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Département GENIE MECANIQUE

et
PRODUCTIQUE

Correction de rayon

D.Gnaedig / IUT1 GMP CN étudiants / Correction de rayon


Correction de rayon d’outil en commande numérique
Objectif : ne pas être tributaire du pour calculer la
trajectoire que doit suivre cet outil

I] Mise en évidence du problème


1) Fraisage – Opérations de contournage
Si on programme les coordonnées du centre de la fraise, il faut calculer une trajectoire
par rapport au
Si le rayon de la fraise varie (flexion, affutage, changement d’outil suite à une casse) le
programme n’est plus valable. Il faut recalculer
 Non adapté

Profil que doit suivre le


centre de centre de la fraise

Profil à réaliser

 Solution
Rentrer dans le programme les coordonnées du profil de la pièce et travailler en
(CR) de sorte que le DCN, à partir du ∅ d’outil,

Le ∅ d’outil sera rentré dans le tableau des correcteurs outils du DCN.

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2) Tournage
Point défini par les correcteurs outils pour un outil de tournage : point P.

P Z

Le point P défini par les correcteurs outil n’est pas un point matériel de l’outil, ce n’est pas ce
point qui est le (= point de l’outil qui enlève la matière).

a) Usinage (dressage ou chariotage)

P P

P P

P Z

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En tournage paraxial, si la trajectoire du point P correspond au profil de la pièce, le profil
obtenu correspond bien au profil voulu.
On peut donc programmer directement les coordonnées du profil de la pièce.

b) Usinage (contournage)

P Z

Sur les parties non paraxiales, si la trajectoire programmée du point P correspond au profil de la
pièce, le profil obtenu ne correspond pas au profil voulu (profil obtenu = profil ).
Pour les parties du profil linéaires : erreur dimensionnelle, mais pas de forme (un contour
rectiligne reste rectiligne mais pas au bon endroit).
Pour les parties du profil circulaires : erreur dimensionnelle et de forme (on programme un
contour circulaire et on obtient un profil en ellipse).

c) Solutions pour obtenir le profil souhaité :


Travailler en correction de rayon.
Le programme contient les coordonnées du profil de la pièce et le DCN calcule

Pour cela, le DCN doit connaître en plus des correcteurs de longueur en X et Z de l’outil, le
de la plaquette et la position du
par rapport au point P (explications données plus loin).

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3) Conclusion
Que ce soit en fraisage ou en tournage, les opérations de contournage seront programmées en
correction de rayon.

Profil programmé = profil de la pièce (+ E / S tangentielles)


Trajectoire suivie par l’outil = profil programmé décalé
Profil obtenu = profil programmé

II] La correction de rayon effectuée par les DCN : CNP

Nous illustrerons les exemples suivants par du fraisage pour des raisons pratiques (le décalage
entre le point générateur de l’outil et le point défini par les correcteurs outils est très net).
Les illustrations seraient totalement similaires en tournage.

1) Problème posé :
Le programme contient les coordonnées du profil fini de la pièce (+ entrée et sortie
tangentielles).
Les correcteurs outils sont entrés dans le DCN. Celui-ci calcule une
que doit suivre le point piloté de l’outil afin d’obtenir le profil voulu.
Point piloté en fraisage :
Point piloté en tournage : point défini par les
La technique adoptée est nommée CNP :

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2) Principe de la CNP
ØD
n
Profil que doit suivre le
centre de centre de la fraise

1
2

Profil à réaliser

3
1, 2, 3, 4 : éléments géométriques
du profil
4

L’outil est décalé selon à l’élément géométrique d’une valeur de D/2.


Le rayon des interpolations circulaires est

Si deux élément géométriques se raccordent avec un angle supérieur à 180° (par exemple les
éléments 3 et 4), le DCN génère en plus du profil programmé une trajectoire
de centre l’intersection des deux éléments géométriques, de rayon D/2 ( ).
Si deux élément géométriques se raccordent avec un angle inférieur à 180° (par exemple les
éléments 5 et 6 suivants), le DCN stoppe la trajectoire de l’outil avant la fin de l’élément
géométrique : la trajectoire s’arrête sur la de l’angle formé par
les deux éléments.

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III] Programmation en correction de rayon
1) Codes ISO ou FAO
Pièce
Correction de rayon à gauche du profil : G41 G42

Correction de rayon à droite du profil :

outil
Annulation de la correction de rayon :

à gauche à droite

2) Entrée et sortie de correction de rayon


Trajectoire « classique » de l’outil : entrée tangentielle + profil pièce + sortie tangentielle.
Pour travailler en correction de rayon, il faut programmer en plus de la trajectoire classique, une
trajectoire d’entrée en correction de rayon et une trajectoire de sortie de correction de rayon.

%140
N10 G40 G80
N20 G0 G52 X0 Y0 ZO
N30 T1 D1 M6
N40 M3 S1250 M8
N50 XA YA
A N60 ZA
N70
G0 G41 XB YB N80 G1 XC YC F320
G1 XC YC
N90 XD YD
B B’ C C N100
N110 ZE+100
XD YD

Profil à N120 M5 M9
Pièce
contourner N130 G0 G52 X0 Y0 ZO
M02
C’

Trajectoire programmée D

Trajectoire suivie par l’outil


G0 G40 XE YE E

Trajectoire programmée : ABCDE.


AB : trajectoire d’entrée : G0 G41 XB YB
BB’ : entrée tangentielle
C’D : sortie tangentielle
DE : trajectoire de sortie de correction de rayon : G0 G40 XE YE

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Remarques :
• Les points A et E doivent être situés du à au moins
du profil.
• Les trajectoire d’entrée et sortie de correction de rayon permettent de passer d’un point
programmé en à un point programmé en correction de rayon.
Ces trajectoires doivent être faites en interpolation (G0 en
pratique).

• Profil ouvert : entrée / sortie de correction de rayon dans le plan de travail


(cf schéma précédent) entrée/ sortie tangentielles en interpolation linéaire le plus souvent

• Profil fermé : entrée / sortie de correction de rayon


(cf schéma ci dessous) plongée en G1
entrée/ sortie tangentielles en interpolation circulaire le plus souvent

%150
N10 G40 G80
F A’ N20 G0 G52 X0 Y0 ZO
A – F’
N30 T1 D1 M6
N40 M3 S1250 M8
N50 XA YA
E B N60 ZA
N70
N80 G1 ZB F120
N90 G3 XC YC R16 F360
N100 XD YD R20
N110 XC YC
N120 XE YE R16
C N130 G0 ZF
N140
N150 M5 M9
N160 G0 G52 X0 Y0 ZO
M02
E-F A’ - B

A – F’

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IV] Correction de rayon fraisage FAO Esprit

1) Séquence
En usinage CN, le travail se fait en
La première chose est donc d’orienter convenablement le sens de parcours de la séquence :
 pour les profils ouverts
 pour les profils fermés

Sélectionner la séquence, regarder le sens de parcours de la séquence (indiqué par une


flèche).
Le sens de parcours peut être inversé :
Menu Séquence

Inverser le sens de parcours

2) Paramètres de l’opération

travail en CR travail en centre outil (sans CR)

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V] Correcteurs outils pour travailler en CR
1) Fraisage

Correcteurs outils à définir


pour travailler en CR :

∅ outil
2) Tournage
Les correcteurs de longueur JX et JZ permettent au DCN de piloter
Ce point P n’est pas un point matériel de la plaquette.
Le point générateur de l’outil est un point Q de l’arête de l’outil, la normale au profil passant par
ce point passe également par le centre plaquette C.

Correcteurs outils à définir


pour travailler en CR :

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Mise en œuvre sur Shopturn (Gildmeister et CTX310) :
Données du tableau outil

Mise en œuvre sur Num Tplus (Cazeneuve)


Définition de l’orientation de la plaquette : placer au centre du carré le point P défini par les
correcteurs outils.
Le centre de la plaquette correspond à un des points caractéristiques du carré, sa position est
caractérisée par une lettre et un chiffre.

Tourelle arrière

Correcteurs outils à définir


pour travailler en CR :
Jx, Jz

Ci

Equivalent sur Fanuc (Feeler)

T4 T8 T3
T3

T5 T7

T1 T2
T6

Pour compléter le poly :


Ressources GMP / Production / CN GMP2 / Amphi correction de rayon.doc

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VI] Exercices
1) Fraisage
Exercice de programmation en correction de rayon
Centre CN Realmeca – DCN Num 750 F
Contournage extérieur
8

Z
20
10

Y
X
R15
R10
40

Prise de correction
de rayon
10 20
50
pt d’approche

• Définir la gamme (opérations, outil, conditions de coupe)


Finition profil extérieur
Fraise 2T D16 ARS coupe centre
N = 1600 tr/min, F = 480 mm/min
• Définir la trajectoire des outils
• Définir les coordonnées des points caractéristiques de la trajectoire
• Ecrire le programme

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2) Tournage
Exercice de programmation en correction de rayon
Tour CN Cazeneuve – DCN Num Tplus
Opération de finition

∅50

∅30 X
R15

OP Z

Mors
1 12 25

• Définir la gamme (opérations, outil, conditions de coupe)


Finition profil extérieur
Outil charioter / dresser
Vc = 120, Nmaxi = 4000 tr/min, f=0.1 mm/tr
• Définir la trajectoire des outils
• Définir les coordonnées des points caractéristiques de la trajectoire
• Ecrire le programme

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