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Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

III.1.Introduction :

La maintenance est l’une des fonctions de l’entreprise, mais elle n’est pas une fin en
soi. À ce titre, elle est peu lisible et parfois méconnue des décideurs qui sous-estiment
son impact. Et pourtant, elle devient une composante de plus en plus sensible de la
performance de l’entreprise. Il est donc important de la faire mieux connaître. la
maintenance n’est qu’un soutien à la production, son principal client. C’est donc une
fonction « masquée », agissant comme prestataire de service interne et, de plus,
fortement évolutive, Positionner la maintenance au sein de l’appareil de production
est un exercice difficile, comme il est toujours difficile de faire simple dans un
environnement complexe, C’est l’objectif de ce chapitre. [40]

III.2.Définition de la maintenance :

D’après l’AFNOR (NF X 60-010): La maintenance est un ensemble des actions c’est
assurer ces opérations au coût optimal.

Dans un entreprise, maintenir, C’est donc effectuer des opérations (dépannage,


graissage, contrôle, réparation, etc.) qui permettent de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la productivité avec efficacité et qualité [41]

III.3.OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE DANS L’ENTREPRISE :

(Norme FD X 60-000) Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs


de la maintenance sont :

- la disponibilité et la durée de vie du bien ;

- la sécurité des hommes et des biens ;

- la qualité des produits ;

- la protection de l’environnement ;

- l’optimisation des coûts de maintenance ; [42]

III.4.Différents types de maintenance :


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Systématique
Preventive

Conditionnelle
Maintenance Corrective

Analyse d’huile
Prédictive
Analyse de vibratoire

Figure III-1 : Différents types de maintenance 

III.4.1.La maintenance corrective : «Opération de maintenance effectuée après


défaillance ». La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir)
dans l’attente d’une défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien
traditionnel. [43]

III.4.1.1.Maintenance palliative (dépannage) :

Activités de maintenance destinées à permettre à un bien en panne d’accomplir


provisoirement sa fonction requise jusqu’à ce que la réparation soit exécutée. [44]

III.4.1.2.Maintenance curative (réparation) :

Activités de maintenance destinées à permettre à un bien en panne d’accomplir d’une


façon permanente sa fonction requise. [44]

III.4.2.La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la


probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit
permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation. L’analyse des
coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet
d’éviter. [43]

III.4.2.1.Maintenance systématique:

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un


nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien. [40]

III.4.2.2.Maintenance prévisionnelle :
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Maintenance préventive subordonnée à l'analyse de l'évolution de paramètres


significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier les
interventions. Elle est parfois improprement appelée maintenance prédictive. [45]

III.4.2.3.Maintenance préventive conditionnelle :

Les remplacements ou les remises en état des pièces, les remplacements ou les
appoints en fluides ont lieu après une analyse de leur état de dégradation. Une
décision volontaire est alors prise d'effectuer les remplacements ou les remises en état
nécessaires. [45]

III.4.2.4.Objectifs de la maintenance préventive :

- Augmenter la durée de vie du matériel.

- Diminuer la probabilité des défaillances en service.

- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.

- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.

- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.

- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.….

- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.

- Diminuer le budget de maintenance.

- Supprimer les causes d’accidents graves. [45]

III.4.3.La maintenance améliorative:

- L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,


administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un
bien sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des
modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des
composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la
maintenabilité, etc. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un
équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y
retrouvera plus les mêmes problèmes. [43]

III.4.3.1. Objectifs de la maintenance améliorative:


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La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation


critique et une attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par
une étude économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est
concerné, sauf bien sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la
maintenance améliorative d’un bien sont :

- L’augmentation des performances de production.

- L’augmentation de la fiabilité.

- L’amélioration de la maintenabilité.

- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,

- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs [43]

III.5.Les opérations de maintenance :

III.5.1.Opérations de la maintenance corrective :

Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain


nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations
s'effectuent par étapes (dans l'ordre) :

- test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.

- détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.

- localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels


la défaillance se manifeste.

- diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.

- dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).

- contrôle du bon fonctionnement après intervention.

- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.

- historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure...


[43]

III.5.2.Les opérations de la maintenance préventive


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Les opérations suivantes sont effectuées de manière continue ou `a des intervalles


prédétermines calcul´es sur le temps ou le nombre d’unit´es d’usage [46].

• L’inspection : C’est une activité de surveillance exerçant dans le cadre d’une


mission définie. Elle n’est pas obligatoirement limitée à la comparaison avec des
données préétablies. Cette activité peut s’exercer notamment au moyen de ronde.

• Le contrôle : C’est une vérification de la conformité `a des données préétablies,


suivie d’un jugement. Le contrôle peut :

– Comporter une activité d’information ;

– Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement ;

– Déboucher sur des actions correctives.

• La visite : Activité consistant en un examen détaille et prédétermine de tous ou


une partie des équipements. Elle peut entrainer certains démontages et déclencher des
opérations correctives des anomalies constatées. Ce sont des opérations de
surveillance qui dans le cadre de la maintenance préventive systématique s’opèrent
selon une périodicité prédéterminée

III.6.ROLE DE LA MAINTENANCE

Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par


la direction de l’entreprise; cette politique doit permettre aux systèmes de production
d’atteindre un Rendement maximal. Cependant, tous les équipements n’ont pas le
même degré d’importance du point de vue maintenance. Le service devra donc dans le
cadre de la politique globale, définir les stratégies les mieux adaptées aux Diverses
situations [47]

III.7.Les 5 niveaux de la maintenance:

1er niveau de maintenance :

Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement


accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. Ce
type d’opération peut être effectué par l’utilisateur du bien avec, le cas échéant, les
équipements de soutien intégrés

2ème niveau de maintenance :

Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien
utilisation ou de mise en œuvre simple. Ce type d’actions de maintenance est effectué

Par un personnel qualifié avec les procédures détaillées et les équipements de soutien
définis dans les instructions de maintenance.
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3ème niveau de maintenance :

Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de


soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. Ce type d’opération de
maintenance peut être effectué par un technicien qualifié, à l’aide de procédures
détaillées et des équipements de soutien prévus dans les instructions de maintenance.

4ème niveau de maintenance :

Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou technologie


particulier, Ce type d’opération de maintenance est effectué par un technicien ou une
équipe spécialisée à l’aide de toutes instructions de maintenance générales ou
particulières.

5ème niveau de maintenance :

Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des


techniques

Par définition, ce type d’opérations de maintenance (rénovation, reconstruction, etc.)


est effectué par le constructeur ou par un service ou société spécialisée avec des
équipements de soutien définis par le constructeur et donc proches de la fabrication du
bien concerné. [48]

III.8.La fonction études de maintenance:

La maintenance est l’une des fonctions de l’entreprise qui contribue à sa pérennité et


à sa prospérité. De ce fait, tout en respectant un certain nombre de contraintes, elle
doit être orientée en fonction des objectifs généraux de l’entreprise et être régulée en
fonction de l’écart constaté entre les performances attendues et celles qui sont
mesurées, ou à défaut observées. [42][49]

III.8.1.Etude :

Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de


maintenance choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec
des objectifs chiffrés et des indicateurs mesurables.

III.8.2.Préparation :

La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une


fonction à part entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à
la bonne réalisation d’une intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies
et caractérisées. Une telle préparation devra bien sûr s’inscrire dans le respect des
objectifs généraux tels qu’ils sont définis par la politique de maintenance : coût, délai,
qualité, sécurité,…

III.8.3.Ordonnancement :
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Dans un service maintenance caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en
durée, en urgence et en criticité, l'absence de chef d'orchestre débouche vite sur la
cacophonie quel que soit le brio des solistes.

III.8.4.Réalisation :

La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de


préparation dans les règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais
préconisés par l'ordonnancement.

III.8.5.Gestion :

La fonction gestion devra être capable d'assurer la gestion des équipements, la


gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources humaines, et
la gestion du budget.

III.9.La politique de maintenance

La politique de maintenance consiste à fixer les orientations (méthode, programme,


budget, etc.) dans le cadre des objectifs fixés par la direction de l’entreprise. La
politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre :

 Maintenance préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle ;


 Maintenance internalisée et/ou externalisée ;
 Politique d’approvisionnement en pièces de rechange ;
 Développement des ressources humaines ;
 Management qualité de la fonction maintenance ;
 Établissement du système sécurité, etc. [50]

III.10.La stratégie de maintenance :

Méthode de management utilisée en vue d’atteindre les objectifs de maintenance

La stratégie de maintenance, qui résulte de la politique de maintenance, impose des


choix pour atteindre, voire dépassé, les objectifs fixés. Ces choix sont à faire pour :

 développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance ;


 élaborer et optimiser les gammes de maintenance ;
 établir les standards de travail ;
 définir les méthodes et moyens de sécurité ;
 établir des flux d’informations (Flow Chartes) ;
 organiser les équipes de maintenance ;
 gérer les stocks et les optimiser ;

Gérer les ressources humaines de la maintenance : sélection, recrutement, formation,


communication, motivation, etc. On peut donc considérer les formes de maintenance
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(corrective, systématique, conditionnelle, prévisionnelle, de routine et améliorative)


comme des stratégies de maintenance [50]

III.11.CHOIX DE LA POLITIQUE DE MAINTENANCE

La mise en place d'une politique de maintenance nécessite une analyse rigoureuse du


système de production, des modes de dégradation, des paramètres physiques
pertinents, des moyens à mettre en œuvre, des coûts induits, des objectifs en
disponibilité et en gain économique, des qualifications du personnel, des réticences
des personnels et des conséquences sur l'organisation générale du service. [47]

L’organigramme suivant (figure III-2) représente la démarche suivie pour le choix


d’un type de maintenance :

FIGURE III-2: choix de la politique de maintenance

III.12.Définition MBF (la maintenance basée sur la fiabilité):

Est un véritable outil de conception de la maintenance préventive en conciliant les


doubles enjeux disponibilité/coût global de possession des installations. Parmi les
outils ou méthodes qu'elle utilise, Elle occupe une place importante dans
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l’optimisation de la fonction maintenance. Aujourd’hui, l’intérêt économique de la


fonction maintenance réside dans l’anticipation des anomalies potentielles, plus que
dans les actions correctives, voire la maîtrise du processus de production. Son
ambition est de guider la démarche industrielle dans une voie d’augmentation des
moyens organisationnels, techniques et d’information. [51]

III.12.1.Objectifs:

- de définir et de justifier en conception les actions de maintenance programmées à


mettre en place ;

- de redéfinir en exploitation les actions de maintenance programmée ;

- d’assurer et d’augmenter les performances de l’outil de production en matière de


sûreté de fonctionnement ;

- de déterminer les recommandations relatives aux enjeux technico-économiques


(investissement, rénovation, procédure, justification). [51]

III.13.Situation de la maintenance par rapport à la production:

III.13.1.Le personnel de production:

Ne s’intéresse qu’aux informations nécessaires à l’obtention du produit fini.

III.13.2.Le personnel d’entretien:

Ne s’intéresse qui aux informations nécessaires à la réalisation de son intervention


sur l’outil de production quel que soit sa fonctionnalité.

III.13.3.Le personnel de maintenance:

Doit maîtriser toutes les contraintes posant la dégradation de l’outil de production


pour limiter leur conséquences sur l’obtention de l’objectif de production quel que
soit les contraintes au niveau de conception de fabrication et l’exploitation Le système
de maintenance semble se présenter comme sur système complémentaire au système
de production. [52]

Les outils de maintenance :

Analyse de PARETO :
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Principe de la méthode ABC Wilfredo Pareto (1848-1923) était un économiste italien,


membre du groupe de Lausanne. Il fut le précurseur de l’économie mathématique.
Ayant à étudier la répartition de l’impôt foncier aux États-Unis, il constata que 15 %
des contribuables payaient 85 % du total. Cette loi de Pareto, dite loi ABC ou loi des
20/80, illustre de nombreuses répartitions. Quelques exemples : – 20 % des
conducteurs ont 80 % des accidents ; – 25 % des voies ferrées voient passer 75 % du
trafic ; – 15 % des articles vendus représentent 75 % du chiffre d’affaires, mais aussi,
en corollaire, 50 % des articles ne représentent que 15 % du chiffre d’affaires. En
maintenance : – 20 % des machines ont 75 % des défaillances enregistrées ; – 20 %
des rechanges en magasin représentent 85 % des immobilisations ; – 15 % des bons
de travaux couvrent 65 % des heures d’atelier, mais aussi, en corollaire, 55 % des BT
(bons de travaux) ne couvrent que 20 % de la charge de travail.

La méthode ABC permet donc au gestionnaire d’identifier des cibles d’actions


prioritaires, mais également de déterminer les éléments négligeables pour alléger
l’étude [40]

Figure II.5 : La courbe ABC.

III Méthode d’analyse prévisionnelle de Pareto :

III. Cumul des causes d'arrêt :

Pour l’application de la méthode d'analyse de Pareto dite aussi la méthode de la


courbe ABC. Il faut en premier lieu revenir au tableau (III.1), pour faire un
classement des causes par ordre décroissant selon les heures de pannes, ce qui va
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donner tableau (III.2), qui résume les causes d'arrêt en six causes. Ensuite on va
procéder à la construction de la courbe de Pareto

Présentation d’historique des pannes du four à arc électrique :

Suite à un suivie de l’historique des pannes du four à arc électrique, de la période


illustrée d'après les dates de démarrage et d'arrêt. On résume au tableau suivant les
causes des arrêts, ainsi que, les actions prises pour la remise en états de bon
fonctionnement. Le tableau (III.1) contient aussi les temps d’arrêt et les temps de bon
fonctionnement.

Tableau III.1. Dossier historique du Four à arc électrique.

N° Date de Date TBF TTR Causes Actions


demurrag D’arrêt (h) (h)
e

1 01/01/2017 31/03/2017 931 733 Bouchage des Débouchage des bras


bras des du
électrodes électrodes+dressage
du bras défectifs
PM/PE +montage des câbles

2 01/04/2017 30/05/2017 1103 337 Bouchage de la Débouchage de la


mâchoire mâchoire au niveau
du bras de four
+serrage des Collins
de serrage au niveau
des mâchoires et
flexible de
refroidissement

3 01/02/2018 30/04/2018 1764 396 Bouchage de la Débouchage de la


mâchoire mâchoire au niveau
du bras de four
+serrage des Collins
de serrage au niveau
des mâchoires et
flexible de
refroidissement

4 01/10/2018 30/11/2018 1411 29 Couvercle du Montage du


four cassé (PM) couvercle reneuvé et
réglage et serrer de la
Chain et serrage de
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boulon

5 01/09/2019 30/10/2019 1448 16 Une fuite se Démontage du


produit lors de couvercle au niveau
la fusion de du four+démontage
ferraille (PM) de la porte du four

6 01/11/2019 31/12/2019 271 24 Couvercle du Montage du


four cassé (PM) couvercle reneuvé et
réglage et serrer de la
Chain et serrage de
boulon

7 01/01/2020 31/03/2020 366 74 Vannes Réparation des


bouchées (PM) vannes et serrage de
raccord

8 01/05/2020 31/07/2020 395 35 Augmentation Remplissage d’huile


de la au niveau du bassin
température du de la pompe
four au-dessus hydraulique
de nécessaire
Quantité 10 litres

9 01/02/2021 31/03/2021 1099 341 Bouchage de la Débouchage de la


mâchoire mâchoire au niveau
du bras de four
+serrage des Collins
de serrage au niveau
des mâchoires et
flexible de
refroidissement

10 31/03/2021 30/04/2021 117 30 Augmentation Remplissage d’huile


de la au niveau du bassin
température du de la pompe
four au-dessus hydraulique
de nécessaire
(PM) Quantité 10 litres

11 30/04/2021 31/05/2021 500 220 Défectives des Changement les deux


vannes et vannes et débouchage
bouchage des des mâchoires et
mâchoires (PM) montage de flexible
de la porte du four

Tableau III.2. Cumul causes d'arrêt du four à arc électrique :

N° Causes TA Cumul TA Nbre Cumul Cumul


(h) TA % Cause Cause Cause%
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1 Bouchage de 1074 1074 48.05 3 3 27.27


la mâchoire

2 Bouchage des 733 1807 80.85 1 4 36.36


bras des
électrodes
PM/PE

3 Défectives 220 2027 90.69 1 5 45.45


des vannes et
bouchage des
mâchoires
(PM)

4 Vannes 74 2101 94.00 1 6 54.54


bouchées
(PM)

5 Augmentation 65 2166 96.91 2 8 72.72


de la
température
du four au-
dessus de
nécessaire

6 Couvercle du 53 2219 99.28 2 10 90.90


four cassé
(PM)

7 Une fuite se 16 2235 100.0 1 11 100.00


produit lors 0
de la fusion
de ferraille
(PM)
Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

Défaillance Nbre de TA(h) N*TA Cumul Cumul ABC


défaillance (N*TA) (N*TA)%

Bouchage de 3 1074 3 222 3222 71.58 A


la mâchoire

Bouchage des 1 733 733 3 955 87.86 B


bras des
électrodes
PM/PE

Défectives 1 220 220 4 175 92.76 B


des vannes et
bouchage des
mâchoires
(PM)

Vannes 1 74 74 4 249 94.40 B


bouchées
(PM)

Augmentation 2 65 130 4 379 97.29 C


de la
température
du four au-
dessus de
nécessaire

Couvercle du 2 53 106 4 485 99.64 C


four cassé
(PM)

Une fuite se 1 16 16 4 501 100.00 C


produit lors
de la fusion
de ferraille
(PM)
Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

Diagramme de Pareto:

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
(N*TA)%

Vannesbouchées(PM)
âchoire

Couvercledufour cassé(PM)
Défectivesdesvannesetbouch...
Bouchagedesbrasdesélectrodes

Unefuiteseproduitlorsdelafu...
pérature...
Bouchagedelam

entationdelatem
/PE

Augm
PM

les Défaillance
Figure III-4: Diagramme de Pareto (ou méthode ABC)

D’après le tableau précédant, tableau (III.3), Ce digramme à barres verticales


particulier, connu aussi sous le nom de règle des 80/20 ou de méthode ABC (figure
III-4), peut s’appliquer à tous les domaines et observation.

D’après Pareto, on estime qu’environ 80% des couts de non-qualité proviennent de


20% seulement des fonctions, d’où loi des 80/20.le digrammes fait clairement
apparaître la ou les causes principales à l’origine du plus grand nombre d’effets
(défauts, non-qualité….).Il peut servir pour établir des priorités afin d’améliorer la
qualité.
Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

L'analyse FMD :

Calcul les paramètres de Weibull :

Le tableau suivant comporte les Temps de Bon Fonctionnement classés par ordre
croissant, et les fonctions de répartition calculés par la méthode des ranges médians
selon la relation :

F(i)=
∑ ¿−0,3
N + 0,4

Dans notre cas N =11

Donc N ≤ 20

On complète le tableau puis on trace la courbe de Weibull :

Tableau III.3. Calcul de la fonction de répartition.

N TBF ∑¿ F(i) F(i)%

1 117 1 0.0614 6.14

2 271 2 0.1491 14.91

3 366 3 0.2368 23.68

4 395 4 0.3246 32.46

5 500 5 0.4123 41.23

6 931 6 0.5 50.00

7 1099 7 0.5877 58.77

8 1103 8 0.6754 67.54

9 1411 9 0.7632 76.32

10 1448 10 0.8509 85.09

11 1764 11 0.9386 93.86


Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

III.6.2. Papier de Weibull :

A partir les calculs précédents du tableau (III.3), on a pu tracer la courbe Weibull


représentée ci-dessous :

On analyse le papier de Weibull de la figure (III.), nous pouvons tirer les trois
paramètres nécessaires pour calculer la fonction de répartition théorique F(t). Le
calcul de F(t) a pour but de choisir le modèle adéquat. On a alors :

Tableau III.5. Paramètres de calcul de la fiabilité :


Paramètres Valeurs

Eta (η) 1100

Beta (ß) 2.2

Gamma (γ) 0

III.6.3. Test: KOLMOGOROV SMIRNOV K-S

Avant la validation de toutes les lois de fiabilité, il est nécessaire de tester l'hypothèse
pour savoir si nous devrons accepter ou rejeter le modèle proposé par le test de K-S
avec un seuil de confiance de α = 5%.

Ce test consiste à calculer l'écart entre la fonction théorique F(i) et la fonction réelle
F(t). Puis prendre le maximum en valeur absolue DNmax. Cette valeur est comparée
avec DNα. D'après le tableau de K-S (voir annexe), DNmax < DNα, ce qui veut dire
que le modèle de Weibull est accepté. Nous avons pris la valeur maximale DNmax = |
F i – F(t)|.

N TBF(h) F(i) F(t) DNmax = |Fi-F(t)|

1 117 0.0614 0.0072 0.0542

2 271 0.1491 0.0448 0.1043

3 366 0.2368 0.0850 0.1518

4 395 0.3246 0.0997 0.2249

5 500 0.4123 0.1618 0.2505

6 931 0.5 0.4998 0.0002

7 1099 0.5877 0.6314 0.0437


Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

8 1103 0.6754 0.6343 0.0411

9 1411 0.7632 0.8226 0.0594

10 1448 0.8509 0.8397 0.0112

11 1764 0.9386 0.9408 0.0022

D'après la table de K-S, on peut tirer la conclusion suivante : DNmax  D N

Ce qui veut dire que le modèle de Weibull est acceptable.

Nous avons pris la valeur maximale : DNmax=│F(i) -F(t)│= 0.2505

Sachant que : DN, =D5, 5=0.565 (d'après la table 1 de l'annexe)

Donc : 0.25050.565

D’après l’hypothèse du modèle de Weibull est acceptable

I.6.4. Exploitation les paramètres de Weibull :

Doit déterminer toute moyenne des temps de bon fonctionnement Pour bien exploiter
les paramètres de Weibull

Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement :

D'après la relation : MTBF = A+

D’après les paramètres de calcul de fiabilité on a : ß = 2.2

à la table 2 de l'annexe on obtient : A =0.8856

A N : MTBF = 0.8856*1100+0

Et donc : MTBF = 974.16 heures.

La densité de probabilité en fonction de MTBF :

D’après l’équation de f(t) : ❑ ¿



2.2
A N : f (MTBF)= ∗¿
1100

Alors : f (MTBF) =8.04*10-4

La fonction de répartition en fonction de MTBF :

L’équation de F(t) : F(t)= 1-e−¿¿ ¿


¿¿

A N : F(MTBF)=1-e−¿ ¿¿
Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

Alors : F(MTBF) =0.5349=53.49%

La fiabilité en fonction de MTBF :

L’équation de R(t) : R(t =MTBF)=1-F(t=MTBF)

A N: R(MTBF)= R (974.16) =1- 0.5349

Alors : R(MTBF)=0.4651=46.51%

Le taux de défaillance en fonction de MTBF



L’équation de  (t) : (t)= ❑ ¿

2.2
A N : (tMTBF) ∗¿
1100

Ce qui donne : λ(t) = 1.73*10-3 Pannes/heure.

Calcul du temps souhaitable pour une intervention systématique

Pour une fiabilité de 80% on va essayer de déterminer le temps souhaitable pour


organiser une intervention systématique.

On peut exprimer cela comme suit :

R(t)= 80% t =?

Pour déterminer le temps souhaitable pour une intervention systématique on se réfère


à la relation de la fiabilité suivante :

t
R(t)= e−( ❑ ) 

Après développement on obtient :


1 1
ln R(t)= -(t /)= ln (0.8) −[ln R (t )] ❑ = t / t=[ln(1/ R(t ))] ❑

1
1 2.2
A N : t=1100¿ [ln ( )
0.8
]

On aura alors : tsys = 556.28 heures.

Pour garder la fiabilité du four à arc électrique à 80% il faut faire des interventions à
chaque temps systématique égal à : 556.28 heures

5. Étude du modèle de Weibull : Pour le modèle de Weibull on a l'analyse suivante : a) La fonction de


la densité de probabilité Selon la relation suivante : f (t)=
❑¿

déduit le tableau suivant :
Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

TBF(h) 117 271 366 395 500 931

f(t)*10-4 1.3491 3.5563 4.8860 5.2680 6.5085 8.1886

TBF(h) 1099 1103 1411 1448 1764

f(t)*10-4 7.3643 7.3374 4.7832 4.4586 2.0877

f(t)*10^-4
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

f(t)*10^-4

Fonction de répartition F(t) :

La fonction de répartition est donnée par la relation suivante :

F(t)=1-e−¿¿ ¿

De cette relation on obtient les résultats illustrés au tableau (III.8).

Tableau III.8. Fonction de répartition F(t).

TBF(h) 117 271 366 395 500 931

F(T) 0.0072 0.0448 0.0850 0.0997 0.1618 0.4999

TBF(h) 1099 1103 1411 1448 1764

F(T) 0.6314 0.6343 0.8226 0.8397 0.9408


Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

Valeur des Y
1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

Valeur des Y

La fiabilité R(t):

La fiabilité peut être calculée à partir de la relation suivante :

R(t)=1-F(t)=e−¿¿ ¿

Selon les calculs obtenus on trace le tableau suivant :

Tableau III.9. Calcul de la fiabilité.

TBF(h) 117 271 366 395 500 931

R(t) 0.9928 0.9552 0.9150 0.9002 0.8382 0.5002

TBF(h) 1099 1103 1411 1448 1764

R(t) 0.3686 0.3657 0.1774 0.1603 0.0592


Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

Valeur des Y
1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

Valeur des Y

Le taux de défaillance λ(t) :

Le aux de défaillance peut être calculé selon la formule suivant :

λ(t) = ❑ ¿

Après calcul, on trace les résultats obtenus sur le tableau suivant :

Tableau III.10. Calcul du taux de défaillance.

TBF(h) 117 271 366 395 500 931

λ(t) *10-3 0.1359 0.3723 0.5340 0.5852 0.7765 1.6372

TBF(h) 1099 1103 1411 1448 1764

λ(t) *10-3 1.9978 2.0065 2.6964 2.7815 3.5250


Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

Valeur des Y
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

Valeur des Y

II.7. La maintenabilité :

La fonction de maintenabilité est donnée par la relation suivante :

M(t)=1−e−t

Le taux de réparation est exprimé par la relation suivante :

1
=
MTTR
N =11

MTTR=
∑ TTR
N =1
N

Avec : TTR est le temps technique de réparation et N est le nombre de panne.

A N :

2235
MTTR= = 203.182 heure
11

1
= =4.9217∗10−3Intervention/heure
203.182

Le tableau ci après résume le calcul de la maintenabilité selon l’historique déjà cité au paravent :

Tableau III.11Calcul de la maintenabilité


Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

TTR(h 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
)

M(t) 0.626 0.8604 0.9478 0.9805 0.9927 0.9973 0.9990 0.9996 0.9999 0.9999 0.9999
3

Valeur des Y
1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 500 1000 1500 2000 2500

Valeur des Y

III.8 La disponibilité :

Pour la disponibilité, on doit déterminer les deux volets de ce paramètre théorique et instantané, qui se
lie directement au temps de réparation.

III.8.1. La disponibilité intrinsèque théorique :

La disponibilité intrinsèque théorique est déterminée en fonction de la moyenne de


bon fonctionnement et de la moyenne de réparation. Elle est donnée par la relation
suivante :

MTBF
Di=
MTBF+ MTTR

974.16
Di= = 0.8274
974.16+203.1818
Donc la disponibilité intrinsèque : Di = 0,8274

La valeur de la disponibilité théorique est satisfaisante

La valeur de la disponibilité intrinsèque théorique Di est reliée aussi au temps de bon fonctionnement.
Pour améliorer la disponibilité on doit en contre partie amélioré le temps de bon fonctionnement.

III.8.2. La disponibilité instantanée :


Chapitre III: maintenance du four à arc électrique

La disponibilité instantanée en fonction du taux de défaillance et du taux de réparation est exprimée


comme suit :

µ ❑ −(+µ)t
D(t) = + e
+µ +µ

1 1 1
On a: MTBF = λ= = = 0.0010 h-1
λ MTBF 974.16

0.0049 0.0010
D(t) = + e−(0.0010+0.0049)t
0.0010+0.0049 0.0010+ 0.0049

Les résultats des calculs sont illustrés sur le tableau (III.12).

Tableau III.12. Calcul de la disponibilité instantanée

TTR(h 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
)

D(t) 0.882 0.846 0.835 0.832 0.831 0.830 0.830 0.830 0.830 0.830 0.830
7 6 5 1 1 7 6 6 6 6 6

Valeur des Y
0.89
0.88
0.87
0.86
0.85
0.84
0.83
0.82
0.81
0.8
0 500 1000 1500 2000 2500

Valeur des Y

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