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Ecole Nationale Supérieure des Arts et Métiers - Casablanca

Procédés de Fabrication
Chapitre 4 : Introduction aux Procédés de
Fabrication

Pr. KHATIB Hamza Année universitaire : 2019/2020

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Plan
1-Introduction à la Fabrication Mécanique
2-Classification des procédés
3-Procédé de mise en forme à l'état liquide -Moulage-
4-Procédé de mise en forme des matériaux en poudre-Frittage-
5-Procédé de mise en forme par déformation plastique -Emboutissage-
6 - Procédés de fabrication par enlèvement de matière

1- Introduction à la Fabrication Mécanique


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Introduction
L'industrie sidérurgique a un rôle fondateur dans l'industrie mécanique, c’est le premier
maillon dans la chaine de transformation du minerai ou l’acier de ferraille en pièce finie.
Son importance réside dans la précision des opérations qu’elle réalise et qui assurent
l’obtention des matériaux avec une composition chimique précise et possédant des
propriétés mécaniques homogènes et bien définit. Ces deux caractères présentent les
premiers soucis des fabricants des pièces mécaniques exploitant les produits sidérurgiques
pour élaborer des pièces qui assurent des fonctions dictées par des cahiers de charges.

Le bureau des méthodes se charge de définir les


traitements à réaliser sur un matériau pour lui donner
une géométrie fixée par le bureau d’études. Les procédés
mécaniques utilisés pour donner au matériau la
géométrie désirée sont nombreux et peuvent être
classifiés selon plusieurs modes. Le choix de la série des
procédés à mener pour atteindre la géométrie définit par
le cahier de charges dépond de la qualité désirée, le
temps et les moyens disponibles (financiers, matériels,
humains…).

Il faut noter que les traitements visant l'amélioration des propriétés


mécaniques ou la protection des pièces contre des agents externes peuvent se
poursuivre après l'obtention de la géométrie finale. Ces traitements peuvent
être thermiques (trempe…) ou surfacique (dépôt de couche de protection
(galvanisation…), diffusion des atomes étrangères pour le durcissement
superficiel).
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La fabrication mécanique

La fabrication mécanique est une science dont l’objectif est de répondre à la


question suivante :

Comment et quelles sont les étapes à suivre pour transformer une matière
première (brut d’usinage) ou un matériau en vrac (poudre, granulat...) en une
pièce finit respectant les exigences géométriques et dimensionnelles du cahier
des charges ?

Résoudre ce problème consiste à définir les étapes et les paramètres


opératoires nécessaires pour atteindre le produit final.

-> Définition du brut d’usinage.


-> Définition des procédés.
-> Définition de l’outillage.
-> Définition des paramètres du procédé.
-> Définition de la mise en position de la pièce sur la machine de travail.
-> Définition des phases et de leurs ordonnancements …

Une bonne résolution du problème consiste à proposer un processus de


réalisation permettant d’obtenir la pièce désirée en un temps minimal et en
moindre coût. C’est un problème d’optimisation à plusieurs variables.
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Procédé de fabrication mécanique


Un procédé de fabrication est une technique qui permet de transformer la
géométrie d’une pièce. Un procédé se définit principalement par les
processus physiques exploités pour agir sur la géométrie de la pièce
(enlèvement de matière, déformation plastique, mise en forme à l’état
liquide…). En mécanique, les familles des procédés sont nombreuses. A
l'intérieure de chaque famille, on trouve des procédés qui exploitent des
processus communs pour atteindre une géométrie désirée.

Chaque procédé possède son champ d’application, il présente des points forts
mais également des défauts. Lors de la définition d’un processus d'obtention
de la pièce finie, il est possible que plusieurs procédés soient capables de
réaliser une même opération sur une même pièce, le choix se base sur les
forces et les limitations de chaque procédé.

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Chaque procédé nécessite une maitrise qui demande des connaissances


théoriques mais également pratiques. Tirer les meilleurs résultats à partir d’un
procédé nécessite un bon choix des paramètres, de la pièce initiale de la
mise en position de l’outillage… . L’optimisation des choix produit une pièce
en un temps minimal et en minimisant les dépenses énergétiques.
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Exemples de pièces où l'ingénieur de BM doit définir le processus d'obtention.

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Le présent chapitre vise à donner un aperçu résumé sur quelques procédés


mécaniques utilisés pour atteindre une géométrie spécifique.

La méthodologie de choix des procédés et de leurs successions est difficilement


généralisable sur touts les problèmes, il dépond fortement du cas étudié.

Cependant une analyse des capacités des procédés permet de construire une idée
sur les possibilités offertes de chaque famille de procédés ce qui permettra de
limiter les solutions à adopter face à chaque problème.
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2- Classification des procédés

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Classification des procédés

Les critères de classification sont nombreux, on choisit dans ce cours de classer


les procédés selon la succession chronologique généralement adoptée pour
atteindre la pièce finale.

Initialement, le processus de fabrication consiste à définir un brute d'usinage


dont la géométrie est la plus proche de la géométrie désirée. Si la géométrie à
obtenir est complexe ou si le géométries standards sont loin de ce qui est
recherché, on procède initialement par des procédés de moulage, de frittage ou
de façonnage qui utilisent l'effet de la température pour simplifier la mise en
forme et obtenir des géométries complexes.
En cas de besoin, on utilise des procédés d'usinage et de formage (à chaud ou à
froid) et qui sont caractérisés par une précision dimensionnelle plus
remarquable.
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En final, les procédés d'assemblage peuvent être utilisés si la pièce est réalisé en plusieurs
parties.

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L'apport de l'énergie calorifique réduit considérablement l'intensité des


liaisons atomiques, ce principe à été exploiter par l'humain pour réduire la
raideur des aciers à un niveau minimal par fusion ce qu'il lui a simplifié la
mise en forme.

Traiter des alliages d'acier à température ambiante nécessite des efforts de


déformation importants ce qui peut engendrer des dépenses excessives en
énergies. l'augmentation de la température permet de réduire la raideur pour
simplifier la mise en forme et obtenir des géométries mais cela entraine des
problèmes de manque de maitrise de la structure cristallographique et des
défauts dimensionnelles dues aux retraits métalliques. Les procédés à froids
assurent une bonne maitrise de la structure de la matière et de la géométrie
mais le coût et le temps demandé par ces procédés sont pénalisant.
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Comparaison des divers procédés de mise en forme.

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La classification des procèdes en fonction du principe physique d'interaction


entre la pièce et l'élément assurant la mise en forme :

Mise en forme à l'état liquide ou pâteux :


Moulage ;
Impression 3D… .

Mise en forme par déformation plastique


Emboutissage;
Estampage;
Forgeage;
Extrusion… .

Mise en forme enlèvement de matière


Tournage ;
Brochage;
Fraisage;
Rectification…..
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3- Procédé de mise en forme à


l'état liquide
-Moulage-

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Présentation

Le moulage des pièces métalliques est parmi les procédés les plus anciens. La
résistance à la déformation du matériau à mettre en forme est réduite à sa
valeur minimale ce qui simplifie la mise en forme et réduit les efforts
dépensées. A l'état liquide, le métal s'écoule par gravité ou sous pression dans
un moule dans lequel il se solidifie en prenant la forme de l’empreinte réalisée
dans la cavité du moule.
Le métal doit persévérer son état lors de la coulée, le risque de solidification
prématuré se présente généralement pour des pièces minces et longues d'où
l'importance de la conception du moule. Les pièces difficilement moulables
peuvent être moulées sous pression.

La plupart des pièces de fonderie sont des


ébauches qui sont ensuite partiellement
usinées comme, par exemple, les carters des
moteurs automobiles.
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Plusieurs procédés de moulage sont utilisés, le choix d'un procédé dépond de


la précision demandée, la complexité de la géométrie recherchée, la série à
réaliser, le matériau… etc.
On se limite dans chapitre à deux procédés de moulage :

1-Moulage en moule non permanant : Le moule est utilisé pour réaliser une
seule coulée .
2-Moulage en moule permanant : L e moule est utilisé en plusieurs coulées.

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Moulage en moule non permanant (Moulage en sable)


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Présentation
Le moulage en sable est le procédé le plus universel et le plus couramment
employé, il reste toujours très compétitif face à d’autres procédés plus
modernes. Il permet de couler aussi bien de grosses pièces unitaires, que de
petites et moyennes pièces en série, sur chantiers de moulage mécanisés, quel
que soit l’alliage.

Structure d'un moule en sable :

Il est réalisé en plusieurs parties. L'assemblage des différentes parties crée un


volume vide appelé (empreinte) destiné à contenir le métal fondu.

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Etapes de réalisation d'un moule


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Fonctions des évents :

-Faciliter l'évacuation du gaz emprisonné.


-S'assurer du bon remplissage des différentes parties du moule.

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Etapes d'obtention de la pièce par moulage

Après la réception du dessin de définition de la pièce à obtenir, on vérifie si la


pièce peut être obtenue entièrement par moulage ou bien il sera nécessaire de
procéder à des opérations d'usinage ultérieures. En fonction de ces paramètres,
le modèle est conçue et réalisé en bois par un modeleur ou en utilisant des
techniques de prototypage rapide .

Si le moule est en deux parties, le modèle est positionné initialement sur une
moitié du moule, on procède par la suite au remplissage de la moitié du moule
par le sable de moulage .

En préservant le modèle, on procède au remplissage de la deuxième partie.


L'étape finale consiste au moulage du métal liquide.
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Architecture du moule

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Sable de moulage

Il est formé principalement par le sable siliceux ( à base de la silice SiO2) à


haute température de fusion. Les grains présentent une granulométrie
comprise entre 0,1 et 0,5 mm. Ils sont enrobés de liant (argile par exemple)
pour constituer un édifice granulaire en cohésion.

Le mélange du sable et l'argile assure une mise en forme au contact d’un


modèle. Cela signifie qu'il présente un état plastique. Suivant cet état, le
compactage est effectué soit par simple gravité, soit par un effort mécanique
de serrage (pression, secousse, vibration, projection mécanique ou
pneumatique).

Il est important que le moule préserve sa forme sous l'effet de la pression du


métal en fusion jusqu'à la solidification complète. cela sous-entend
l’acquisition d’une résistance mécanique importante pour résister à la pression
statique du métal liquide ainsi qu’à la pression dynamique pour éviter
l’érosion, sans pour autant faire obstacle au retrait du métal au cours de la
solidification.
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D’autres propriétés sont également nécessaires :

- La réfractarité : Le sable doit présenter une température de


ramollissement supérieure à la température de fusion de l’alliage considéré;
- La perméabilité : Elle permet l’évacuation des gaz contenus dans
l’empreinte du moule et les gaz générés à la coulée ;
- L’absence des réactions moule-métal susceptibles de créer des défauts
d’inclusions solides ou gazeuses dans le métal ;
- La facilité de décochage, afin de pouvoir séparer facilement le métal de
son moule.

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Angle de dépouille

La dépouille correspond à l’inclinaison des parois permettant d’assurer le


démoulage de la pièce dans le cas d’un moule permanent ou le démoulage du
modèle dans le cas d’un moule non permanent (sable).

L’ordre de grandeur des angles de dépouille dépend du type de moulage : 3%


pour le moulage en coquille, 5% pour le moulage au sable pour le démoulage
du modèle.
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Masselotte

Lors de la solidification, le retrait volumétrique de l'alliage doit être compensé


par une alimentation de l'empreinte de la pièce en alliage liquide.
Le rôle de la masselotte est d'assurer la compacité maximale de la pièce en
réduisant au maximum l'effet du retrait métallique sur l'apparition des défauts
géométriques et de forme.
Le volume de la masselotte est calculé à fin que son volume et sa position lui
permet de conserver un état liquide jusqu'a la solidification de la pièce. Elle
doit préserver un état liquide pour l'alimentation de la pièce en permanence.

Piston obtenu par moulage


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Noyau

Le noyau permet d’obtenir les formes creuses ou cavités. Il est positionné dans
l’empreinte du moule après avoir été formé dans une boite à noyau.
Les noyaux sont en sable aggloméré résistant à la pression de la coulée,
cependant ils se désagrégeant aisément au démoulage. En fonction de la
complexité des formes creuses, la pièce est réalisée par un ou plusieurs noyaux
de forme plus ou moins compliquées qui sont agencés dans le moule.

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Solidification et retrait

La conception du moule doit tenir compte de la cinétique de solidification et des


retraits. Cette conception doit assurer une solidification homogène de la pièce à
fin d'éviter les défauts à l'intérieure du volume moulé. A fin de maitriser ces
deux paramètres, il est important de maitriser l'évolution du champ de
température qui est fonction des échanges thermiques, de la géométrie, du
matériau… .

Les cotes du moule doivent tenir compte du retrait causé par le refroidissement.
L'intensité du retrait dépend principalement da la nature du matériau, il est
estimé à :
 3 à 6 % pour les fontes,
 5 à 7 % pour les aciers,
 4 à 7 % pour les alliages légers,
 5 à 6 % pour les bronzes.

La simulation par la thermodynamique des milieux continus permet de prévoir


l’évolution du retrait au cours du refroidissement.
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Moulage en moule permanant (Moulage en coquille )

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présentation

Le moulage en coquille est réalisé avec un moule permanent métallique appelé


coquille. Le moule est constitué d’éléments assemblés dans lesquels une cavité
ayant la forme extérieure de la pièce a été réalisée. Pour exploiter ce procédé, il
faut que la température de fusion du métal à mouler soit nettement inférieure à
la température de fusion du moule.
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Le moulage en coquille est adapté plus particulièrement :


-Aux alliages à basse température de fusion (alliage d'aluminium par
exemple).
-Aux moyennes et grandes séries en raison du coût du moule et de
l'outillage dans le cas de pièces simples, la rentabilité peut être obtenue à
partir d'une série de 500 pièces et en général pour des quantités de 2000
pièces en moyenne.

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Aciers de moulage

 Aciers moulés d’usage général : G S 235 - G E 335


 Aciers moulés de construction non alliés ou faiblement alliés pour
traitement thermique : C 40 - 20 Mn Cr 5
 Aciers alliés pour pièces soumises à la pression : 25 Cr Mo 4
 Aciers moulés inoxydables : X 2 Cr Ni 19 11
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Quelques Défauts de moulage

Criques : Ce sont des ruptures ou déchirures du


métal qui se produisent pendant le refroidissement de
la pièce dans le moule. Ils sont généralement dus à un
retrait gêné par le sable lors du refroidissement.

Retassures : Ce sont des défauts qui se manifestent par des creux à la


surface de la pièce ou par des cavités à l’intérieur de celle-ci. Elles se localisent
dans les régions solidifiées en dernier lieu. Il faut donc les alimenter par du
métal liquide provenant des masselottes.

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Soufflures ou piqûres : Ce sont des cavités ou des trous résultants de la


présence de bulles de gaz dans l’alliage pendant sa solidification dont l’origine
peut être :
-Alliage gazé pendant l'élaboration et les manutentions;
-Dégagement de vapeur d'eau du sable;
-Entraînement d'air à la coulée ou mauvais tirage d'air dans le moule;
-Réactions moule métal.

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Points forts du procédé de moulage

-Besoin en temps et en énergie moins que l'usinage par enlèvement de matière


particulièrement sur des brute d'usinage présentant une forte épaisseurs à
usiner ce qui produit également un usure rapide des outils de coupes;

-Fabrication des pièces de formes complexe qui seront difficilement réalisables


par tout autre procédé;

-Couler des alliages difficilement usinables;


-Permet de réaliser des pièces massives de grandes dimensions;
-Permet de réaliser des formes intérieures.
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Limitations du procédé

-Nécessite une maitrise du processus de refroidissement et de solidification pour


maitriser la formation des défauts;

- Altération des propriétés mécaniques des pièces;


- Faible précision dimensionnelle à cause des retraits métalliques;
- Mauvais état des surfaces ;
- Procédé dangereux du fait de la manipulation de métaux en fusion;
- Possibilité d'apparitions des défauts de volumes (soufflures, retassures …).

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Exemples d'application
Grandes pièces : Carters moteur pour les véhicules, les poêle à bois, les bâtis de
machine, les canalisations, les grandes statues…

Vanne moulée Radiateur moulé sous pression poêle à bois


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4- Procédé de mise en forme


des matériaux en poudre
-Frittage-
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Principe
Une poudre (ou un mélange de poudre), généralement métallique, est
comprimée dans un moule pour épuiser la forme compacte désirée. Par la
suite, la pièce est mise dans un four (à atmosphère contrôlé) à une haute
température qui reste inférieure à la température de fusion du principal
constituant. Ce procédé peut être réalisé en ajoutant un liant qui permet de
souder les grains à haute température :

Avantages

-Faible prix de revient pour de grandes séries de pièces complexes, précises


et saines, qui peuvent être utilisées à l’état brut ;
-La porosité naturelle des pièces frittées permet la fabrication de filtres et
des coussinets autolubrifiants ;
-Autorise l’obtention de nouveaux alliages (encore appelés dans ce cas «
pseudo-alliages »)… .

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Inconvénient

-La porosité naturelle peut devenir un inconvénient dans le cas de problèmes


d’étanchéité par exemple ;
-Le principe de la compression conduit à des pièces non homogènes… .
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5- Procédé de mise en forme par


déformation plastique
-Emboutissage-

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Emboutissage
Il est pratiqué sur des métaux en feuille qui doivent avoir une déformabilité
importante. Le procédé consiste à donner à une tôle une géométrie spécifique en
appliquant une déformant plastique irréversible par des contraintes dépassant la
limite élastique. Cela produit l'écrouissage de la structure et une augmentation
de sa limite élastique. En contrepartie la réserve de déformabilité est réduite.
Contrairement au procédé de cintrage, l'emboutissage permet d'obtenir des
géométries non développables.

d'obtenir des
CINTRAGE
Pièce obtenue par Emboutissage géométrie
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La pièce initiale (tôle) qui subira la déformation plastique est appelée "Flan".
Ce procédé est réalisé sur une presse capable de développer l'effort de
déformation. La configuration de l'outillage sur la presse détermine la nature du
procédé :
Machine à simple effet : C'est la configuration la plus simple. Elle est
composée d'une matrice et d'un poinçon.
Machine à double effet : Comprend en plus des outils précédents, un serre
flan.

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Emboutissage à double effet


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Actions du serre-flan

Déformation en expansion Déformation en restreint

-Le flan glisse sur le serre flan. Ce


-Le glissement du flan est bloqué qui minimise la réduction de la
par le serre flan par serrage. Cela section et réduit l'effet des
Provoque une réduction de déformations.
l'épaisseur. -Il est utilisé pour l'emboutissage
profond.

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Réglage de l'effort de serrage


Dans une opération d'emboutissage, un des gros problèmes est de régler le
glissement sous serre-flan. L'effort de serrage doit être suffisamment faible pour
autoriser le glissement du flan et éviter un étirage trop important qui conduirait
à la rupture. Et suffisamment fort pour éviter les plis.

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Les matériaux

Le procédé de laminage en sidérurgie produit des tôles d'emboutissage en


acier avec un bon état de surface. Les tôles d'emboutissage en acier sont
classées en trois catégories. Les tôles courantes (TC), les tôles d'emboutissage
(E),et les tôles d'emboutissages spéciales (ES).
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Les déformations en emboutissage


La visualisation des déformations subies par la tôle peut être réalisée par
marquage du flan par un réseau de cercles (diamètre 10, 20 ou 50 mm selon la
sévérité de la déformation), cela sur les deux faces du flan avant emboutissage.
Ainsi il sera possible de maitriser les zones les plus déformées qui sont les plus
exposées à la rupture.
Après emboutissage, le cercle de diamètre l0 est transformé en une ellipse de
grand axe l1 et de petit axe l2 (figure 10), l’épaisseur passant de h0 à h. On
détermine alors les déformations conventionnelles suivantes.

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Simulation des déformations d'emboutissage

La base de la pièce emboutie est la zone la moins déformée, la répartition des


déformations dépond de la conception de l'outillage.
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Les défauts du procédé d'emboutissage

défonçage Formation de plis

La précision sur le dimensionnement


des pièces est liée aux tolérances de
l'outillage et au retour élastique
observé après la déformation
plastique.

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Paramètres du procédé

Calcul du diamètre du flan initial : Si on considère que l'épaisseur est constante, le


flan et la pièce emboutie auront la même surface.

Emboutissage des pièces cylindriques simples.


La contrainte à produire doit être capable de vaincre les contraintes dues aux
frottements du flan sur les outillages et la résistance à la déformation. Elle doit
être également plus faible que la résistance à la rupture de la plaque.

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Vu la complexité d'analyse des interactions entre les efforts lors de la mise en forme. On utilise
des coefficients expérimentaux permettant le calcul rapide de la réduction du diamètre à partir du
premier passe (transformation du flan en emboutit) et du passe suivant s'il y a lieu
(Transformation de l'emboutit en un deuxième de diamètre inférieure), et cela jusqu'à l'obtention
du diamètre recherché. Ainsi, si l'épaisseur est maintenue constante, la hauteur du produit peut
être calculée directement .
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Détermination du nombre de passes

Après le calcul du diamètre du flan D, on peut calculer le coefficient de réduction global


(mg).
Où :
dn : Diamètre intérieur de l’embouti
D : Diamètre du flan
n : Nombre des opérations ou passes

Quand mg < m1, on doit appliquer plus qu’une opération d’emboutissage,


au risque de provoquer la striction localisée puis la rupture de la tôle.

Pour n opérations nous avons :

La réduction de la première passe :

La réduction de la deuxième passe est des passes suivantes :

La réduction de la dernière passe :

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Réduction admissible en plusieurs passes


Elle est limitée par le phénomène d'écrouissage. Ce dernier augmente la
résistance du matériau mais diminue ses capacités d'allongement.
L'emboutissage peut être continué si on élimine l'effet de l'écrouissage par un
recuit de recristallisation.

Sans recuit, on peut obtenir approximativement un rapport h/d:

Acier doux : 3 à 4 Cuivre : 6 à 7


Aluminium : 4 à 5 Laiton :7 à 8
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Conception de la matrice et du poinçons avec serre-flan

Matrice de la première passe :

Re : Rayon d'entrée à la matrice.


Re est grand => Formation des plies
Re est petit=> diminution de l'épaisseur

L'expression de Kacz marek permet d'obtenir


une valeur optimale en fonction du matériau :

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Pour les prochaines passes

Exemple : entre la passe 1 et 2 :


Re=(d1-d2)/2
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Poinçons

Jeu entre matrice et poinçon

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Effort d'emboutissage

Effort sur le serre-flan


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Exemples de pièces obtenues par emboutissage

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6 - Procédés de fabrication par enlèvement de matière


(Procédés d'usinage)

Procédés de coupes Procédés d'abrasion Procédés physico-chimiques


Tournage Rectification Electroérosion
Fraisage Rodage Oxycoupage
Perçage Polissage… Usinage électrochimique
Etau limeur Usinage chimique…
Sciage
Rabotage
Mortaisage
Brochage
Alésage
taraudage…

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Procédés d'usinage :

On appelle usinage toute


opération de mise en forme par
enlèvement de matière destinée à
conférer à une pièce des
dimensions et un état de surface
(écart de forme et rugosité) situés
dans une fourchette de tolérance
donnée.

L’usinage concerne en premier lieu


les pièces métalliques. Ces
objets subissent une ou plusieurs
opérations d’usinage. Ces
opérations s’insèrent dans la
succession des opérations de mise
en forme :
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Pression spécifique de coupe

D’un point de vue énergétique, le processus de formation du ou des copeaux


absorbe une puissance P(W) pour produire un débit volumique(m3/s) de
copeaux D.

La pression spécifique de coupe (K)


est la puissance rapportée au débit de
matière, cette grandeur, homogène à une
contrainte, est, en première
approximation, proportionnelle à la
dureté HV du matériau usiné, elle est
également, fonction décroissante de
l’épaisseur usinée ou Avance f dans un
certain domaine d’avance.

Pour être exploitable, ce coefficient doit être associé à une combinaison de


paramètres (technologie, matériaux usiné et usinant, type d’outil utilisé,
vitesse...). Des banques de données permettent son évaluation.

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Précision des procédés d'usinage

L’opération de coupe s’effectue aussi au prix d’efforts, de couples et


d’échauffements, qui généralement évoluent et fluctuent au cours de
l’opération et qui risquent de compromettre le respect des tolérances
dimensionnelles. La structure de la machine-outil doit, notamment pour
les opérations de finition, posséder une grande rigidité, être capable de
réduire rapidement et fortement l’amplitude des vibrations et être conçue
ou choisie en fonction du cahier des charges des pièces à usiner. Pour
améliorer la productivité et les tolérances dimensionnelles, le praticien a
également intérêt à réduire au maximum les déformations de la pièce au
cours de l’usinage.

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