CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

Quadro dos processos

1 - tipo de esforço predominante:
• compressão direta
• compressão indireta
• tração
• flexão
• cisalhamento
2 - temperatura de trabalho:
• frio Tt < Trecr
• quente Tt > Trecr
• morno Tt ~ Trecr
• isotérmico Tt > Trecr e constante

CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS EM FUNÇÃO

DA TEMPERATURA DE TRABALHO (Tt)
Trabalho a frio
• pequenas deformações (relativamente)
• encruamento
• elevada qualidade dimensional e superficial
• normalmente empregado para “acabamento”
• recuperação elástica
• equipamentos e ferramentas mais rígidos
Trabalho a quente
• grandes deformações
• recozimento
• baixa qualidade dimensional e superficial
• normalmente empregado para “desbaste”
• peças grandes e de formas complexas
• contração térmica, crescimento de grãos, oxidação
Trabalho morno
• reúne as características vantajosas do trabalho a frio e a quente
Trabalho isotérmico
• reúne as características do trabalho a quente
• peça e ferramentas apresentam temperaturas próximas
• possibilidade de grandes deformações a taxas de deformação reduzidas

CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO

3 - forma do produto final
• chapas, perfis – laminação, estampagem
• tubos, fios, barras - trefilação, extrusão
4 - tamanho da região de deformação
• localizada - laminação, trefilação, extrusão
• generalizada - estampagem, forjamento
5 - escoamento do material
• contínuos - laminação, trefilação, extrusão
• intermitentes - estampagem, forjamento
6 - produtos obtidos
• semi-acabados - processos primários
• acabados - processos secundários ou finais
VARIÁVEIS IMPORTANTES NA CONFORMAÇÃO
MATERIAL DE PARTIDA
• tensão de escoamento s (e , e , T , microestrutura)
• conformabilidade
• condições superficiais
• propriedades físicas/térmicas
• composição química e microestrutura inicial
• efeitos da modificação da microestrutura
INTERFACE FERRAMENTAS/PEÇA
• lubrificante
• temperatura
• capacidade de lubrificação
• aplicação e remoção
REGIÃO DE DEFORMAÇÃO
• escoamento do metal
• velocidades, e, e, T
FERRAMENTAS
• geometria
• condições superficiais
• dureza/tenacidade
• temperatura
• rigidez e precisão
EQUIPAMENTOS
• velocidade/produtividade
• capacidade de força/energia
• rigidez e precisão
PRODUTO
• geometria
• qualidade dimensional
• qualidade superficial
• microestrutura
• propriedades mecânicas
AMBIENTE
• ser humano
• poluição
• controle, utilidades

EXTRUSÃO DE BARRAS
• região de deformação localizada
• processo quase estacionário - volume de controle definido
FORJAMENTO
• região de deformação generalizada
• processo intermitente - volume de controle indefinido

METALURGIA DA CONFORMAÇÃO MECÂNICA

OBJETIVOS
- definir as características dos materiais metálicos quanto a:
• resistência à deformação (tensão de escoamento)
• comportamento sob deformação a altas temperaturas
 • modificações microestruturais decorrentes (encruamento, recristalização)
• previsão e prevenção de defeitos
- definir parâmetros de processamento (velocidade, temperatura, lubrificação)
- determinar esforços de conformação, para escolha de equipamentos e
dimensionamento de ferramentas

TRABALHO A FRIO
• Deformação plástica facilitada: deformação dos grãos cristalinos movimento de
discordâncias, caminho livre
• Encruamento: aumento da resistência ao escoamento causado pela dificuldade
de deformação plástica
• Encruamento: aumento da energia interna do material metálico, com forte
influência em propriedades físicas e mecânicas
• Encruamento: provocado pela presença de barreiras que dificultam a
movimentação das discordâncias por deslizamento no reticulado cristalino

BARREIRAS À DEFORMAÇÃO
• Átomos em solução sólida,
• Partículas precipitadas (impurezas, segundas fases, compostos),
• Defeitos de linha: discordâncias em cunha e em hélice
• Contornos de grão,
• Baixas temperaturas

TRABALHO A QUENTE
- Deformação plástica facilitada:
• energia térmica disponível
• maior mobilidade atômica
• maior caminho livre para movimento de
discordâncias
• Energia térmica: calor disponível durante o tempo de processamento
• Temperatura de processo elevada:
- suficiente para promovera recristalização
- suficiente para promover transformações alotrópicas (Ferro de CCC para CFC,
Titânio de HC para CCC)
- suficiente para dissolver partículas de segunda fase e precipitados

RECOZIMENTO
• Todo processo representado pelo aquecimento e manutenção da peça metálica a uma
dada temperatura por um determinado tempo
• O resfriamento posterior define o tipo de tratamento empregado: recozimento pleno,
esferoidização, normalização, tempera, ....

MECANISMOS DE AMOLECIMENTO NO RECOZIMENTO

• Estáticos se não ocorrerem simultaneamente à deformação plástica
(Exemplo: recozimento intermediário entre etapas de trefilação)
• Dinâmicos: se ocorrerem simultaneamente à deformação plástica
(Exemplo: amolecimento durante o forjamento a quente
• São dependentes da energia interna local
(deformação, atrito, gradiente de temperatura )
MECANISMOS DE AMOLECIMENTO NO RECOZIMENTO
Recuperação
• há diminuição da energia interna do material deformado por rearranjo de
discordâncias;
• não há modificação da microestrutura
Recristalização primária
• com o aumento da energia térmica e mecânica disponível, ocorre a nucleação de
novos grão
• com a disponibilidade de tempo, os núcleos crescem renovando a microestrutura
e eliminando os efeitos do encruamento prévio
• as propriedades mecânicas são fortemente afetadas
Recristalização secundária ou crescimento anormal de grãos
• caso haja energia interna e térmica disponíveis, alguns crescem sobre o restante
da estrutura
• deve ser evitada por provocar a queda de dutilidade/resistência

METALURGIA DA CONFORMAÇÃO MECÂNICA

TEXTURA E ANISOTROPIA
Textura: presença de orientações preferenciais dos grãos cristalinos causada pela
deformação plástica ou pela recristalização e devida ao alongamento e rotação dos grãos
Fibragem Mecânica: alongamento dos grãos cristalinos e alinhamento de partículas de
acordo com o modo de escoamento

“Um material com fibragem mecânica não necessariamente apresenta textura”

TEXTURA E ANISOTROPIA
Textura: grãos giram para favorecer a continuidade da deformação pelo alinhamento
em direções preferenciais de deslizamento

Fatores que afetam a texturização:

• estrutura cristalina
• composição química
• grau de deformação
• temperatura
• textura prévia
• processo: modo de escoamento, estado de tensão

Textura diretamente associada com anisotropia: struturas alinhadas em direções

preferenciais apresentam comportamentos distintos quando solicitadas em direções
diversas

Ligas metálicas com granulação fina e aleatória: sem textura e quase isotrópicas
Ligas metálicas com forte orientação dos grãos: texturizadas e anisotrópicas
Exemplo em que a textura e a anisotropia são vantajosas:
Chapas texturizadas para núcleos de transformadores de modo a minimizar as perdas
por correntes Foucault (correntes “parasitas")

Embutimento de copos a partir de chapas texturizadas

Vantajosa: a maior resistência na direção da espessura diminui o perigo de afinamento
das paredes
Desvantajosa: a anisotropia no plano da chapa faz com que surjam “orelhas” pela
deformação diferenciada

DETERMINAÇÃO DA ANISOTROPIA EM CHAPAS METÁLICAS

• Extração de corpos-de-prova para ensaios de tração a partir de diversas direções no
plano da chapa
• Realização dos ensaios de tração, mantendo a deformação do comprimento
constante (alongamento)
• Medição das deformações na largura (ew) e na espessura (et) dos corpos-de prova

LAMINAÇÃO
• Processo no qual modifica-se a geometria/dimensões de um corpo metálico pela
passagem entre dois cilindros laminadores
diminuição da seção - aumento do comprimento
• As deformações plásticas são provocadas pela pressão dos cilindros sobre o
material- arraste pelo atrito
•
LAMINAÇÃO A QUENTE
• Matéria-prima: lingotes fundidos, placas e tarugos lingotados, laminados
• preparação, “desbaste”
• grandes deformações
• grandes dimensões
• geometrias complexas
• produtos semi-acabados
LAMINAÇÃO A FRIO
• Matéria-prima: chapas e barras laminadas a quente
• operações de acabamento
• pequenas deformações
• superfícies regulares
• produtos acabados
MECÂNICA DA LAMINAÇÃO
• Esforço predominante: compressão direta
• Arco de contato
• Ponto neutro: pressão máxima dos cilindros sobre a peça
• Ângulo de laminação: ângulo de contato, ângulo de ataque, ângulo de mordida
• Forças de atrito: no sentido da laminação até o ponto neutro e contrário a partir
dele - tendência de movimento para trás e para frente da peça a laminar
• Carga de laminação: força de separação dividida pela área de contato
• Cilindros de diâmetros menores
- Area de contato menor
- Força de separação menor
- Forças de atrito menores
- Maior rigidez e precisão
- Aplicação nos quádruos e múltiplos

Tipos de laminadores
• duo reversível: usado na LQ para “desbaste”de lingotes e para esboço
• trio: usado na LQ para chapas e placas
• quádruo, quádruo reversível: usado em LQ e LF para chapas grossas e planos
• linhas contínuas: chapas de espessura média e fina a quente
 • Sendzimir: usado na LF para chapas finas
• Mannesmann: usado na LQ e LF de tubos sem costura, com o uso de mandris
• Seqüencial: usado na LQ e LF de perfis e tubos com costura a partir de tiras

Cilindros de laminação:
• aços carbono e aços-liga: para desbaste
• aços-liga e ferros fundidos: para processos intermediários
• ferros fundidos: para acabamento
Exemplos de processos e produtos em laminação:
• laminação de produtos planos de aço
• laminação de perfis de aço
Defeitos em produtos laminados
• irregularidades de superfície: trincas, fissuras, cascas, carepas
• internos: trincas, escamas

TREFILAÇÃO
• Processo em que se obtêm produtos com seções de geometrias diversas pela
tração desses produtos por uma matriz que define o perfil do trefilado
• Comumente realizado a frio – encruamento
• Pequenas reduções de seção por passe
• Excelente qualidade superficial e dimensional
• Propriedades mecânicas controladas

Recozimento intermediário necessário quando a queda de dutilidade associada ao

aumento da resistência provoca a queda de conformabilidade

MATÉRIA PRIMA
Barras e tubos extrudados (não-ferrosos) ou laminados (ferrosos e não-ferrosos),
decapados e limpos, com qualidade superficial controlada e recozidos
PRODUTOS
Arames, fios finos, barras, perfis diversos e tubos
MECÂNICA DA TREFILAÇÃO
• Esforços predominantes de compressão indireta
• Atrito entre a matriz e material a trefilar
• Lubrificantes/refrigerantes
• Velocidade de trefilação: 10 m/s para fios de aço, 20 m/s para fios de cobre
MECÂNICA DA TREFILAÇÃO
• Geometria da ferramenta
• Cone de entrada
• Cone de trabalho – região de deformação
• Região de calibração
• Cone de saída

• Materiais para ferramentas:

• Diamante: para fios com diâmetros menores que 2 mm
• Metal duro: para fios maiores que 2 mm
Núcleos encarcaçados em suportes de aço

MÁQUINAS DE TREFILAR
• Com deslizamento
• Para fios de diâmetros pequenos
• O deslizamento dá-se no anel tirante
• Máquinas cônicas de trefilar com deslizamento
• Sem deslizamento
• Para arames, em que o anel tirante faz também o papel de acumulador do produto
trefilado
• Máquinas contínuas, com passes em linha
• Para tubos e barras de comprimento limitado
• Tração é efetuada por cabeçote móvel
LUBRIFICAÇÃO
• Por imersão ou por aspersão
• Lubrificantes
• Seca: sabões sólidos em pó
• Úmida: soluções ou emulsões de óleos em água
• Pastas e graxas
EQUIPAMENTOS AUXILIARES
• Afinadoras de ponta
• Soldadoras topo-a-topo
• Decapagem
• Fornos para recozimento (contínuo ou estático)
• Linhas de revestimento superficial