Moulage en sable Moulage en gravité Moulage en coquille sous pression Moulage à la cire perdue
Tracé des pièces moulées
Les défauts de moulage et leurs remèdes 2 Généralités
Les pièces et les structures constituants
les machines et appareils proviennent de sources diverses de fabrication tels que forgeage, usinage, estampage, fonderie, etc.
La technique de fonderie est souvent la plus utilisée car elle est non seulement économique mais :
• Elle permet de produire des pièces de formes complexes (difficilement
réalisables par usinage ou par d'autres procédés ). • La série des pièces est identique. • Obtention de pièces massives telles que bâtis, volants, etc. 3 Le procédé de moulage
Le moulage ou fonderie est un ensemble de procédés qui permet de
réaliser des pièces métalliques brutes. IL consiste à réaliser des pièces brutes par coulée du métal en fusion dans un moule en sable ou en métal (représentant l'empreinte de la pièce à obtenir), le métal en se solidifiant, reproduit les contours et les dimensions de l'empreinte du moule Le moule peut-être permanent ou non permanent (destructible): Le moule non permanent est utilisé qu'une seule fois, pour extraire la pièce, il faut le détruire. L'empreinte est obtenue par moulage du matériau constitutif autour d'un modèle réalisé en bois ou en métal. Le moule permanent peut servir un grand nombre de fois, il est réalisé en plusieurs parties pour faciliter l'extraction de la pièce. Il est utilisé surtout lorsque la quantité de pièces à couler est importante. 4 Le procédé de moulage Nomenclature d’un moule en sable
5 Moulage en sable
Le matériau est coulé dans un moule en sable.
Le moule sera détruit après la fabrication de chaque pièce. Le moule est fabriqué au moins en deux parties. Chaque partie ayant une empreinte donnant la moitié de forme de la pièce. Pour chaque partie du moule on utilise un modèle (métal, bois ou autre matériau) qui enfoncé dans le sable va laisser sont empreinte dans la partie du moule. Le modèle est ensuite extrait du moule avant que les deux parties du moule soient assemblées. Lorsque la pièce a des formes intérieures qui empêche toutes extraction du modèle, on insère entre les deux parties du moule un noyau en sable qui devra être maintenu dans le moule, puis détruit après démoulage de la pièce. 6 Moulage en sable
Avantages du procédé : - Possibilité de mouler des matériaux dont le point de fusion est élevé (acier, fonte). - Possibilité de mouler des pièces de (très) grande taille (Moulage de carters de machines) - Procédé rentable pour les petites et moyennes séries (quelques dizaines à quelques milliers de pièces) Inconvénients du procédé : - Surfaces obtenues peu précises ( ± 0,5 mm ) qui nécessitent un usinage des surfaces fonctionnelles - Procédé peu rentable pour les grandes séries 7 Moulage en sable
8 Moulage par gravité
Principe
Le matériau est coulé dans un moule métallique. Le principe est le même que pour le moulage en sable, mais on utilise le même moule pour toute une série de pièces. On peut également utiliser un noyau en sable pour les formes intérieures.
Avantages du procédé :
- Procédé plus rentable pour les moyennes et grandes séries.
- Précision meilleure que pour le moulage en sable ( ± 0,3 mm ). Cependant cela nécessite quant même un usinage des surfaces fonctionnelles de la pièce.
Inconvénients du procédé :
- Réservé aux matériaux dont le point de fusion est inférieur à 900°C
(alliages de cuivre d’aluminium ou de zinc, etc.) - Le prix du moule exclu ce procédé pour les petites séries. 9 Moulage en coquille sous pression
Principe Le matériau est coulé dans un cylindre puis un piston assure le transfert (injection) du matériau sous pression de ce cylindre vers l’empreinte du moule. Lorsque le matériau est un polymère la matière est fondue dans un cylindre et injectée par un piston appartenant à la machine d’injection.
10 Moulage en coquille sous pression
Avantages du procédé : - Permet le moulage de matériaux très peu fluides donc permet le moulage des polymères. - Permet le moulage des pièces de faible épaisseur. - Bonne précision dimensionnelle des surfaces obtenues (± 0,1 mm pour les métaux à ± 0,05 mm pour les polymères). Donc cela peut permettre d’éviter certains usinages. Inconvénients du procédé : - Le prix très élevé du moule oblige à réserver ce procédé pour les grandes séries de pièces. - Il est impossible d’utiliser des noyaux en sable pour la réalisation de formes intérieures. 11 Moulage à la cire perdue
Principe Le moulage se fait en suivant les étapes suivantes : • Réalisation d’un modèle d’une ou plusieurs pièces en cire ou résine (parfois par moulage sous pression), • Recouvrement du modèle avec un enduit réfractaire, • Mise en place du modèle dans un châssis avec un maintien à l’aide de sable fin, •Elimination de la cire par chauffage: liquéfaction et coulée de celle-ci en retournant le moule. •Coulée du matériau de la pièce. •Démoulage de la (des) pièce(s) et élimination de la couche d’enduit réfractaire par brossage. •Découpage des conduits de coulée et d’évents. 12 Moulage à la cire perdue
Avantages du procédé : - Possibilité de mouler des matériaux dont le point de fusion est élevé (acier, fonte). -Excellente précision dimensionnelle des surfaces obtenue (± 0,05 mm).
Inconvénients du procédé : - Prix de revient élevé.
13 Tracé des pièces moulées
Le moulage d’une pièce s’effectue en trois étapes : Coulée et solidification du
matériau puis démoulage de la pièce. La conception de la pièce doit donc favoriser au mieux ces trois étapes.
Coulée du matériau Lors de la coulée du matériau (ou de son injection) dans le moule, la matière s’écoule comme dans une conduite dont la direction et la taille changent en fonction des formes de la pièce. Il faut donc veiller à limiter ces changements de section et de direction (les rendre plus progressifs que possible).
14 Tracé des pièces moulées
Solidification
Lors de la solidification du matériau, celui-ci subit un
retrait (son volume diminue). Le refroidissement et la solidification n’étant pas uniformes dans toute la pièce, ce retrait crée des retassures et des contraintes internes. Les retassures créent des points de fragilisation de la pièce et les contraintes internes déforment la pièce.
Pour réduire l’effet du retrait il faut une épaisseur la plus
homogène et la plus petite possible. D’autre part pour renforcer la pièce et limiter sa déformation sous l’effet des contraintes internes il faut la nervurer.
D’autre part la réduction des épaisseurs permet de réduire le temps de
refroidissement de la pièce, et permet ainsi de réduire le prix de revient du procédé de moulage. 15 Tracé des pièces moulées
Démoulage Dans le cas du moulage au sable le modèle donnant l’empreinte dans le moule est démoulé avant la coulée. Dans le cas du moulage en coquille, la pièce est démoulée après solidification du matériau. Si les formes des pièces interdisent le démoulage (présence des contre-dépouilles), on est obligé d’utiliser des noyaux en sable ou des tiroirs dans le moule.
16 Système d’attaque en fonderie
17 Système d’alimentation en fonderie
18 Défauts de moulage
La diminution ou l'élimination des défauts des pièces moulées est une question économique importante. Une solution rapide peut aider à augmenter la qualité des pièces moulées et diminuer le pourcentage de rébus. Les défauts de fonderie sont classés selon leurs aspects et leurs formes d'apparition. Chaque défaut peut entraîner une diminution de la qualité, c'est l'étendu du défaut et la destination d'utilisation de la pièce qui décide, si cette dernière est considérée comme rébus ou non. Beaucoup de défauts peuvent être éliminés par un traitement ultérieur. Dans cette partie nous allons traiter les types de défauts rencontrés le plus souvent. 19 Défauts de moulage Bavure de joint ou Barbe
Excroissance plate, de largeur irrégulière, de profil souvent dentelé, généralement
normale à une des faces de la pièce. Elle se trouve le long d’un joint du moule, d’une portée de noyau ou de toute surface de séparation entre les éléments constituant le moule.
Les bavures peuvent accélérer le refroidissement des parties voisines et
provoquer des criques ou, s’agissant de fonte, des zones trempées.
Causes Jeu entre deux éléments du moule ou entre moule et noyau ou joint mal raccordé Remèdes Soigner l’exécution des modèles, des moules et des noyaux. Contrôler leurs dimensions. 20 20 Défauts de moulage Soufflures et piqures
Cavités à parois lisses sensiblement sphéroïdales, souvent sans communication avec
l’extérieur (soufflures). Les plus petites (piqûres) apparaissent en groupes de dimensions variées. La paroi intérieure des soufflures et des piqûres peut être brillante, être plus ou moins oxydée ou, lorsqu’il s’agit de fonte, être recouverte d’une fine couche de graphite.
Jante en acier moulé avec des soufflures
Causes qui sont apparues à l’usinage Les soufflures et les piqûres se produisent du fait de gaz inclus dans le métal en cours de solidification. Remèdes Prévoir l’évacuation de l’air et des gaz de l’empreinte (évents et tirées d’air) Contrôler le système de coulée Dans le cas du moulage à vert, contrôler l’humidité du sable. 21 Défauts de moulage Retassure
Cavité ouverte ou fermée, à parois généralement rugueuses, souvent dendritique
(mais lisses pour certaine alliage eutectique), localisée dans les zones se solidifiant en dernier lieux ou encore aux contact des angles rentant de la pièce, des noyaux ou à proximité des attaques.
Dendrites dans des retassures
(Acier moulé)
Pièce en AS12, coulée en coquille
(retassure interne) 22 Défauts de moulage Retassure
Causes La cause principale est la contraction de volume subie par le métal : À l’état liquide, dans le moule, jusqu’a début de la solidification, En passant de l’état liquide à l’état solide. Remèdes
L’intervention peut être au niveau de la: Tracé , métal, coulée ou l’alimentation.
Types de retassures Retassure ouverte ou externe Retassure d’angle Retassure de noyau Retassure interne ou retassure borgne
23 Méthodes de contrôle en fonderie
Contrôles destructifs Ils se font généralement sur une pièce rebutée (à cause d’un défaut de surface) ou bien sur des éprouvettes normalisées. Ce sont en général les essais mécaniques classiques : Essai de Choc , Essai de traction : allongement (A%), Re, Rm, Essai de dureté (Vickers, brinell, Rockwell) Contrôles non destructifs C’est l’ensembles contrôles ayant pour objet révéler les défauts non décelables par un simple examen visuel, la pièce ne subit aucune altération. Les types de contrôles non destructifs sont : Contrôle par ressuage , Contrôle par ultrason, Contrôle par induction, Contrôle magnétoscopique 24 Merci pour votre attention
