Gestion de Maintenance Série 1

1. PREAMBULE

Naguère on parlait d’entretien (réparations, nettoyage, graissage, petites

modifications, etc..) aujourd’hui de nouveaux vocables sont employés dans les
entreprises : maintenance ,maintenancier, GMAO,TMP, etc.

Mais qu’est-donc la maintenance ?

Chaque entreprise semble avoir sa propre idée, sa propre interprétation, sa propre

définition (nous vous conseillons de lire la norme NFX60-010), mais tous s’accordent
pour dire qu’il s’agit d’un ensemble d’actions de terrain et/ou de bureau technique
permettant de maintenir ou de rétablir un système de production aussi performant
qu’il a été prévu pour une rentabilité maximale, tout en maitrisant les coût et les
investissements de ce service.

Chaque entreprise a sa propre idée, sa propre interprétation, sa propre définition,

parce que chaque entreprise a sa propre spécificité, sa propre identité qui va
dépendre des critères suivants :
 Taille : petite entreprise, grande entreprise
 Production : travail à l’unité, petite série, grande série, etc ...
 Qualification du personnel
 Disponibilités financières du moment
 Obligations ou contraintes vis à vis de ses clients.
 Développement, investissement productif (nouveaux produits, nouvelles parts
de marché,...)

Le véritable problème est le suivant :

On peut faire du sous-entretien ou du sur-entretien, dans le premier cas on ira vers
une dégradation prématurée des équipements, dans le deuxième cas le surplus
d’interventions inutiles conduira à un gaspillage financier pour l’entreprise ce qui
entrainera une perte d’argent pour l’une ou pour l’autre de ces deux démarches.

On dit qu’il faut en faire ni trop, ni trop peu, mais que faut-il faire ?

Maintenance sous- entend entretien, mais l’inverse n’est pas toujours vérifié !

La maintenance est elle rentable ?

Si produire c’est exploiter un équipement de production pour obtenir des produits
finis, maintenir c’est assurer la disponibilité de ces équipements, donc l’assurance de
la quantité mais également de la qualité.
Le service maintenance se trouve en amont de la production, comme d’autres
services : bureau d’études, bureau des méthodes, service achats. Etc., et participe
indirectement mais surement à la rentabilité de l’entreprise.
Dans une semaine nous aborderons l’étude des coûts de maintenance, des
investissements et des gains réalisées dans certains cas précis ce qui nous
permettra de chiffrer la rentabilité d’actions de maintenance bien menées.
Production et maintenance sont deux activités duales et complémentaires. La dualité
est accentuée par la notion d’auto-maintenance (maintenance fait par les opérateurs
directement à partir de fiches établies par le bureau technique de maintenance) et
d’optimisation des matériels de production. L’étude de la TPM (Total Productive
Maintenance) mettra en évidence cette symbiose.

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Les pannes seraient-elle le sida de l’ère industrielle à technologie avancée et la
maintenance l’antidote adéquat ?
Depuis que les machines produisent des pièces elles génèrent aussi des pannes, ce
qui nécessite aujourd’hui le développement de la maintenance à partir de l’activité
ancienne d’entretien.
Plus les machines sont complexes, sollicitées, vieillies, plus le risque de panne est
grand. Le service maintenance doit tout faire pour éviter ces dysfonctionnement, ou
tout du moins, s’ils se produisent réparer au plus vite pour éviter de perdre de la
production et donc de l’argent.
Futur technicien de maintenance vous devrez devenir polyvalent et généraliste
( électricité, électronique, mécanique, hydraulique, pneumatique,etc),être un homme
de terrain mais aussi un technicien de bureau ( il vous faudra analyser, gérer,
décider, former , innover, etc..) , mais quel métier intéressant , passionnant et surtout
promis à un bel avenir . Les gains obligés en productivité et en qualité nécessiteront
plus d’automatisation entraînant la création de machines de fabrication de plus en
plus complexes pour augmenter les performances nécessitant une maintenance de
haut niveau. Maintenancier est un métier d’avenir, et qui plus est, constamment
revalorisé.

2. PRPBLEMATIQUE DE LA MAINTENANCE.
POURQUOI MAINTENIR ET A QUEL COÛT ?

2.1 Pourquoi maintenir ?

Dans le cadre d’une stratégie de productivité accrue et de qualité totale dans

l’entreprise, la maintenance est devenue une fonction à part entière et
incontournable.
Les performances de la fonction maintenance sont une composante essentielle de
la compétitivité des entreprises.
Le rôle de la maintenance est de gérer la disponibilité (pourcentage d’heures
effectivement productives) avec pour objectif le zéro panne (impossible à attendre
mais il faut essayer de faire toujours mieux) dans le cadre d’une approche de
détermination des coûts globaux.
Les entreprises doivent faire face à deux impératifs le plus souvent indépendants :
 La sécurité des biens et des personnes est un impératif prépondérant dans le
cas de transport de personnes (bus, téléphérique, ascenseur, etc...) et de
systèmes en œuvre des technologies à haut risques telles que : industries
nucléaires, spatiales, chimiques, etc... Pour cette famille d’activités on peut
dire que les coûts engagés par la maintenance ne sont pas prépondérant. Les
conséquences d’accidents conduisent les entreprises concernées au
développement d’une stratégie de maintenance particulièrement élaborée.
 La compétivité des entreprises et/ou des produits est modélisée par cinq zéro
(zéro défaut, zéro délai, zéro panne, zéro stock et zéro mépris). Le zéro panne
et le zéro délai obligent les entreprises à développer un service de
maintenance performant et sûr .Pour ce qui relève de la compétitive du produit
lui même, comme par exemple les biens d’équipement industriel, les
utilisateurs exigent des constructeurs ou des revendeurs la mise en place d’un
service après-vente de qualité à un coût minimal.

2.2 Maintenir, à quel coût ?

En première approche on peut dire que le coût global d’un système ou d’une
machine de production est la résultante de quatre coûts :
 Coût d’acquisition
 Coût d’exploitation
2
  Coût d’indisponibilité
 Coût de destruction ou de revente
Il s’agit pour l’exploitant de minimiser la somme de ces quatre coûts en général
indépendants. Les coûts les plus importants sont bien sur ceux des pannes : les
coûts de non maintenance englobent les coûts des arrêts de production non prévus,
de dégradation de la qualité , de l’image de l’entreprise et des divers désordres ainsi
engendrés. Sur ce plan d’importantes économies peuvent être attendues en
développant une politique de prévention des pannes et d’organisation des diverses
interventions de maintenance. C’est pourquoi la maintenance, devenue une fonction
à part entière, doit être considérée davantage comme un centre de profit qu’un
centre de coût.

3. DEFINITION, CONTEXTE PROFESSIONNEL DELIMITATION DES

ACTIVITES FONCTIONS ET ACTIVITES

3.1 Définition :
Le technicien de maintenance est avant tout un homme de terrain ( il passe un
certain temps en bureau technique et dans diverses réunions) dont les savoirs et le
savoir-faire issus principalement du domaine génie mécanique et génie électrique lui
permettent d’être le garant de l’optimisation de la disponibilité de l’actif immobilisé
(matériel de fabrication) dans les entreprises de production et de service.

3.2 Contexte professionnel et délimitations des activités :

Dans le cadre d’une disponibilité de l’appareil productif maximale et de la qualité

totale définies par l’entreprise, le technicien de maintenance par son esprit d’analyse
et de synthèse sera capable de :
 Identifier une défaillance, analyser la ou les causes et participer à la remise en
état de fonctionnement.
 Coordonner les travaux des différentes activités du service maintenance
(ordonnancement, planification, etc..)
 Promouvoir des actions d’amélioration à moyen ou long terme.
 Participer à la formation et à la gestion des ressources humaines du service
maintenance (suggestions concernant des qualifications nécessaires pour la
bonne marche du service).
 Assurer la liaison entre les services de production et de conception des
moyens de production et/ou des produits.

3.3. Maintenance de l’existant :

Généralement les fonctions d’entreprise sont liées à l’organisation et à la structure

propre de chaque entreprise.
Principales fonctions d’entreprise : direction, gestion, production, maintenance,
vente, etc.
Suivant la taille des entreprises ces fonctions d’entreprise sont plus ou moins
identifiables et peuvent être cumulées par d’autres services.

Fonctions principales de la fonction entreprise maintenance :

3.3.1 Maintenance de l’existant :

Nous vous conseillons de prendre connaissance des normes

Optimiser la maintenance corrective des moyens de production (réparer le plus vite
possible).

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La maintenance corrective est généralement la plus employée à l’heure actuelle or
elle doit être maîtrisée et son coût connu.
Définir et mettre en œuvre la maintenance préventive des moyens de production
(surveillance et/ou changement systématique de certains éléments) afin de mieux se
prémunir des pannes.
Optimiser la maintenance préventive des moyens de production pour concourir à
l’objectif de la qualité totale tout en maîtrisant son coût (les coûts de maintenance
préventive peuvent devenir prohibitifs au regard du nombre de pannes évitées).
Améliorer les performances des moyens de production et leur environnement en
utilisant l’expérience acquise à l’atelier tout en prenant en compte le plan qualité de
l’entreprise.
Assurer dans certains cas la fonction des opérateurs sur machine, des agents
d’exploitation et éventuellement du personnel de maintenance.

3.3.2 Intégration des moyens nouveaux :

Les actions liées à la maintenance des moyens existant de l’entreprise confèrent au

technicien de maintenance une expérience technique accrue et une intégration de la
notion de culture d’entreprise.
Le technicien maintenance, en ce qui concerne les moyens nouveaux, devra être
capable de :
 Contribuer à leur conception.
 Contribuer à leur mise en place.
 Contribuer au démarrage et à leur mise en production.
 Prévoir et mettre en place un plan de maintenance.

4. TEXTES ET ARTICLES NORMATIFS

Il est bien évident qu’un technicien de maintenance se doit de respecter les

différentes normes en rapport avec son métier.

5. NIVEAUX DE MAINTENANCE :

Voici à titre indicatif, couramment admis, les différentes compétences demandées au

technicien de maintenance. Ces compétences sont graduées en 6 niveaux et bien
entendu être capable au niveau N sous entend qu’on le soit, sans restriction, aux
niveaux précédents :

NIVEAU1 :

Exécution suivant une méthode déterminée.

 Lire, comprendre, interpréter, schéma, croquis, dessins techniques ( cotation
et spécifications).
 Appliquer le processus préétabli d’opérations simples : gammes de
démontage et de remontage, vérifications, etc...
 Détecter et signaler des défauts apparents ou facilement décelables.
 Proposer ou suggérer des modifications ou améliorations simples.
 Assurer la remise en état ou la réparation suivant des instructions précises.
 Rendre compte et exposer des situations peu complexes.
 Observer les consignes.

4
NIVEAU 2 :

Réfléchir et prendre des initiatives.

 Etablir un diagnostic à partir de symptômes apparents.
 Exécuter des travaux de précision, minutieux ou délicats.
 Vérifier le bon fonctionnement d’un matériel pluri technologique relativement
simple.
 Exposer une situation assez complexe par une analyse détaillée et en faire la
synthèse sur de matériels à dominance technologique de sa spécialité.

NIVEAU 3 :

Prendre des responsabilités, être polyvalent et autonome.

 Procéder à des tests, à des contrôles ou à des examens concerts selon un
processus méthodologique.
 Définir et écrire les modes opératoires (méthodologie de réparation) après
consultation et étude des documents techniques.
 Etablir et faire respecter des consignes, et en vérifier la mise en œuvre.
 Définir et écrire les interventions à réaliser.
 Réaliser et interpréter des mesures complexes telles que vibrations, débits,
déplacements, températures.
 Effectuer des prises d’échantillons en vue d’analyse (analyse des huiles par
exemple).

NIVEAU 4 :

Pluri technologie, formation et améliorations.

 Exécuter des opérations délicates et complexes du fait des difficultés
techniques.
 Être compétent sur des automatismes pluri technologique (mécanique,
pneumatique, hydraulique, électrotechnique, électronique, etc...).
 Former le personnel de moindre qualification.
 Assurer la surveillance d’installations complexes et diversifiées.
 Concevoir et proposer des améliorations.

NIVEAU 5 :

Organisation, gestion, assistance ou encadrement, respect des normes et intégration

des moyens nouveaux.
 Etudier et proposer les méthodes de maintenance adéquates permettant les
meilleures conditions de disponibilité du matériel, de qualité du produit
fabriqué et allant toujours vers plus de sécurité tout en contrôlant les coûts de
maintenance.
 S ‘adapter en permanence à l’évolution technique, méthodologique et
technologique.
 Contrôler en permanence la normalisation et la standardisation pour améliorer
la fiabilité et la maintenabilité des équipements.
 Participer à la formation du personnel d’exécution et l’assister lors des
interventions difficiles.
 Adapter les moyens existants ou nouveaux tel que outils techniques ou
scientifiques de mesure ou d’instrumentation aux besoin de la maintenance
préventive conditionnelle ou prédictive.

5
NIVEAU 6 :

Budgétisation, choix des politiques et objectifs de maintenance, promouvoir, intégrer

les moyens nouveaux, respect des règlements.
 Etudier et proposer le budget maintenance.
 Proposer les actions à engager dans le cadre des objectifs et politiques de
maintenance définies.
 Assurer l’intégration totale de la maintenance auprès des autres services de
l’entreprise.
 Contrôler l’intégration des moyens nouveaux par rapport aux nécessités du
moment et en fonction d’une politique de développement.
 Contrôler l’activité, la productivité, la rentabilité de la maintenance dans le
service rendu.
 Contrôler le respect des lois, des règlements, des décrets et des normes pour
ce qui concerne la gestion du personnel, des équipements, des énergies et
des matières.

6. LES DIFFERENTES POLITIQUES DE MAINTENANCE

6.1. Introduction :

Deux principales formes, types ou politiques de maintenance sont couramment mise

en œuvre :
 La maintenance corrective actuellement la plus répandue, quelque fois
appelée maintenance curative.
 La maintenance préventive, en voie de développement, elle même divisée en
deux branches :
 La maintenance préventive conditionnelle quelque fois appelée
maintenance prédictive.
 La maintenance préventive systématique.

6.2. Maintenance corrective :

Remise en état du matériel après la panne, la casse ou le défaut constaté. La panne

est attendue par les techniciens de maintenance, ce qui ne veut pas dire qu’on
attend les bras croisés, bien au contraire il faut s’y préparer de la manière suivante :
 Parfaite connaissance sur le plan technique des machines à surveiller.
 Personnel bien formé pour agir et réparer rapidement.
 Posséder outils outillages spécifiques propres au parc machine.
 Organiser la communication et prévoir la mobilisation en cas de coup dur.
 Avoir un stock de pièces de rechange bien étudié et bien géré.
 Prévoir et organiser la détection visuelle, sonore, automatique, etc.
 Prévoir documents pour coûts, compte-rendu et enregistrements des pannes.

6.3. Maintenance préventive conditionnelle :

Par des mesures ( prise de cotes et ensuite calcul du jeu dans un guidage,
température d’un palier de broche par exemple), des contrôles ( niveaux d’huile, état
visuel de glissières, etc.), des enregistrements ( sonde et collecteur de données pour
la surveillance vibratoire, thermographie pour la surveillance des zones à risques
d’échauffement en utilisant une caméra à infrarouge), des analyses( des huiles par
exemple) on suit l’évolution de l’état du matériel c’est à dire sa santé en espérant se
prémunir, par des actions de maintenance adéquates, de futures pannes. Avant
d’agir on prend en compte l’état réel du matériel.

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La maintenance préventive conditionnelle nécessite l’achat de matériel souvent
coûteux et un personnel bien préparé et bien formé.
* La stratégie de la maintenance préventive conditionnelle est la suivante :
 Détection des défauts avec un matériel spécifique.
 Analyse de la tendance en comparant le résultat obtenu avec un seuil c’est à
dire la limite à ne pas dépasser
 Réparation programmée en prenant en compte la vitesse d’évolution de la
dégradation.
* Les avantages d’un plan de maintenance préventive conditionnelle (PMPC) sont les
suivants :
 Optimise le coût des pièces et des matériels remplacés au plus prés de la
rupture.
 Augmente la productivité, par la programmation des arrêts pour remise en état
concertée avec la production et la fiabilité d’exploitation (meilleure
disponibilité).
* Les inconvénients d’un PMPC sont les suivants :
 Investissements souvent importants, les outils et matériels de mesure, de
contrôle, d’enregistrement et d’analyse coûtent cher.
 Le personnel de maintenance doit être bien formé (stage spécifiques).

6.4 Maintenance préventive systématique :

La maintenance préventive systématique prévoit à titre préventif des démontages

avec remplacement systématique de pièces , d’éléments ou d’organes selon une
périodicité calculée en fonction d’une durée de vie statistique.
*Les avantages d’un plan de maintenance préventive systématique(PMPS) sont les
suivants :
 Meilleure fiabilité du système de production.
 Les pièces démontées peuvent faire l’objet d’une expertise afin de mieux
comprendre ce qui se passe concernant leur détérioration et de ce fait
augmenter éventuellement la durée entre deux remplacements.
 Pas d’investissement d’outils et de matériels de mesure ou de contrôle.
 Planification des remplacements prévue relativement facile.

*Les inconvénients d’un PMPS sont les suivants :

 Coût, en général, très cher en pièces, éléments ou organes changés.
 Ajoute des risques de panne pendant la période de rodage ou de
déverminage.

Un PMPS prévoit également des réglages (débit, pressions, potentiomètres, etc.) et

des contrôles (couples de serrage, valeur des résistances, etc.).

7
8
7. QUELLE FORME DE MAINTENANCE CHOISIR ?

La réponse n’est pas facile car il y a lieu de prendre en compte, pour un matériel
donné, un bon nombre de critères :
 L’âge de ce matériel de production.
 Sa complexité technologique.
 L’accessibilité et la facilité de répare (notion de maintenabilité ).
 L’investissement initial c’est à dire le prix d’achat de ce matériel.
 La dépendance de ce matériel par rapport aux autres unités dans un process
de fabrication.
 L’origine de ce matériel (certains pays ont la réputation de fabriquer solide
contrairement à d’autres...)
 La robustesse constatée ou non.
 La perte de production en cas de panne.
 Les conditions de travail : nombre d’heures moyennes d’utilisation journalière.
 La sévérité d’exploitation : compétence du personnel à conduire une machine
et sa prise de conscience sur ses responsabilités concernant la durée de vie
du matériel.
 L’impératif des délais de fabrication.

Tous ces critères ne sont pas d’égale importance et la liste n’est pas exhaustive.

La décision d’une politique de maintenance nécessitant un certain investissement est

généralement prise par un groupe de travail et de réflexion, bien entendu la
production est directement concernée.
Un calcul économique et comparatif entre deux formes de maintenance apporterait
une réponse suffisamment fiable, mais le chiffrage de certains critères et de certains
paramètres n’est pas toujours facile.
Des outils graphiques d’aide à la décision, généralement plus simples, sont utilisés
pour dégrossir le problème, nous pouvons citer :
 Les matrices à deux variables.
 Les organigrammes.
 Les abaques.

8. EXERCICE N° 1

Vous êtes chargé de choisir le type de maintenance le mieux adapté à un tour à

commande numérique implanté dans l’atelier dont vous êtes le responsable
maintenance.
En prenant en compte les données suivantes et en vous aidant du questionnaire et
de la matrice dégagez une solution.

References: TCNC 301 AT

Date d’achat : 30/06/2014
Investissement : 320000€
Utilisation: Implanté dans un îlot de fabrication continue ( production organisée en 2
équipes de 8 heures)
Perte de production moyenne: 1200€/heure

QUESTIONAIRE :

S’agit-il d’un matériel complexe à technologie avancée?

Sur ce type de matériel les interventions coûtent-elles cher?
9
Sur ce type de matériel les pièces de rechange coûtent-elle cher?
Quel niveau de compétence faut-il pour réparer et vérifier ce tour à commande
numérique?
En cas de panne, l’entreprise perd-elle de l’argent?

MATRICE:

Pièces de Coûts des Pertes de

Investissement
rechange interventions production
Elevé

Faible

Placer une croix dans chaque colonne en position relative

9. RENTABILITE D’UN EQUIPEMENT INDUSTRIEL.

9.1 Coûts d’un équipement industriel de production:

Le coût d’utilisation d’un équipement industriel ou d’un système industriel de

production à l’instant t dépend de plusieurs variables qui sont fonction du temps à
l’exception de l’investissement I de départ.
Le chiffrage de ces différents coûts n’est pas simple ; afin d’approcher l’estimation de
ces différentes valeurs nous utiliserons des modèles mathématiques simples.
Les coûts d’un équipement industriel peuvent se décomposer de plusieurs façons; en
ce qui nous concerne nous retiendrons cette partition:
 Investissement de départ.
 Coûts d’utilisation ou d’exploitation.
 Coûts de maintenance et de défaillance.

9.1.1. Investissement:

Dans le cas ou le matériel est payé au comptant (hypothèse que nous retiendrons
dans cette leçon), l’investissement est une constante quel que soit le temps.
La courbe mathématique qui représente un investissement I est une courbe parallèle
à l ‘axe des x et d’équation y = I

Nous prendrons, par exemple, le cas d’un investissement de départ I ( achat d’une
machine de production automatisée) d’un montant de : 350000€.

10
 Représentation graphique:

Coût d’investissement

35000€

t
9.1.2. Coût d’utilisation ou d’exploitation:

Les coûts d’utilisation ou d’exploitation dépendent essentiellement des facteurs

suivants:
 Coûts de main d’œuvre.
 Charge sociales sur salaires.
 Amortissements.
 Energie dépensée.
 Climatisation et entretien des ateliers.
 Impôts, taxes, etc.
 Assurances.
 Etc.
Ces coûts d’utilisation cumulés sont fonction du temps .En général et pour simplifier
le chiffrage on les considère proportionnels au temps et on prend pour modèle
mathématique une fonction du type y = a.t, avec y = coûts cumulés à l’instant t,
a = coût horaire d’exploitation, t = temps en heures.
REPRESENTATION GRAPHIQUE:
Coûts cumulés
d’exploitation

t
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 9.1.3. Coûts de maintenance et de défaillance:
En général les coûts de maintenance et de défaillance augmentent avec le temps,
plus la machine vieillit, plus l’entretien et les réparations coûtent cher. L’expérience
et l’observation montrent qu’il évolue de façon exponentielle ou hyperbolique.
On s’accorde généralement pour les modéliser sous la forme : M = btp
La pratique ayant tendance à montrer que 1 < p < 2.
Le coefficient b peut être déterminé à partir d’un graphique représentant l’évolution
des coûts de maintenance et en faisant l’hypothèse que la courbe représente une
fonction du type exponentiel modélisée précédemment.
REPRESENTATION GRAPHIQUE:
coûts évolution de
maintenance

t
9.2. Ressources d’un équipement industriel:
On peut considérer que les ressources, en monnaie constante, sont
proportionnelles au temps et cumulées elles se traduisent donc graphiquement par
une droite de pente c.
Les ressources se produisent dés la première mise en marche du système
productif, la droite représentative du cumul des ressources passe donc par l’origine
du graphe.
REPRESENTATION GRAPIQUE:
RESSOURCES
CUMUL

9.3. Rentabilité d’un équipement industriel:

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 La rentabilité d’un équipement industriel à l’instant t est la différence entre la somme
des ressources et la somme des dépenses (investissement + somme des différents
coûts).
R(t) = ∑ Ressources – ( ∑ coûts+ investissement )

REPRESENTATION GRAPHIQUE:
coûts , investissement
et ressources

Cumul coûts
Cumul

+ investissement

t1 t0 t2 t

INTERPRETATION:

A l’instant t1, R (t1) = 0, t1est le seuil de début de rentabilité de l’équipement (on

commence à faire des bénéfices).
A l’instant t2, R (t2) = 0, t2 est le seuil ou la marge bénéficiaire s’annule.
La marge bénéficiaire augmente entre t1 et t2, passe par un maximum au temps t0,
et s’annule au temps t2.
Par ailleurs, les bénéfices se sont additionnés du temps t1 au temps t2, d’où l’intérêt
de pouvoir conserver l’équipent ou le système jusqu’au temps t2.
Généralement on adopte la stratégie suivante:
 Rapprochement de t1 par rapport à l’origine en faisant en sorte que les
ressources augmentent ou que la somme des différents coûts +
investissement diminue.
 Eloignement de t2 en faisant en sorte que la somme des différents coûts +
investissement diminue ou en diminuant la maintenance à l’approche de t2.
La pratique d’une maintenance préventive dans certains cas peut diminuer
considérablement les coûts de maintenance.

CONCLUSION SERIE1

Il est nécessaire de bien choisir, pour un équipement donné, la forme de

maintenance la mieux adaptée, celle qui garantira une très bonne disponibilité du
matériel à moindre coût.
Ne pas faire suffisamment d’entretien ou de maintenance coûte cher (panne=perte
de production), à l’inverse faire un excès de maintenance coûte également très cher
sans pour autant augmenter la disponibilité.

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