PREFACE

L’année 2013, l’Université de Lubumbashi a opté pour la reforme de son programme

en s’arrimant au processus de Bologne avec le système LMD (Licence, Master et
Doctorat). Une commission formée des quatre doyens et Directeur d’Ecole et Facultés
des sciences et ingénieurs et d’une dizaine de professeurs de ces Facultés et Ecoles
ont mis au point après des enquêtes dans les sociétés le nouveau programme LMD.

Le cours de Précédés industriels et environnement est un nouveau cours qui a été

mis au programme de formation des masters ingénieurs civils et industriels. Il porte
le non d’environnement II (procédés industriels et aspects écologiques ) à l’Ecole
Supérieure des ingénieurs Industriels. Ce cours remplace dans l’ancien programme
le cours de chimie industrielle qui était dispensé dans les filières des sciences des
matériaux et génie minéral (mine et métallurgie). Dans ce dernier cours étaient
enseignés la production des grands produits chimiques et métallurgiques. Dans
nouveau cours de 75 heures au total dont 30 heures de cours théoriques, 20 heures
des travaux pratiques (Exercices et visites usines) et 25 heures de Travail personnel
encadré (TPE), nous retrouvons les mêmes enseignements mais un accent est mis sur
les impacts environnementaux puisqu’aujourd’hui la protection de l’environnement
est devenu une préoccupation majeure de tout le monde. Le titulaire du cours à la
Faculté Polytechnique et l’Ecole d’Ingénieurs est enseigné par l’auteur de l’ouvrage le
professeur Willy KITOBO secondé par le Chef de travaux KAWEME LUNDE.

Pour son apprentissage, il a besoin de la maitrise des pré requis suivant :

- Chimie 1 et 2 de premiers Bacheliers ;

- Environnement et développement durable.

Les objectifs à atteindre sont :

- l’apprentissage aux étudiants candidats ingénieurs les grands procédés

industriels développés par l’homme pour la fabrication des produits utiles à
sa vie. Nous citons ici la production des acides, les bases, les ciments, les
matières silicatées (céramiques et verres). Une partie de la production des
matériaux métalliques (matière du cours de métallurgie de BAC 2) est donnée
en insistant sur les impacts environnementaux ; il s’agit de la production de
l’acier et du traitement des minerais au Katanga (RDC).
- l’apprentissage des aspects écologiques liés à ces techniques de production
industrielle.

1
La finalité est que tout étudiant en science de l’ingénieur comprenne comment se
déroule les grands procédés industriels et qui arrive à les principes de production
ainsi que les impacts possibles sur l’environnement. Ce cours l’ouvre à l’esprit des
choix des technologies propres prônées dans les politiques du développement
durable. Il sert également à des cours tels que les sciences de matériaux et les cours
spécifiques ou approfondis de chimie industrielle, métallurgie, environnement, génie
minéral.

Les matières d’études sont les suivantes :

- généralités sur la production industrielle et les impacts environnementaux ;

- le traitement des eaux ;
- les grands procédés industriels et leurs impacts environnementaux
 la production des acides et des bases,
 la production de la chaux,
 la production des ciments et des matières silicatées (céramiques et
verres),
 la production des aciers,
 l’exploitation et le traitement des minerais,
 les notions de carbochimie et pétrochimie,
 la fabrication de la pâte à papier.

Dans cette première version de syllabus de procédés industriels et environnement,

les notions de carbochimie et pétrochimie ne sont pas repris mais ces notions seront
complétées au cours dans l’auditoire devant les étudiants

Dans le cadre des travaux pratiques, des exercices sur le bilan matière seront donnés
suivis des visites d’usines qui sont organisées.

Les étudiants qui ont besoin de lire des notes complémentaires pourront lire les
ouvrages ayant les références bibliographiques ci après :

- Ashby, M.,F., Jones, D.R.H. 1991. Matériaux, Microstructure et mise en œuvre,

Dunod, Paris, ISBN 2-106003652-1, 385p.
- Cornet, A., Hlawka, F. 2010. Science des Matériaux : Propriétés et
Comportements des matériaux, Ellipses, Ed. Marketing S.A., Paris, ISBN 978-
2-7298-6118-6, 318p.

2
- Perrin, R., Scharff, J.P. 2002. Chimie Industrielle, Dunod, Paris, ISBN 2-10-
006747-8, 1136p.

3
 TABLE DES MATIERES
TABLE DES MATIERES ....................................................................................................... 4
CHAPITRE I - GENERALITES SUR LA PRODUCTION INDUSTRIELLE ET
ENVIRONNEMENT ............................................................................................................... 6
I.1. Production industrielle .................................................................................................. 6
I.2. Les installations industrielles ........................................................................................ 7
I.3. Industrie chimique ........................................................................................................ 9
I.4. Matières premières et énergie.....................................................................................10
I.5. Activités industrielles et environnement ......................................................................11
Chapitre II. Traitement des eaux et impacts écologiques ......................................................13
II.1. La pollution des eaux .................................................................................................15
II.2. Nature et importance de la pollution des eaux ...........................................................16
II.3. L'écosystème rivière. Interférences des polluants dans son fonctionnement ..............18
II.4. Evaluation de la qualité des eaux ...............................................................................20
II.4.1. Analyse chimique des eaux .................................................................................20
II.4.2. Analyse biologique des eaux ...............................................................................22
II.4.3. Les indices biotiques ...........................................................................................22
II.5. Effets de la pollution organique; rôle des nutriments inorganiques .............................23
II.6. Effets de la pollution thermique des eaux ...................................................................28
II.7. Perturbations globales résultant des pollutions ..........................................................29
II.8. Traitement des eaux ..................................................................................................30
II.8.1. Traitement des eaux alimentées à l’industrie .......................................................30
II.8.2. Epuration des eaux usées ...................................................................................31
Chapitre 3. Préparation industrielle des acides et des bases ................................................33
III.1. Préparation de H2SO4 ...............................................................................................33
III.1.1. Matière première ................................................................................................33
III.1.2. Préparation de H2SO4 .........................................................................................33
III.1.3. La conversion du SO2 en SO3.............................................................................34
III.1.3. Absorption du SO3 .............................................................................................35
III.1.3. Problèmes écologiques ......................................................................................35
II.2.5. Utilisations ...........................................................................................................35
III.2. Préparation de l’Acide nitrique ..................................................................................36
III.2.1. Principe ..............................................................................................................36
III.2.2. Description sommaire du procédé bipression .....................................................36
III.2.3. Procédé d’obtention d’acide nitrique concentré..................................................38
III.2.4. Impact environnementaux et traitement des effluents .........................................38
III.2.5. Utilisations ..........................................................................................................39
III.3. Préparation du chlorure d’hydrogène et de l’acide chlorhydrique ..............................39
III.3.1. HCl coproduit ......................................................................................................39
III.3.2. HCl produit de réaction .......................................................................................40
4
 III.3.3. Utilisations ..........................................................................................................41
III.4. Préparation de la Soude ...........................................................................................41
Chapitre 4. Production de la chaux .......................................................................................43
4.1. Introduction ................................................................................................................43
4.2. Description .................................................................................................................43
4.2.1. Procédé(s) ...........................................................................................................43
4.2.2. Techniques usuelles d’abattement ......................................................................48
4.2.3. Emissions atmosphériques ..................................................................................48
Lexique .........................................................................................................................49
Chapitre 5. Production de ciment .........................................................................................51
5.1. Introduction ................................................................................................................51
5.2.Description ..................................................................................................................51
5.3. Points d’émission collectées et diffuses .....................................................................59
Lexique .........................................................................................................................60
Chapitre 6. Production d’acier ..............................................................................................61
6.1. Introduction ................................................................................................................61
6.2. Description .................................................................................................................61
Chapitre 7. Production de pâte à papier ...............................................................................75
7.1. Introduction ................................................................................................................75
7.2. Description .................................................................................................................75
7.3. Points d’émissions collectées et diffuses....................................................................85
Chapitre 8. Extraction des minerais et élaboration des métaux ...........................................86
8.1. Gisements et exploitations des minerais du Katanga .................................................86
8.3. Activités minières et environnement ...........................................................................90
8.4. Concentration des minerais et environnement ............................................................91
8.5. Pyrométallurgique et environnement ..........................................................................92
8.6. Hydrométallurgie et environnement............................................................................93
8.7. Techniques actuelles - environnement .......................................................................94
8.9. Drainage minier acide ................................................................................................96
Chapitre 9. Les matériaux silicatés .......................................................................................86

5
 CHAPITRE I - GENERALITES SUR LA PRODUCTION
INDUSTRIELLE ET ENVIRONNEMENT
I.1. Production industrielle
On entend par production industrielle (à l’opposé de la production artisanale), la
transformation d’une quantité importante des biens naturels ou des rejets en biens de
consommation ou d’utilisation (= matière première), à l’aide des connaissances
scientifiques cohérentes et des moyens techniques appropriés. La finalité de cette
production étant la commercialisation des produits obtenus (fini ou semi-finis).
L’activité industrielle vise donc un profit en vendant des substances utiles aux
besoins de l’homme.

La production artisanale, elle concerne la transformation de la matière première en

des produits de valeur pour l’homme mais cette production est de petits tonnages.

Exemples de production industrielle :

- un minerai subit une concentration en métal utile puis une lixiviation,

purification de la solution ou extraction par solvant et enfin l’électrolyse pour
obtenir un métal ; le procédé comprend plusieurs procédés de transformation
pour aboutir à un produit de valeur le métal ;
- le bois est de fois transformé en pâte de papier puis formulé avec beaucoup
d’additifs pour obtenir le papier ;
- l’alcool est un produit obtenu à partir de maïs qui subit une première fois
l’hydrolyse et en deuxième lieu une fermentation alcoolique ;

Il faut distinguer les transformations chimiques des transformation physiques :

- aux cours des transformations chimiques, les matières de départ change

intimement leur nature ;

Citons l’exemple de l’huile de palme en addition avec la soude caustique qui se

transforme en savon et de la glycérine ; le bois lors de la combustion qui brûle avec
l’oxygène de l’air pour former le CO2 et l’H2O.

- aux cours des transformation physiques, quelques propriétés physiques des

matières de départ deviennent différentes de celles des produits d’arrivée. Ces
propriétés sont par exemple la forme, la couleur, l’état physique tel que solide,
liquide ou gaz, etc.
- Dans ce cours, il sera plus donné les procédés mettant en œuvre des
transformations chimiques. Les procédés industriels seront caractérisés de
procédés découlant du domaine de la chimie industrielle et certains
exceptionnellement seront désignés de la métallurgie chimique (extraction et
élaboration des métaux, les traitements de surface des métaux comme
carburation, <).

6
I.2. Les installations industrielles
Les installations industrielles sont, dans la plupart des cas, constituées d’unités
élémentaires de production dont l’association a pour rôle la fabrication de biens de
nature diverse, obéissant à des spécifications précises. Cette production de biens doit
être réalisée dans des conditions optimales de sécurité, de qualité, de productivité et
de rentabilité. Ces unités sont généralement gérées de manière autonome, mais leur
mode de fonctionnement dépend de leur degré d’interconnexion.

Citons quelques exemples :

- Une centrale électrique (figure 1 : centrale TGV – Turbine Gaz Vapeur – ou
une centrale électrique fuel-gaz) est une installation industrielle constituée d’unités
élémentaires (turbine à gaz, alternateur, chaudière, turbines à vapeur<) travaillant
dans des conditions optimales de sécurité, de productivité et de rentabilité pour
fournir au client du courant alternatif à 50Hz sous une tension bien déterminée.

Figure 1 – Centrale TGV de production d’électricité

Bien que chaque unité soit gérée de manière autonome, ses conditions opératoires
sont liées à celles des autres unités de l’installation industrielle dont elle fait partie.
Ainsi, la turbine à vapeur d’une centrale électrique reçoit de la vapeur en quantité
déterminée et dans des 2 conditions thermodynamiques bien précises. Après détente
dans la turbine, elle fournit un couple mécanique à l’alternateur qui lui-même
transmet de l’énergie au réseau.

7
Un autre exemple est celui d’une cimenterie (figure 2) où, à partir principalement de
craie, d’argile et d’eau, on prépare une pâte qui, après cuisson, deviendra du clinker.
Celui-ci est ensuite broyé pour devenir le ciment. Beaucoup d’unités constituent la
chaîne de fabrication.

Les plus importantes sont l’unité de préparation de pâte, le four, le broyeur à boulets
et les silos de stockage. Le broyeur, recevant le clinker brut (l’entrée), produit le
ciment fini (la sortie), de granulométrie déterminée.

Un dernier exemple est celui d’une installation de fabrication de tôles d’acier

inoxydable. Ce procédé de fabrication est constitué, notamment, d’une unité de
coulée continue, d’un laminoir à chaud, d’un laminoir à froid (figure 3), d’une
décaperie, d’une unité de traitement thermique,< Dans ce type de procédé, les
unités sont en cascade et travaillent de manière relativement autonome bien que le
flux de matière soit une variable commune à chacune des unités.

Figure 2 – Unité de laminage de l’acier

L’automatisation complète d’un procédé de fabrication est généralement réalisée par

un système contrôle-commande, constitué sur base d’un logiciel de supervision
implanté dans une unité de calcul relativement puissante. Son rôle consiste,
notamment :
- à récolter les informations (les valeurs des variables) de l’ensemble du procédé
(en particulier de chacune des unités) ;
- à ajuster les variables de commande ;
- à visualiser ces informations sur un tableau synoptique ;

8
 - à gérer les alarmes ;
- à communiquer avec les contrôleurs locaux situés au sein de chacune des
unités ;
- à archiver les informations recueillies.

I.3. Industrie chimique

Il n’existe pas une industrie chimique mais un vaste secteur d’activités :

- Chimie de base (minérale et organique)
- La parachimie
- La pharmacie
- La métallurgie chimique

La chimie de base concerne l’obtention des grands produits dits de base et des
grands intermédiaires de la chimie minérale et organique, à partir de quelques
dizaines de matières premières soumises à des transformations de plus en plus
complexes.

En chimie minérale, les matières premières sont l’air, l’eau, le sel, le soufre, le gaz
naturel, le calcaire, le sable, les phosphates,< et les transformations conduisent aux
grands acides, aux bases inorganiques, aux engrais, aux gaz comprimés.

En chimie organique, nous trouvons des transformations des composés du carbone

présents dans les végétaux, la houille, le pétrole et le gaz naturel. Ce domaine es
celui donc de la biochimie, de la carbochimie et de la pétrochimie conduisant à la
préparation des monomères, plastiques, divers produits organiques comme les
alcools, les solvants,<

Notons qu’on subdivise le plus souvent la chimie de base en :

- Chimie lourde : cycle de fabrication court, installation à marche continue et
automatisée, gros tonnage, bas prix
- Chimie fine : prix plus élevés, tonnage plus restreints, opérations effectuées
dans des ateliers.

Les industries de la parachimie partent de la chimie de base et les formulent. Les

produits élaborés sont des produits fonctionnels ayant une fonction précise : savons
et détergents, parfums et cosmétiques, peintures, vernis, encres d’imprimerie,

9
produits d’entretien et produits ménagers, liants, colles et adhésifs, abrasifs,
explosifs,<
La pharmacie est également une production parachimique mais elle est
classée séparément en raison de sa spécificité très particulière.

I.4. Matières premières et énergie

Les premières constituent une donnée de toute première importance

puisqu’aucune substance utile ne peut être produite si l’on ne dispose pas de cette
matière. Les matières premières peuvent être naturelles :
- Air, l’eau, sel (NaCl), présents dans les mines et contenu dans l’eau des
mers et des océans, les minerais du sous sol,
- Produit de cultures ou d’élevage (renouvelables) et charbon minéral,
pétrole (produits épuisable) les matières premières sont de fois des
produits intermédiaires de la chimie de base ou des déchets recyclés

Pour construire une usine, il faut tenir compte des problèmes de

l’approvisionnement en matières premières et de l’énergie. Ces deux points
conditionnent même le choix du site de l’usine et même du procédé et sa mise en
œuvre. Le problème d’approvisionnement est à la base des fermetures de beaucoup
d’usines européennes et même à la base de beaucoup de conflits mondiaux.

L’industrie chimique demande beaucoup d’énergie pour la transformation

des matières premières. Exemple d’une cimenterie où les produits doivent être
chauffés à plus de 1450°C.
Elle utilise à la fois les produits à usage énergétique comme source des
énergies nécessaires au fonctionnement de ses unités de production mais aussi et
surtout (pour plus de 50 %) comme matières premières dans de nombreux procédés
de chimie lourde. Les deux principales sources d’énergie utilisées sont les
combustibles (charbons, les fuels d’origine pétrolière et le gaz naturel) et l’électricité
(provenant essentiellement soit de la conversion d’énergie hydraulique dans les
centrales hydro-électriques, soit de combustibles dans les centrales thermiques et les
centrales nucléaires. Certaines petites unités se développent actuellement avec le
solaire, l’éolienne et la géothermie mais ce sont des unités à faible puissance.

10
I.5. Activités industrielles et environnement

Ce point est le plus important de ce cours puisqu’il décrit les problèmes écologiques
liés aux différentes techniques de production. Le développement considérable des
activités industrielles a provoqué un accroissement important des pollutions et
nuisances dans les écosystèmes de la terre.

Il faut noter que du point de vue écologique, la terre est considérée comme un
système clos, en ce qui concerne les échanges de matière, appelé écosphère. Ce
dernier comprend quatre compartiments caractérisés par l’état physique de leurs
constituants : gazeux pour l’atmosphère, liquide pour l’hydrosphère, solide pour la
lithosphère et matière vivante pour la biomasse. On considère que l’écosphère
n’échange pas de la matière avec l’extérieur mais que, par contre, elle utilise l’énergie
lumineuse solaire extérieure au système. Les éléments et les composés chimiques
sont susceptibles de circuler à travers les différents compartiments où ils sont objet
de transformations chimique et/ou biochimiques. On définit donc des cycles
biogéochimiques tels que le cycle du carbone, le cycle de l’azote, le cycle de l’eau,
etc. qui implique l’activité de producteurs comme les végétaux, de consommateurs
comme les animaux et décomposeurs comme les micro-organismes ainsi
l’intervention de processus tels que les phénomènes d’oxydo-réduction, de
précipitation et de solubilisation, de compléxation.

C’est le fonctionnement de ces cycles qui peut être profondément perturbé par les
activités humaine de production et de consommation. La surconsommation affecte
par exemple les ressources végétales, animales, minérales et énergétiques et elle peut
conduire à la raréfaction de certains d’entre elles, à des déséquilibres entre les
espèces, à des problèmes d’érosion, de désertification, d’émissions de polluants lié à
la production de l’énergie.

De nos jours, les principales causes de la pollution de l’environnement proviennent

de la production et de l’utilisation de diverses sources d’énergie, des activités
industrielles et, de façon paradoxale mais néanmoins importante, de l’agriculture.

L’industrie dans ces transformations des matières premières génèrent de fois des
effluents gazeux, des effluents liquides déversés dans les cours d’eau naturelle et le
plus souvent génèrent des rejets solides. Tous ces produits sont mis dans les
écosystème de notre biosphère entrainant des pollutions graves.

11
L’industrie chimique moderne, mais aussi la métallurgie, voire l’électronique mettent en
circulation dans la biosphère d’innombrables composés minéraux ou organiques de
toxicité souvent élevée ou encore peu dégradables, parfois même indestructibles :
mercure, cadmium, niobium, antimoine, vanadium représentent autant de corps
simples ne se rencontrant qu’à l’état de trace dans les milieux terrestres ou
aquatiques mais qui sont aujourd’hui devenus d’usage banal dans diverses branches
industrielles.

Quant à la chimie organique de synthèse, elle élabore des composés artificiels en

nombre sans cesse accru. En 1992, on estimait que plus de 500 nouvelles molécules
étaient mises sur le marché chaque année et qu’au total environ 120 000 molécules
minérales ou organiques de synthèse faisaient l’objet d’un usage commercial dans le
monde. Plus inquiétant encore, en ce qui concerne les risques écotoxicologiques de
cette invasion chimique, on considère que tout au plus le tiers de ces substances ont
fait l’objet d’une étude crédible de leur impact potentiel sur l’environnement de
l’homme.

En conséquence, un nombre considérable de ces substances est rejeté dans le milieu

naturel et contribue à une pollution à vaste échelle des divers écosystèmes. Si
l’opinion publique des pays industrialisés est depuis longtemps au fait des
« retombées » radioactives, elle ignore souvent que le même phénomène se produit
pour un grand nombre de contaminants d’origine industrielle. On trouve des
fragments de matière plastique dérivant du centre de l’Atlantique, et des traces de
composés organochlorés non biodégradables (diochlorodiphényltrichloréthane ou
D.D.T., polychlorobiphényles ou PCB) dans l’organisme des mammifères du Grand
Nord canadien ou celui de manchots de l’Antarctique. Un autre exemple de cette
invasion chimique de l’écosphère a été donné par la mise en évidence dans la
seconde moitié des années 1980 de traces de chlorofluorocarbures (CFC) dans la
stratosphère antarctique.

L’étude des stratégie de gestion de ces pollutions industrielles s’impose pour

préserver nos écosystèmes terrestres.

12
 Chapitre II. Traitement des eaux et impacts écologiques
L’eau est un constituant important pour l’écosphère terrestre. Il n’y a qu’à voir le
cycle de l’eau. L'eau est indispensable à la vie, la biomasse des continents émergés
étant d'ailleurs proportionnelle au volume des précipitations. A titre d'exemple,
rappelons qu'elle représente 63 % du corps humain et que les graines de végétaux
qui sont une forme de vie ralentie en contiennent moins de 10 %.

L'eau se rencontre dans les trois grandes régions de la biosphère : atmosphère,

hydrosphère, lithosphère et sous ses trois états. Les 3/4 de la surface terrestre sont
recouverts par l'hydrosphère (363.106 km2 dont 97 % d'océans / 510. 106 km2).
Nombre des transformations de la matière dans l’écosphère s’effectuent en milieu
aqueux et on conçoit l’importance du cycle de l’eau et de ses perturbations.

Tableau 1 - Répartition de l'eau

Estimation en hauteur
d'eau supposée
Estimation volume (106 .
Localisation ou forme uniformément répartie
km3)
sur la surface du globe
terrestre (mètres)
Océan 1350 2700
roches sédimentaires 210 410
calottes glacières 27,8 50
eaux souterraines
8,06 15
(nappes phréatiques)
eaux continentales de
0,225 0,49
surface
vapeur d'eau
0,013 0,03
atmosphérique

La circulation de l'eau dans le cycle biogéochimique repose sur les 3 cm de hauteur

représentant la vapeur d'eau. Cette humidité atmosphérique provient, sous l'effet du
flux solaire, de l'évaporation de l'eau des nappes superficielles. Les masses d'air
chargées de vapeur d'eau se déplacent tandis que celle-ci se condense en nuages.
Leur refroidissement ramène l'eau au sol sous forme de précipitations. Les 7/9 de
l'eau retourne à la surface des océans et les 2/9 à la surface des continents.

Les eaux qui retombent à la surface des continents suivent plusieurs destinées :
- une partie percole au travers des terrains, sert à la réhydratation des sols ou
alimente les nappes phréatiques et les nappes souterraines

13
 - une partie s'évapore à nouveau; l'évapotranspiration, phénomène opposé à
l'infiltration, joue un rôle important par l'intermédiaire des végétaux qui
transpirent par leur système foliaire une quantité importante de l'eau, qu'ils
aspirent dans le sol par l'intermédiaire de leurs racines
- une partie ruisselle. Le ruissellement varie en sens inverse des deux
phénomènes précédents; il est favorisé par un sol sans couvert végétal qui
favorise l'érosion. Ruissellement superficiel et résurgence des nappes
souterraines assurent l'alimentation des cours d'eau qui, en dernier lieu,
restituent l'eau à l'hydrosphère.

Figure 3 - Schéma général du cycle de l’eau dans la biosphère. Les nombres figurent les stocks ou les
flux d’eau exprimés en 1014 m³

Tout le monde cherche l’eau et ne dit on pas l’eau c’est la vie. Les besoins
fondamentaux : 5 l / personne / jour et la qualité de vie raisonnable : 80 l / personne /
jour. En général, les usages d’eau sont multiples : consommation, lessive, nettoyage,
agriculture, loisir, industries, <.

Dans nos villes on utilise l’eau du sous sol (nappe aquifère), les paysans utilisent
l’eau des puits (5 à 8 m) (eau de la nappe phréatique).

Prenons l’exemple dans ce village de Tenke Fungurume où on capte l’eau d’une

petite source.

14
 Figure 4 - Captage de l’eau dans un village situé à côté de l’usine de Kwatebala (TFM)

II.1. La pollution des eaux

En relation avec les phénomènes de pollution, il y a lieu de distinguer :
- les eaux superficielles
- les eaux souterraines, qu'il faut encore diviser en nappes phréatiques et en
nappes profondes.

Les eaux superficielles, au contact de l'atmosphère et des sols, sont soumises à des
pollutions de toutes origines. Les nappes phréatiques sont en contact avec les eaux
superficielles par l'intermédiaire de terrains perméables et les eaux de profondeur
sont protégées par des couches d'argiles plus ou moins perméables et ne sont
alimentées par les eaux superficielles qu'aux endroits où l'aquifère est en contact avec
la surface du sol .

La pollution des eaux souterraines n'aura donc pour origine que la pollution soluble
dans les eaux de surface. Les eaux souterraines bénéficieront d'une protection dans la
mesure où le pouvoir d'épuration et d'adsorption des terrains s'exercera.

En l'absence de pollution, une eau de surface continentale est caractérisée

chimiquement par un pH compris entre 6 et 8, une teneur en oxygène dissous proche
de la saturation, une concentration en CO2 en équilibre avec les
hydrogénocarbonates, la présence de divers sels dissous selon la composition des
terrains à l'état naturel avec lesquels l'eau a été mise en contact, ainsi que la présence
de matières organiques et de colloïdes naturels issus de la végétation et des matières
en suspension dues à l'érosion des berges, par exemple.

15
II.2. Nature et importance de la pollution des eaux
Les polluants des eaux peuvent être classés selon :
- leur source : urbaine, agricole, industrielle
- leur nature : biologique, chimique, physique
- les effets sur le fonctionnement de l'écosystème aquatique
- leurs modes d'action.

Le tableau ci dessous présente un résumé des principales pollutions sur base de leur
origine et de leur types.
Tableau 2 - Principales pollutions sur base de leur origine et de leur types

Origines et Sources de la pollution

Nature de la Urbaine Agriculture et Industrie et
pollution élevage transport
Chimique lipides, glucides , lisiers, litière rejets divers des
-matières protides, excrétas... pesticides agro-alimentaires :
organiques détergents et autres fertilisants : abattoirs,
naturelles produits de phosphates, conserveries,
fermentescibles nettoyage, solvants ammoniac, nitrates malteries,
-matières divers brasseries...
organiques de phosphates variables selon
synthèse l'industrie : phénols,
-matières hydrocarbures,
inorganiques fongicides...
variables selon
l'industrie : métaux
lourds (Pb, Hg ...),
anions(cyanures,
chromates,
fluorures...)
Biologique: matières organiques matières organiques matières organiques
croissance de micro- fermentescibles, fermentescibles, fermentescibles,
organismes nutriments (N, P) et nutriments et germes
pathogènes germes germes (abattoirs)
Physique matières inertes en matières inertes en matières inertes en
suspension ou suspension ou suspension ou
sédimentables sédimentables sédimentables,
élévation de la
température par
rejet d'eau chaude,
radioactivité.

16
Commentaires
Ces polluants existent à l'état dissous, sous forme de matières sédimentables, colloïdales, de
films ou de mousses à l'interface air- eau. L'état physique influence la localisation du polluant
dans l'hydrosphère et son mode d'action (exemple : pollution limnique par des résidus
insolubles sédimentables).

Les détersifs renferment une substances active, le détergent, doué de propriétés

tensioactives, du tripolyphosphate de soude, du pyrophosphate tétrasodique ou de
l'hexamétaphosphate de soude, des agents de blanchissement ( perborate, persulfate.
La molécule de détergent comporte deux parties, une partie hydrophobique qui est
insoluble dans l'eau et soluble dans les liquides non polaires comme les huiles et une
partie polaire, qui est soluble dans l'eau et non soluble dans les liquides non polaires.
Ces substances diminuent la viscosité et la tension superficielle de l'eau. Les
détergents sont nuisibles à l'environnement aquatique car ils sont responsables de la
formation de mousses qui empêchent la diffusion de l'oxygène à l'interface air-eau.
Les tensioactifs les plus utilisés sont les détergents anioniques qui sont des
alkylbenzène sulfonates. Anciennement, on utilisait le tétrapropylbenzène sulfonate
(TBS), non biodégradable; on lui a substitué des alkyl sulfonates linéaires
biodégradables à 99 %.

Figure 5 - Structure des détergents anioniques A : Tétrapropylène benzène sulfonate (TBS) non
biodégradable B : Alkylbenzène sulfonate linéaire (LAS) biodégradable

Parmi les substances organiques de synthèse il faut aussi citer les PCB, polychlorures
de biphényles. Ces composés ont une structure moléculaire proche du DDT. Les PCB
sont très utilisés dans l'industrie des matières plastiques comme matériaux
d'imprégnation et d'isolement des câblages électriques, comme huile d'isolement des
transformateurs, comme adjuvant des huiles de coupe dans l'industrie
métallurgique. Il sont dispersés dans la biosphère avec les détritus renfermant des

17
matières plastiques et surtout lors des combustions incomplètes de ces derniers sur
les décharges d'ordures ou dans les incinérateurs. La pollution des eaux
continentales et marines par les PCB est au moins aussi importante et au moins aussi
étendue que celle provoquée par les pesticides organochlorés.

Selon les effets exercés sur l'écosystème aquatique, les polluants peuvent se
subdiviser en :
- toxiques aigus pour l'homme, la faune et la flore aquatiques (Pb, Cd, Hg,
cyanures, pesticides)
- substances dangereuses pour l'homme, pour la faune et la flore, car elles sont
la cause de maladies chroniques ou d'atteintes "silencieuses" d'abord,
cumulatives et qui se manifestent à long terme (hydrocarbures
polyaromatiques, chlorophénols, trihalométhanes)
- substances qui, à faible concentration, ne sont pas fortement toxiques mais qui
peuvent être rendues très toxiques par biotransformation dans l'eau (par
exemple, méthylation du mercure) ou par bioconcentration
- substances qui accroissent la demande biochimique en oxygène dans l'eau ou
dans les vases
- substances qui accroissent l'eutrophisation
- substances qui altèrent l'aspect physique des cours d'eau (huiles, détergents,
matières en suspension)
- substances qui ont un effet polluant seulement aux concentrations élevées (par
exemple : NaCl)
- les organismes aquatiques pathogènes pour l'homme (exemples : Salmonelles,
Vibrio cholerae).

II.3. L'écosystème rivière. Interférences des polluants dans son

fonctionnement
L'écosystème rivière est un système qui se prête particulièrement bien à la
compréhension des phénomènes de pollution des eaux de surface. La figure 6 met en
évidence les transferts physiques gazeux à l'interface air-eau et la dissolution des gaz,
les exigences en O2 , en CO2 et en photons lumineux de l'ensemble de la chaîne
trophique : producteurs, consommateurs, minéralisateurs.

18
 Figure 6- Schéma représentatif d’un écosystème aquatique

Outre la composition chimique mentionnée ci-avant, un cours d'eau non pollué est
caractérisé par la présence en homéostasie de tous les éléments de la chaîne
trophique. Le dysfonctionnement ou l'inhibition d'un mécanisme biologique à un
niveau quelconque de l'écosystème en met l'intégrité en péril.
Les polluants qui perturbent le bon fonctionnement de l'écosystème peuvent se
subdiviser en :
- polluants qui affectent le transfert des gaz à l'interface eau-air : film superficiel
d'hydrocarbures dans lesquels les gaz sont peu solubles, mousses dues aux
détergents
- composés et facteurs qui abaissent la teneur en oxygène dissous, soit directement :
réducteurs organiques ou inorganiques (liqueurs sulfitiques des papeteries), rejets
d'eaux chaudes qui augmentent la température et diminuent la solubilité des gaz,
soit indirectement : rejets d'un excès de matières organiques biodégradables ou de
nutriments : nitrates, phosphates, qui favorisent la croissance d'algues et de
phytoplancton, eux-mêmes biodégradables. A cette abondance de nutriments est
associé le phénomène d'eutrophisation
- composés toxiques qui inhibent ou modifient l'activité biologique à un niveau
quelconque de la chaîne trophique : métaux lourds (plomb, mercure..), cyanures,
phénols, acides, bases...
- matières inertes en suspension et matières sédimentables : les matières en
suspension s'opposent à la pénétration des rayons lumineux dans le milieu
aquatique, les matières sédimentables (alluvions et argiles rejetées par les
exploitations de carrières ou de mines) tapissent le lit des rivières d'une pellicule qui

19
empêche le développement de la couverture biologique naturelle et ravagent les
frayères.

II.4. Evaluation de la qualité des eaux

L'évaluation de la qualité d'une eau est une évaluation de la nature physico-chimique
et biologique de l'eau par rapport à sa qualité naturelle, eu égard à l'impact des
activités humaines. Elle est fonction de l'usage à laquelle on la destine; il s'agit de
vérifier si l'eau répond aux critères exigés pour son utilisation (eau de boisson, eau de
baignade, eau d'irrigation, eau de flottation des minerais, <).

II.4.1. Analyse chimique des eaux

Les eaux sont analysées sur plusieurs aspects. Il faut y ajouter les déterminations de
la demande chimique en oxygène (DCO), la demande biochimique en oxygène
(DBO), du carbone organique total (COT) et l'azote Kjeldahl, qui sont des dosages qui
revêtent un caractère général et parfois des analyses spécifiques plus pointues, en
relation avec des pollutions particulières liées à des activités industrielles spécifiques.

La demande chimique en oxygène (DCO) exprime en équivalent d'oxygène la

quantité de bichromate de potassium nécessaire pour oxyder, en milieu acide
sulfurique, et en présence d'un catalyseur, les matières organiques et réductrices
présentes dans un volume donné d'eau. L'oxydation s'effectue à la température de
l'ébullition et à reflux; dans ces conditions, 98 % des matières organiques sont
oxydées, les chlorures, les sulfures, les nitrites, les sulfites le sont également. En ce
qui concerne l'interprétation des résultats, seuls les chlorures constituent une
véritable interférence qui est palliée par addition de sulfate de mercure (formation
d'un précipité insoluble de chlorure de mercure). Le résultat s'exprime en mg
d'oxygène par litre de la prise d'essai. La mesure de la consommation en KMnO4
pour réaliser l'oxydation des matières organiques est reprise dans le tableau 29; elle
joue le même rôle mais a tendance à être abandonnée.

La demande biologique en oxygène (DBO) se définit comme la quantité d'oxygène

nécessaire aux micro-organismes pour décomposer, dans des conditions d'incubation
données et en un temps donné, les matières organiques qu'ils sont capables de
métaboliser. Les méthodes normalisées réalisent l'incubation durant 5 jours à 20°C, à
l'abri de la lumière, définissant ainsi la DBO5 . Dans la DBO5 peuvent toutefois
intervenir des phénomènes non biologiques, tels que l'oxydation chimique par
l'oxygène dissous des matières minérales réductrices.

Bien que contenant des matières organiques biodégradables, une eau peut présenter
une DBO5 nulle, soit parce qu'elle est stérile, soit parce qu'elle contient des composés
toxiques qui inhibent l'activité microbienne. D'autre part, certains composés ne
peuvent être métabolisés qu'après une période d'adaptation des micro-organismes
(phénol, détergents, composés de synthèse) .
20
Dans le détail, la méthode consiste à ensemencer par un inoculum choisi (boue de
station d'épuration d'eau urbaine, biomasse acclimatée dans le cas d'eaux
industrielles), deux échantillons identiques d'eau résiduaire dilués par de l'eau
synthétique constituée d'eau distillée saturée en air et dans laquelle sont introduits
les nutriments nécessaires à la croissance des micro-organismes aérobies. Le volume
de l'échantillon d'eau résiduaire et le taux de dilution sont choisis de manière à ce
que la réserve d'oxygène de l'eau de dilution soit supérieure à la quantité nécessaire à
l'oxydation des matières organiques biodégradables présentes. Les opérations
s'effectuent de sorte que les flacons contenant les mélanges soient remplis à ras bord
et que l'oxygène apporté soit l'oxygène dissous dans l'eau de dilution. Dans le
premier flacon, on dose immédiatement l'oxygène. Le second flacon est mis en
incubation pendant 5 jours à 20°C. On procède alors au dosage de l'oxygène. La
différence entre les deux résultats représente l'oxygène consommé qui, rapporté au
volume d'eau résiduaire, est la DBO5 .

L'examen de l'évolution en fonction du temps de la DBO (figure 48) montre deux

parties : l'oxydation des matières organiques carbonées par des organismes
hétérotrophes aérobies avec production de CO2 et de NH3 , suivie de la
transformation de l'ammoniac en nitrite et en nitrate par des organismes aérobies
autotrophes. La nitrification ne commence qu'après environ 10 jours. La biomasse
augmente corrélativement à la décroissance de la concentration en oxygène dissous
et des matières organiques, l'oxygène étant aussi un substrat (voir 1ère partie) .

Figure 7 - Courbe typique de DBO

Toutes les matières organiques ne sont pas dégradées au bout de 5 jours. Il est
communément admis que la (limite ou ultime) est reliée à la DBO5 par la relation :

21
 -1 à 20°C pour une eau résiduaire urbaine et . DBOkt 5

La charge en matières organiques biodégradables s'exprime dans une unité légale qui
est l'équivalent-habitant, soit 54 g de DBO5 par jour; ce chiffre correspond au produit
de 180 litres par habitant et par jour d'eau résiduaire urbaine par la concentration
moyenne de 300 mg de DBO5 par litre. Cette unité s'applique quelle que soit l'origine
de l'eau résiduaire.

Le carbone organique total (COT) consiste, après décomposition des

hydrogénocarbonates par acidification de l'eau, à oxyder les matières organiques par
voie humide ou par combustion et à doser le dioxyde de carbone dégagé par
photométrie infrarouge. Les résultats sont exprimés en
mg / l d'oxygène. Cette méthode est complémentaire de la COD et n'est pas
influencée par la présence de réducteurs inorganiques.

L'azote Kjeldahl permet, après minéralisation en milieu acide sulfurique concentré,

de transformer l'azote organique en azote ammoniacal. Après dosage de l'azote
ammoniacal et soustraction de l'azote ammoniacal inorganique initialement présent,
on obtient l'azote des matières organiques.

II.4.2. Analyse biologique des eaux

L'analyse biologique des eaux est employée pour vérifier l'absence de
micropathogènes dans l'eau de la distribution, les eaux de baignade et dans les eaux
de puits...Les bactéries coliformes sont employées comme organismes indicateurs
pour ce test. Bien qu'elles ne soient pas pathogènes, on les rencontre dans l'appareil
intestinal des animaux à sang chaud. Leur présence constitue donc un avertissement
selon lequel des micro-organismes pathogènes sont présents. Une indication plus
certaine de la présence de risques pour la santé est l'identification de certains de ces
organismes comme étant des bactéries coliformes fécales. Les eaux doivent être
analysées à intervalles réguliers et doivent bien entendu contenir un minimum
d'organismes coliformes.

II.4.3. Les indices biotiques

Il s'agit d'une application de la méthode des bioindicateurs. Toutes ces méthodes
sont fondées sur une évaluation des populations de macro-invertébrés aquatiques.

L'utilité de la méthode se situe dans l'approche écologique de la qualité de l'eau. Les

organismes rencontrés reflètent les changements du milieu qui sont provoqués par
diverses activités de l'homme : déversements, aménagement des voies hydrauliques,
etc.

22
Le résultat obtenu ne permet pas d'identifier la nature de la pollution, mais il offre
une image claire des altérations des biocénoses aquatiques. Il est complémentaire aux
résultats fournis par l'analyse chimique dans le cas des déversements. Toutefois,
contrairement à l'analyse chimique de caractère ponctuel, l'indice biotique intègre les
événements qui se sont produits pendant une période plus ou moins longue avant
l'échantillonnage. En raison de son caractère global, la méthode constitue un
instrument de choix pour la gestion des cours d'eau.

La norme belge décrit l'échantillonnage des macro-invertébrés benthiques et

périphytiques dans les cours d'eau (canaux, rivières, ruisseaux) et l'examen de ces
macroinvertébrés. Le résultat s'exprime par un indice biotique chiffré. La norme
fournit aussi une interprétation de la qualité de l'eau à partir de cet indice. Elle ne
s'applique pas aux étangs, lacs et eaux saumâtres.

L'indice biotique donne par exemple des indications pour :

- évaluer l'effet de la pollution inorganique et organique
- révéler le rejet de matières toxiques
- évaluer l'effet de modifications physiques
- évaluer l'autoépuration d'un cours d'eau
- décider de l'implantation des stations d'épuration et contrôler leur impact sur
la qualité de l'eau.

II.5. Effets de la pollution organique; rôle des nutriments inorganiques

La pollution organique agit de façon comparable sur les facteurs abiotiques et

biotiques tant en faciès lotique (eaux courantes) qu'en faciès lentique (lacs, eaux
calmes de façon générale).

Une caractéristique importante des eaux courantes résulte d'un brassage des eaux qui
tend à assurer une homogénéité des paramètre physico-chimiques et des
concentrations des polluants. Au contraire, dans les eaux calmes, des hétérogénéités
importantes apparaissent qui justifient de traiter séparément les faciès lotiques et
lentiques.

Cas d'un faciès lotique

Imaginons la situation que crée le rejet par un émissaire d'une charge organique
biodégradable importante en un point déterminé d'un cours d'eau. La situation en
amont de ce rejet est caractérisée par :
- une teneur en oxygène voisine de la saturation
- une eau claire
- une DBO très faible

23
 - une faible population en micro-organismes saprophytes en relation avec une
nourriture peu abondante.

Le cycle de purification naturelle correspondant à cette situation est résumé à la

figure ci-dessous. Au droit du rejet apparaît une zone de mélange des eaux du rejet
et de la rivière; le cycle de purification est perturbé : l'eau du cours d'eau devient
trouble et colorée et après un temps de latence apparaît une zone active de
décomposition aérobie où champignons et bactéries vont se multiplier et dégrader
l'excès de matières organiques en provenance de l'émissaire. Dans cette zone, il y a
diminution de la concentration en oxygène dissous et si la charge organique est trop
importante, l'apport d'oxygène par l'interface air-eau devient insuffisant et une zone
anaérobie (septique) peut se développer dans laquelle des micro-organismes
anaérobies vont excréter des composés incomplètement oxydés : acides, alcools,
méthane,... La dégradation se poursuivant, apparaît plus en aval une zone de
restauration où le cours d'eau tend à reprendre son état initial et à laquelle succède
une zone d'eau propre.

Figure 8 - Cycle d’autoépuration

L'évolution des paramètre chimiques, de la DBO, le profil global des populations

aérobies et anaérobies sont repris à la figure 50. Notons la corrélation entre la
décroissance en DBO, en oxygène dissous et la croissance des organismes aérobies.
La courbe de l'oxygène dissous a la forme d'une courbe en sac, le minimum se situant
dans la zone anaérobie. L'évolution de l'azote résulte dans un premier temps de
l'incorporation d'une fraction de l'azote organique du rejet dans la biomasse en
croissance et de la minéralisation du reste sous forme de NH4+. La courbe des ions
ammonium suit la courbe de la biomasse. Quand la DBO aura été consommée et que
le taux d'oxygène sera remonté à une valeur convenable, les bactéries autotrophes

24
nitrifiantes transformeront l'azote ammoniacal en nitrates (voir cycle de l'azote). Le
même raisonnement est applicable au phosphore organique des rejets, incorporé à la
biomasse et minéralisé en phosphate. La disparition des phosphates et des nitrates
est due, si le taux d'oxygène est suffisant, à l'apparition d'algues, organismes
phototrophes.

En définitive, un cours d'eau peut être comparé à un système de fermentation

continu doté d'un pouvoir autoépurateur et qui se trouve dans un régime
stationnaire. Les micro-organismes qui interviennent peuvent atteindre des
concentrations très élevées dans la zone de décomposition aérobie avec la présence
de bactéries pathogènes; dans la zone anaérobie, on relève la présence de bactéries
sulfatoréductrices. Des champignons, voire des algues, interviennent aussi dans le
processus d'épuration. En zone septique, la présence de poissons n'est jamais
observée eu égard au manque d'oxygène.

En résumé, le pouvoir autoépurateur d'un cours d'eau met en jeu les mécanismes
suivants :
- oxydation biochimique aérobie : le mécanisme le plus important (1ère partie ,
équation de l'oxydation aérobie )
- oxydation chimique des agents réducteurs
- la sédimentation assistée par une floculation biologique (ce phénomène peut
cependant induire des dépôts mal aérés donnant lieu à fermentation anaérobie)
- décroissance bactérienne (notamment des organismes pathogènes).

Cas d'un faciès lentique

Les lacs, les étangs et autres milieux lentiques se distinguent par un volume d'eau
considérable relativement à l'interface air-eau et un écoulement des eaux lent, ce qui
ne favorise pas l'oxygénation.

Les lacs sont inéluctablement appelés à disparaître par comblement à la suite

d'apport de matériaux par l'érosion du bassin versant et de phénomènes liés à la
multiplication des végétaux et autres organismes de la biocénose qu'ils hébergent. Ce
processus appelé eutrophisation, résulte de l'accroissement de fertilité des eaux du
lac par apport d'éléments nutritifs, en particulier les nitrates et les phosphates qui
favorisent la prolifération du phytoplancton et des plantes aquatiques. Peu à peu, ce
processus accélère la sédimentation, le lac se rétrécit et se comble. Ce processus est
très lent dans les conditions naturelles, il s'accomplit à l'échelle des temps
géologiques.

Un lac relativement " jeune ", relativement profond, est caractérisé par des
concentrations faibles en éléments nutritifs. Un tel lac est dit oligotrophe. Il ne peut
héberger qu'une biomasse végétale restreinte et sa productivité est faible. Au fur et à

25
mesure que l'érosion amène aux eaux du lac les sels minéraux indispensables, les sols
des terres qui l'entourent se stabilisent par croissance de la végétation. Le lac va alors
évoluer lentement selon le rythme de l'apport continu d'éléments nutritifs :
accroissement de la végétation primaire, diversification de la biomasse. Au cours de
cette période, le lac devient de moins en moins profond à cause de la sédimentation.

La sédimentation est une cause de l'accélération de l'évolution d'un lac; en effet, un

lac profond se caractérise, en raison du mauvais mélange des eaux, par une
stratification des eaux accompagnée d'un gradient de température. Ainsi, à la belle
saison, on observe la présence de deux couches stratifiées, la supérieure constituée
par des eaux chaudes (épilimnion), la couche profonde par des eaux froides plus
denses (hypolimnion). Cette situation n'est guère favorable à un développement
rapide de la végétation sur le fond du lac d'autant que la lumière y pénètre
difficilement. Peu à peu, la remontée du fond va mettre un terme à la stratification de
sorte que les eaux profondes vont subir d'importants changements.

La surface immergée sur laquelle pourront se développer des plantes aquatiques

augmente, la profondeur du lac diminue, la stratification devient impossible,
l'agitation des eaux due au vent mélange les couches et homogénéise la température.
Il s'ensuit un accroissement de productivité primaire et une accélération de la
colonisation des eaux lacustres par les macrophytes, tandis que la végétation
terrestre gagnera les bords. Le lac est dit eutrophe. Au terme de son évolution, il sera
entièrement comblé et se transformera en une étendue marécageuse (figure ).

26
 Figure 9 - Schéma des principales phases de la dystrophisation des eaux en faciès lentique

Cependant, avant que ne disparaisse la stratification, le lac présente une grande

hétérogénéité en ce qui concerne la concentration en oxygène dissous. En premier
lieu, d'un point de vue physique, la stratification et le profil de température ne sont
pas favorable à l'oxygénation des couches profondes. Cette situation est encore
aggravée par la sédimentation de déchets de biomasse organique qui se développe
dans la partie proche de la surface, biomasse dont la dégradation va consommer de
l'oxygène dissous et les eaux profondes peuvent même devenir anaérobies et
impropres à toute vie animale.

27
Cependant, avant que ne disparaisse la stratification, le lac présente une grande
hétérogénéité en ce qui concerne la concentration en oxygène dissous. En premier
lieu, d'un point de vue physique, la stratification et le profil de température ne sont
pas favorable à l'oxygénation des couches profondes. Cette situation est encore
aggravée par la sédimentation de déchets de biomasse organique qui se développe
dans la partie proche de la surface, biomasse dont la dégradation va consommer de
l'oxygène dissous et les eaux profondes peuvent même devenir anaérobies et
impropres à toute vie animale.

la Cl 50 et la Cl 100, respectivement les concentrations susceptibles de faire périr

respectivement 50% ou 100% d'une population animale en 24 ou 48 heures
(concentration létale)
- la CI 50, concentration qui inhibe la motricité de 50 % des individus de la
population testée (concentration inhibitrice).
- le TLM qui est le temps létal moyen pour une concentration faisant mourir
tous les individus de la population
- le TL 50 qui est le temps théorique après lequel 50 % des individus de la
population ont péri sous l'effet d'une concentration supérieure à la Cl.
Les tableaux 38 et 39 donnent des exemples de sensibilités à différents polluants.13
Des exemples seront étudiés plus en détails dans le chapitre "Perturbations globales
résultant des pollutions".

II.6. Effets de la pollution thermique des eaux

La cause essentielle de la pollution d'origine thermique des eaux provient de la

production d'électricité (eaux de refroidissement au condenseur) et dans une
moindre mesure de l'activité des usines pyrométallurgiques (eaux de refroidissement
des fours).

La mise en service de centrales d'une puissance de 1000 MW et plus est la cause de

rejets de thermies importants compte tenu du rendement des turbines à vapeur (de
l'ordre de 35 %). Les refroidissements des condenseurs en circuit ouvert par l'eau de
fleuves et des rivières sont la cause d'échauffements qui peuvent atteindre
localement une telle ampleur qu'ils menacent la pérennité de l'ensemble des
biocénoses présentes dans le récepteur aquatique. A titre d'exemple, on évalue à
environ 30 m3 par seconde les besoins en eau de refroidissement d'une centrale
thermique, fonctionnant au charbon d'une puissance de 750 MW. Le débit d'étiage de
fleuves tels la Meuse et la Seine étant du même ordre de grandeur, on comprendra
que la situation peut devenir critique. On cite des exemples d'élévation de
température de l'ordre de 5 °C et plus avec des pointes de températures de 35 °C.

Devant une telle situation, on songe à utiliser la capacité de refroidissement des

océans et à installer des parcs de production d'électricité en bordure des littorals. Ces

28
installations devront tenir compte des phénomènes physiques tels la dilution de l'eau
chaude dans l'eau froide, la convection et la diffusion thermique (échange eau
chaude-eau de mer, océan- atmosphère, présence de courants et de marées...), sans
compter les problèmes de corrosion liées à la présence de chlorures dans l'eau de
mer.

Effets sur la teneur en oxygène dissous

L'élévation de la température a pour effet de diminuer la solubilité de l'oxygène
dissous. Cet effet purement physique d'augmentation de la température a aussi dans
certains cas une conséquence biologique dont le résultat est d'accroître
l'affaiblissement de la teneur en oxygène. Cela se produit dans les cours d'eau qui
sont chargés en DBO eu égard à l'accroissement des cinétiques bactériennes aérobies
avec la température. La concentration en oxygène devient le facteur cinétiquement
limitant et le milieu s'asphyxie.

Effets sur les biocénoses

L'augmentation de la température va provoquer un changement des métabolismes
de la communauté toute entière de l'écosystème. D'une part, l'activité cellulaire et
donc la respiration (consommation d'oxygène et rejet de CO 2) est accrue. D'autre
part, la photosynthèse (consommation de CO 2, production d'oxygène) peut aussi être
favorisée avec l'élévation de la température. On peut donc assister à des
modifications du rapport production/respiration selon l'influence de la température
sur l'un ou l'autre des deux grands types de métabolisme. Même sans grande
modification de ce rapport, la tolérance à la température des organismes induit des
changements dans la biocénose. De manière générale, l'accroissement de la
température conduit à une diminution de la diversité des producteurs primaires
(phytoplancton, flore algale) et des invertébrés.

II.7. Perturbations globales résultant des pollutions

L'action de certains polluants majeurs se traduit non seulement par des conséquences
pour des écosystèmes occupant de vastes surfaces mais même par une action
s'exerçant à l'échelle de la planète toute entière. Parmi les effets écologiques résultant
de la pollution de l'environnement qui s'exercent sur l'ensemble de la biosphère
figurent toute une série de perturbations des processus écologiques fondamentaux,
en particulier des cycles biogéochimiques. La figure 10 rappelle les principaux
transferts qui ont lieu entre les principaux compartiments de la biosphère. La
biomasse joue un rôle important qui n'est pas rappelé ici.

29
 Figure 10 - Représentation schématique d’un cycle biogéochimique

II.8. Traitement des eaux

II.8.1. Traitement des eaux alimentées à l’industrie
Industriellement le traitement des eaux dépend des caractéristiques voulues à l’eau.
Dans la nature les sources d’eaux fournissent des eaux de qualité en répondant pas à
des usages donnée. On impose un traitement en fonction des besoins industriels
c'est-à-dire en fonction des polluants à éliminer et des objectifs de qualité recherchés.

Les principales opérations unitaires mises en œuvre font appel à des procédés
mécaniques (dégrillage, le dessablage, le tamisage, la filtration, la centrifugation et
deshuilage), physiques (décantation, flottation ou aéroflottation, dégazage
physique, adsoption, osmose inverse,<) chimiques (coagulation-floculation,
30
neutralisation, précipitation, oxydo-réduction, échange d’ions) et procédés
biologiques.

Exemple de l’eau potable captée par des puits qui subit une décantation avec aide de
coagulant (Al(OH)3 ou Fe(OH)3) suivi de la filtration sur sable et traitement
biologique par la voie chimique (usage des hypochlorite), usage des rayons UV ou
l’ozone.
II.8.2. Epuration des eaux usées

L’épuration des eaux est un ensemble de techniques qui consistent à purifier l'eau
soit pour recycler les eaux usées dans le milieu naturel avec une qualité acceptable
par l’environnement, soit pour transformer les eaux naturelles en eau potable.
La qualité des eaux usées industrielles dépend des opérations effectués. La
législation interdisant le rejet des eaux polluées, les industries sont obligés de
construire de unité de traitement des eaux.
L’eau usée domestique est l’eau qui a été utilisée : tout ce que vous évacuez en tirant
la chasse d’eau et lorsque vous utilisez vos éviers est considéré comme de l’eau usée.
Elle est de deux natures :
- Eaux ménagères (Eaux de cuisine, Eaux de salle de bains, lessive, vaisselle,
- Eaux de lavage des locaux
- Eaux-vannes : Matières fécales et urines

Elle contient beaucoup de matières organiques biodégradables : cause des mauvaises

odeurs et la désoxygénation des eaux des milieux récepteurs (rivières). Elle contient
beaucoup des matières azotées : cause l’eutrophisation des rivières. Il y a donc
nécessité d’une épuration des eaux avant son évacuation si on veut protéger
l’environnement.

L'épuration des eaux usées domestiques peut être réalisée de deux manières :
- l'épuration collective qui implique la réalisation d'égouts, de collecteurs et de
stations d'épuration.
- l'épuration individuelle nécessite la construction des fosses septiques

L’épuration individuelle élimine les matières en suspension mais les bactéries

pathogènes qui prolifèrent dans les fosses septiques s’infiltrent avec l’eau jusqu’à la
nappe souterraine. Il est donc nécessaire lors de captage de l’eau de réaliser un
traitement antibactérien.

Dans les grandes villes de ce monde, on collecte les eaux usées domestiques et les
eaux de pluies à travers un système complexe d’égouts qui les acheminent vers les
stations d’épurations.
31
L’eau qui arrive à la station contient :
- des papiers, plastiques, bois si le système d’égouts n’a pas de grilles qui les
bloqueraient dans l’écoulement ;
- les matières minérales en suspension (sables, poussières) provenant le plus
souvent du ruissellement des eaux de pluies sur le sol. Ces matières ne sont
pas toxiques mais elles peuvent poser divers problème (augmentation de la
turbidité de l’eau, ensablement du fond des cours d’eau, <)
- substances organiques (solubles et en suspension) essentiellement formées de
Carbone, Hydrogène, Oxygène, Azote et Phosphore ; ces matières organiques
biodégradables provoquent la désoxygénation des milieux récepteurs et
dégagent de mauvaises odeurs ;
- des germes pathogènes provenant des activités humaines (matières fécales, <)
ou animales (élevages, abattoirs, <) ; ces germes posent problème si les eaux
réceptrices sont destinées à la consommation ou au loisir (baignade).

Classiquement une station d'épuration urbaine comprend les étapes suivantes :

- prétraitement : dégrillage, dessablage, déshuilage

traitement primaire qui vise l’élimination des matières en suspension et l’écrémage

des flottants
- traitement secondaire qui vise l’élimination des matières organiques
colloïdales et en solution par aération et brassage, décantation secondaire (dite
aussi clarification).
Après ce traitement, l'eau clarifiée est rejetée (sauf traitement tertiaire) et les boues
décantées sont renvoyées en plus grande partie vers le bassin d'aération, la partie
excédentaire étant dirigée vers un circuit ou un stockage spécifique.
- le traitement tertiaire ou traitement de polissage vise l’élimination poussée des
matières en suspension à la sortie de l’épuration secondaire par coagulation-
floculation, l’élimination des nutriments (azote et phosphore), la désinfection
par le chlore ou l'ozone (pour éliminer les germes pathogènes), l’élimination
des odeurs et couleur.

L’épuration primaire fait appel à des simples procédés de séparation physiques

(dégrillage, tamisage, décantation) et de fois assistés chimiquement (décantation
assistée avec des coagulants ou floculants). L’épuration secondaire est une épuration
biologique qui utilise une flore variée des microorganismes (bactéries, protozoaires,
champignons, <) pour dégrader la matière organique. Les techniques utilisées sont
les épurations aérobiques avec production des métabolites simples (CO2, H2O, CH4,
NH3, H2S, <) et d’une boue active qui est souvent recyclée au traitement ou en partie
éliminée. L’épuration tertiaire dans les stations urbaines consiste en un autre
traitement biologique de dénitrification et déphosphatation.

32
 Chapitre 3. Préparation industrielle des acides et des
bases

III.1. Préparation de H2SO4

III.1.1. Matière première

La matière première principale est le Soufre, un solide jaune clair, fondant à

119°C et bouillant { 445°C connu depuis l’antiquité et qui se rencontre en abondance
dans la nature. A l’état libre, il se trouve particulièrement dans les zones volcaniques. Il
est extrait { l’aide de la vapeur d’eau envoyée en surface par la pression d’air comprimé.
Il doit être raffiné par évaporation puis refroidissement.

A l’état combiné, il est rencontré sous forme de sulfates, pyrite (FeS2), blende
(ZnS), chalcosine (Cu2S), chalcocite (CuS), galène (PbS),… et des sulfates exemple le
gypse CaSO4.2H2O et l’anhydrite CaSO4

Aujourd’hui, le soufre du commerce mondial est plus artificiel que naturel. En

effet, il provient de la conversion du H2S (procédé Claus) obtenu par désulfuration des
produits pétroliers comme l’essence, le gazole,….

H2S produit à la désulfuration des produits pétroliers dans les raffinerie de pétrole
contient également le CO2. Le procédé consiste en l’oxydation de H2S selon les réaction :
H2S + 3/2O2 H2O + SO2
2H2S + SO2 2H2O + 3S (reaction de Claus)

La première réaction a lieu dans un four à réaction. Elle est fortement

exothermique et elle fait monter le temps sensiblement jusqu’{ 1000°C ; ce qui permet à
la réaction de Claus de se développer simultanément à cette température. Le taux de
conversion est de 50%, il faut réduire la température (230°C – 330°C) en utilisant un
catalyseur (alumine activé). Le S est récupéré { l’état liquide puis condensé.

III.1.2. Préparation de H2SO4

La préparation passe par les réactions suivantes :

- Production du SO2
- Conversion du SO2 en SO3
- Absorption du SO3 dans l’eau
a) La production du SO2
Les réactions suivantes sont utilisées :

S + O2 SO2 (Combustion du soufre)

33
 2MeS + 3O2 2MeO + 2SO2 (grillage des minéraux sulfurés)

Prenons l’exemple du grillage de la pyrite

4FeS2+11 O2 2Fe2O3+8SO2

Les fours qui ont été utilisés longuement sont les fours Spirlet à soles multiples où les
sulfures circulent à contre courant avec le gaz de grillage. La température de grillage va
jusqu’{ 800°C. Le cas de la blende :

2ZnS+3O2 2ZnO+2SO2

A basse température, il se forme ZnSO4 qui exige une température supérieure à

750°C pour se décomposer

2ZnSO4 2ZnO+2SO2+O2

Ce gaz produit est impur et ces impuretés gênent la conversation. Il faut une
purification (coûteux et on perd en température) il faut réchauffer le gaz avant
conversion.

La première réaction est la plus préférée puisqu’elle produit un gaz qui ne

nécessite pas des purifications. Les quelques impuretés minérales sont éliminées par
filtration du S fondu avant combustion.

Le grillage des sulfures donne un gaz impur contenant beaucoup de poussière

qu’il faut éliminer avant la conversion par des cyclones, électrofiltres secs, des colonnes
d’absorption et même des électrofiltres humides. Toutes ces opérations augmentent le
coût de production.

III.1.3. La conversion du SO2 en SO3

C’est une conversion catalytique (sur lit de V2O5) difficile à réaliser avec un taux
de conversion à 100% puisque la réaction est réversible.

SO2 + 1/2O2 SO3 (reaction exothermique)

Thermodynamiquement, il faut travailler à faible température mais pour

permettre une bonne activité catalytique, on monte à 400 – 650°C. La tour de conversion
n’est pas chauffé puisque le SO2 de la combustion sort à plus de 900°C , il est refroidi
avant sa conversion. La température dépend de l’excès d’air utilisé qui est nécessaire
pour la conversion du SO2 en SO3.

34
 Le taux de conversion ne dépasse pas 85 – 88% en un seul passage puisque
d’une conversion { l’autre la température augmente et la conversion devient limitée. Il
faut plusieurs passages avec maintien de la température pour atteindre des conversions
de 95%.

Le procédé double contact est celui qui s’est beaucoup plus développé puisqu’il permet
d’atteindre des taux de conversion de 98-99% de conversion et limiter ainsi la quantité
de SO2 résiduel. Le SO2 est converti dans une partie de la tour de conversion jusqu’{ un
rendement donné de plus de 90 % puis absorbé dans une tour d’acide avant de revenir {
la tour de conversion pour repasser ensuite dans une autre tour d’absorption du SO3.

III.1.3. Absorption du SO3

La réaction d’absorption est la suivante :
SO3+H2O H2SO4

En pratique, cette absorption se fait dans une colonne à contre courant avec
H2SO4 concentré pour former des acides très concentrés ou des oléums qui seraient
ensuite dilués (H2SO4.xSO3)

Dans le commerce, on produit des acides à 97-98% en poids avec densité

variant entre 1,83-1,84.

III.1.3. Problèmes écologiques

Il faut noter que le SO2 non converti surtout en simple catalyse est un polluant
atmosphérique possédant une certaine toxicité capable de provoquer des
 Aérosols acides
 Pluies acides
Le cas de l’anciennes usine de Shituru qui a eu des impacts négatifs sur l’environnement
de Likasi avec comme conséquences la pollution des sols et des infrastructures par des
retombés acides..

Les usines actuelles sont muni des section d’épuration des gaz résiduels. Des colonnes
de lavage sont utilisées et le liquide lavage contient une base qui capte tout le SO2.

II.2.5. Utilisations

L’acide sulfurique reste l’acide le moins cher et très utilisé en grande partie dans la
chimie lourde comme le traitement des minerais (régulateur de pH et agent de
lixiviation). Il est également utilisé dans la fabrication des engrais phosphatés et les
autres acides inorganique (H3PO4, HF, HCl, …), agent de décapage des métaux comme
l’acier, …

35
III.2. Préparation de l’Acide nitrique

L’acide nitrique HNO3 est un oxyacide de l’azote dans lequel l’élément N est {
son degré d’oxydation maximal. Il ne peut donc être obtenu que par oxydation d’autres
composés azotés. Le rendement extrêmement médiocre de la réaction directe de l’azote
avec l’oxygène pour former le monoxyde d’azote NO a conduit { l’utilisation de la seule
voie d’obtention { partir de l’ammoniac.

III.2.1. Principe

Le principe de la production de l’acide nitrique consiste { oxyder

catalytiquement l’ammoniac par l’air suivant la réaction d’Ostwald.

4NH3 (g) + 5O2 (g) 4NO (g) + 6H2O (g) ∆r H°298, 15 = -905,5KJ. mol1

Il faut signaler que la réaction conduisant { l’azote est thermodynamiquement

favorisée mais qu’en présence d’un catalyseur spécifique la formation de NO est
sélectivement accélérée.

NO est ensuite oxydé en NO2 qui est l’anhydre mixte des acides nitreux et
nitrique.

2NO (g) + O2 (g) 2NO2 ∆r H°298, 15 = -114,0KJ. mol1

2NO2 (g) + H2O (l) HNO3 (aq) + HNO2 (aq)

L’acide nitreux HNO2 étant instable en milieu acide, du point de vue de

l’oxydoréduction, il se dismute suivant la réaction.

3HNO2 (aq) HNO3 (aq) + 2NO (g) + H2O (l)

Le bilan global est donc finalement représenté par la réaction :

3NO2 (g) + H2O (l) 2HNO3 (aq) + NO (g)

III.2.2. Description sommaire du procédé bipression

La combustion catalytique n’est pas thermodynamiquement favorisée par une

augmentation de pression alors qu’inversement l’absorption est favorisée par un
accroissement de pression. Ceci explique l’existence des deux procédés monopression et
bipression.

36
 Dans le procédé monopression la combustion catalytique et l’absorption ont lieu
à la même pression 5 à 10 bar, alors que dans le procédé bipression la pression utilisée
pour la combustion catalytique est de 4 bar alors que celle utilisée lors de la phase
d’absorption est de 9 bar. Ce dernier procédé se développe de plus en plus car
l’absorption est plus complète et il permet de ce fait la limitation du rejet des oxydes
d’azote polluants dans l’atmosphère.

La première réaction n’est que faiblement favorisée par une diminution de

pression. Le taux de conversion en NO est de 97-98 % sous 1 bar, 95-96 % sous 5 bar et
94 % sous 8 à 10 bars. En opérant à pression modérée on réduit la formation de N2
et N2O produits suivants les réactions

4HN3 (g) + 3O2 (g) 2N2 (g) + 6H2O (g) ∆r H°298, 15 = -1266,5 KJ. mol1

4HN3 (g) + 4O2 (g) 2N2 (g) + 6H2O (g) ∆r H°298, 15 = -1102,4 KJ. mol1

Une augmentation de pression permet des installations plus compactes et moins

coûteuses mais entraîne un accroissement des pertes en catalyseur en raison de la
nécessité d’augmenter la température en contre-partie.

L’ammoniac liquide est vaporisé, chauffé et envoyé dans un mélangeur où est

réalisé le mélange réactionnel air-ammoniac { 10 % en volume d’ammoniac (figure 70).
Cette phase gazeuse comprimée à 4 bar passe alors très rapidement, avec un temps de
contact de l’ordre 10-3 s, sur le catalyseur constitué de toiles de platine, ou de platine-
rhodium (90-10), ou de platine-rhodium-palladium (90-5-5), reposant sur des
support en acier spécial. L’addition de rhodium et de palladium limite les pertes en
platine par abrasion qui sont de 50 { 200 mg/t d’ammoniac.

La réaction (1) étant très exothermique, le refroidissement effectué à la sortie

du réacteur permet la récupération de vapeur. Le flux gazeux contenant essentiellement
NO, O2, N2, N2O passe alors dans l’absorbateur, sous une pression de 9 bar, après avoir
enrichi avec de l’air secondaire ayant servi au strippage effectué dans le déniteur.

Lors de l’absorption et comme le montre la réaction (3), deux tiers seulement de

l’azote ont été transformé en acide nitrique et le tiers restant doit être recyclé ; c’est
pourquoi on effctue, dans le déniteur, un strippage par l’air secondaire.
Dans un tel procédé le titre de l’acide nitrique produit est limité { 60-70% car pour des
concentrations supérieures la réaction suivante intervient :

2HNO3 + NO 3NO2 + H2O

37
 D’autre part, une concentration par distillation fractionnée des solutions
d’acides nitrique obtenue est aussi limitée en raison de l’existence d’un azéotrope {
maximum : t=121,9°C ; c=68,4%

III.2.3. Procédé d’obtention d’acide nitrique concentré

Afin d’obtenir HNO3 concentré on peut absorber l’eau de la solution par H2SO4
concentré ce que l’on fait par exemple lors des nitrations. On peut aussi faire réagir
KNO3 anhydre avec H2SO4 100% et récupérer l’acide nitrique formé par distillation sous
pression réduite

KNO3 + H2SO4 KHSO4 + HNO3

Du point de vue industriel, un certain nombre de procédés qui ne seront pas

décrits en détail sont basés sur la réaction suivante qui ne comporte pas de
coproduction de NO.

2N2O4 + O2 + 2H2O 4HNO3

Il faut noter que de tels procédés utilisent la réaction d’Ostwald (1) mais
qu’après séparation de l’eau formée et oxydation de NO en NO2, on procède à une
dimérisation en N2O4 liquide à basse température. N2O4 liquide dissous dans des
solutions d’acides nitrique concentré { 80% jouant le rôle de milieu solvant, est alors
soumis { la réaction d’oxydation et d’hydratation simultanées indiquée ci-dessus et
permettant d’atteindre des teneurs en HNO3≥80%.

III.2.4. Impact environnementaux et traitement des effluents

Lors de la fabrication d’1 t et de HNO3 concentré plus de 3000m3 d’effluents

gazeux sont produits. Ils contiennent des oxydes d’azote représentés par la formule
générique NOx mais qui sont essentiellement NO et NO2 avec des traces de N2O.

Ces gaz acides capable de provoquer des brouillards acides et des pluies acides
sont également des précurseurs d’ozone troposphérique quand il y a un grand
ensoleillement (pollution photochimique).

Pour les unités récentes, des raisons écologiques évidentes ont conduit à
abaisser les teneurs en NOx à des valeurs inférieurs à 200 ppm en volume.

Parmi les diverses possibilités de traitement, l’élimination par réduction

catalytique des NOx par l’ammoniac apparaît comme la voie la plus intéressante
puisqu’elle se traduit par la formation d’azote et d’eau suivant les réactions :

38
 4NH3 + 6NO 6H2O + 5N2

8NH3 + 6NO2 12H2O + 7N2

III.2.5. Utilisations

La capacité de production mondiale de l’acide nitrique est de l’ordre de 60Mt/an

et les deux principales utilisations concernent la fabrication de NH4NO3 pour engrais et
explosifs et de l’acide adipique, matière première pour l’obtention du nylon 6,6.

D’autres engrais et d’autres explosifs dérivent de HNO3. On produit, par

exemple, des superphosphates par attaque nitrique des phosphates naturels avec
l’avantage d’une matière première telle que le gaz naturel (pour la fabrication initiale de
l’ammoniac) et d’un coproduit qui est le nitrate de calcium, source d’azote, au lieu de
gypse peu valorisable. Dans le domaine des explosifs, l’acide nitrique ou les nitrates
interviennent lors de la fabrication de la poudre noire, des dynamites, des explosifs
nitrés comme le trinitrotoluène et de l’explosif nitrate-fuel.

Différentes synthèses organiques nécessitent de l’acide nitrique : nitrobenzène,

aniline, isocyanates tels que le 2,4-toluènediisocyanate TDI, etc

III.3. Préparation du chlorure d’hydrogène et de l’acide chlorhydrique

Le chlorure d’hydrogène et ses solutions aqueuses appelées alors acide

chlorhydriques sont obtenus principalement comme coproduits lors de réactions
dont la finalité première n’est pas la synthèse de HCl. Seules des quantités de l’ordre
de 10% de la production mondiale résultent de la réaction de synthèse directe H2 +
Cl2 ou de la valorisation de résidus chlorés.

III.3.1. HCl coproduit

Il est formé au cours des processus suivants :

- Lors de la préparation du chlorure de vinyle (le monomère pour la

préparation du PVC) par déshychloration thermique du dichloroéthane

CH2Cl – CH2Cl CH2 = CHCl + HCl

- Lors de reactions de chloration avec des réactions schématisées par

l’équation ci-dessous et dont l’objectif est de préparer les dérivées
organiques chlorés aliphatiques et aromatiques
R – H + Cl2 R – Cl + HCl
39
 - Lors de la préparation des chlorofluorocarbones (CFC) utilisés dans la
réfrigération
- Deux exemples classique la fluoration du tétrachlorure de carbone en
phase vapeur sur lit fluidisé pour la production de F.11 (CCl3F) et la
fluoration en phase liquide du chloroforme pour la production de F.22
(CHClF2)
CCl4 + HF CCl3F + HCl
CHCl3 + 2HF CHClF2 + 2HCl
- Lors de l’obtention du sulfate de sodium par le procédé Mannhein qui se
passe autour de 550°C. On obtient les deux réactions qui se succèdent.
NaCl + H2SO4 NaHSO4 + HCl
NaHSO4 + NaCl Na2SO4 + HCl

Le procédé Hargreaves substitue le mélange SO2, air et vapeur d’eau à l’acide

sulfurique. Cette réaction se passe autour de 650°C

4 NaCl + 2SO2 + 2 H2O + O2 2 Na2SO4 + 4 HCl

III.3.2. HCl produit de réaction

Le chlorure d’hydrogène est le produit principal formé aux cours des processus
suivants :

- Lors de la synthèse directe à partir d’hydrogène et de chlore parfaitement

secs :

H2 + Cl2 2HCl ∆H = 2(-92,3) kJ.mol-1

Cette réaction, réalisée dans un brûleur en silice ou en graphite, est fortement

exothermique et la température de la flamme atteint 2000°C. Il est donc nécessaire de
refroidir la chambre de combustion. On obtient un produit de haute pureté utilisable
par exemple dans le secteur alimentaire (sucrerie, distillerie, liants,<)

- Lors de la valorisation des résidus chlorés :

Certaines formes réalisent une valorisation de résidus organiques chlorés résultant

de diverses préparations industrielles en effectuant la combustion de ces résidus
gazeux et liquides en présence d’un excès d’air et de vapeur d’eau à 1200 – 1300°C. Il
s’ensuit une destruction totale des molécules carbonées avec formation d’un gaz
contenant CO2, Cl2, HCl, H2O. La séparation d’HCl se fait aisément étant donné sa
grande solubilité dans l’eau (435 vol/ vol d’eau à 25°C) et l’on obtient des solutions
commerciales à à 32 % en masse (d = 1,16). Pour éviter les émission de Cl 2 dans

40
l’atmosphère (polluant toxique), il est absorbé par la soude avec formation
d’hypochlorite.

III.3.3. Utilisations
Les usages sont nombreux pour cet acide :

- Neutralisation (effluents ; industries alimentaires, régénérations des

échangeurs d’ions, hydrolyse des protéines et des carbohydrates ou poly
glucoses, forages pétroliers)
- Décapage des métaux et préparations de chlorures (Al,Fe) utilisés comme
coagulants et parfois catalyseurs en chimie organique
- Plusieurs synthèses organiques et minérales

III.4. Préparation de la Soude

La soude caustique (NaOH) est produite en même temps que le chlore et l’hydrogène
par l’électrolyse aqueuse de NaCl. Lors de l’électrolyse. Cette électrolyse réussit à
donner le NaOH si on sépare les deux compartiments anodique et cathodique par un
diaphragme constitué de fibres d’amiante ou de résines organofluorées, laissant
diffuser le liquide mais pas les fines bulles de gaz. Ceci évite l’explosion entre
l’hydrogène et le chlore et la réaction OH- et Cl2. Cette dernière n’est voulue que
quand on veut produire les hypochlorites et même des perchlorates par les
réactions :
Cl2 + 2 OH- ClO- + Cl- + H2O
3ClO- 2Cl- + ClO3-
Donc globalement

3Cl2 + 6OH- 5Cl- + ClO3- + 3 H2O

La soude obtenue contient du NaCl, ce dernier est éliminé par évaporation

(cristallisation).

Une autre technique utilisée est l’électrolyse avec cellule à cathode de mercure placée
dans le fond de la cellule. Il se forme l’amalgame Na(Hg) qui s’écoule par gravité
(grâce à la pente de la cathode) vers le pied de la cellule et est ensuite envoyé vers un
décomposeur où par réaction avec l’eau adoucie on obtient la réaction :

Na(Hg) + H2O NaOH + Hg + ½ H2

Economiquement, le produit le plus recherché pour plusieurs synthèses est le chlore.
Le NaOH est donc un sous produit de sa production.

Sur le plan environnemental le chlore et ses produits sont souvent toxiques, la

tendance est de le substitué à d’autres. La conjoncture actuelle laisse prévoir une
41
baisse prochaine de la production mondiale de chlore en raison de la limitation de
l’emploi de produits susceptibles de nuire à l’environnement (chlorofluorocarbones,
solvants chlorés comme le trichloréthylène, phosgène,etc.).

La production risquant de devenir insuffisante, une solution envisagé par certains

pays industrialisés est la caustification du carbonate de sodium.

Na2CO3 + Ca(OH)2 2NaOH + CaCO3

La soude est un agent de neutralisation de choix et près de 50 % de la production

utilisés dans l’industrie chimique où on estime qu’environ 400 produits minéraux ou
organiques nécessitent de la soude à une étape quelconque de leur obtention. Les
grands secteurs industriels utilisateurs sont par ordre croissant :
- La fabrication des pâtes à papiers ;
- L’industrie des savons et détergents ;
- Le traitement des eaux et l’industrie pétrolière (lavage des gaz) ;
- L’industrie de l’aluminium lors de l’attaque de la bauxite ;
- L’industrie textile avec le traitement des fibres naturelles et l’obtention des
fibres régénérées.

42
Chapitre 4. Production de la chaux
4.1. Introduction
Le secteur de la fabrication de la chaux est caractérisé par la diversité des techniques
utilisées ainsi que de celle des matières premières et des productions (calibre,
réactivité,<). Ainsi, le secteur produit de la chaux à haute teneur en calcium mais
également de la chaux magnésienne, de la dolomie frittée ainsi que de la chaux
hydratée et des laits de chaux. Parallèlement, les carrières sont aussi exploitées pour
des produits crus, concassés ou moulus.

L’énergie représente un coût très important (environ 40 % à 50% des coûts totaux de
la production de chaux.

Le débouché principal de la chaux reste la sidérurgie (convertisseurs et fours

électriques); le secteur est directement tributaire de cette activité ; ensuite la chimie,
la production de verre, l’épuration de l’eau et de l’air, la construction et l’agriculture
ont leur part de marché. Celle, liée à la protection de l’environnement, se révèle en
croissance.

Il convient également de remarquer que, si ce secteur est responsable d’une quantité

non négligeable d’émission de CO2 dont une partie est due à la décarbonatation du
calcaire, une partie de la chaux produite va, dans toute une série d’applications, se
re-carbonater et ainsi fixer la quantité de CO2 initialement libérée.

4.2. Description
4.2.1. Procédé(s)

Extraction, concassage
Les pierres calcaires à haute teneur en carbonate de calcium et en dolomie
(CaCO3.MgCO3) sont extraites en carrière, sélectivement, en fonction de leurs
caractéristiques physico-chimiques. Récoltées par des chargeurs ou des pelles
mécaniques, les roches sont ensuite transportées et déversées dans des concasseurs;
elles sont ensuite lavées, criblées, broyées, moulues et stockées en fonction de leurs
différents usages.

Compte tenu de l’affleurement des gisements de calcaire, le mode d'exploitation

utilisé est celui de carrières à ciel ouvert, avec abattage de la roche à l'explosif et tirs
de mines spécifiques selon la nature du terrain et de l'environnement.

Une fois abattu, le calcaire est versé dans des camions par des chargeurs ou des
pelles mécaniques, puis transporté vers les postes de préparation. Là, le minerai est
tout d'abord concassé pour obtenir des pierres de la taille d’environ 150 mm.

Ces pierres sont alors criblées en plusieurs catégories :

- les plus grosses sont destinées à être cuites dans des fours verticaux,

43
 - les calibres intermédiaires sont traités dans les fours rotatifs,
- les calibres les plus fins ne servent généralement pas à la fabrication de la
chaux. Finement broyés, ils sont utilisés en agriculture (carbonate de calcium)
ou comme filler incorporé au bitume des revêtements routiers, ou encore dans
différentes industries (caoutchouc, papier, aliments de bétail ... ).
Cuisson
Une partie de la pierre extraite, sélectionnée en fonction de sa composition chimique
et de sa granulométrie, est calcinée dans différents types de fours.

La chaux vive est obtenue par calcination. Le CO2 de la pierre se dégage pour laisser
subsister la chaux vive, calcique (CaO) ou dolomitique (CaO.MgO). La chaux vive
est obtenue selon la réaction chimique suivante:

CaCO3 + Chaleur => CaO + CO2

Il existe une grande variété de fours. Selon la granulométrie du minerai, mais aussi
les utilisations des produits, deux catégories de fours sont couramment utilisés : les
fours verticaux et les fours rotatifs.

Les fours verticaux

Les fours verticaux sont les plus anciens ; utilisés dès les origines de la fabrication
industrielle de la chaux, ils restent aujourd'hui encore les plus employés : en effet, de
nombreux perfectionnements techniques récents en ont amélioré le fonctionnement
et l'économie en énergie.

Le principe de fonctionnement des fours verticaux est le suivant : la cuisson du

calcaire s'effectue progressivement en descendant verticalement de celui-ci dans une
enveloppe cylindrique en acier, garnie intérieurement de briques réfractaires. A
l'inverse, un courant de gaz, créé par la propulsion d'air frais à la base du four,
parcourt celui-ci de bas en haut.

De la sorte, trois phases distinctes correspondant à trois tronçons distincts du four se

déroulent successivement en continu :

- dans la partie haute, le calcaire introduit est préchauffé par les gaz chauds qui
viennent de traverser le four en remontant,
- dans la partie médiane, le calcaire préchauffé est calciné au contact de l'air
chaud provenant de la couche inférieure. C'est là que se produit la réaction de
décarbonatation, à la température de 900°C environ,
- enfin, dans la partie basse, la chaux ainsi produite est refroidie au contact de
l'air, introduit dans cette partie, et qui se réchauffe pour passer à l'étage
supérieur et assurer la combustion.

44
La chaux est extraite en partie basse et déversée dans des transporteurs. Cette
extraction permet la « descente » de la chaux contenue dans le four et l'introduction
d'une quantité équivalente de calcaire au sommet.

Figure 11 - Schéma d’un four droit vertical : a) zone de préchauffage b) zone de calcination c) zone de
refroidissement.

Fours verticaux à régénération

Une variante des fours verticaux qui est apparue il y a quelque dizaines d’années
comme un procédé « révolutionnaire » n'est aujourd'hui toujours pas dépassé : il
s'agit du four à cycles alternés (fours MAERTZ), qui permet d'optimiser le rendement
énergétique de la fabrication et de produire de grandes quantités grâce à la
combinaison de deux ou trois fours verticaux fonctionnant alternativement, sur le
principe du schéma de la figure ci dessous.

Les étapes se succèdent environ toutes les douze minutes. Dans la première étape, le
combustible est injecté par des lances à l'intérieur du fût 1 et brûlé avec l'air de
combustion introduit au travers du fût. La chaleur est partiellement absorbée par la
calcination de la pierre calcaire dans le fût 1. De l'air frais est introduit à la base de
chaque fût de manière à refroidir la chaux. Le mélange de cet air avec les gaz de
combustion et le CO2 de décarbonatation passe aux environs de 1050°C dans le fût 2
par le conduit transversal. Dans le fût 2, ces gaz et l'air de refroidissement provenant
de la base du fût 2 se mélangent et remontent au travers du lit de pierre en le
réchauffant.

45
Lors de la deuxième étape, les fûts sont basculés. Le combustible et l'air de
combustion sont introduits dans le fût 2. Les gaz de combustion et l'air de
refroidissement passent dans le haut du fût 1 réchauffant les pierres.

Cette construction, d'une extrême efficacité, permet d'atteindre des consommations

calorifiques de l'ordre de 3600 kJ par kg de chaux. Ce type de four accepte des pierres
jusqu'à 5 à 12 cm de diamètre et il peut être alimenté avec du gaz naturel, du fuel ou
des combustibles solides. Une variante permet, sous certaines conditions, d'alimenter
le four avec des pierres dans la gamme 10 à 30 mm.

Figure 12 - Schéma d'un four vertical à régénération (MAERTZ) a) combustible; b) air de combustion;
c) air de refroidissement; d) lances; e) conduit transversal; f) fût 1; g) fût 2

46
Fours rotatifs
Les fours rotatifs sont inspirés des fours servant à fabriquer du ciment, mais
fonctionnent à des températures inférieures de l'ordre de 1000 à 1300°C.

Les avantages de tels systèmes, par rapport aux fours verticaux, sont essentiellement
:

- des capacités de production supérieures, allant jusqu'à 1000 tonnes par jour,
- la possibilité d'utiliser les granulométries de minerai les plus faibles qui
freineraient la perméabilité d'un four vertical,
- une meilleure adaptation à la production de qualités spéciales.

En revanche, leur rendement calorifique est moins bon, la consommation en

combustible restant généralement supérieure à 5000 MJ/tonne produite.

Il s’agit du four traditionnel incliné, fonctionnant à contre courant, c’est-à-dire que

les matières premières sont introduites à l’extrémité supérieure et les combustibles et
l’air de combustion à l’extrémité inférieure. La chaux est évacuée par un refroidisseur
qui sert à préchauffer l’air de combustion.

La consommation calorifique en est affectée. Des valeurs aussi élevées que 9 200
MJ/tonne de chaux ont été observées pour des fours alimentés au gaz alors que le
même type de four alimenté au charbon présente une consommation calorifique de 7
500 MJ/tonne de chaux.

Figure 13 - Schéma d’un four rotatif a) brûleur ; b) air de combustion; c) préchauffeur ; d) four ; e)
refroidisseur

47
Préparation de la chaux
La chaux en roche ainsi produite est criblée, broyée ou moulue et stockée en fonction
des caractéristiques désirées. Différents produits sont classés en fonction de la
composition, de la réactivité et de la taille. Ils sont stockés et ensuite expédiés aux
clients. Une partie de la chaux subit un traitement supplémentaire qui aboutit à de la
chaux éteinte (chaux hydratée, lait de chaux ou enduit de chaux).

Hydratation
La chaux vive peut être hydratée, c'est-à-dire combinée à l'eau. Selon la quantité
d'eau ajoutée, et l'usage prévu, on obtient une chaux hydratée (Ca(OH)2 = hydroxyde
de calcium ) sous forme soit d'une poudre sèche très fine, soit encore d'une "pâte à
chaux" soit un "lait de chaux" en diverses concentrations, facile à pomper et utilisée
dans différents processus industriels (neutralisation). La réaction chimique de
l'hydratation est la suivante:

CaO + H2O => Ca(OH)2 + chaleur dégagée

Production de lait de chaux et de chaux grasse

Ces deux produits sont obtenus en éteignant la chaux avec un excès d’eau. Les laits
de chaux contiennent jusqu’à 40% en poids de matière solide. .

Recarbonatation du lait de chaux : le carbonate de calcium précipité ou PCC

Du CaCO3 est également produit synthétiquement. En réincorporant du CO2 dans le
lait de chaux, on obtient des "carbonates de calcium précipités" qui, en jouant sur
différents paramètres, peuvent avoir des morphologies cristallographiques
spécifiques.

Le PCC est obtenu selon la réaction chimique suivante :

Ca(OH)2 + CO2 => CaCO3 + H2O

Le produit obtenu, plus pur que le produit naturel, est principalement utilisé dans
l’industrie de la fabrication de papier comme charge blanche.
4.2.2. Techniques usuelles d’abattement
Les techniques d’abattement des émissions atmosphériques visent surtout à réduire
les poussières. Toutes les techniques classiques sont utilisées dans ce secteur
d'activité (électrofiltres, filtres à manches, filtres à gravier, lavage humide ).
4.2.3. Emissions atmosphériques
Les principaux problèmes environnementaux liés à la production de chaux
concernent essentiellement la pollution de l'air et les émissions de CO 2 liées à
l'utilisation de l'énergie et à la décarbonatation de la matière. Le procédé de cuisson
de la chaux constitue la principale source d'émissions et le principal utilisateur
d'énergie. Les procédés secondaires d'hydratation de la chaux et de broyage peuvent
aussi avoir une certaine importance tandis que les autres opérations (surtout le

48
concassage, le tamisage, le transport, le stockage et le déchargement ) sont
relativement mineures à la fois en termes d'émissions et de besoin en énergie.

On note les gaz suivant CO2, NOX, SO2 et les poussières. L’émission du CO2 fait d’une
usine à chaux une industrie qui contribue au renforcement de l’effet de serre avec
comme conséquence le réchauffement de la planète et le changement climatique. Les
NOX et le SO2 sont des gaz acides qui provoquent des pluies acides et des brouillards
acides du matin. In faut noter aussi que les NOX sont des gaz qui favorisent la
formation de l’ozone troposphérique nuisible pour les végétaux et l’homme et de fois
catalyse la formation du PAN.

La chaleur de dissociation du calcaire est 3200 MJ/tonne de CaO. Le besoin net en

chaleur par tonne de chaux vive varie considérablement selon la conception du four.
Les fours rotatifs ont généralement des besoins en chaleur plus importants que les
fours verticaux. Ces besoins ont tendance à augmenter lorsque le degré de cuisson
croît.

Points d’émission collectées et diffuses

Les émissions principales du procédé sont celles associées au fonctionnement des
fours. Les broyeurs sont des points d'émissions normalement collectés et
dépoussiérés.

Les activités de la carrière restent une source importante de poussières diffuses, de

même que toutes les manutentions de matières qui contribuent à l'empoussièrement
général des sites. Le trafic des véhicules peut contribuer à la remise en suspension de
ces poussières.

A ce niveau, on note également l’usage des explosifs nitrés qui provoquent la

formation des eaux d’exhaure contenant des nitrates. Ces derniers se retrouvent dans
les eaux naturelles en provoquant le phénomène d’eutrophisation.

Lexique
Chaux aériennes : utilisées en construction, ces chaux font prise par re-carbonatation
avec le CO2 de l'air.

- Chaux grasses (> 90 % de CaO) : obtenues à partir de calcaire pur (> 95 % de

CaCO3), donnent de l'onctuosité aux mortiers lorsqu'elles sont utilisées en
construction.
- Chaux maigres : obtenues à partir de calcaire moins pur.
Chaux dolomitique : chaux vive contenant plus de 25 % d'oxyde de magnésium.

Chaux en pâte : lime putty (Syn. chaux grasse ) Chaux hydratée dont l'extinction a été
faite en ajoutant une quantité d'eau représentant 2 1/2 à 3 fois le volume de la chaux
vive versée en plusieurs fois (eau froide) ou en une fois (eau chaude).

49
Chaux éteinte : (slaked lime) : Oxyde de calcium hydraté (Ca(OH)2). ( note : il faut
établir une différence fondamentale entre la chaux grasse qui durcit par
carbonatation du Ca(OH)2 sous l'action du CO2 de l'air et qui ne peut, pour cette
raison, faire prise sous l'eau, les chaux hydrauliques qui renferment des silicates et
aluminates de calcium et dont le processus de durcissement se rapproche de celui du
ciment portland (prise sous l'eau).

Chaux grasse : le terme peut désigner deux notions : d'abord, de façon très précise, la
chaux hydratée préparée au départ de calcaire pur; celle-ci peut se présenter sous
forme de chaux en pâte; ensuite, de façon générale, toute chaux hydratée dont
l'extinction se fait avec une assez grande quantité d'eau, produisant ainsi la chaux en
pâte, et pour laquelle la quantité des calcaires de départ n'est pas spécifiée.

Chaux hydraulique : produit obtenu par cuisson à 900 °C environ de calcaires

argileux (silicates et aluminates de calcium) et ayant la propriété hydraulique due à
la présence de l'argile. Cette chaux peut recevoir des ajouts tels que clinker, laitier,
pouzzolane. Elle est alors dite chaux hydraulique naturelle ou artificielle.

Chaux hydrauliques naturelles : obtenues à partir de calcaire contenant de 15 à 20 %

d'argile qui lors de la calcination donne des silicates et aluminates de calcium faisant
prise par hydratation, selon les mêmes réactions que la prise d'un ciment.

Décarbonatation: en cours de cuisson les carbonates de calcium et de magnésium

sont décomposés avec élimination du dioxyde de carbone (CO2).

Dolomie : Carbonate double de calcium et de magnésium. Ce minéral est le

constituant essentiel des roches dolomitiques (appelées également dolomies). Note :
le terme anglais correspondant dolomite est également parfois employé improprement
à la place de dead burned dolomite pour désigner la matière cuite à mort et les briques
fabriquées avec cette matière. Cette combinaison équimoléculaire de carbonates de
calcium et de magnésium, (CO3)2 CaMg, se présente dans la nature sous forme de
roche dure. Après calcination, elle se transforme en chaux dolomitique contenant de
30 à 50 % de magnésie et de 50 à 70 % d'oxyde de calcium.

Dolomie frittée ( CaOMgO ) : (burnt dolomite, calcined dolomite, doloma, basic) Syn.
dolomie calcinée, dolomie cuite. Produit réfractaire obtenu par décomposition à la
cuisson de la dolomie naturelle (CaMg(CO3)2) au-dessus de 1450°C.

Hydraulique: définit la capacité d’un liant de durcir aussi bien sous eau qu’à l’air et
d’adhérer aux granulats après avoir été mélangé à l’eau.

50
Chapitre 5. Production de ciment
5.1. Introduction
La production de ciment présente plusieurs particularités qu’il convient de mettre en
évidence.

Jusqu’il y a peu de temps et, encore maintenant dans une large mesure, le marché du
ciment était réglé sur le marché naturel c’est-à-dire une centaine de kilomètres autour
de l’unité de fabrication. En effet, la nature pondéreuse du ciment rendait le
transport de celui-ci sur de grandes distances très pénalisant. Cette situation est en
train d’évoluer, et l’on peut observer le transport de clinker, et parfois de ciment, sur
de grandes distances.

Le secteur du ciment est engagé depuis plusieurs années dans la valorisation des
déchets combustibles mais également à la valorisation de toute une série de sous-
produits industriels. Cette situation a conduit le secteur à une grande visibilité
environnementale et à des engagements d’améliorations dont les investissements se
poursuivent encore aujourd’hui.

Le secteur cimentier est proportionnellement un émetteur important de CO2, SO2 et

NOx. Le CO2 émis provient de la combustion de combustible fossile mais également,
pour une part importante (près de 60%) de la décarbonatation du calcaire.

Il convient également de remarquer qu’il existe des usines de production de clinker

et de ciments blancs qui présente des contraintes et des caractéristiques un peu
différentes des productions de ciment gris.

5.2.Description

Procédé
La première étape consiste à mélanger les éléments minéraux majeurs nécessaires à la
fabrication du ciment: la chaux, la silice, l'alumine et le fer. Les différents éléments
sont dosés avec une grande précision pour obtenir les propriétés demandées. Ce
mélange est généralement appelé cru ou pâte (voie humide) ou farine (voie sèche)
par référence à son aspect et sa consistance. Les matières premières sont extraites en
carrière, concassées, acheminées à l’usine, et mélangées avec soin avec les autres
matières premières.

51
 Tableau 3 - Composition moyenne du mélange formant le "cru"

Dénomination Formulation Origine % dans le mélange

Matières CaO Craie, calcaire, tuffeau 65 %

calcaires

Silice SiO2 Limon, argile, cendres 20 %

volantes

Alumine Al2O3 Cendres volantes 10 %

Oxyde de fer Fe2O3 Porteurs de fer 5%

Parmi ces éléments, le calcaire est prépondérant, c'est pourquoi les cimenteries
s'implantent généralement à proximité d'importants gisements calcaires. Les
caractéristiques des matières premières (dureté, teneur en eau) déterminent le
procédé de fabrication du clinker.

Plusieurs procédés peuvent être utilisés. On distingue habituellement quatre voies de

fabrication du clinker : humide, semi-humide, semi-sèche et sèche. La dernière est la
voie la plus employée aujourd’hui. Le choix réalisé est dicté par la nature des
matières premières, essentiellement leur teneur en eau. Le bilan énergétique est
évidemment favorable aux voies sèches.

De profondes modifications du cru se produisent au fur et à mesure que la matière

progresse dans le four et que la température s'élève. Au niveau de la matière, on
peut discerner cinq zones thermiques dans le four :
Tableau 4 - Zones thermiques dans un four à ciment

Zone Température Transformations

(°C)

Séchage 15 à 100 Perte d'eau

Préchauffage 100 à 600 Perte d'eau adsorbée et liée

chimiquement

Calcination 600 à 1200 Décomposition du carbonate de calcium

(décarbonatation et libération de CO2)

Clinkérisation 1200 à 1500 Fusion partielle et réactions chimiques

Refroidissement 1500 à 1150

52
Le mélange introduit dans le four perd d'abord son eau à environ 100°C. A plus
haute température (600°C) l'eau adsorbée et liée chimiquement est éliminée. La
décomposition du carbonate de calcium (CaCO3) en oxyde de calcium (CaO) et
dioxyde de carbone (CO2) démarre à des températures aussi basses que 550-600°C en
présence de silice (SiO2), d’oxyde d'aluminium (Al2O3) et d’oxyde de fer III(Fe2O3) et
s'accélère à des températures d'environ 900°C. La matière perd plus d'un tiers de son
poids sec durant le processus de décarbonatation. La silice et l’alumine proviennent
de la décomposition sous l’effet de la chaleur de silicates d’alumine dont est
principalement constitué l’argile. Silice, alumine et chaux se combinent ensuite pour
donner des silicates et des aluminates de chaux.

Voie humide
Dans la voie humide, le cru est broyé et malaxé avec suffisamment d’eau (de 30 à
40%) pour constituer une pâte liquide. Le malaxage s’effectue mécaniquement dans
de très grandes cuves cylindriques où le cru peut être corrigé chimiquement par des
additions appropriées de calcaire ou d’argile et où une homogénéisation finale est
assurée. Le cru est introduit directement dans des fours tournants, constitués par de
grands cylindres métalliques, tapissés intérieurement de réfractaires, ayant quelques
mètres de diamètre et atteignant plus de 100 mètres de longueur. Ils sont légèrement
inclinés et tournent lentement, de façon à faire progresser le cru introduit dans la
partie haute. Une flamme alimentée au charbon pulvérisé, au fuel, au gaz ou par un
combustible alternatif est allumée à l’autre extrémité du four. Sa température est
nécessairement très élevée (supérieure à 1800°C) pour porter les matières à 1450°C.
C’est à cette extrémité qu’est recueilli le clinker.

Figure 14 - Four voie humide

Ces fours sont habituellement équipés de chaînes dans la zone de séchage afin
d'améliorer l'échange de chaleur. Ce procédé possède malheureusement une
consommation énergétique spécifique élevée d'environ 6 GJ/tclinker due aux quantités
importantes d'eau présentes. Dans le cas de la fabrication de ciment blanc, la
consommation est encore plus élevée.

53
Voie sèche
Dans la voie sèche, la farine est préalablement séchée, puis broyée très finement pour
améliorer le transfert thermique nécessaire aux réactions chimiques de formation du
clinker.

Voie sèche sans précalcination

La farine est introduite sous forme
pulvérulente dans le four. Elle est
d'abord réchauffée par les gaz chauds
du four dans un préchauffeur à
cyclones (4 à 5 étages) (figure 7-2) et
parvient dans le tronçon rotatif à une
température de 800-950 °C
partiellement décarbonatée pour
subir la décarbonatation finale et la
clinkérisation. Le tronçon rotatif est
un grand cylindre métallique, tapissé
intérieurement de réfractaires, ayant
quelques mètres de diamètre et de
longueur fortement réduite par
rapport à un four voie humide. Ils
sont légèrement inclinés et tournent
lentement de façon à faire progresser
la matière vers la flamme située à
l'autre extrémité du tronçon. La
consommation énergétique spécifique
du procédé par voie sèche sans
précalcination est
d'approximativement 3,5 GJ / tclinker .

Figure 15 - Préchauffeur à cyclones

Voie sèche avec précalcination

Le processus de cuisson par voie sèche a été perfectionné par l'ajout d'un second
système de combustion au niveau du dernier étage de la tour de préchauffage. Dans
cette chambre de combustion appelée "le précalcinateur", plus de 60 % du
combustible total peut-être brûlé. Un tel four peut produire 50 % plus de clinker
qu'un four avec préchauffeur conventionnel de même diamètre. La consommation
spécifique est quant à elle approximativement la même (3,3 GJ/tclinker,), mais la

54
délocalisation de 30 à 60 % de l'énergie totale a un effet bénéfique sur les réfractaires.

De plus il est possible d'utiliser des combustibles moins nobles au niveau de la

combustion secondaire ce qui réduit le coût de production.

Figure 16 - Préchauffeur à cyclones et précalcinateur (Ullmann’s

Voie semi –sèche

Dans un four voie semi-sèche, la matière entre sous forme de granules. Le plus
connu est le four Lepol qui est constitué d'une partie rotative courte précédée par un
préchauffeur à grille métallique mobile sur laquelle s’effectuent le séchage et le
début de décarbonatation de la matière.

Figure 17 - Schéma d’un préchauffeur à grille (Ullmann’s

Voie semi-humide
Dans la voie semi-humide, le slurry est concentré dans des filtres presses. Le gâteau
de filtration (humidité : 18 à 20%) est extrudé sous forme de granules cylindriques.
Ceux-ci sont alors traités de la même manière que dans le procédé voie semi-sèche.

Refroidissement, stockage et fabrication de ciment

A la sortie du four, le clinker passe dans un refroidisseur. Sa température y est
amenée aux environ de 150 °C par contact direct avec de l'air qui servira en partie

55
d'air de combustion et éventuellement dans d'autres parties du procédé. Le reste est
évacué en cheminée après dépoussiérage.

Le clinker produit contient quatre éléments principaux :

- le silicate tricalcique 3CaO.SiO2

- le silicate bicalcique 2CaO.SiO2
- l'aluminate tricalcique 3CaO.Al2O3
- le ferro-aluminate tétracalcique 4CaO.Al2O3.Fe2O3.
L'action du ciment résulte des réactions d'hydratation de ces éléments.

Le clinker est évacué par bandes transporteuses et est stocké à l’air libre ou, le plus
souvent, à couvert (silos ou hall de stockage). Il sera broyé simultanément avec une
petite quantité de gypse, dont le rôle est de régulariser les réactions de prises, pour
donner du ciment Portland. On y ajoute parfois d’autres matières pour des ciments
composés ou bien du laitier de haut fourneau pour le ciment métallurgique. Ces
ciments différent par leur composition mais aussi par leurs caractéristiques
d’utilisation.

Préparation des matières et des combustibles

Les matières premières sont concassées, broyées finement et séchées (sauf voie
humide) avant d'être introduites dans le four. Le séchage est généralement réalisé à
l'aide des fumées de combustion. Les combustibles solides sont également préparés,
broyés et séchés. Le fuel doit être amené à température adéquate pour être injecté.

Inputs / outputs
Les matières premières du clinker
Le clinker est obtenu par la cuisson d’un mélange homogène de matières calcaires,
siliceuses, et d’ajouts apportant un complément de fer, de silice ou d’alumine, qui
sont dépendants de la composition de la carrière. Par exemple, dans le Tournaisis, les
ajouts sont peu nécessaires.

La craie, le tuffeau ou la pierre calcaire apportent le calcium. Il représente l'entrant

important du procédé. La silice et l'alumine sont présentes dans les couches plus
argileuses de la carrière. Des corrections sont possibles en utilisant des sables (Si) ou
des cendres volantes (Al, Si) de centrales électriques. Les matières ferreuses
nécessaires sont souvent apportées par des sous-produits de l'industrie.

Toute une série de résidus composée de ces quatre éléments (Ca, Si, Al ou fer) sont
susceptibles d'être utilisés par le procédé.

Les combustibles
Dans la mesure où le coût de l'énergie représente une proportion importante du prix
de revient, le gaz naturel et le fuel ont été abandonnés au profit de combustibles
moins coûteux tels le charbon, le coke de pétrole ou des schistes de terril. L'industrie

56
cimentière s'est employée depuis de nombreuses années à valoriser les déchets
combustibles tels des pneus usagés, des sciures imprégnées de matières combustibles
diverses, des résidus de plastiques ou de textiles.

Les produits
Le clinker peut être considéré comme un produit à part entière qui peut être vendu
mais également employé dans d'autres unités des mêmes groupes pour produire du
ciment.

Le ciment est un liant hydraulique c’est-à-dire qu’il durcit au contact de l’eau avec
laquelle il est mouillé et agglomère fortement les matières premières inertes
incorporées au mélange. Il se présente sous la forme de poudre minérale.

Les différents ciments s'obtiennent en dosant dans des proportions bien définies les
composants suivants:

- le clinker
- le sulfate de calcium (gypse, utilisé comme régulateur de prise);
- les cendres volantes, produites dans les centrales électriques;
- le laitier de haut fourneau.
- autres <
Selon le dosage des composants, on obtient différentes qualités de ciment. Une
diversification est intervenue ces dernières années avec une réduction de la
production des ciments Portland au profit, essentiellement des ciments à la
pouzzolane (avec cendres volantes) et des ciments métallurgiques (avec laitiers de
hauts fourneaux). Outre l'économie énergétique, cette évolution contribue à réduire
la consommation des ressources naturelles (le calcaire matière de base du clinker) et
à valoriser des résidus de production industrielles (laitier de hauts-fourneaux,
cendres volantes).

Quelques normes européenne comme la norme belge NBN B12-001 définit quatre
types de ciments (voir tableau 5).

57
Tableau 5 - Dénomination et composition des principaux ciments normalisés (%
en masse).
Type Dénomination Clinker Cendres Laitier Calcaire Constituants
volantes secondaires

I Ciment Portland CEM I 100 % - - - 0-5%

II Ciment Portland CEM II/A-M 80-94 % 6-20 %

composé

Ciment Portland CEM II/B-M 65-79 % 21-35 %

composé

III Ciment de haut- CEM III/A 35-64 % - 36-65 % - 0-5 %

fourneau 36/65

Ciment de haut- CEM III/B 20-34 % - 66-80 % - 0-5%

fourneau 66/80

Ciment de haut- CEM III/C 5-19% - 81-95 % - 0-5%

fourneau 81/95

V Ciment composé CEM V/A 40-64 % 18-30 % 18-30 % - 0-5%

La norme définit également une classification en fonction des propriétés attendues:

résistance mécanique et composition chimique (sulfates, chlorures, perte au feu, <).

Techniques usuelles d’abattement

En général, les techniques d'abattement des poussières au four à clinker font appel
aux électrofiltres qui présentent malgré tout l'inconvénient de devoir être
"déclenchés" pour assurer la sécurité lorsque la concentration en CO dans les
effluents atmosphériques devient trop élevée. Cet événement n'est pas rare en
cimenterie. Depuis quelques années, on assiste au remplacement de ces électrofiltres
par des filtres à manches.

En ce qui concerne les effluents des refroidisseurs à clinker, on trouve des cyclones,
des filtres à gravier, des électrofiltres et filtres à manches.

On retrouve ensuite une quantité importante de filtres à manches (mais parfois des
électrofiltres) aux autres points d'émissions de la cimenterie : aux broyeurs, aux
sécheurs de combustibles et de matières premières, aux stockages et points de chute.

Consommations énergétiques
En moyenne, les coûts d'énergie - sous la forme de combustible et d'électricité -
représentent 50 % du coût total de production de ciment. D’autres sources citent 25 %
du coût total.

58
Combustion
Le besoin théorique en énergie pour le procédé de cuisson (réactions chimiques) est
d'environ 1700 à 1800 MJ/tonne de clinker. Le besoin réel en combustible pour les
différents types de procédés et de cuisson se situe dans les intervalles suivants
(MJ/tonne de clinker) :

- environ 3 000 pour la voie sèche, préchauffeur à cyclones et fours à

précalcinateur
- 3 100 - 4 200 pour la voie sèche avec fours rotatifs équipés d'un
préchauffeur ;
- 3 300 - 4 500 pour les procédés semi-sec / semi-humide ( fours Lepol ) ;
- 5 000 - 6 000 pour la voie humide avec fours longs.
Ces valeurs dépendent de l'efficacité de l'installation mais également de l'humidité
de la matière première, de la finesse de la mouture et de son aptitude à la cuisson.

Une part de plus en plus importante et croissante est apportée par la valorisation de
déchets combustibles.

Electricité
L’industrie cimentière est un grand consommateur d’électricité. Les principaux
utilisateurs d'électricité sont les broyeurs (broyage de ciment et broyage de cru ) et
les ventilateurs d'extraction ( four, broyeur cru et broyeur ciment ) qui, ensemble,
consomment plus de 80 % de l'énergie électrique.

Le besoin en électricité est d'environ 90 à 130 kWh/tonne de ciment.

5.3. Points d’émission collectées et diffuses

Les émissions principales du procédé sont celles des fours à clinker. Il convient de ne
pas oublier les refroidisseurs à clinker et les purges lorsqu'elles sont présentes.

Les installations de séchage (laitier, charbon, <) et les broyeurs à matières premières
et à ciment sont des points d'émissions collectés et dépoussiérés.

Les activités de la carrière sont une source de poussières diffuses, de même que
toutes les manutentions de matières qui contribuent à l'empoussièrement général des
sites. Le trafic des camions peut contribuer à la remise en suspension de ces
poussières.

Les impacts environnementaux sont similaires que ceux de la production de la

chaux. La teneur en NOX dans les effluents gazeux à la production du ciment est plus
élevée que pour la production de la chaux puisqu’ici la température de production
du ciment est plus grande.

59
Lexique
Béton: mélange homogène d’eau, de granulats et de ciment sous l’action duquel
l’ensemble se solidifie et s’offre à une multitude d’applications techniques ou
décoratives.

Ciment: liant hydraulique réalisé au départ de la calcination de calcaire et d’argile et

se présentant sous la forme d’une poudre très fine après mouture du clinker,
éventuellement enrichi de matières premières secondaires.

Clinker: produit de la cuisson du cru dans un four de cimenterie. Se présente sous la

forme de granules incandescents.

Clinkérisation: processus physico-chimique qui caractérise la transformation du cru

en clinker lors de la fusion partielle du cru au cours de la cuisson.

Cru: mélange sec ou humide de roches calcaires et argileuses broyées préalablement

à leur calcination dans les fours des cimenteries.

Décarbonatation: en cours de cuisson les carbonates de calcium du cru sont

décomposés avec élimination du dioxyde de carbone (CO2).

Gypse: roche sédimentaire composée de sulfate de calcium et qui est ajoutée au

clinker lors de la mouture pour réguler la prise du futur ciment.

Hydraulique: définit la capacité d’un liant de durcir aussi bien sous eau qu’à l’air et
d’adhérer aux granulats après avoir été mélangé à l’eau.

Laitier: scorie de haut-fourneau composée de silicates et qui est ajoutée au clinker

pour donner le ciment métallurgique.

Mortier: mélange homogène d’eau, de sable et de ciment sous l’action duquel

l’ensemble se solidifie et permet l’assemblage de pièces de maçonnerie.

Pouzzolane: matière d’origine naturelle (volcanique) ou artificielle (cendres volantes

de centrales électriques au charbon) qui a la propriété de fixer la chaux en présence
d’eau.

60
Chapitre 6. Production d’acier
6.1. Introduction
La sidérurgie est une usine de production des aciers qui contribue pour une part
importante aux émissions de polluants atmosphériques (poussières, CO, CO2 : 15%,
SO2 : 15%, dioxines, HAP, métaux lourds (zinc, chrome, arsenic, cadmium)).

6.2. Description
Il existe deux filières pour la production de l’acier : la filière intégrée et la filière
électrique. La filière intégrée part du minerai de fer et l'instrument principal est le
haut-fourneau, qui est un réacteur chimique assurant la réduction du fer oxydé en
fer métallique. La filière électrique utilise des ferrailles, de récupération ou de
recyclage interne, qui sont fondues dans une aciérie électrique. Les ferrailles
constituent une source de fer métallique impur car elles contiennent, sous forme
d'impuretés nocives et difficilement éliminables, des éléments résultant de la mise en
œuvre antérieure de l'acier (Cr, Ni, Cu, Sn, Zn, <).

Figure 18 – Usine siderurgique

Procédé(s)
La filière intégrée
Bien que le haut-fourneau constitue l'élément central de production d'acier à partir
du minerai de fer, son fonctionnement requiert un traitement préalable des matières
premières. A coté du minerai de fer, une autre matière première très importante est

61
le charbon. Celui-ci fournit à la fois la majorité de l'énergie nécessaire pour assurer
l'élaboration de la fonte, mais aussi, par réaction avec l'oxygène de l'air, l'agent
réducteur nécessaire à la transformation des oxydes de fer en fer métallique au sein
du haut-fourneau, à savoir le monoxyde de carbone (CO).

Les matières doivent être préalablement conditionnées afin de répondre aux

propriétés physico-chimiques requises pour assurer le bon fonctionnement du haut-
fourneau. Au préalable, le charbon devra être pyrolysé au sein d'une cokerie et les
minerais devront être frittés dans des lignes d'agglomération. Ces opérations sont
caractérisées par des coûts d'investissement et de réfection élevés. De plus, s’il existe
des normes en matière d'environnement, leur respect engendre d'importants frais.

En réponse à ces inconvénients, de nouveaux procédés, capables de traiter

directement les matières premières brutes, ont été imaginés. Ceux-ci seront présentés
au paragraphe relatif aux nouvelles filières de production.

Cokéfaction du charbon
Le coke est utilisé comme agent réducteur et comme combustible durant la
production de fonte au sein du haut-fourneau. Le but de la cokerie est de produire
un composé carboné possédant les qualités granulométriques, mécaniques et
physico-chimiques requises pour le fonctionnement optimal de ce réacteur :
résistance mécanique à l'écrasement, porosité suffisante permettant la circulation du
CO (agent réducteur du minerai) dont le coke est d'ailleurs la principale source.

La production de coke est effectuée par chauffage de charbon en l'absence d'oxygène.

Le dosage de la pâte à coke, opération clé de la cokéfaction, est fait à partir de silos
où transitent les différentes qualités de charbon. Le mélange et l'homogénéisation se
font sur la bande de transport et dans le broyeur où la granulométrie est ramenée à
moins de 2 mm.

Le four à coke est un parallélépipède rectangle (longueur : 12 à 18 m, hauteur : 4 à 8

m, largeur: 0,40 à 0,60 m) constitué de deux grands murs en briques chauffées (les
panneresses), d'une sole en réfractaire non chauffée et d'une voûte non chauffée
munie d'une colonne montante pour le départ des gaz bruts de la distillation. Il est
fermé aux deux extrémités par deux portes.

Les panneresses sont chauffées à une température de 1200–1300°C par des carneaux
de chauffage regroupés en piédroits. Le piédroit de chauffage, commun à deux fours,
est divisé en une trentaine de chambres élémentaires ou carneaux. L'alternance
piédroits–fours forme une batterie de 25 à 50 fours environ, desservie par un même
jeu de wagons chargeurs, d'installations de défournement et de manœuvre des
portes. En dessous des cellules et des piédroits se trouvent des régénérateurs,
empilages de briques alternativement chauffés par les fumées quittant les piédroits
ou réchauffant l'air de combustion.

62
Le charbon provenant du chariot de chargement, est introduit dans le four puis est
chauffé jusqu'à une température d'environ 1000°C. La combustion doit être évitée
pour ne pas perdre de la matière, ce qui implique de mettre les fours (cellules) sous
légère pression afin d'éviter les entrées d'air. Cette pressurisation peut être à l'origine
d'émissions diffuses dans l'atmosphère. Durant la cokéfaction, les particules de
charbon se décomposent, se ramollissent puis se resolidifient. Après un temps de
résidence d'environ seize heures, lorsque toutes les particules ont subi ce processus,
et que tous les composés volatils ont été évaporés pour former le gaz de cokerie, le
saumon de coke est poussé hors du four par la défourneuse. Celui-ci passe alors par
le guide-coke et tombe dans le coke-car à l'autre extrémité. Le contact avec l'oxygène
atmosphérique entraîne une combustion immédiate d'une fraction du coke. C'est
pourquoi celui-ci doit être éteint le plus rapidement possible, ce qui est généralement
fait par aspersion d'une grande quantité d'eau sur le coke préalablement transporté
sous la tour d'extinction.

Figure 19 - Coupe transversale d'une batterie de four à coke

Finalement le coke est cassé et criblé. La fraction fine ( 20 mm), appelée poussier de
coke, est généralement utilisée à l'atelier d'agglomération du minerai, la fraction
restante étant introduite dans le haut-fourneau. Une tonne de charbon produit 720 kg
de coke sidérurgique et 320 à 350 Nm3 de gaz de cokerie.

Le combustible utilisé pour le chauffage des batteries est soit du gaz de haut-
fourneau enrichi, le plus souvent avec  10% de gaz de cokerie, soit du gaz de cokerie
traité. Le gaz de haut-fourneau (faible PCI) et l'air comburant sont préchauffés dans
des régénérateurs (empilement de réfractaires) qui récupèrent la chaleur sensible des
fumées de combustion. Ces régénérateurs fonctionnent alternativement comme
accumulateurs et fournisseurs de chaleur.

63
Le gaz de cokerie est traité pour être utilisé comme combustible, non seulement dans
les carneaux de chauffage des fours à coke, mais également dans d'autres ateliers. Ce
gaz subit un traitement préalable visant à récupérer certains sous-produits, à éviter
l'encrassement des installations de chauffage et à limiter les émissions dans
l'environnement. Pour cela, le gaz subit plusieurs traitements successifs, chacun
retirant des polluants spécifiques, tels que le goudron, le soufre, l'ammoniac, la
naphtaline, les composés aromatiques monocycliques,... L'ordre précis de ces étapes
peut varier fortement d'une installation à l'autre.

A l’heure actuelle, le gaz de cokerie produit en Région wallonne n’est pas désulfuré.

Agglomération
Ce procédé consiste à agglomérer du minerai fin avec des fondants, l’énergie étant
fournie par la combustion de poussier de coke.

L'agglomération fournit un produit dont les caractéristiques permettent, après

criblage, d'alimenter le haut-fourneau avec des matières dont la granulométrie
initiale ne permet pas une incorporation directe.

Les caractéristiques de l’aggloméré sont les suivantes :

Sa porosité facilite les échanges avec le gaz réducteur qui traverse le haut-fourneau;

Il est suffisamment résistant pour pouvoir supporter la charge du haut-fourneau

(poids de matière accumulée au-dessus de lui) et cela aux hautes températures de
fonctionnement du haut-fourneau;

Il est caractérisé par une bonne réductibilité.

Par ailleurs, l'adjonction de sous-produits de la sidérurgie permet une valorisation de

divers résidus.

L’agglomération est réalisée dans des installations qui se présentent sous la forme de
grandes chaînes entraînant dans leur mouvement des bacs qui contiennent entre 40
et 50 cm de mélange à agglomérer. Une fois le mélange déposé dans les caissons
d'agglomération, il est mis à feu par aspiration des fumées chaudes lors du passage
sous une hotte d'allumage (gaz de cokerie-gaz naturel). La combustion est ensuite
entretenue par aspiration forcée d'air au travers de la couche de mélange. Cette
aspiration est maintenue grâce à une dépression sous la grille pendant le temps
nécessaire à la combustion complète du combustible. En fin de chaîne, l'aggloméré
est transféré vers un refroidisseur à air destiné à évacuer la chaleur résiduelle.

64
 Figure 20 - Représentation schématique d'une chaîne d'agglomération de la société Cockerill

Les matières premières

1. Le minerai : Il s'agit de fines de minerai de fer, ne possédant pas les qualités
requises permettant un enfournement direct au sein du haut-fourneau.

2. Le poussier de coke : Il ne possède pas non plus une granulométrie adéquate pour
être introduit directement au sein du haut-fourneau.

3. Les additifs : Les fondants ajoutés à l'agglomération ont essentiellement pour but
de fluidifier le laitier de haut-fourneau et d'en augmenter la quantité, ce qui permet
d'obtenir une fonte de qualité. Les fondants peuvent êtres acides ou alcalins. Le choix
des fondants à utiliser dépend du type de gangue présente dans le minerai. Le
fondant acide le plus utilisé est la silice, alors que les fondants alcalins les plus
communs sont la castine et le « brown spar : spath brunissant ou breunnerite ».

4. Des résidus de l'industrie sidérurgique :

Des batitures noires ou pailles de laminoir qui sont des oxydes de fer formés lors du
réchauffage de l’acier, préalablement à son laminage ;

Des poussières (et boues) captées lors du dépoussiérage et du lavage des fumées
provenant d'autres étapes de la fabrication de l'acier :

Des scories d'aciérie. Lors du processus d'affinage de l'acier, il y a production de

scories.

65
Les huiles et les boues grasses ne sont pas recyclées à l'agglomération parce qu'elles
encrassent les dépoussiéreurs électrostatiques et peuvent y provoquer des incendies.
En outre, la présence de ces matières organiques au sein de la charge à agglomérer va
entraîner la distillation de composés organiques volatils, ce qui est préjudiciable à
l'environnement.

Criblage de l'aggloméré
Les cribles effectuent la séparation entre la fraction recyclée en tête d'agglomération
(fines de retour) et la fraction correspondant aux exigences des hauts-fourneaux. Les
fines de retour peuvent représenter jusqu’à 40% de la production d’aggloméré.
Haut-fourneau
Sur le plan métallurgique, le haut-fourneau est un réacteur chimique à contre-
courant gaz-solide, dans lequel sont réalisés la réduction des oxydes de fer, la fusion
des matières, ainsi que la séparation entre le métal (fonte) et les scories (laitier).

Le haut-fourneau est alimenté à son sommet (gueulard) par du minerai de fer, de

l’aggloméré et du coke. Le passage des gaz réducteurs est forcé par une injection
d’air réalisée à la base du four, ceux-ci sont évacués au niveau du sommet.

Afin de favoriser les hautes températures nécessaires aux réactions de réduction, l’air
injecté doit être préchauffé (> 1000°C). Cette opération est réalisée par le passage
préalable de l’air atmosphérique dans des appareils de chauffage nommés
« cowpers ». Les cowpers sont des échangeurs de chaleur de grande inertie
thermique à fonctionnement cyclique.

Afin de réduire la consommation de coke, du charbon peut être injecté par les
tuyères (jusqu'à 180 kg par tonne de fonte). Le coke (300 à 500 kg nécessaire par
tonne de fonte) reste néanmoins indispensable afin que cette masse considérable de
matière ait une porosité suffisante pour permettre la circulation des gaz et une
résistance mécanique suffisante pour supporter la charge présente dans le four.

Des combustibles dérivés de déchets sont également susceptibles d'être utilisés au

niveau des tuyères des hauts-fourneaux.

Le gaz réducteur (CO, H2) est produit aux tuyères, à une température comprise entre
2000 et 2200°C, par combustion partielle du coke et des combustibles auxiliaires dans
l’air préchauffé à 1200°C.

La fonte et le laitier sont collectés à la base du haut-fourneau. Ils sont évacués à

intervalles réguliers à une température de l’ordre de 1500 °C. La fonte est dirigée vers
l’aciérie à l’état liquide, le laitier (qui se sépare de la fonte par différence de densité)
est généralement granulé sur place par mise en contact avec de l’eau froide. Cette
granulation permet son utilisation en cimenterie.

66
 Figure 21 - Coupe schématique d'un haut-fourneau et de ses annexes

Les installations annexes au haut-fourneau sont :

Alimentation matières
Les matières issues de l’agglomération et de la cokerie sont stockées dans des trémies
tampons avant d’être dirigées vers le sommet du haut-fourneau par une bande
transporteuse unique. A la sortie des trémies, les matières sont systématiquement
criblées et pesées. Pour un haut-fourneau de grande taille, ces installations sont
capables de traiter quotidiennement 4 000 tonnes de coke et 15 000 tonnes de
matières minérales.

Production du vent chaud

Le vent apporte l’oxygène nécessaire à la combustion, et constitue le véhicule des
différents additifs nécessaires à l’économie générale du procédé : oxygène, vapeur, et
surtout combustibles auxiliaires. La production est assurée par une soufflante et un
système de chauffage de l’air : les cowpers. Les cowpers sont des échangeurs
thermiques à récupération dont le combustible principal est le gaz de haut-fourneau,
avec un appoint de gaz riche (gaz naturel, gaz de cokerie). Le système peut délivrer
un débit d’air de 7 000 Nm3/min, à une température maximale de 1200 à 1250°C.

Hall de coulée
Un réseau de rigoles assure l’évacuation des liquides issus des trous de coulée. La
fonte, séparée du laitier dans un siphon est déversée dans une poche torpille, qui est

67
dirigée vers l’aciérie, après passage éventuel par une installation de désulfuration. Le
laitier est traité dans une installation de granulation à l’eau, avant sa valorisation
dans l’industrie cimetière.

Traitement du gaz
Le gaz du gueulard est traité dans un système à deux étages : une épuration primaire
à sec comprenant un pot à poussières ou des cyclones, puis une épuration secondaire
comprenant habituellement des laveurs. Le gaz épuré est pratiquement exempt de
soufre, et présente une teneur résiduelle en poussières inférieure à 5 mg/Nm3.

Préparation du charbon d’injection

L’atelier de conditionnement du charbon assure le séchage, le broyage et le transport
du charbon d’injection. Le charbon pulvérisé est délivré à une granulométrie typique
de 80 à 60 µm, et à moins de 1% d’humidité. Il est expédié par transport
pneumatique vers les cannes d’injection aux tuyères.

Convertisseurs à oxygène
Liste des abréviations relatives aux convertisseurs à oxygène :

BOS : Basic Oxygen Steel making

BOF : Basic Oxygen Furnace

BOPF : Basic Oxygen Process Furnace

Procédé L.D : Procédé Linz-Donawitz

L’élaboration de l’acier liquide à partir de la fonte consiste à éliminer les éléments

indésirables (S, Si, P, Mn, etc.), à réduire la teneur en carbone (teneur initiale ~ 4,5 %)
et à ajouter les éléments d’alliage nécessaires à l’obtention des propriétés recherchées.
En effet, la fonte brute solidifiée est dure et cassante, ce qui rend impossible toute
opération de laminage ou de forgeage.

Plusieurs étapes se succèdent lors du procédé moderne d’affinage de la fonte. En

effet, parmi les impuretés de la fonte, certaines sont plus oxydables que le fer et sont
donc facilement éliminées par le processus normal de conversion, à savoir une
oxydation ménagée. En revanche, l’élimination du soufre, qui requiert des conditions
fortement réductrices, est peu efficace au convertisseur. De même, l’élimination de
l’hydrogène, l’impureté majeure pour les caractéristiques de fragilité des aciers, doit
être effectuée en fin de métallurgie secondaire pour les aciers particulièrement
sensibles à cet élément.

Ces considérations ont amené les sidérurgistes à concevoir le traitement de la fonte

pour obtenir des aciers en trois étapes :

68
Le préaffinage (ou prétraitement)
Cette opération consiste en une désulfuration. Celle-ci est effectuée dans une poche
torpille. L’élimination du soufre est obtenue par injection de produits tels que le
carbure de calcium (CaC2). Il est ainsi possible d’obtenir des teneurs en soufre
inférieures à 20 ppm sur fonte. On remarquera qu’une désulfuration supplémentaire
peut être réalisée après la conversion si nécessaire.

La conversion
Cette opération centrale consiste en une oxydation des éléments dissous (C, Si, Mn,
P). Cette opération est pratiquée par mise en contact, dans un convertisseur, de la
fonte liquide avec un gaz oxydant : l’oxygène. Cette opération est effectuée en
présence d’un laitier basique riche en chaux dans lequel les éléments oxydés
viennent se concentrer.

Suite au soufflage d’oxygène pur, on obtient une réoxydation des impuretés (C, Si,
Mn, P), permettant la conversion de la fonte en acier. Ces réactions sont
exothermiques et tendent donc à faire augmenter la température du bain.
L’enfournement d’une quantité déterminée de ferrailles (allant jusqu’à 30% de
l’enfournement total) permet de maintenir la température du bain à 1650°C. Ces
ferrailles sont ainsi recyclée.

Le carbone s’oxyde en CO et CO2. Ces gaz sont entraînés au sein des effluents
primaires, lesquels pourront éventuellement êtres utilisés comme combustible.
Moyennant l’ajout adéquat de fondants (notamment de CaO), les autres impuretés
vont se retrouver au sein d’une nouvelle scorie, sous forme d’oxydes (SiO 2, MnO2,
P2O5.4CaO). Celle-ci constitue une phase distincte du bain métallique qui est
facilement séparée.

Le cycle complet de fonctionnement du convertisseur dure approximativement 50

minutes, dont environ la moitié est consacrée au soufflage d’oxygène proprement dit.
Il s’agit d’un procédé discontinu au cours duquel les caractéristiques des gaz émis
(pourcentage de CO, pouvoir calorifique, concentration en poussières) varient de
manière importante.

A la fin du cycle du convertisseur, l’acier liquide est d’abord évacué. Les scories qui
flottent sur le bain d’acier en fusion sont coulées dans une poche, puis versées dans
une cuve de refroidissement. Moyennant un contrôle strict de la quantité de chaux
libre présente, les scories d’affinage principal peuvent être utilisées lors de la
construction de routes ou de la réalisation d’ouvrages de génie civil (ouvrages
maritimes essentiellement).

Les différences entre les procédés de conversion résident essentiellement dans le

mode de mise en contact de l’oxygène avec le métal liquide : par soufflage d’oxygène
à l'aide d'une lance placée au-dessus du bain métallique (procédé LD) et/ou par des
tuyères traversant la paroi du fond du convertisseur (OBS, LWS). Actuellement, la

69
conversion utilise souvent un soufflage combiné : soit un soufflage mixte d’oxygène
par lance et par tuyères, soit un soufflage de gaz inerte (argon, azote) en fin de
conversion permettant d’effectuer un brassage énergique.

On peut distinguer :

- Les procédés insufflant du gaz inerte (argon, azote) par le fond et caractérisés par
une intensité de brassage faible (LD-AB et LBE).
Les procédé insufflant une faible partie de l’oxygène (5 à 10%) par le fond au moyen
de tuyères concentriques (LD-OB et LET), un brassage modéré est ainsi obtenu.

Les procédés dans lesquels une proportion importante de l’oxygène (20%) est
insufflée par le fond au travers de tuyères protégées par des hydrocarbures. Une
injection simultanée d’additifs (CaO) par ces tuyères est également effectuée (K-
BOP).

L’affinage secondaire
C’est le stade final de préparation de l’acier avant la coulée continue. Il comprend
diverses opérations complémentaires de purification ainsi qu’un ajustement final de
la composition, selon le cahier des charges des clients concernés.

Ces opérations comportent :

- la désoxydation et le contrôle inclusionnaire

- La désulfuration
- La décarburation
- Le dégazage sous vide : dénitruration et déshydrogénation
- La mise à nuance : incorporation des éléments d’alliage nécessaires.

Ces opérations peuvent être réalisées soit « en poche », soit par traitement sous vide,
selon les nuances d’acier et selon les qualités requises.

La filière électrique
Un four électrique est un réacteur cylindrique peu profond, de large diamètre et
recouvert d'un toit amovible (voûte), au travers duquel une ou plusieurs électrodes
sont insérées. La sole est garnie de réfractaires, les parois latérales et une partie de la
voûte sont refroidies par une circulation d’eau.

La matière de base enfournée dans un four électrique est constituée de ferrailles.

Néanmoins la filière électrique peut enfourner des minerais pré-réduits ainsi que de
la fonte solide ou liquide. En Région wallonne, la ferraille reste toutefois
l'enfournement prépondérant (plus de 60%).

70
La ferraille peut avoir des origines diverses :

- il peut s'agir de ferrailles de récupération interne provenant du recyclage des

chutes obtenues lors de la mise à dimension des demi-produits, celles-ci sont
donc très propres ;
- la ferraille peut également être constituée de produits collectés et triés par des
ferrailleurs, sa qualité est alors extrêmement variable.

Les ferrailles chargées dans le four sont fondues grâce à la chaleur produite par des
arcs électriques formées :

- entre le métal et trois électrodes en graphite s’il s'agit d'un four à courant
alternatif ;
- entre le métal et généralement une électrode en graphite s’il s'agit d'un four à
courant continu (fours récents).
Un complément énergétique peut être apporté par la combustion de matières
carbonées introduites avec la charge de ferrailles ou en cours d’opération. cette
source de carbone peut être sous forme solide [charbon (anthracite) de faible
granulométrie], liquide ou gazeuse.

Les réactions d’affinage sont semblables à celles qui se déroulent dans la filière
intégrée. L’oxydation des impuretés est effectuée au moyen :

- de l’oxygène apporté par les impuretés oxydées de la charge ;

- de l’oxygène pur apporté par des lances, ou par des tuyères placées en fond de
sole ;
- de l’oxygène de l’air qui pénètre par la porte latérale et les divers orifices du
four.

Tout comme dans un convertisseur à oxygène, les impuretés sont fixées dans les
scories après avoir été oxydées.

Les autres étapes de la fabrication de l'acier sont analogues à celles de la filière à

l'oxygène. Il s'agit du versage de l'acier liquide, puis des scories hors du four suivi
d'un éventuel traitement en poche (les additions de mise à nuance peuvent
également être directement effectuées dans le four à arc, une fois l’affinage terminé).

La durée d’une opération complète comportant la fusion et l’affinage, qui pouvait

atteindre plusieurs heures dans les décennies précédentes, est de nos jours inférieure
à une heure dans les unités performantes.

Outre la mise en œuvre de puissances électriques de plus en plus élevées et le

développement du courant continu, on peut citer les améliorations suivantes :

71
 - l’utilisation accrue et plus efficace des sources d’énergie fossile (charbon, fuel
,gaz naturel) qui peuvent assurer jusqu'à 40% des apports énergétiques de la
fusion, avec une consommation de 20 à 30 kgCarbone/tonne pour une
consommation électrique de 400 kWh/tonne;
- la mise en œuvre de techniques favorisant la post-combustion du CO issu de
la charge ;
- le préchauffage de ferrailles à partir des fumées produites, pour en exploiter
au mieux la chaleur sensible ;
- l’amélioration des techniques d’enfournement des ferrailles, permettant de
minimiser les temps hors puissance de l’installation ;
- la formation d’un laitier moussant par réaction entre le carbone de l’anthracite
(complément énergétique) et l’oxyde de fer contenu dans le laitier qui donne
lieu à une émission de monoxyde de carbone (C + FeO  CO + Fe). Les bulles
de CO formées dans le laitier vont le faire « mousser ».

L’augmentation du volume de laitier permet de noyer l'arc électrique dans le laitier,

ce qui a pour effet :
- d’améliorer le transfert de chaleur vers les matières enfournées ;
- de protéger les réfractaires ;
- d’obtenir une meilleure stabilité de l’arc et moins d’effets radiatifs.

Finalement, cette mesure entraîne les réductions suivantes : consommation

énergétique, émissions de poussières, consommation des électrodes mais aussi une
augmentation de la productivité. Par ailleurs, des effets positifs sur plusieurs
réactions métallurgiques ont été observés entre le laitier et le bain en fusion. La
densité du laitier moussant étant plus faible que celle d’un laitier conventionnel, on
va assister à une augmentation du volume de laitier produit. L’élaboration d’un
laitier moussant semble ne pas avoir d’effet négatif sur son utilisation ultérieure.
Toutefois, cette pratique n’est généralement pas possible lors de l’élaboration d’aciers
de haute qualité.

Il existe toute une gamme d'aciers électriques allant des aciers ordinaires aux aciers
plus spécifiques (aciers fortement alliés et aciers inoxydables).

Le contrôle de l’enfournement par la sélection des sources de fer peut dans certains
cas être très rigoureux puisque des aciers inoxydables ou des aciers spéciaux de très
haute qualité sont élaborés au four électrique.

L’enfournement de ferrailles de récupération entraîne inévitablement l’introduction

de métaux « indésirables » tels que le cuivre ou l’étain qui ne peuvent être que très
difficilement retirés et se retrouvent presque intégralement dans l’acier produit. Afin
de maintenir la teneur en impuretés suffisamment basse, du « fer neuf » est enfourné.

72
Il peut s'agir de minerais pré-réduits, de fonte liquide ou solide, ou de ferrailles très
propres (recyclage interne).

La coulée continue
Le principe de base de la coulée continue est de former, à l'aide d'une lingotière sans
fond, une croûte de métal solide suffisamment résistante pour contenir le métal
liquide et être extraite à vitesse constante, puis de faire croître cette peau jusqu'à
solidification complète du produit.

Les principaux éléments constitutifs de la coulée continue sont :

- Le répartiteur : c’est un récipient placé entre la poche amenant le métal liquide et
les lingotières. Ses principaux rôles sont de permettre l'alimentation simultanée
de plusieurs lingotières et la coulée en séquence de plusieurs poches consécutives.
- La lingotière (longueur inférieure à 1 m) : ses parois en cuivre sont refroidies par
circulation intense d'eau. Il s’agit de l'élément essentiel de la machine. Elle permet
la mise en forme du produit coulé et assure la formation de la peau solidifiée.
Afin d'éviter que la peau ne colle contre les parois de cuivre, la lingotière est
animée d'un mouvement d'oscillation verticale de faible amplitude, un lubrifiant
est également introduit.
- Le refroidissement secondaire : il est situé juste après la lingotière. Ce
refroidissement est constitué, d'une part, d'un système mécanique de soutien et
de guidage par rouleaux du produit, et d'autre part, d'un système de
refroidissement par aspersion d'eau permettant la maîtrise de la température de
surface du produit jusqu'à sa complète solidification.
- L'extracteur : il est formé de rouleaux motorisés. Il assure la descente à vitesse
constante du produit dans la machine. La vitesse d'extraction est choisie en
fonction du format coulé, de la nuance d'acier à solidifier et des caractéristiques
géométriques de l'installation.
- L'oxycoupage : il s’agit d’un outil qui permet la coupe à longueur du produit
solidifié et son identification avant son évacuation vers le laminoir à chaud.

Il existe différents types de machines :

- Machines verticales : historiquement, ce sont les premières qui sont apparues.
Dans ce type de machine, la lingotière, le système de soutien et l'oxycoupage sont
alignés.
- Machines verticales-cintrées : la brame initialement verticale est courbée en cours
de solidification ou après solidification complète. Ensuite, celle-ci est décintrée
avant d'être oxycoupée, une fois qu’elle se trouve en position horizontale.

73
- Machines courbes : ce sont les machines les plus répandues. Dès le début de sa
solidification dans le lingotière, la brame présente une courbure dont le rayon est
de l'ordre de 10 à 15 m. Elle est ensuite décintrée, soit après solidification
complète, soit à l'état encore partiellement liquide.
- Machines horizontales : ces machines sont encore peu développées. Elles sont
appliquées uniquement pour la coulée de billettes et petits blooms.

74
Chapitre 7. Production de pâte à papier
7.1. Introduction
Pour fabriquer du papier, on utilise de la pâte produite à partir de bois ou de vieux
papiers. Le choix de la matière première dépend de divers paramètres : la qualité du
produit fini, l’équipement et la stratégie de l’entreprise.

Deux grands types de pâtes produites à partir de bois coexistent selon leur usage. Il
s’agit des pâtes chimiques et des pâtes mécaniques. Les pâtes chimiques sont
obtenues par cuisson des copeaux de bois dans les procédés Kraft et au sulfite. Les
pâtes mécaniques sont produites par différents procédés mécaniques [1].

Les producteurs de pâte et de papier, réunis dans la fédération COBELPA, sollicitent

à l’heure actuelle un accord de branche énergétique auprès des Régions. Une lettre
d’intention a été signée conjointement avec le ministre Daras le 26 juillet 2000 [3].

7.2. Description

Procédé(s)
Il existe trois types de procédés de production de pâte à papier : le procédé Kraft, le
procédé au sulfite et le procédé mécanique [4].

Le procédé Kraft, qui est utilisé en Région wallonne, est le procédé de fabrication de
la pâte à papier le plus utilisé dans le monde. Dans ce procédé, les fibres sont libérées
du bois par dissolution de la lignine dans une solution chimique de cuisson à haute
température. La solution chimique, également appelée liqueur blanche est
principalement constituée de soude (NaOH) et de sulfure de sodium (Na2S).

Le bois arrive à l’usine principalement sous forme de rondins. Il s’agit

principalement de sous-produits de la forêt ou de la filière bois d’œuvre. Les rondins
passent dans une unité d’écorçage à sec. Les rondins écorcés sont ensuite lavés et
déchiquetés en copeaux. Les écorces sont brûlées dans une chaudière à écorce dans le
but de produire de la vapeur à haute pression.

Les copeaux sont dirigés vers les lessiveurs pour la cuisson. La cuisson est réalisée à
une température de 160 à 180°C et une pression de 7.5 - 8 bars durant 1 à 2 heures.
Pour contrôler le stade de la cuisson, on utilise l’indice Kappa, qui indique la
quantité de lignine restant dans la pâte. Lorsque la pâte est cuite, elle est évacuée vers
un réservoir ou « blow tank » (réservoir de soufflage) dans lequel a lieu la séparation
entre la pâte et la liqueur noire d’une part et les gaz et la vapeur de flash d’autre
part. En cours de cuisson, la liqueur (blanche) se charge en lignine et prend une
coloration noire d’où sa dénomination. La pâte est ensuite lavée et tamisée. Les
nœuds et les incuits séparés de la pâte sont recyclés et recuits dans les lessiveurs.

La pâte est ensuite blanchie. L’opération de blanchiment consiste en une séquence de

cinq à six stades de blanchiment caractérisés chacun par l’addition d’oxydants

75
puissants comme l’oxygène, le peroxyde d’hydrogène, le chlore ou le dioxyde de
chlore. En Europe, le chlore a pratiquement disparu de la séquence de blanchiment.

Finalement, la pâte est épurée, séchée et mise en balle.

Une des caractéristiques importantes des usines de pâte à papier est le recyclage des
réactifs chimiques. Il est réalisé de la façon suivante : la liqueur noire provenant du
lavage de la pâte est concentrée par évaporation avant sa combustion dans des
chaudières de régénération. Dans ces chaudières, les matières organiques sont
brûlées pour générer de la vapeur haute pression et les matières inorganiques sont
fondues et récupérées sous forme de salin. Une série de réactions ont lieu dans la
chaudière de régénération :

C  O2 
 CO 2
2 NaOH  CO 2 
 Na 2 CO 3  H 2 O
Na 2 SO 4  2 C 
 Na 2 S  2 CO 2

Le carbone de la matière organique réagit avec l’oxygène pour former du CO 2 qui

peut réagir avec la soude (NaOH) pour donner du Na2CO3.

Le salin est dissous dans de l’eau et de la liqueur faible (issue de la préparation de la

liqueur blanche). Cette solution appelée liqueur verte (Na2S et Na2CO3) sert de base
pour la préparation d’une nouvelle liqueur de cuisson. Ainsi, la liqueur verte subit
une étape de caustification. Cette étape consiste en une réaction chimique entre le
carbonate de soude (Na2CO3) de la liqueur verte et la chaux (Ca(OH)2). Les produits
de la réaction sont principalement la soude caustique (NaOH) et la boue calcaire
(CaCO3) qui est régénérée en chaux dans les fours à chaux. Les fours à chaux
fonctionnent avec des brûleurs comme générateur de chaleur. La liqueur blanche est
ainsi régénérée et peut recommencer le cycle [6].

Réaction de caustification : Na 2 CO 3  Ca(OH)2 

 2 NaOH  CaCO 3

Réactions aux fours à chaux : CaCO 3 

 CaO  CO 2

CaO  H 2 O 
 Ca(OH)2 [2] [7]

La boucle de régénération permet ainsi de récupérer les réactifs sous une forme utile
à la cuisson : Na2S et NaOH.

76
 Figure 22 - Production de la pâte à papier

Le procédé au sulfite est assez semblable au procédé Kraft. Il recourt à une solution
de dioxyde de soufre et d’une base minérale, le plus souvent le magnésium comme
liqueur de cuisson. Celle-ci est également recyclée dans une chaudière de
régénération.

Dans le procédé mécanique, les fibres de bois sont séparées les unes des autres en
appliquant une énergie mécanique qui rompt les liens entre celles-ci. On distingue
généralement :

- les pâtes de meules obtenues par râpage des rondins de bois sur des meules
de pierre ;
- les pâtes thermo-mécaniques (TMP) où l’utilisation de températures élevées
en phase humide aide au défibrage du bois ;
- les pâtes chemico-thermo-mécaniques (CTMP) où l’adjonction de substances
chimiques permet l’obtention d’une pâte encore meilleure.
Contrairement aux pâtes chimiques, les pâtes mécaniques contiennent encore la
majorité de la lignine présente dans le bois, ce qui limite leur utilisation à des papiers
de faible durée de vie (papier journal).

77
Inputs / outputs
La ressource principale entrant dans l’usine est bien évidemment le bois. Le bois
utilisé en papeterie provient principalement des sous-produits de la forêt comme les
coupes de taillis, les coupes d’éclaircies ou les cimes d’arbres utilisés par la filière
bois d’œuvre. A côté de ces sous-produits, une certaine quantité de bois est issue des
chutes de sciage des scieries. Celles-ci sont au préalable transformées en plaquettes.
A ces fibres peuvent s’ajouter des fibres de bois issues de pâtes importées et des
fibres de vieux papiers.

D’une part, les écorces sont brûlées et produisent une grande partie de l’énergie
permettant le fonctionnement de l’usine. D’autre part, le bois constitue la matière
première pour la fabrication de la pâte. Une autre partie importante du procédé est
constituée par la liqueur de cuisson. Celle-ci est régénérée mais elle s’épuise
également au cours des cycles. Il faut donc un apport de réactifs frais. Dans la
plupart des usines de pâte, une source d’appoint pour compenser les pertes en soufre
et en sodium est la solution résiduelle de l’unité de production de dioxyde de chlore
(ClO2) utilisé pour le blanchiment de la pâte. En effet, ce produit est instable et peut
être uniquement produit sur place. Différents procédés de production de dioxyde de
chlore sont disponibles sur le marché. Le dioxyde de chlore est en général produit
par réaction de chlorate de sodium (NaClO3) avec un agent réducteur (SO2, CH3OH,
H2O2, <) en solution acide (H2SO4). En modifiant l’agent réducteur et l’acidité de la
solution, différents coproduits peuvent être obtenus. Ceux-ci sont généralement
recyclés pour la production de liqueur blanche. Un appoint en soude dans la boucle
de récupération de la liqueur blanche et un appoint en chaux peuvent également
s’avérer nécessaires.

Le produit principal quittant l’usine est la pâte à papier soit sous forme séchée, mise
en balle pour la vente, soit sous forme de suspension pour l’usine de papier
adjacente. Les autres « sortants » de l’usine sont principalement les émissions à
l’atmosphère, les effluents liquides et les déchets solides. Ceux-ci sont repris dans le
tableau suivant.

78
 Tableau 6 - Les différents « sortants » de l’usine autres que le produit fini
Emissions
Sources d’émission
atmosphériques

Manipulation des copeaux

Transport sur bandes transporteuses couvertes

Chaudières de régénération

Poussières Dissolveur Vapeurs des réservoirs de dissolution

Mise à l’air des filtres, de l’extincteur et des

Caustification
évents

Fours à chaux

Chaudières à écorces

Chaudières de régénération
NOX
Fours à chaux

Chaudières à écorces

Chaudières de régénération

Fours à chaux
SOX
Chaudières à écorces

Préparation des produits chimiques de blanchiment si

Faible débit d’émission à la sortie du scrubber
SO2 utilisé comme agent réducteur

Chaudières de régénération

CO2 Fours à chaux

Chaudières à écorces

Condensation des gaz de soufflage

Vapeurs émises par les tamis vibrants ouverts

Lavage
Gaz odorants non Débit de gaz élevé mais faible concentration
condensables
(sulfure
Evaporation Vapeurs issues des évents des tanks de
d’hydrogène,
stockage de liqueur noire
méthylmercaptan,
Vapeurs issues des pompes à vide
diméthylsulfure et
diméthyldisulfure)
Chaudières de régénération

Dissolveur

Fours à chaux

Mise à l’air des tours de contact et des filtres de

Blanchiment
lavage.
Composés chlorés
volatiles (Cl2, ClO2, Faible débit d’émission à la sortie du scrubber
Préparation des produits chimiques de blanchiment
CH3Cl) (principalement Cl2 et ClO2)

Traitement des effluents aqueux Volatilisation (principalement de chloroforme)

Air humide Séchage de la pâte

79
 Tableau 7 - Les différents « sortants » de l’usine autres que le produit fini

Effluents aqueux Sources d’émission

Eau de lavage des Charge faible car écorçage à sec

Eau
rondins

Lavage Fuite occasionnelle

Evaporation Excès de condensats et fuites de

Liqueur noire liqueur noire

Chaudières de Fuites occasionnelles de liqueur

régénération noire

Phase de soufflage Envoyé vers le traitement des eaux

usées
Condensats chargés de TRS Les gaz dissous sont à l’origine de
l’émission diffuse principale de
composés soufrés dans l’air
ambiant.

Blanchiment
Substances organochlorées
Traitement des Rejet des eaux épurées (+
effluents aqueux composés organiques)

Séchage de la pâte

Caustification

Fours à chaux

Chaudières à écorces Fuites occasionnelles

Effluents aqueux
Traitement de l’eau Régénération des résines
d’alimentation des désionisantes
chaudières

Préparation des Fuites occasionnelles

produits chimiques de
blanchiment

80
 Tableau 8 - Les différents « sortants » de l’usine autres que le produit fini

Déchets solides Sources

Sables Lavage des rondins Mis en décharge

Incuits de chaux Caustification Mis en décharge

Excès de chaux et de boues Fours à chaux

calcaires

Boues des décanteurs Traitement des Commercialisées comme

effluents aqueux amendement agricole

Cendres des chaudières Mis en décharge – valorisation

Installations importantes
Les installations seront décrites de manière simplifiée dans les paragraphes ci-
dessous.

L’écorçage
Les écorces sont enlevées des troncs le plus souvent dans des tambours rotatifs.
L’écorçage humide utilise de grandes quantités d’eau et est généralement remplacé
par un écorçage à sec. Les écorces sont généralement brûlées sur place afin de
produire de la vapeur et de l’électricité.

Les chaudières à écorces

Les chaudières à écorces sont alimentées à partir des écorces et produisent de la
vapeur haute pression. Cette vapeur permet de générer de l’électricité. Le tableau
suivant reprend les émissions typiques d’une chaudière à écorces.
Tableau 9 - Emissions typiques d’une chaudière à écorces

Composés 5-15 mg/MJ 0.04-0.1 kg/t

soufrés

Oxydes d’azote 40-100 mg/MJ 0.3-0.7 kg/t

Poussières 20-200 mg/N 0.1-1 kg/t

m3

La cuisson
La cuisson a lieu le plus souvent dans des lessiveurs batch
ou, parfois, dans des digesteurs continus. Lorsque les copeaux sont cuits, le lessiveur
est vidé de son contenu par soufflage dans un blow tank. Les vapeurs et les gaz
provenant du soufflage sont dirigés vers un système d’accumulation dans lequel les

81
vapeurs sont condensées avec production d’eau chaude. Trois flux sont alors
obtenus : la pâte chargée de liqueur noire qui est acheminée au lavage, les condensats
contenant des composés soufrés malodorants qui peuvent être traités puis envoyés à
la station d’épuration et des gaz incondensables malodorants qu’il faut également
traiter.

Le lavage
La pâte qui quitte la cuisson contient des fibres et de la liqueur noire. La liqueur
noire est retirée de la pâte et envoyée vers la récupération des réactifs chimiques. Le
lavage peut être réalisé dans différents équipements (presse, tambour, tambour sous
vide, <). Un lavage efficace permet de réduire le contenu en liqueur noire de la pâte
et donc une diminution de la consommation de réactifs et des rejets au blanchiment.

Le blanchiment
Le blanchiment est réalisé en plusieurs étapes, habituellement, quatre ou cinq. Les
réactifs chimiques les plus utilisés sont le dioxyde de chlore, l’oxygène, l’ozone et le
peroxyde d’hydrogène. La soude, le chlore et l’hypochlorite ne sont pratiquement
plus en usage dans les usines de pâte Kraft européennes. Le dioxyde de chlore et
l’ozone doivent être produit sur place. Une installation de blanchiment consiste en
une séquence de différentes étapes de blanchiment au cours desquelles différents
réactifs sont ajoutés. Chaque étape nécessite un appareil pour mélanger la pâte et les
réactifs, un réacteur de blanchiment (tour) et un équipement de lavage de la pâte.

Le séchage
Dans les installations non intégrées, c’est-à-dire les installations où la pâte n’est pas
mise sous forme de papier sur le même site, la pâte doit être séchée. La pâte est
séchée à la vapeur comme pour le séchage du papier (voir le chapitre relatif à la
fabrication de papier).

La récupération des réactifs

La boucle de récupération a pour buts de :

- recycler les réactifs inorganiques

- détruire la matière organique et récupérer ainsi de l’énergie sous forme de
vapeur de procédé et d’électricité.
Les unités principales de la récupération sont le système d’évaporation, la chaudière
de régénération, la caustification et le four à chaux.

Après le lavage, la liqueur noire a une teneur en solide de 14 à 18 %. La liqueur est

concentrée dans une installation d’évaporation pour atteindre une concentration de
65 à 80 %. La liqueur noire concentrée est ensuite brûlée dans la chaudière de
régénération afin de retrouver les composés sodiques et soufrés sous une forme qui
permet leur recyclage dans le procédé. Les émissions typiques d’une chaudière de
régénération sont données dans le tableau ci-dessous :

82
 Tableau 10 - Emissions typiques d’une chaudière de régénération

Dioxyde de soufre

 Sans laveur et une concentration en liqueur noire de 100-800 mg/Nm3

63 à 65 %
 Avec laveur et une concentration en liqueur noire de 20-80 mg/Nm3
63 à 65 % 10-100 mg/Nm3
 Sans laveur et une concentration en liqueur noire de
72 à 80 %
Sulfure d’hydrogène

 Pendant plus de 90 % du temps < 10 mg/Nm3

 Temporairement
> 10 mg/Nm3

Oxydes d’azote 100-260 mg/Nm3

Poussières avec dépoussiéreurs électrostatiques 10-200 mg/Nm3

Les composés minéraux sont récupérés sous une forme fondue au bas de la
chaudière de régénération, puis ils sont dissous dans de l’eau ou de la liqueur faible
et forment la liqueur verte. La liqueur verte est clarifiée puis chaulée afin de convertir
les carbonates sodiques en hydroxydes sodiques. Elle devient ainsi de la liqueur
blanche qui est utilisée pour une nouvelle cuisson. La boue calcaire formée lors de
l’étape de caustification est séparée de la liqueur blanche, lavée et calcinée dans les
fours à chaux.

Les fours à chaux fonctionnent avec des brûleurs (au fuel chez Burgo Ardennes)
comme générateurs de chaleur. La boue calcaire sortant de la caustification y est
séchée et décarbonatée à 800-900°C. La chaux produite est utilisée pour une nouvelle
opération de caustification. Les émissions typiques d’un four à chaux sont données
dans le tableau 11.

83
 Tableau 11 - Emissions typiques d’un four à chaux

Dioxyde de soufre

 Brûleurs au fuel sans incinération des gaz malodorants 5-30 mg/Nm3

concentrés
150-900 mg/Nm3
 Brûleurs au fuel avec incinération des gaz malodorants
concentrés
Sulfure d’hydrogène
 normal
< 50 mg/Nm3
 temporaire
> 50 mg/Nm3

Oxydes d’azote

 Brûleurs au fuel 240-380 mg/Nm3

 Brûleurs au gaz naturel
380-600 mg/Nm3

Poussières

 Avec dépoussiéreurs électrostatiques 20-150 mg/Nm3

 Avec un laveur humide
200-600 mg/Nm3

Préparation des réactifs chimiques

Le dioxyde de chlore et l’ozone sont produits sur place. Il existe différentes
techniques de production du dioxyde de chlore. Dans l’industrie du papier, il est le
plus souvent produit par réduction acide de l’ion chlorate ClO 3- . De nombreux
procédés sont disponibles actuellement pour produire le dioxyde de chlore. Les plus
intéressantes sont celles qui permettent de minimiser la production de coproduits
(chlorés) et la consommation énergétique.

L’ozone est produit par des décharges électriques dans de l’air sec ou de l’oxygène.
Les autres réactifs sont habituellement achetés prêts à l’emploi.

Techniques usuelles d’abattement

Les techniques d’abattement qui sont habituellement utilisée permettent de réduire
avant tout les rejets d’eaux usées et la charge polluante de ces eaux. Cette réduction
est généralement atteinte en recourant à des substances chimiques blanchissantes
moins agressives envers l’environnement et en traitant les eaux en station
d’épuration avant leur rejet. D’un point de vue des rejets atmosphériques, les
techniques d’abattement visent essentiellement à réduire les émissions au niveau des
chaudières à écorces, des chaudières à liqueur noire et des fours à chaux. Ces
émissions sont liées à la combustion et les techniques usuelles d’abattement sont

84
celles qui prévalent pour les installations de combustion. Diverses techniques sont
utilisées pour réduire les émissions de composés soufrés odorants. Ces techniques
recourent à l’incinération de ces gaz.

7.3. Points d’émissions collectées et diffuses

Les principaux points d’émissions collectées sont situés aux cheminées des
chaudières à écorces, des chaudières de régénération, des fours à chaux et de la
caustification. Pour les chaudières à écorces, les chaudières de régénération et les
fours à chaux, les émissions sont principalement celles liées à la combustion. A
l’étape de caustification, ce sont essentiellement des poussières et un peu de
composés soufrés qui sont émis.

Les émissions diffuses sont les émissions de composés soufrés lors de la

condensation des gaz de soufflage ainsi que les émissions de ces condensats chargés
en soufre dissous qui sont émis dans l’enceinte de l’usine et qui présente souvent une
gêne pour le voisinage. Des émissions diffuses de composés soufrés sont également
émis par les tamis vibrants, les filtres et les évents des réservoirs à filtrat, les évents
des tanks à liqueur noire et les pompes à vide.

Des émissions diffuses de composés chlorés peuvent également avoir lieu lors de
mises à l’air des tours de contact et des filtres de lavage.

85
 Chapitre 8. Extraction des minerais et élaboration des
métaux
8.1. Gisements et exploitations des minerais du Katanga
 minéralisation cuprifère importante dans le Sud Katanga
 forte concentration du Cu et Co dans le Roan
 les gisements exploités sont nombreux et de l’Ouest (Kolwezi) au Sud-Est sur
toute la ceinture cupro-cobaltifère

Figure 23 – Carte du Sud Katanga montrant les formations géologiques contenant les minéraux du
cuivre et cobalt

Deux sociétés ont exploité les minerais cuprifères du Katanga pendant la deuxième
République (Zaire) :

- Gécamines

- SODIMICO (dans le passé : SODIMIZA)

Seule la Gécamines traitait les minerais jusqu’à l’obtention des métaux : Cu, Co et Zn.
La SODIMICO produisait un concentré sulfuré de Cu par la flottation. Actuellement
plusieurs sociétés ont été créées en partenariat avec la Gécamines sur des sites
contenant des gisements ou rejets de cette société minière étatique

On peut citer :

- BOSS MINING Sprl,

- TENKE FUNGURUME MINING Sarl(TFM),

- GROUPEMENT DE TERRIL DE LUBUMBASHI

86
 - (GTL)/ SOCIETE DE TRAITEMENT DE TERRIL DE LUBUMBASHI (STL),

- COMPAGNIE MINIERE DU SUD KATANGA Sprl(CMSK),

- DRC COPPER AND COBALT PROJECT Sarl(DCP),

- KINGAMYAMBO MUSONOI TAILINGS Sarl (KMT),

- KAMOTO COPPER COMPANY Sarl « KCC »

- SAVANNAH MINING Sprl (KABABANKOLA MINING COMPANY Sprl «

KMC ») ,

- COMPAGNIE MINIERE DE LUISHA Sprl (COMILU),

- COMPAGNIE MINIERE DE TONDO Sprl (CMT),

- KASONTA LUPOTA MINES Sprl (KALUMINES),

- MUKONDO MINING Sprl,

- MUTANDA YA MUKONKOTA MINING Sprl (MUMI),

- RUASHI MINING Sprl,

- ANVIL MINING KULU CONCENTRATE, KINSEVERE Sprl (AMCK),

- CHEMAF,

- SOMIKA

L’exploitation minière actuelle est essentiellement concentrée sur :

- minerais oxydés

- minerais cuprifères et cupro-cobaltifères contenant essentiellement la

malachite, l’azurite, la pseudomalachite, l’hétérogénite

Les raisons sont :

- Coût d’exploitation faible

- Problèmes environnementaux minimum et maitrisables suite à la stabilité

des oxydes au contact de l’air et de l’eau

On doit tenir compte de tous ce facteur puisque à court terme, il y aura :

- Epuisement des minerais oxydés

- 90 % des gisements inclinés et dans la zone hydrostatique des nappes : la

minéralisation devient mixte et plus bas sulfurée.

87
 Prenons l’exemple de la carrière de Kimpe ( à 28 km de Kasumbalesa à la
frontière avec la Zambie).

Figure 24 – Inclinaison des gisements cuprocobaltifères du Katanga

Après l’extraction minière, tous les procédés commençaient par une concentration
des minerais et depuis les années 1935 c’est la flottation qui était appliquée

Les traitements métallurgiques qui étaient effectués sont repris sue les figures ci-
dessous.

88
Figure 25 – Techniques pyrométallurgiques utilisées par la Gécamines

Figure 26 – Techniques hydrométallurgiques utilisées par la Gécamines

89
8.3. Activités minières et environnement
L’extraction des minerais se fait par les mines à ciel ouvert ou souterraines. Pour
suivre le filon minéralisé dans une carrière par gradins ou dans une mine souterraine
par galeries, on est obligé d’enlever des stériles. De plus, le creusement d’une mine
crée un cône d’écoulement des nappes qui sont atteintes. Toutes ces opérations
conduisent à deux rejets, à savoir:

- Les stériles qu’il faudra entreposer

- les eaux d’exhaure

Sur le plan environnemental, les eaux d’exhaure sont souvent chargées en NO3- et
NO2- (provenant des explosifs utilisés) et en micropolluants (Cu, Zn, Pb, Co, As, <)
et sont déversées dans des rivières naturelles

Figure 27 - Exemple de l’évacuation des eaux de la mine de Kipushi vers la rivière Kipushi

Ce mode d’évacuation d’eau usées industrielles a pour conséquences la pollution des

eaux naturelles, l’eutrophisation des eaux, la mort de la vie aquatique.

Les rejets solides posent de problème de stockage puisqu’ils contiennent des ETM
qui peuvent être dispersés par les phénomènes d’érosion. Ces rejets contiennent de
fois des sulfures non stables chimiquement qui peuvent provoquer des drainage
acides. En plus toutes les mines à ciel ouvert laissent des trous qu’il faut remblayer à
la fin de l’exploitation.

90
 Figure 28 – Exemple de la mine à ciel ouvert de Chuquicamata (Chili)

8.4. Concentration des minerais et environnement

L’opération de concentration la plus employée : la flottation. Cette opération génère
des eaux usées chargées de matières organiques (réactifs de flottation : collecteurs,
moussants) qui sont déversées dans les rivières naturelles.

Figure 29 - Exemple des eaux usées des concentrateurs de Kipushi déversées dans le lit de la
rivière Kipushi

- La même opération génère des rejets fins contenant des ETM (As,Cu, Pb,
Zn,<). Ces rejets sont stockés dans les vallées des rivières sans aucune
stabilisation des particules à la fin de l’exploitation. La non stabilisation des
rejets de flottation conduit à des phénomènes d’érosion éolienne, des
ruissellements des particules minérales par les eaux de pluies comme on peut
le voir sur les figures illustrant l’entrainement des particules au tailings de
Kipushi.

91
 Figure 30 - Talings de Kipushi

Figure 31 – A gauche érosion par les pluies aux tailings de Kipushi et à droite un nuage d’érosion
éolienne pendant la saison sèche

Ces rejets sont en interaction avec les nappes souterraines qui se polluent avec les
infiltration d’eau entrainant dans leur course des ETM.

Les rejets sulfurés sont les plus dangereux puisque causant le drainage minier acide,
un phénomène qui favorisent les phénomènes karstiques et les effondrements des
terrains. Les détails de ce phénomène dû à l’instabilité des sulfures en présence de
l’eau et l’air sont repris à la fin de chapitre.

8.5. Pyrométallurgique et environnement

C’est une des technique polluante et consommatrice d’énergie. Elle produit des
émissions atmosphériques contenant des N0x, des métaux volatils (Hg, Zn, Pb) et
même du SO2. La pyrométallurgie des sulfures est la plus polluante puisqu’il y a
beaucoup de SO2 un gaz acide et très corrosif (dégradation des sols, des cours d’eau
et des bâtiments par des pluies acides), provoquant des pluies acides et des
brouillards acides du matin.

92
Le procédé produit des scories qui sont souvent stables chimiques et réutilisables
comme granulat des routes asphaltés et les cimenteries.

Dans notre environnement, on trouve les scorie de l’ancienne usine de Lubumbashi

et la pyrométallurgie de la société des terril de Lubumbashi (STL).

Figure 32 - Usines pyrométallurgiques de Lubumbashi

8.6. Hydrométallurgie et environnement

L’hydrométallurgie exige la mise en solution du métal à valoriser et génère des
résidus de lixiviation acides et lors de la purification des solutions des précipités
chimiques. Les eaux acides doivent être neutralisées avant leur renvois dans la
nature.

En ce qui concerne les incidences sur l’environnement, nous notons :

- La production des rejets fins contenant des ETM ;

- Ces rejets non stables chimiquement (trace des sulfures insolubles en milieu
acide) mobilisent des ETM avec le temps qui se disperse dans
l’environnement ;

- Il ya une dégradation des milieux de stockage (cas de l’Usine Shituru :

pollution des rivières naturelles)

93
 Figure 33 - Photo rejets hydrométallurgiques de Shituru à Likasi (RDCongo)

8.7. Techniques actuelles - environnement

Les technologies de traitement des minerais ont évoluées avec les résultats des
recherches sur des procédés qui tiennent compte des contraintes environnementales
imposées par la législation des pays. Les nouvelles technologies suivent les directives
ci après :

- éviter ou diminuer la production des rejets

- utiliser ou recycler le plus possible les rejets

- mise en CET après stabilisation chimique

- remblayage des mines

- traitement des eaux usées et recirculation des eaux

- utiliser les techniques moins consommatrices d’énergie

- constat dans l’élaboration des métaux

- développement des techniques hydrométallurgiques moins polluantes

- lixiviation directe des minerais – SX - EW

- lixiviation acide des minerais oxydés

- lixiviation ferrique des sulfures (procédé GALVANOX)

- biolixiviation des minerais sulfurés

- lixiviation ou biolixiviation en tas des minerais pauvres

- lixiviation en cuves agitées des minerais assez riches (> 2 % Cu)

94
 - lixiviation directe ne nécessite pas la concentration préalable des minerais
mais cela peut être le cas si la gangue consomme beaucoup d’acides

Ces technologies sont en application dans les nouvelles sociétés minières du Katanga

Figure 34 – Technologie utilisée à TFM, Ruashi Mining, Chemaf, Somika

Figure 35 – Technologie utilisée à TFM, Ruashi Mining, Chemaf, Somika

Pour produire des résidus de lixiviation acide sans impacts notables sur
l’environnement une gestion est imposée par le législateur :

- rejets neutralisés et mis en tailings contrôlés

- recirculation des eaux des tailings vers l’usine de traitement

- Revégétalisation des tailings en fin d’exploitation

C’est le cas de cet exemple des tailings de TFM ci-dessous où les rejets sont stockés en
tailings contrôlés et imperméabilisés vers le bas par des couches d’argile et des
géotextiles polymériques évitant l’infiltration des micropolluants métalliques

Figure 36 – Tailings de TFM avec protection du sol par des géotextiles

95
8.9. Drainage minier acide

Le drainage minier acide est la principale source de pollution des minerais et rejets
sulfurés qui résulte de la circulation d’eaux acides produites par l’oxydation
naturelle de sulfures dans ces divers matériaux miniers (parc à résidus, haldes de
stériles, minerais, galerie de mine, fosse etc<).

Les eaux de drainages miniers acides sont caractérisées par:

- un faible pH
- des concentrations en métaux lourds et en sulfates élevées
- grande concentration en solides dissous

Le drainage est facilité par une oxydation bactérienne dues à la prolifération sur ces
matériaux et dans les eaux acides produites des microorganismes naturelles ( t.q.
acidithiobacillus ferrooxydans, acidithiobacillus thiooxydans, leptospirillum
ferrooxydans). Cette oxydation est facilitée par la présence de la pyrite qui donnent
les ions ferriques qui mobilisent les sulfates.

Le DMA gène l’exploitation et l’environnement :

- lors des travaux miniers (excavations et pompages), l'équilibre chimique des

affleurements et des gisements profonds de sulfures métalliques est perturbé
par des conditions oxydantes soudaines ;
- les réactions d’oxydation prennent une ampleur suffisante pour générer des
écoulements importants ;
- les travaux miniers produisent et exposent également d’importantes quantités
de rejets solides sulfureux aux conditions atmosphériques et favorisent la
production du DMA.

Les côuts associés à la prévention et au traitement de DMA sont très élevés. On

estime à 100K$ à 300K$ par hectare pour les résidus générateurs d’acides. Le côut de
traitement comprend :
- collecte et traitement des eaux acides ;
- construction et entretien d’ouvrage de retenue ;
- travaux de réaménagement des sites

Le DMA est produit suite à l’oxydation des sulfures. Les sulfures constituent alors les
minéraux producteurs d’acidité ou les minéraux acidogènes. La production du DMA
correspond à un processus complexe qui donne lieu à un système évolutif de
réactions chimiques. Les principaux sulfures responsables de la production du DMA
sont la pyrrhotite et la pyrite.

96
Les principaux sulfures de fer rencontrés lors des exploitations minières sont :
Greigite Fe3S4, Marcassite FeS2, Pyrite FeS2, Pyrrhotite Fe(1-x)S, Troilite FeS,
arsenopyrite FeAsS. Pour le cuivre, on rencontre : Bornite Cu3FeS4, Chalcopyrite
CuFeS2, Chalcosine Cu2S, Covellite CuS, Cubanite CuFe2S3, Énargite Cu3AsS4,
Tennantite Cu2As2S13, le zinc Sphalérite ZnS et le plomb galène PbS.

La réaction d’oxydation directe de la pyrite à 5<pH<7 est :

2FeS2 + 7 O2 + 2 H2O 2Fe2+ + 4SO42- + 4H+
L’oxydation indirecte à pH < 3

2Fe2+ + 1/2O2 + 2H+ 2Fe3+ + H2O

Fe3+ + 3H2O Fe(OH)3 + 3H+

FeS2 + 14Fe3+ + 8H2O 15 Fe2+ + 2SO42- + 16 H+

La réaction globale est :

FeS2 + 15/4O2 + 7/2H2O Fe(OH)3 + 2H2SO4
Les sulfures autres que les sulfures de Fe ne peuvent produire de l’acidité que si les
métaux libérés sont hydrolysés ou précipités sous forme d’hydroxydes, d’oxydes ou
de carbonates.

Exemple de la sphalérite

ZnS(s) + 2O2(aq) Zn2+(aq) + SO42-(aq)

ZnS(s) + 2O2 ZnSO4(s)

Zn2+(aq) + H2O (aq) Zn(OH)+(aq) + H+(aq)

Zn2+(aq) + 2H2O(aq) Zn(OH)2(s) + 2H+(aq)

Les réactions pouvant produire de l’acide sont donc :

- Oxydation des sulfures qui libèrent des métaux et sulfates;

- l'hydrolyse des cations métalliques en solution
- La précipitation des hydroxydes métalliques.
Le pH du DMA est contrôlé par :

- L’équilibre entre les réactions produisant de l’acide et les réactions qui le

consume
- Les taux relatifs de ces réactions
- La disponibilité des minéraux qui génèrent ces réactions

97
Le DMA est neutralisé par les carbonates :
Aragonite CaCO3, Calcite CaCO3, Dolomite CaMg (CO3)2, Magnésite MgCO3,
Ankérite Ca(Fe,Mg)(CO3)2, Kutnohorite, CaMn (CO3)2, Sidérite, FeCO3, Smithsonite
ZnCO3, Cerrusite PbCO3
2 CaCO3 + H2SO4 2 Ca2+ + 2HCO3- +SO4-2

CaMg(CO3)2 + H2SO4 Ca2+ + Mg2+ + 2HCO3- +SO4-2

Les autres minéraux acidivores sont les hydroxydes Gibbsite Al(OH)3, Manganite
MnOOH, Goethite FeOOH, Brucite Mg(OH)2 et les silicates Chlorite
(Mg,Fe)5Al(Si3Al)O10(OH)2, Orthose KAlSi3O8, Albite NaAlSi3O8, Anorthite
CaNaAl2Si2O8, Muscovite KAl2(Si3Al)O10(OH)2, Biotite K(Fe,Mg)3AlSi3O10(OH)2

2 Fe(OH)3 + 3 H2SO4 2 Fe3+ + 3 SO42- + 6 H2O

KAlSi3O8 + 2 H2SO4 K+ + Al3+ + 3 SiO2(aq) + 2 SO42- + 2 H2O

CaAl2Si2O8 + 4 H2SO4 Ca+ + 2 Al3+ + 2 SiO2(aq) + 4SO42- + 2 H2O

Mg5Al2Si3O10(OH)8 + 8 H2SO4 6 Mg2+ + 2 Al3+ + 3 SiO2(aq) + 8 SO42- + 12 H2O

Sur un site à DMA, il se forme des minéraux secondaires qui constituent des indices
de production d’acide. Exemple de la formation de la jarosite :
3Fe3+ + K+ + 2SO42+ + 6 H2O KFe3 (SO4)2(OH)6 + 6H+

Les phases secondaires peuvent se dissoudre en période pluvieuse. Les polluants

métalliques et les sulfates sont alors libérés et l’acidité de l’eau augmente.

Exemple dans les tailings de Kipushi (anciens rejets sulfurés de concentration par
flottation), le DMA est neutralisé par la calcite et la dolomite présentes avec
formation des minéraux secondaires : le gypse CaSO4.2H2O, l’hexahydrite
(MgSO4.6H2O), l’epsomite (MgSO4.7H2O). Le minéral secondaire le plus visible sur
les rejets de Musoshi est la chalcanthite verte bleue (CuSO4.5H2O) (figure ci dessous).
Mais, il est également observé des formations de gypse, hexahydrite et epsomite
blanches. La chalcanthite plus soluble dans l’eau que les sulfates de calcium et
magnésium est entrainée par ruissellement et se sépare nettement de ces derniers
comme on peut le voir sur cette photographie.

98
Figure 37 - Coulée blanchâtre de gypse, hexahydrite et epsomite dans les tailings de Kipushi

Chalcanthite

Sulfates de Ca et
Mg stables

Figure 38 – Minéraux secondaire issus du DMA dans les tailings de Musoshi RD Congo

99
 Tableau 12 - Types de Drainages miniers

Alcalin Neutre
-6<pH du drainage < 9
-pH du drainage>9 -pH > PA
-Le drainage peut devenir
-Alcalinité élevée
alcalin
-Exploitation : ou acide dans le temps

Kimberlite (diamant)

Bauxite

Cendres volantes

Scories de hauts-fourneaux

et autres

Acide Autres

-pHdu drainage <6 -pH du drainage

variable
-acidité élevée
-Exploitation:
-% de métaux et sulfates élevés
potasse
-exploitation :
Sel
Métaux de base
Borates
Métaux précieux
Bentonite
Uranium
Kaolinite
Charbon
Sable, et autres

100
Restauration des sites actifs –DMA

La restauration vise à remettre le site dans un état satisfaisant

- Éliminer les risques inacceptables pour la santé et assurer la sécurité des
personnes
- Limiter la production et la propagation de substances susceptibles de porter
atteinte au milieu récepteur et, à long terme, viser à éliminer toute forme
d’entretien et de suivi
- Remettre le site dans un état visuellement acceptable
- Remettre le site des infrastructures dans un état compatible avec l’usage futur

Lorsque des rejets miniers sont identifiés comme potentiellement générateurs de

DMA, il faut prendre des mesures pour limiter les impacts et Limiter les impacts
environnementaux du DMA consiste à contrôler la production du DMA par la
prévention ou la réduction :

- Prévention: mesures qui inhibent l’oxydation des sulfures à la source.

- Réduction ou atténuation (Remédiation) : mesures qui visent à limiter la
production du DMA et à réduire ses conséquences quand le phénomène n’a
pas été prévenu et a été déjà déclenché
Contrôler la génération du DMA revient à éliminer au moins un des trois facteurs
permettant sa production:

- l’apport de l’eau,
- la diffusion de l’oxygène
- et la disponibilité des sulfures.
Quelles sont les approches de restauration disponibles?
Pour les sites en opération (ou actifs), on utilise habituellement:

Dans des zones à climats humides, il faut :

- les recouvrements en eau (barrière à l’oxygène)

- les recouvrements en sol (barrière à l’eau et/ou à l’oxygène) et/ou en
géomembrane/géotextile
Dans des zones à climats arides, il faut des recouvrements de type stockage-relargage
(Store-and-Release)

L’eau est une excellente barrière à la migration des gaz. le recouvrement par l’eau
empêche la migration de l’oxygène et donc la production du DMA.
Les barrières «secs» ou de matériaux meubles peuvent être simples (monocouches)
ou complexes (multicouches). Une barrière simple est formée d’une couche unique
de sol fin Son efficacité est limitée et il difficile d'assurer l’intégrité à long terme

101
(intrusions biologiques; effets climatiques-érosion par eau et vent, mouvements de
nappe phréatique, cycles de mouillage-séchage, etc.).

Figure 39 – Barrières hydrogéologique et entreposage des rejets

Couverture multicouche: superposition de plusieurs matériaux

- couche de surface servant à croissance de plantes et à rétention d'humidité

(A),
- couche de protection contre l'érosion profonde et contre intrusions
biologiques(B),
- couche drainante (C),
- couche de matériau fin peu perméable; aussi pour rétention d’eau (D),
- couche de support non capillaire (E).

Figure 40 – Couverture multicouche avec superposition de plusieurs matériaux

102