure 9 : Four de cimenterie
VI. Broyage de ciment :

Après cuisson et refroidissement, le clinker est alors mis dans un broyeur à boulets
avec du gypse et des produits additifs.
Un broyeur à boulet est constitué par un cylindre métallique à axe horizontal dont le
diamètre peut atteindre 5 m et la longueur 15 m. Ce cylindre, blindé intérieurement par
plaques en acier à haute résistance, est rempli en partie de boulets en acier. Il comporte des
fonds plats ou conique d’entrée et de sortie de la matière. Le broyeur est entraîné en
rotation par un groupe moteur-réducteur ou par des moteur annulaires, les CB utilisent deux
broyeurs à boulets le Z4 et le Z5 de capacité nominale 250 t/h chacun, ils sont tous les deux
placés au secteur 52 qui leur est réservé.
18 Mchergui Achraf
Figure 10 : Broyeur à boulets
Figure 11 : Broyeur horizontale du ciment
1- Compartiment dégrossisseur 5- Cloison de sortie

2- Cloison intermédiaire 6- Palier d’entrée
3- Compartiment finisseur 7- Palier de sortie
4- Blindage 8- Couronne d’entraînement
Le broyage diffère selon le type du ciment et ce en faisant varier le taux des ajouts et
la finesse du ciment produit qui est en fonctions de plusieurs facteurs dont essentiellement
la quantité produite et la vitesse de séparation.
19 Mchergui Achraf
A la sortie des deux broyeurs, à savoir le Z4 et le Z5, le ciment est conduit par deux
tapis roulants vers des silos de stockage suivant le type de ciment produit, les CB possèdent
six silos de stockage pour le ciment et un silo pour la poudre crue.
VII. Stockage, ensachage:

Après broyage le ciment est stocké dans des silos par type et ce selon des consignes
qualitatives, aux Ciments de Bizerte nous trouvons trois types de ciments :
CEM I 32.5 logé dans les silos N° 4 et N°2,

CEM I 42.5 logé au silo N°5,
CEM II A \ L 32.5 aux silos N°1 et N° 3.
L’ensachage est assuré par 4 ensacheuses de capacité totale est de 4500 sacs par heure.
L’expédition est assurée par camions à l’aide d’un en camionneur « Système pneumo
automatique pour le chargement des sacs sur camion » ; soit par wagons avec un wagonnier
« Système pneumo automatique pour le chargement des sacs sur wagon ». Mais la grande
partie de vente des Ciments de Bizerte est en vrac par bateaux ou camion – wagon.
Figure 12 : Stockage du ciment
Figure 13 : Ensachage
20 Mchergui Achraf
21 Mchergui Achraf
I. Mise en situation
Le cadre de la mission
La société les ciments de Bizerte a demandé de procédé à une analyse vibratoire
de l’état du groupe de commande des ventilateurs de l’usine Pet Coke. Les
mesures collectées et analysées serviront à évaluer d’une manière objective, en se
basant sur des données concrètes, l’état mécanique des installations.
La valeur Efficace RMS

La valeur efficace (aussi dite RMS ou Root Mean Square) dont la
définition mathématique est la suivante :
Cette valeur traduit la puissance du signal vibratoire. Elle est sensible aux défauts qui
impliquent l’inertie de la machine. Balourd, mauvais alignement, mauvaise fixation….
Cette valeur est peu sensible à la dégradation des roulements car compte tenu de
leur faible inertie par rapport à celle de la machine, un tel changement d’état n’a
pratiquement pas d’effet sur L’apport en puissance de tout le système. Comme les
forces d’inertie se produisent à des fréquences basses, on surveille généralement la
valeur RMS dans une bande de fréquence entre 10 et 1000 Hz.
La valeur crête
De par sa définition c’est, l’a valeur maximale observée pendant la mesure du signal
temporel. Pour les signaux variables comme les vibrations on mesure aussi la valeur
crête à crête. C’est la différence entre la valeur maximale et la valeur minimale
atteintes lors d’une opération de mesure du signal temporel. L’augmentation de la
valeur crête ou crête à crête traduit l’apparition de chocs plus importants dans le
signal temporel. La valeur crête est près utile dans la surveillance des roulements ou
des dentures….
Le facteur crête
C’est un facteur obtenu par le rapport entre la valeur crête et la valeur efficace
(RMS). Le suivi de l’évolution de ce facteur en vibration, permet de suivre l’évolution
des niveaux des chocs par rapport à a valeur efficace du signal.
Le kurtosis
Il s’agit là aussi d’un facteur. C’est le rapport du moment quadratique du signal temporel par la
curée du moment d’ordre 2 de ce même signal. Ce facteur est très sensible à l’apparition des
chocs dans un signal vibratoire. Il est utile dans la surveillance des roulements et des dentures
22 Mchergui Achraf
II. Analyse vibratoire de ventilateur de tirage

K1P01
1. Caractéristiques de la machine
Moteur :
Les données du moteur sont les suivantes :
- Type: Asynchrony à rotor bobiné.

- Puissance : 400 kW.
- Tension d’alimentation : 5,5 kV.
- Vitesse de rotation : 1500 tr/min.
- Palier du côté accouplement : 6320-C3
- Palier du côté opposé : 6322-C3
- Fixation : rigide.
Ventilateur :
Les données du ventilateur sont les suivantes :
- Roulement côté accouplement : 22220-C3.
- Roulement côté opposé : 22224-C3.
Accouplements :
Les données des accouplements sont les suivantes :
Accouplement moteur / poulie motrice : accouplement
élastique
Schéma cinématique :
P2 P1
P4 P3
23 Mchergui Achraf
Caractéristiques : Fréquences de rotation des arbres

Arbre Localisation Fréquence Vitesse
A1 Guidé par les paliers 1 et 2 24.93Hz 1495.8
Tr/min
A2 Guidé par les paliers 3 et 4 24.93Hz 1495.8
Tr/min
2. Analyse vibratoire des organes de

ventilateur de tirage K1P01
Fréquences des défauts des roulements

Défaut de la Défaut de la Défaut de Défaut de
Type de
Palier Bague Bague L’élément la cage
roulement intérieure en extérieure en roulant en En Hz
Hz Hz Hz
6320 C3 122.84 76.60 101.77 9.58
P1
6322 C3 123.24 76.20 99.83 9.53
P2
22220 C3 269.14 204.53 177.16 10.76
P3
22224 C3 269.39 204.28 175.48 10.75
P4
Mesures vibratoires enregistrées :
Env. Env. Acc. Vit.

Facteur (mg) (mg) (Mg)
Ventilateur de tirage K1P01 Kurtosis (Mm/s)
Crète 500 Hz 500 Hz 10000
Hz 1000 Hz
2,5-5kHz 5-10kHz
Moteur Arbre P1 RH 2.4 3.6 93.5 4.9 276.9 5.7

RV 2.1 3.2 124.4 17.6 355.9 1.4
Ax 2.9 5.5 16.2 10.1 145.6 0.8
P2 RH 2.8 5.3 35.5 6.7 180.4 5.2

RV 3.0 6.5 30.6 4.2 151.0 0.9
Ax 3.0 5.7 11.1 2.4 145.4 0.9
Ventilateur Arbre P3 RH 3.0 4.5 292.5 87.1 884.0 4.5

RV 3.1 4.6 184.2 23.8 1376.1 0.8
Ax 3.2 4.5 282.3 69.4 937.2 1.5
P4 RH 10.4 7.7 410.0 16.5 943.0 4.5

RV 7.5 7.9 246.3 45.8 582.7 2.6
Ax 6.4 7.1 248.9 18.9 450.1 2.0
24 Mchergui Achraf
Analyse des signaux vibratoires

Le moteur : L’analyse des signaux vibratoires du moteur, montre que les
niveaux globaux de vibration sont légèrement élevés. L’analyse spectrale
montre la présence d’un défaut électrique du moteur.
Palier N°1 horizontale :
2xFs=99.96H
F0
z
Signal env. [2.5-5KHz] sur le palier N°1 dans la direction horizontale :

Palier N°2 horizontales :
Signal FFT [500Hz] sur le palier N°2 dans la direction horizontale :
F0
2xFs=99.96H
z
25 Mchergui Achraf
Défaut électrique moteur :

On a enregistré une énergie excessive sur la périodicité à 2 fois la
fréquence du secteur FS. (2Fs= 100 Hz).
◼ Solutions
- Si origine mécanique Assurer un lignage correct. Contrôler l'état des

paliers. Assurer que la carcasse du moteur n'est pas vrillée.
- Si origine électrique un contrôle diélectrique du moteur est nécessaire.
Vérifier serrage du départ et arrivée, les courts circuits ou les circuits
ouverts du stator.
NB : Pour savoir d’une cause de l’autre fait un arrêt brusque du moteur,

si le phénomène persiste c’est un défaut mécanique et si la vibration
s’arrête totalement c’est un défaut électrique.
La turbine :
L’analyse des signaux vibratoires des paliers de la turbine, montre que les
niveaux globaux de vibration sont à la limite d’acceptable. L’analyse spectrale
montre la présence d’un défaut des roulements.
Palier N°3 :
L’analyse des signaux vibratoires montre la présence d’un défaut de type
écaillage affectant la bague externe (DBE) du roulement 22220 du palier N°3.
La fréquence théorique du défaut (DBE) est égale à 204.53Hz. L’enveloppe
calculée à partir du signal mesuré dans la direction axiale sur le palier N°3,
montre en évidence la fréquence de 201.56 Hz très proche de la fréquence
théorique de ce défaut compte tenu de la précision de la chaîne de mesure.
26 Mchergui Achraf
La figure suivante montre l’enveloppe en question et la Co fréquence de

201.56 Hz avec un peigne de raies dans le pas correspond à la fréquence de
défaut, signalant le défaut de type écaillage de la bague extérieure du
roulement 22220. A chaque composante de ce peigne est associée une paire
de bandes latérales espacées de la fréquence de rotation F0=24.93Hz
DBE = 201.56Hz
2xDBE =403.13Hz
F
0
F
0
F
0
F
0
Image vibratoire théorique d’un défaut de type écaillage sur bague extérieure
27 Mchergui Achraf
Palier N°4 :
L’analyse des signaux vibratoires montre la présence d’un niveau de
choc important dans le palier N°4 côtés turbine.
La figure suivante montre le nombre de choc important dans le palier.
Signal temporel 10KHz enregistré sur le palier N°4 dans la direction horizontale.
Z
o
o Le facteur Kurtosis
m K=10.40
Ce facteur est très

sensible à
l’apparition des
chocs dans un
signal vibratoire
dans le cas
normale est
toujours au voisin
de 3
28 Mchergui Achraf
Image théorique montre l’évolution du facteur kurtosis aux différents stades de

dégradation du roulement.
Roulement sein
Roulement dégradé
présentant des
écaillages
Déversement simultané de la bague externe et interne du roulement :

L’analyse des signaux vibratoires montre la présence d’un défaut de type
déversement simultané de la bague interne et externe s’exprime par une
composante fondamentale d’amplitude élevée dans la fréquence correspond
à la fréquence du défaut de la bague déversé (DBE) et (DBI) du roulement
22224 du palier N°4. La fréquence théorique du défaut (DBE) est égale à
204.28Hz. La théorique du défaut (DBI) est égale à 269.39Hz.
L’enveloppe calculée à partir du signal mesuré dans la direction axiale sur le
palier N°4, montre en évidence la fréquence 209.45Hz et 259.35Hz sont très
proche de la fréquence théorique de ce défaut compte tenu de la précision de
la chaîne de mesure.
29 Mchergui Achraf
DBE = 259.35Hz
F = 209.45Hz
DBI
0
F
F 0 F
0 F 0
0
Enveloppe 500Hz [2.5-5KHz] :
Image vibratoire théorique d’un déversement simultané de bague interne et externe
NB : le déversement de la bague externe et interne c’est la conséquence

d’un jeu important dans le roulement et ou désalignement.
◼ Solution
Nous vous recommandons de changer les deux roulements de la

turbine. Vérifier l’état des portés des roulements (usure sur les
pistes des paliers). Assurer le bon alignement des arbres.
Assurer la bonne étanchéité des paliers.
30 Mchergui Achraf
3. Tableau récapitulatif des défauts

Défau Etat Commentair
t e
Moteur
Roulement NDE Palier N°1 ◼ Dégradation 1/4 -
Roulement DE Palier N°2 ◼ Dégradation 1/4 -
Arbre Cintré R.A. S -
Mauvaise fixation R.A. S -
Rupture d’une barre ◼ Défaut électrique présent :
Bobine court-circuitée
Déséquilibre électromagnétique Un contrôle diélectrique du moteur
Ventilateur
Défaut de géométrie de l’arbre R.A. S -
Défaut de balourd R.A. S -
Mauvaise fixation R.A. S -
Roulement palier N°3 ◼ Dégradation 3/4 A changer
Roulement Palier N°4 ◼ Dégradation 3/4 A changer
Transmission
Défauts d’alignement R.A. S -
Défaut de graissage R.A. S -
31 Mchergui Achraf
Conclusion
Dans cette partie, nous avons donné une brève présentation du

procédé de fabrication du ciment.
La mission présentée dans ce rapport illustre bien l’intérêt d’évoluer en

termes de performance engagé sur les objectifs de pilotage de cette
usine.
Pour conclure, ce stage nous a offert la possibilité de mettre en

pratique les connaissances
Acquises lors de nos études et l’opportunité de s’intégrer dans le
monde professionnel.
32 Mchergui Achraf

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Rapport de stage 2018-2019

Nous exprimons notre sincère remerciement

Ces remerciements sont adressés chaleureusement à

Nous tenons remercier aussi l’ensemble des enseignants

Chapitre2 : Etapes de Fabrication du Ciment………...………………11

Chapitre3 : Etude de cas………………………………………………………………22

II. Analyse vibratoire de ventilateur de tirage K1P01…24

2. Analyse vibratoire des organes de ventilateur de tirage K1P01…26

3. Tableau récapitulatif des défauts……………32

Pour s'adapter à la vie professionnelle, il est conseillé d'effectuer un

J'ai eu l'honneur d'être accueillie au sein de l'usine de la société « Les

-Procédés de fabrication d’un produit (le ciment).

-Méthode de travail : organisation et distribution des taches.

-Ateliers : Techniciens et ouvriers chargés des opérations de contrôle :

-Sécurité : L’importance qu’accorde « les Ciments de Bizerte » à la

I. Présentation de la société : Les ciments de

Figure 1 : Les ciments de Bizerte

Actuellement, la société dispose de 7 fronts d’extraction de matière première nécessaires

s’étalant sur 8000 m2 qu’elle exploite pour l’exportation de ses produits.

En 1961, la société a procédé au développement de l’activité négoce. Elle a pris son

Les Ciments de Bizerte à un historique riche au niveau de développement technique

1950 : Création de la société.

1953 : Démarrage de la ligne (I) de cuisson (500 tonne/jour).

1963 : Avoir un personnel à 100% tunisien.

1975 : Apparition du statut personnel de la société.

1976 : Démarrage des travaux d’extension de l’usine.

1979 : Démarrage de la nouvelle ligne (II) de cuisson (2000 tonne /jour).

1990 : Année record de production de clinker (975 000 tonne /jour).

2000 : Certification ISO 9002.

2002 : Titularisation de tous les occasionnels de la société.

2002 : Augmentation du capital de la société de 20000 DT pour atteindre 34780280 DT.

2003 : Mémorisation de la cinquantaine de la société.

2007 : Lancement du projet d’utilisation de combustible solide Charbon et coke de

2008 : Mise en place du système de management Environnemental ISO 14001 versions

2009 : Introduction en bourse et augmentation au capital à environ 53 millions dinar

2014 : Démarrage de la nouvelle ligne de production pour atteindre le niveau de

2017 : Démarrage de l’installation export clinker/ import coke de pétrole.

L’organisation de la société a apparu dans le JORT sous le décret N° 2005/1611 du 23 Mai

Figure 1: Organigramme de la société

II. Généralités sur la production du ciment :

2. Les matières premières du ciment :

3. Principe de fabrication ciment :

Figure 2 : Les étapes de transformation de la matière

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une

de la qualité du produit final. Les matières premières (figure 1) nécessaires à la fabrication

4. Les étapes de la fabrication de ciment :

Abatage : extraction carrière : marne et calcaire.

Transport : sur bonde transporteur de 6 k mètres.

Schéma synoptique de la fabrication du ciment :

1 Carrière 11 Filtre pour dérivation du 19 Refroidisseur de clinker

Transport jusqu’au concasseur :

Figure 5 : Déchargement d’un camion dans le concasseur

Figure 6 : Bande transporteuse

III. Pré homogénéisation :

Les matières premières comportant un composant à forte teneur en carbonate de calcium

Figure 7 : Hall de stockage de matières premières

IV. Broyage de matières premières : poudre

Figure 8 : Broyeur vertical de CB

• Un système de préchauffage du cru,

Figure 9 : Four de cimenterie

VI. Broyage de ciment :

Figure 10 : Broyeur à boulets

Figure 11 : Broyeur horizontale du ciment