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N◦ d’ordre : 8

ÉCOLE CENTRALE DE LILLE


UNIVERSITÉ DES SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE DE LILLE

THESE
Présentée en vue d’obtenir le grade de

DOCTEUR
en
Génie Électrique

par

Amine AIT-HAMMOUDA

Doctorat délivré conjointement par l’École Centrale de Lille et


l’Université des Sciences et Technologie de Lille.

Titre de la thèse :

Pré-dimensionnement et étude de sensibilité vibro-acoustique


de machines à courant alternatif et à vitesse variable.

Soutenu le 07/03/2005 devant le jury d’examen :

J.F.BRUDNY Président
G.FRIEDRICH Rapporteur
M.GABSI Rapporteur
M.HECQUET Examinateur
P.BROCHET Directeur de thèse
M.GOUEYGOU Examinateur
A.RANDRIA Examinateur

Thèse préparée dans le laboratoire, L2EP, à l’École Centrale de Lille


sous la direction du Professeur Pascal BROCHET
Avant-propos
Le travaux de recherches présentés dans ce mémoire ont été réalisé à l’École Centrale de
Lille, dans le laboratoire d’Électrotechnique et d’Électronique de Puissance (L2EP) de Lille, au
sein de l’équipe Conception et Optimisation de Machines Électriques (COME), dans le cadre
d’une convention CIFRE en collaboration avec l’industriel ALSTOM TRANSPORT (Ornans).

Remerciements
Je tiens à remercier le professeur Pascal BROCHET, Professeur à l’École Centrale de Lille
et responsable de l’équipe COME, pour m’avoir accueilli au sein de son équipe et pour toute ça
confiance. Ces qualités humaines lui ont permis d’être entouré d’une excellente équipe, grâce à
laquelle mon travail s’est fait dans une ambience formidable.

Je tiens particulièrement à présenter mes sincères remerciements à Monsieur Michel HEC-


QUET, Maı̂tre de conférence à l’IUT de Lille, pour son dévouement, son aide précieuse, son
soutien constant et pour ces qualités pédagogiques et humaines, je souhaite lui exprimer toute ma
gratitude.

Je suis très reconnaissant envers Monsieur Andry RANDRIA, Ingénieur Alstom Transport
au bureau d’étude Traction Urbaine, pour avoir orienté et suivi mes travaux de recherches. Il a su
me communiquer son sérieux et son expérience.

Mes vifs remerciements à Monsieur Marc GOUEYGOU, maı̂tre de conférence à l’IEMN de


Lille, pour ses conseils, son soutien et pour sa vision d’acousticien sur mon travail de thèse.

Je présente mes sincères remerciements à Monsieur Jean-François BRUDNY, Professeur à


l’Université d’Artois (Béthune), pour l’honneur qu’il nous a fait en acceptant d’être président du
jury.

J’adresse tous mes remerciements à Guy FRIEDRICH, Professeur à l’Université de Tech-


nologie de Compiègne et chercheur au laboratoire d’électromécanique, et à Mohamed GABSI,
Maı̂tre de conférences HDR à l’école Normale Supérieur de Cachan, qui nous ont fait l’honneur
de siéger au jury en qualité de rapporteur.

Je souhaite remercier les responsables à l’usine d’Alstom Transport, Frederic Groslambert


responsable du département technique, Gerard Tripot responsable FDMS, R&D et normalisation
et M.Chardenoux.

i
Je remercie également tous le personnel enseignant, administratif et technique de l’école
Centrale de Lille, Sans oublier mes collègues de travail d’Alstom Transport, et en particulier le
bureau d’étude Traction Urbaine et le bureau d’étude Mécanique, pour les condition de travail
agréables et pour le soutien qu’ils m’ont apportés.
Parmi ces personnes, je remercie pour leur aide, Stéphene Vivier, Bellemain Napame, Dmitri
Petrichenko, Eric Rigolier, Cristelle Courtois et Roger gutknecht.
à ma femme Malika,

à mon fils Amirouche,

à mes parents,

à mes frères Islem et Kader.

iii
Résumé
Le fonctionnement des moteurs pour la traction ferroviaire, à vitesse variable, s’accompagne
d’une production inévitable de vibrations, et de bruits. Ceux-ci peuvent être gênants pour la ma-
chine elle-même, mais aussi pour son environnement. Il est donc nécessaire pour le constructeur
d’en tenir compte dès la phase de conception.

Pour cela, notre objectif est la définition d’un modèle analytique et paramétré, prenant en
considération les phénomènes électromagnétique et vibro-acoustique. Ce modèle multi-physique
est, dans un premier temps, validé par des calculs éléments finis électromagnétique et mécanique.
Il permet la détermination des forces d’excitation et des modes propres. Des mesures acoustiques
et vibratoires confirment par la suite les prédictions du modèle.

Enfin, pour atteindre l’objectif de concevoir une machine sous contrainte de réduction du
bruit, la technique des plans d’expériences est employée et couplée au modèle multi-physique à
travers d’un superviseur d’optimisation. Un exemple réel de conception optimale est traité et un
bon compromis entre performance et bruit rayonné est atteint. La machine de 250 kW est fina-
lement réalisée par ALSTOM TRANSPORT en suivant les données optimales préconisées. Les
mesures confirment la validité de la démarche.

Mots Clefs
Modèle analytique multi-physique
Couplage électromagnétique et vibro-acoustique
Bruit et vibrations d’origine électromagnétique
Étude de sensibilité
Plans d’expériences
Abstract
Electrical machines for railway traction operate at variable speed and generate vibrations
and noise that can be harmful for the machine itself and its environment. Thus, it is necessary for
the manufacturer to take into account noise and vibration early at the design stage.

For that purpose an analytical parameterized model, is defined considering both electro-
magnetic and vibro-acoustic phenomena. This multi-physical model is firstly validated by finite
elements calculations in electromagnetic and mechanic level, giving the excitation forces and na-
tural modes. Acoustics and vibratory measurements made it possible thereafter to confirm the
predictions of the model.

Lastly, to design a machine under constraint of noise reduction, the technique of the expe-
rimental design is used and coupled to the multi-physical model thought an optimization supervi-
sor. A real example of optimal design is presented and a good compromise between performance
and radiated noise is obtained. The machine, about of 250 kW is finally produced by ALSTOM
TRANSPORT following the recommended optimal data. Measurements confirm the validity of
the design.

Keywords
Analytical multi-physical model
Electromagnetic and vibro-acoustic coupling
Noise and vibrations of electromagnetic origin
Study of sensitivity, Experimental design
Table des matières

Notations xi

INTRODUCTION GÉNÉRALE 3

1 PROBLÉMATIQUE ET ORIENTATION DE L’ETUDE 7


1.1 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Approche générale du problème . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3 Stratégie développée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2 ORIGINES DU BRUIT ET DEFINITION DES MODÈLES ANALYTIQUES 19


2.1 Généralités sur le bruit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2 Processus de génération du bruit dans les machines électriques . . . . . . . . 23
2.3 Modèle électromagnétique de la machine asynchrone . . . . . . . . . . . . . 27
2.3.1 Généralités sur les modèles existants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3.2 Induction dans l’entrefer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.3.3 Expression analytique des forces électromagnétiques . . . . . . . . . . . 36
2.4 Modèle électromagnétique de la machine synchrone à aimants permanents . 40
2.4.1 Induction dans l’entrefer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.4.2 Expression analytique des forces électromagnétiques . . . . . . . . . . . 43
2.5 Modèle analytique mécanique et vibratoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.5.1 Vibration de la culasse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.5.2 Amplitude des déformations radiales statiques . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.5.3 Résonances des paquets de tôles statoriques . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.5.4 Amplitude des déformations radiales dynamiques . . . . . . . . . . . . . 49
2.6 Modèle analytique acoustique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.6.1 Grandeurs acoustiques et phénomènes élémentaires . . . . . . . . . . . . 50
2.6.2 Modélisation du rayonnement acoustique . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.7 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

3 APPLICATION AUX MACHINES DE TRACTIONS 57


3.1 Définition du modèle Matlab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.2 Caractéristiques des machines étudiées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.3 Validation du modèle analytique électromagnétique . . . . . . . . . . . . . . 61
3.3.1 Présentation des résultats analytiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.3.2 Comparaisons avec des résultats éléments finis . . . . . . . . . . . . . . 70
3.3.3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.4 Validation du modèle analytique mécanique et vibratoire . . . . . . . . . . . 79

vii
3.4.1 Dynamique de structures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.4.2 Application aux moteurs de traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.5 Validation expérimentale acoustique du modèle multiphysique . . . . . . . . 102
3.5.1 Machine asynchrone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
3.5.2 Machine synchrone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.5.3 Machine asynchrone MASL2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3.5.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

4 EXPLOITATION DES MODELES EN VUE D’UNE OPTIMISATION


VIBRO-ACOUSTIQUE DES MACHINES DE TRACTIONS 111
4.1 Généralités sur les plans d’expériences . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.1.2 Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.1.3 Technique du screening . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.1.4 Méthodologie des surfaces de réponses . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.2 Couplage avec SOPHEMIS et définition des plans treillis . . . . . . . . . . . 121
4.2.1 Couplage du modèle analytique avec SOPHEMIS . . . . . . . . . . . . . 122
4.2.2 Les plans treillis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.3 Application au cas de la machine synchrone . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.3.1 Analyse du screening Multi-domaine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.3.2 Surface de réponse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.3.3 Définition des zones optimales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.4 Application au cas de la machine asynchrone . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
4.4.1 Screening du modèle multiphysique appliqué à la machine asynchrone . . 136
4.4.2 Définition de plans appropriés à chaque machine . . . . . . . . . . . . . 141
4.4.3 Définition des configurations pour les deux types de machines . . . . . . 144
4.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

CONCLUSION GÉNÉRALE 159

Annexe I : Analyse de différentes structures avec Pulse 163

Annexe II : Feuille de calcul Alstom et paramètres 169

BIBLIOGRAPHIE 175
Notations

ix
Notations

Définition des grandeurs électrotechniques


b, B induction dans l’entrefer
Baim induction dans l’aimant
Br induction de l’aimant (B rémanent)
De diamètre extérieur du stator
e épaisseur d’entrefer
fmm, Fmm force magnétomotrice
f fréquence des raies de force
fs fréquence d’alimentation statorique
fR fréquence de rotation du rotor
g glissement
haim hauteur d’aimant
Hc champ coercitif de l’aimant
is , ir courants statoriques et rotoriques
Kdh coefficient de bobinage relatif à l’harmonique de rang h
Krh coefficient de raccourcissement relatif à l’harmonique de rang h
ks , kr coefficients de Fourier dans le calcul de la perméance d’entrefer stator/rotor
Λ perméance d’entrefer par unité de surface
me nombre d’encoches par pôle et par phase
m rang d’une harmonique d’espace
N s, N r nombre d’encoches par paire de pôles au stator et au rotor
ns, nr nombre de spires stator et rotor
ps , pr profondeurs fictive d’une encoche stator et rotor
p nombre de paires de pôles
qs , qr nombre de phases stator et rotor
Se surface extérieure du stator
Y raccourcissement du pas d’encoche stator
Zs , Zr nombres d’encoches stator et rotor
αs , αr angles par rapport aux axes de référence statorique et rotorique
δ facteur de raccourcissement
γ demi-ouverture d’encoche rotor
µ0 perméabilité du vide
µr perméabilité relative de l’aimant

xi
Notations

θd position angulaire relative dans l’entrefer


τ pas polaire
η rendement de la machine
ωs pulsation des courants statoriques (ωs = 2π fs )
ωr pulsation des courants rotoriques
ΩR , ωR vitesse du rotor (ΩR = 2π fR ) et pulsation (ωR = p ΩR ) correspondante.
ω pulsation des raies de force (ω = 2π f )

Définition des grandeurs mécaniques


d diamètre de l’arbre rotorique
E module de Young
F0 fréquence de résonance mécanique du mode 0
Fm fréquence de résonance mécanique des modes ≥ 2
h épaisseur de la tôle stator
l distance entre appuis de l’arbre du rotor
L longueur du fer rotor
Ra rayon d’alésage de la machine
Rc rayon moyen de la culasse de la machine
∆ coefficient de la masse relative des parties statoriques
ρ densité volumique de la tôle stator
ςa coefficient d’amortissement mécanique

Définition des grandeurs acoustiques


c célérité du son
In intensité acoustique normale à la surface (S) de la machine en dB
λ longueur d’onde du rayonnement acoustique
Li niveau de l’intensité acoustique en dB
Lp niveau de pression acoustique en dB
Lw niveau de la puissance acoustique en dB
Nm, Qm fonctions de Neumann et de Bessel d’ordre m.
p pression acoustique
σm facteur de rayonnement acoustique du mode m
Wa puissance acoustique en dB

xii
Introduction générale

1
Introduction générale

Depuis plusieurs années, les conditions d’utilisation des machines électriques ont évolué
et les contraintes économiques poussent à la réalisation de machines de plus en plus compactes
et légères. Ainsi, la conception et l’optimisation des machines électriques demandent de prendre
en considération de nombreux phénomènes : électromagnétique, mécanique, thermique, vibro-
acoustique, etc.
De plus, les contraintes sur la réduction du bruit émis par les machines électriques sont de
plus en plus restrictives comme le montre le nombre important de projets nationaux européens sur
le sujet.

Dans les transports ferroviaires, l’objectif d’augmentation du débit des voyageurs et des
vitesses de fonctionnement nécessite d’accroı̂tre le niveau de motorisation avec des contraintes
nouvelles comme la réduction du bruit d’origine électromagnétique. La force électromagnétique
d’entrefer générée en présence de ses harmoniques provoque, dans certaines conditions de ten-
sion, fréquence et charge, des vibrations et des bruits aériens excessifs très pénalisants pour la
tenue des objectifs de volume et de masse recherchées. La réduction de ces bruits et vibrations, à
alimentation donnée, est un axe dominant de progrès pour le développement de ces systèmes.
Parallèlement, les outils et méthodes d’analyses sont de plus en plus performants et précis,
permettant ainsi d’étudier des phénomènes couplés : utilisation de la méthode des éléments fi-
nis en magnétodynamique (couplage circuit), modèle réseaux de perméances couplés. Deux voies
peuvent alors être adoptées : agir sur les vibrations par action sur l’excitation ou bien par modifi-
cation de la structure du système. Dans ce travail, nous allons explorer la deuxième solution.

L’objectif général est d’étudier, à partir d’un modèle rapide, la sensibilité vibro-acoustique
d’une machine asynchrone et synchrone à vitesse variable. Les machines sont conçues par AL-
STOM TRANSPORT à l’usine d’Ornans - Besançon, cette étude s’effectuant dans le cadre d’une
convention CIFRE. L’idée générale est de prendre en considération, dès la phase de conception,
le facteur bruit d’origine électromagnétique. Pour cela, un modèle multi-physique permettant de
prédire le bruit est développé. Il doit, à partir d’une feuille de calcul (annexe II), calculer le niveau
bruit global rayonné par ces machines électriques.
Une étude de sensibilité est effectuée en utilisant la méthodologie des plans d’expériences.
Ainsi, dans un premier temps, une étude qualitative est menée pour identifier les facteurs in-
fluents sur le niveau acoustique par l’utilisation de la technique du screening. Le second volet de
notre étude est quantitatif ; il vise à déterminer les variations du niveau acoustique (bruit d’origine
électromagnétique) de la machine en fonction des facteurs influents et d’en déduire les conditions
optimales par la technique des surfaces de réponse.

Ce document se présente sous la forme de quatre chapitres et aborde les points suivants :

3
INTRODUCTION

1. Le premier chapitre met en avant la problématique du bruit dans les transports ferro-
viaires, décrit une approche générale et présente la stratégie retenue.

2. Le deuxième chapitre est consacré aux généralités sur le bruit et les vibrations d’origine
électromagnétique dans les machines électriques, ainsi qu’à la présentation des modèles analy-
tiques : électromagnétique et vibro-acoustique, utilisés dans notre étude.
Différentes équations permettant de lier les efforts d’origine électromagnétique au bruit
acoustique émis sont présentées.

3. Le troisième chapitre présente les résultats du modèle analytiques multi-physique et les


compare aux résultats éléments finis et expérimentaux. Nous nous appuierons sur les équations
décrites dans le deuxième chapitre pour définir le modèle informatique.
Nous nous intéressons dans cette partie à l’analyse modale par la méthode élément finis de
différentes structures, cela nous permet de valider notre modèle analytique et de définir l’effet des
différentes parties de ces structures sur les vibrations. Nous détaillons et analysons les conditions
dans lesquels les essais ont sont faits ainsi que la méthode qui permet d’identifier les fréquences
de résonances et les modes vibratoires.

4. Le quatrième chapitre, présente la méthodologie des Plans d’Expérience (PdE). Dans un


premier temps, la technique du screening est appliquée au modèle multiphysique de la machine
asynchrone et synchrone à aimant permanents, pour la détermination des facteurs influents sur le
niveau acoustique. Nous exposons, ensuite, la technique des surfaces de réponse par l’utilisation
des plans treillis, afin d’évaluer les variations de la réponse (le niveau acoustique) en fonction des
facteurs retenus. Une illustration sur le cas complexe de la conception optimale : bon compromis
entre la minimisation du bruit d’origine électromagnétique et les performances de la machine est
donnée ainsi que la réalisation d’un prototype de 250kW.

Finalement, une conclusion générale de ces travaux est présentée et les perspectives sont
abordées.

4
Chapitre 1

Problématique et orientation de l’étude

5
Chapitre 1

PROBLÉMATIQUE ET ORIENTATION
DE L’ETUDE

L’objectif de ce chapitre est de donner le contexte de l’étude, de mettre l’accent sur la


problématique du bruit dans les transports ferroviaires et surtout de rappeler les problèmes liés
à la conception des machines de traction. Une approche générale décrit les différentes possibilités
d’étude. Enfin, la dernière partie présente la stratégie retenue.

1.1 Problématique
Le bruit et les vibrations sont des préoccupations importantes pour des populations de plus
en plus attachées à la qualité de l’environnement. De nombreux projets européens et nationaux
(PREDIT) sont consacrés à l’étude du bruit dans les transports, et plus particulièrement pour le
transport ferroviaire dont il est le talon d’Achille, à côté d’atouts environnementaux généralement
admis.

F IG . 1.1 – Transport ferroviaire

7
1.1. PROBLÉMATIQUE

Ces problèmes de bruit concernent aussi bien les vibrations et le bruit rayonné au voisi-
nage des voies lors du passage des trains que le confort acoustique et vibratoire à l’intérieur des
voitures. La société ALSTOM TRANSPORT dont les TGV sont un des fleurons (figure 1.1) est
particulièrement sensible à ce problème.
Notamment, un réseau de compétences en acoustique existe au sein d’ALSTOM TRANS-
PORT. Ce réseau regroupe tous les responsables acoustique de chaque composant du train sus-
ceptible d’émettre du bruit (moteur, réducteur, électronique, caisse, bogie...). Chaque composant
du train reçoit une allocation de niveau de bruit définie par l’intégrateur du train. Cette allocation
fonction de la vitesse dépend de nombreux paramètres entre autres :
- de l’application : Locomotive, TGV, Métro, Tramway...,
- du niveau de bruit extérieur et intérieur à respecter,
- et bien sûr de l’exploitant, client final.

Comme cela est précisé ci-dessus, les moteurs fabriqués à ALSTOM TRANSPORT Ornans
doivent être conformes à la spécification de l’intégrateur du train et à défaut respecter la norme
CEI 60349-2 - Traction électriques - Machines électriques tournantes des véhicules ferroviaires et
routiers - Partie 2 : Moteurs à courant alternatif alimentés par convertisseurs électroniques -.
Ainsi, puisque le bruit rayonné devient un critère de qualité important pour le client, cela
impose d’en tenir compte dès la phase de conception. Cependant l’objectif reste de concevoir
des dispositifs de plus en plus performants à des coûts de production les plus faibles possibles.
L’efficacité des moteurs électriques peut encore être améliorée avec par exemple, une conception
optimisée de l’ensemble commande convertisseur machine.

Dans les transports ferroviaires, l’objectif d’augmentation du débit des voyageurs et des
vitesses de fonctionnement nécessite d’accroı̂tre le niveau des motorisations. Ainsi, en traction
électrique, les projets les plus avancés concernent la mise au point des chaı̂nes de traction syn-
chrones et asynchrones de grandes puissances alimentés à partir des lignes de contact dont les
tensions varient d’un pays à l’autre.

Un autre point important à souligner est l’augmentation continue des rendements et de l’ef-
ficacité énergétique qui participent à la maı̂trise de la consommation d’électricité et réduisent les
coût d’exploitation et l’émission du CO2 .
Ainsi la réduction des vibrations et du bruit d’origine électromagnétique vient s’ajouter à
de nombreuses contraintes de conception des chaı̂nes de traction, et ceci pour une large plage de
vitesse.

Contraintes sur la réalisation des machines de traction :

Aujourd’hui, dans l’établissement d’Ornans, la conception d’un nouveau type de moteur de


traction répondant à un cahier des charges drastique en terme d’allocation de niveau de bruit peut
nécessiter la réalisation de prototypes. Cette démarche est longue, coûteuse et sans garantie de
succès dès le premier prototype.
Les machines réalisées à ALSTOM TRANSPORT Ornans sont à 90% des machines asyn-
chrones. Leurs principaux avantages sont le faible coût de fabrication et leur grande robustesse.
Depuis quelques années, avec la réduction du coût des aimants permanents, la réalisation de
machines synchrones de forte puissance appliquée à la traction ferroviaire est envisageable.

8
1.1. PROBLÉMATIQUE

Ci-dessous, nous plaçons quelques vues de machines (figure 1.2 et 1.3).

Points de Flasques
fixations

F IG . 1.2 – Exemple d’une machine ALSTOM TRANSPORT de 300kW

F IG . 1.3 – Machine asynchrone représentée sans flasques

La fabrication d’une machine asynchrone chez ALSTOM TRANSPORT impose des contraintes
mécaniques et thermiques sur les tôles que nous ne prendrons pas en considération dans notre
étude.
Le schéma de processus global est décrit sur le schéma suivant (figure 1.4). Les barres
du rotor sont placées manuellement dans un rotor droit. Il en est de même pour les bobinages
statorique qui subissent différentes étapes souvent réalisées manuellement : l’enrubannage de plu-
sieurs couches d’isolants, l’imprégnation de l’isolant. Le placement des bobines stator est toujours
réalisé de façon manuelle.

9
1.2. APPROCHE GÉNÉRALE DU PROBLÈME

  

  

F IG . 1.4 – Schéma du process global de la réalisation d’une partie de la machine asynchrone

Ainsi, même si le rendement d’une machine et/ou la puissance massique peuvent être sensi-
blement améliorés, il faut être capable d’avoir un bon compromis entre le niveau acoustique et les
performances de la machine en respectant ces différentes contraintes. Pour cela, il faut un modèle
de conception prenant en considération différents phénomènes : électromagnétique, mécanique,
acoustique, thermique et aéraulique.
En effet, les conceptions mécanique et électromagnétique ne peuvent plus se mener
indépendamment et la conception des machines requiert une approche multiphysique.

1.2 Approche générale du problème


Comment agir sur le bruit ?

La réduction de ces bruits et vibrations, est un axe dominant de progrès pour le développement
de ces systèmes. Cependant, le problème est complexe à analyser : prise en considération du sup-
port, de son environnement, etc... On peut distinguer trois types de bruit : les bruits d’origine
aérodynamique (effet du ventilateur), les bruits d’origine magnétique (effet de la denture), et les
bruits d’origine mécanique (roulement).

Dans notre étude, uniquement les bruits d’origine magnétique seront considérés. De nom-
breux travaux sur la réduction du bruit d’origine électromagnétique ont permis d’appréhender,

10
1.2. APPROCHE GÉNÉRALE DU PROBLÈME

d’interpréter et de compenser certaines raies d’origine électromagnétique.


Tout d’abord, l’ouvrage de P.L.Alger [ALG 70] en 1970, constitue encore aujourd’hui un
élément de base pour l’étude du bruit dans les machines asynchrones. Puis, P.L.Timar [TIMA 89]
qui en 1977 publie un ouvrage de référence dédié ”bruit et vibrations” qui aborde le problème des
origines électromagnétiques du bruit, et les différentes techniques d’investigation vibro-acoustique
dans les machines électriques. Nous pouvons citer également l’ouvrage de de S.J.Yang [YAN 81].
Il reste encore cependant de nombreux points à voir. Le sujet demeure d’une grande ac-
tualité comme le montre le nombre d’articles publiées récemment [BEL 91], [VER 02], [ANW
00], [MAL 00]. En effet, la prise en compte de problèmes multiphysiques ou avoir une approche
système demande le développement d’outils adaptés.

Différentes approches possibles existent en vue de réduire le bruit d’origine électromagnétique :


1- des méthodes d’isolations acoustiques : elles se basent par exemple sur l’isolement ou le
calfeutrage des machines, cependant cela peut conduire à des problèmes d’échauffement ou d’en-
combrement.

2- des méthodes se basant sur des solutions actives : elles se basent essentiellement sur
les stratégies de modulation. L’exemple le plus remarqué consiste à optimiser la forme d’onde
du courant en vue de réduire le bruit émis (transitions des formes sinusoı̈dales vers des formes
d’ondes rectangulaires ou Trapézoı̈dales) (figure 1.5). Nombreux sont les travaux qui présentent
des méthodes basées sur le contrôle de l’alimentation [BRU 91], [HUB 00], [COR 00], [GAB 99].
Ces méthodes sont encouragées par les avancées technologiques dans le domaine des convertis-
seurs.
I

Is

- Action sur l’excitation.


t

Forme d’onde du courant

F IG . 1.5 – Solution active

3- des méthodes se basant sur des solutions passives par action sur la structure du système
(figure 1.6).

ld

- Action sur la structure du système.


Ra

Géométrie de la structure

F IG . 1.6 – Solution passive

C’est cette dernière solution qui sera explorée. Dans tous les cas, l’apport de modèles
(numériques, semi-analytiques ou analytiques) est de plus en plus nécessaire afin de réduire les

11
1.3. STRATÉGIE DÉVELOPPÉE

coûts. En effet, la progression constante de la puissance des ordinateurs invitent de plus en plus
les concepteurs et les développeurs à créer des outils numériques, des logiciels très performants
capable d’étudier en détail des processus complexes.

Généralement ces outils se basent sur des méthodes de calcul par éléments finis (EF) qui
sont d’ailleurs de plus en plus utilisées en modélisation dans des domaines aussi variés que le
dimensionnement électromécanique, le domaine vibratoire ou bien encore l’acoustique.
Cependant de par la taille du problème et le temps de calculs mis en jeu, cet outil n’est pas
forcément adapté au dimensionnement de structures couplées (figure 1.7).

150

100 110
dBA
100

ti on t e
50 ui u
ta 90
Br stiq
en 80 ou
im ac
Al 0 70
Frequency Hz

Spectre vibratoire dB,… 60

50

40

30
Fréquences

Spectre du bruit dB,…


F(θ
θ,t)

Fr, modes…

F IG . 1.7 – Couplage entre les parties électromagnétique, vibratoire et acoustique

Dans ce contexte, notre travail réside dans le développement d’outils et de méthodologies de


conception, à réactions rapides, souples et apportant un bon compromis entre rapidité et précision.

Quelle approche de modélisation peut-on retenir ?

Notre étude s’inscrira alors dans une démarche de mise au point d’un outil orienté métier
reposant sur des modèles analytiques paramétrés pour l’aide à la conception optimale de machines
électriques pour la traction ferroviaire de gamme de puissance allant de 100 à 700 kW, en vue de
réduire le bruit d’origine électromagnétique.
La prise en compte des phénomènes thermique et aéraulique ne seront pas abordés dans
cette thèse. Des modèles existent chez ALSTOM TRANSPORT sur lesquels nous nous baserons.

1.3 Stratégie développée


Développement d’un modèle multiphysique :

Le modèle analytique que nous allons étudier sera décomposé en trois blocs. Le premier
concerne la modélisation électromagnétique, le deuxième la modélisation mécanique vibratoire,

12
1.3. STRATÉGIE DÉVELOPPÉE

le troisième la modélisation acoustique. Ces trois modèles sont chaı̂nés séquentiellement comme
l’illustre la figure 1.8 et constituent alors un modèle multiphysique du système étudié.

MODELE
ANALYTIQUE

ELECTROMAGNETIQUE MECANIQUE ACOUSTIQUE

       
 Structure Air
 !"# mécanique

Déterminer les amplitudes Son émis par la


Équations électriques des déformations machine
de la machine

Fréquences de résonance Équations du


pour chaque mode ‘m’ rayonnement
acoustique

F IG . 1.8 – Origine électromagnétique du bruit

La transformation ou la propagation des vibrations et l’analyse modale de structures, re-


quiert une expertise, en électrotechnique, en mécanique et acoustique.
Chaque domaine d’expertise possède un savoir faire et une expérience capable d’améliorer
le produit par rapport aux contraintes imposées par le client. Il est important d’agir simultanément
et ne pas se limiter à la réduction des forces pour réduire le bruit, particulièrement dans le cas
d’une application à vitesse variable.
Dans une démarche de réduction du bruit, l’électrotechnicien ne doit pas se contenter de
réduire les harmoniques de forces liées à la denture, en espérant que cela se répercute sur le bruit.
La même remarque peut être faite pour le mécanicien qui ne peut s’attacher à la forme
géométrique et aux contraintes mécaniques, sans analyse ni connaissance de la forme de la force
exercée sur la structure, c’est-à-dire sans pouvoir situer les résonances mécaniques, par rapport
aux raies de forces prédominantes.

Ainsi, le premier modèle décrit le fonctionnement de la machine, ce qui peut être fait par
des équations électriques. Il est ensuite possible de reconstituer l’induction dans l’entrefer puis les
forces exercées sur les différentes parties de la structure.
Ces forces sont à l’origine des vibrations au niveau du stator, qui engendrent des déformations.
L’amplitude des déformations dépend des fréquences de résonances liées à chaque mode.

13
1.3. STRATÉGIE DÉVELOPPÉE

Après la détermination de l’amplitude des déformations, le bruit émis par la machine est
obtenu à partir des équations du rayonnement acoustique.

Ces différentes modélisations seront détaillées dans le chapitre suivant.

Couplage du modèle avec un superviseur d’optimisation :

Enfin une optimisation ou plutôt une étude de sensibilité multiphysique qui repose sur la
technique des plans d’experience est déployé. Pour cela, un couplage avec un superviseur d’opti-
misation développé au laboratoire par S.Vivier [VIV 02] et utilisant essentiellement la technique
des Plans d’Expériences (PdE) est réalisé. Cela permet d’avoir un outil de conception de machines
électriques capable de prédire et de réduire le bruit d’origine électromagnétique (figure 1.9).

Paramètres Modèle Modèle Machine


Modèle
d’entrée : vibratoire Acoustique optimale
Electromagnétique
Ns, Nr,
Hculasse , B(θ
θ,t) F(θ
θ,t) Fr, modes… Spectre dB,…
LargDent ,
….

Optimisation par
Contraintes sur le
bruit d’origine
Plans d’expériences électromagnétique
‘SOPHEMIS’

F IG . 1.9 – Optimisation avec comme contrainte la réduction du bruit d’origine électromagnétique

La méthode des plans d’expérience propose de fractionner l’étude d’un phénomène phy-
sique en deux grandes étapes : une première étape de criblage permet de sélectionner parmi les
facteurs étudiés les plus influents. La deuxième étape consiste à construire les surfaces de réponse
du phénomène étudié en fonction des paramètres sélectionnés. Elle conduit soit directement, soit
itérativement, à l’identification d’optima.

L’analyse du système doit s’appuyer sur une prise en compte d’un maximum de phénomènes
qui se traduisent dans nos modèles mathématiques par l’introduction de paramètres qui peuvent
être géométrique, électrique et mécanique.
Les paramètres principaux sont :
- au rotor : le profil des pôles et leur nombre, le nombre et la forme des encoches, mais aussi
l’ouverture et la hauteur d’aimant dans le cas de la machine synchrone ;
- au stator : le nombre d’encoches, l’ouverture et la hauteur d’encoche, la hauteur de culasse
et le type de bobinage.

Les plans factoriels fractionnaires (étape de screening ou criblage) permettent le calcul des
effets de chaque facteur et l’analyse de la variance permet de les classer comme l’illustre la figure
1.10.

14
1.3. STRATÉGIE DÉVELOPPÉE

120

100

80

60

Effets
40 95% 36.3745

20

-20

-40 95% -36.3745


a b c

F IG . 1.10 – Représentation des effets des facteurs principaux

La deuxième étape constitue le second volet de la méthode des plans d’expériences. Elle se
base sur la méthodologie des surfaces de réponse (figure 1.11) et propose de construire une surface
de réponse ou modèle polynomial du phénomène étudié en fonction des facteurs sélectionnés.

Bruit(dB)

80

70

60

50

40
6000
5000
32
4000 31.5
3000 31
30.5
2000 30
1000 29.5
N(tr/min) 29 alp (°)

F IG . 1.11 – Représentation d’une surface de réponse

A partir de cette surface de réponse, une étude de sensibilité autour de l’optimum peut alors
être effectuée.

15
Chapitre 2

Origines du bruit et définition


des modèles analytiques

17
Chapitre 2

ORIGINES DU BRUIT ET DEFINITION


DES MODÈLES ANALYTIQUES

2.1 Généralités sur le bruit


Introduction :
La notion de bruit est liée à la sensation auditive. L’expérience montre que l’oreille est
sensible aux variations de pression par rapport à la pression statique de l’air, variation de pression
qui se transmettent au tympan et sont perçues seulement si elles ne sont ni trop lentes, ni trop
rapides.
En général, le bruit émis par une machine électrique provient de deux processus principaux :
a) Le fonctionnement de la machine provoque des vibrations de certaines pièces solides ;
ces pièces transmettent plus ou moins ces vibrations à l’air avec lequel elles sont en contact. La
puissance acoustique transmise est alors proportionnelle à l’aire de la surface vibrante.
b) Dans le cas d’un ventilateur, le fonctionnement provoque des fluctuations de pression. Ces
fluctuations se propagent en partie directement dans l’atmosphère si le ventilateur débite de l’air
en circuit ouvert, en partie en provoquant la vibration des parois du ventilateur et des conduites,
lesquelles transmettent plus ou moins ces vibrations à l’air extérieur.

Dans tous les cas, il y a propagation d’une onde acoustique ou sonore, dans toutes les di-
rections de l’atmosphère avec une vitesse qui, pour de l’air vers 20◦ C, est de 340 mètres par
secondes.
Les ondes émises par la machine peuvent être réfléchies par divers obstacles, et notamment
les parois de la salle. La variation de pression en un point est alors le résultat de la superposition
des variations de pression dues à l’onde directe et aux diverses ondes réfléchies possibles. Il peut
alors y avoir en certains points et à des fréquence données renforcement des sons et en d’autre
point atténuation du son global. Ceci est le phénomène des ondes stationnaires , qui donnent lieu
à des résonances acoustiques [PON 74].

Acoustique physiologique :
La plupart des éléments que nous allons présenter sont objectifs, c’est à dire qu’ils font
référence à des notions physiques précises. En acoustique, il n’est pas souvent possible de traduire

19
2.1. GÉNÉRALITÉS SUR LE BRUIT

une impression ou une sensation par une valeur objective, on est alors dans un domaine physiolo-
gique avec des aspects subjectifs. Il faudra donc adapter les mesures acoustiques, qui, elles, seront
toujours objectives, aux impressions ressenties par l’homme.
Nous allons présenter l’oreille humaine, les courbes de pondérations et une nouvelle unité
qui est le dB(A).

L’oreille humaine :
L’oreille humaine est sensible aux sollicitations acoustiques de 20 Hz jusqu’a 15000 Hz
environ. Elle est composée de trois éléments essentiels :
- l’oreille externe où le pavillon recueille les sons pour les canaliser vers le conduit auditif.
- l’oreille moyenne où l’onde sonore va heurter le tympan qui est une membrane ; le tympan
va vibrer et ainsi faire bouger les trois osselets (marteau, enclume et étrier) situés à l’arrière de
celui-ci. Les mouvements des osselets vont transmettre l’onde sonore à l’oreille interne.
- l’oreille interne qui va transformer les vibrations en impulsions électriques qui seront
décodées et interprétées par le cerveau.

F IG . 2.1 – Courbes d’égales sensations auditives

20
2.1. GÉNÉRALITÉS SUR LE BRUIT

Fletcher et Munson ont contribué à la mise en place de courbes de même sensation auditives
(figure 2.1), en recherchant quelle est l’intensité qu’il fallait pour un son de fréquence donnée
pour qu’il engendre la même sensation qu’un autre son pris à une fréquence de référence. Cette
référence est celle d’un ton pur à 1000 Hz.

On remarque sur la figure 2.1 que le niveau de pression acoustique à 1000 Hz correspond
à l’indexation des courbes en phones. On a donc des courbes de même sensation auditive, et l’on
constate que l’oreille humaine est moins sensible, pour les bas et moyens niveaux, aux fréquences
graves qu’aux fréquences moyennes (500-2000Hz). Ainsi, il faudra plus de 50 dB à 100 Hz pour
pouvoir avoir la même sensation auditive que pour 20 dB à 1000 Hz ; la courbe correspondante
est celle de 20 phones.

Courbes de pondération et dB(A) :


Afin de tenir compte du comportement de l’oreille humaine, on procède à la correction de la
réponse linéaire d’un appareil de mesure. Pour cela, il suffit d’introduire une pondération (tableau
2.1), fonction de la fréquence, qui traduira une équivalence du comportement de l’oreille humaine.
Cette pondération sera importante pour les bas niveaux et les basses fréquences, alors qu’elle sera
faible pour les autres fréquences, quel que soit le niveau, et faible aussi pour les hauts niveaux et
les basses fréquences.

Tableau 2.1 : Exemple de calcul d’un niveau en dB(A).


Octave (Hz) 125 250 500 1000 2000 4000
Niveaux en dB 62 70 75 76 72 69
Niveaux corrigés par pondération (A) 62-16.1 70-8.6 75-3.2 76-0 72+1.2 69+1
=45.9 =61.4 =71.8 =76 =73.2 =70
Niveau en dB(A) ' 80

Il est possible de définir aussi trois types de pondérations, A, B et C qui correspond à des
niveaux différents :
- A, pour des niveaux de pression acoustiques entre 0 et 55 dB à 1000 Hz,
- B, pour des niveaux entre 55 et 85 dB à 1000 Hz,
- C, pour des niveaux supérieurs à 85 dB à 1000 Hz.

Dans la pratique de l’acoustique des machines électriques, nous n’utilisons que la courbe de
pondération A qui donne le dB(A) [TIM 89].

Les courbes correspondant à ces pondérations sont données sur la figure 2.2. L’analyse par
bande d’octave peut alors être complétée par une valeur globale, en dB(A), représentative de la
sensation auditive de l’oreille humaine. On sait faire le passage des résultats d’un spectre d’octave,
ou de tiers d’octave, à une seule valeur en dB(A), mais pas l’inverse.

21
2.1. GÉNÉRALITÉS SUR LE BRUIT

F IG . 2.2 – Courbes de pondérations

Notions de gênes :
Le critère le plus simple d’expression de la gêne, est le niveau en dB(A), c’est celui qui est
proposé par la norme NF S 30 010 d’avril 1969. Dans cette norme, on fait la distinction entre deux
types de bruits :
- le bruit d’ambiance, ou de fond, il peut être gênant si son niveau est trop élevé,
- le bruit perturbateur qui est repérable par rapport au précédent, la gêne produite est évaluée
par rapport au bruit d’ambiance (émergence).
Pour caractériser une gêne, on utilise l’indice ISO (recommandation ISO R1996) ou les
courbes NR d’évaluation de bruit (NF S 30 010).

Les méfaits du bruit :


En France, un peu plus de 3 millions de salariés sont exposés à des nuisances sonores
(enquêtes Sumer 94). La surdité professionnelle n’épargne personne, elle n’est pas guérissable et
elle a de multiples conséquences humaines et économiques. Les bruit supérieur à 85dB(A) peuvent
entraı̂ner une surdité bilatérale definitive irréversible, reconnue en maladie professionnelle .
Les bruits d’un niveau légèrement inférieur à 85dB(A) peuvent générer une fatigue auditive,
de l’agressivité, de la nervosité ainsi que des troubles du sommeil et de la tension artérielle.
De plus, en entraı̂nant une fatigue et une diminution de la concentration, le bruit peut être un
facteur de diminution de la qualité du travail, et d’augmentation d’accidents du travail. Celui-ci est
souvent associé au sonomètre. Avec cet appareil, on mesure en dB les pressions des bruit graves,
medium et aigus (ou mesure par bandes d’octaves). Cela permet au final de connaı̂tre exactement
le niveau et la nature du bruit auxquels sont exposées les salariés et de savoir quels sont les moyens
les plus appropriés à mettre en oeuvre pour préserver leur audition [MON 02].

La surveillance et la prévention :
Le seuil de présomption de danger commence à 85dB(A), et à partir de 90 dB(A), il y a un
risque avéré de dégradation de l’audition. il faut savoir que pour des niveaux inférieurs, certains
salariés, plus sensibles que d’autres, peuvent développer une surdité professionnelle.

22
2.2. PROCESSUS DE GÉNÉRATION DU BRUIT DANS LES MACHINES
ÉLECTRIQUES

La prévention du bruit est essentielle. La directive européenne n◦ 86-188 recommande, entre


autre, de réduire le niveau équivalent de bruit à moins de 90dB(A), ainsi que le code du travail (R
232-8 et suivant), qui indique les dispositions à prendre en fonction des seuils atteints :
- à partir de 85dB(A), mise à disposition de protections auditives,
- à partir de 90dB(A), port de protection obligatoires et plan technique visant à réduire le
bruit au niveau des machines.

Le texte rappelle les principes généraux de prévention : l’employeur est tenu de réduire le
bruit au niveau le plus bas raisonnablement possible, indépendamment des niveaux atteints. Le
premier principe pour lutter contre le bruit est la protection collective. C’est le moyen le plus
efficace, mais aussi le plus difficile à mettre en oeuvre techniquement. Elle permet d’agir dès la
conception ou par correction des lieux de travail avec :
- une réduction du bruit à la source (choix de machines plus silencieuses, mise en place
d’écrans qui limitent la réverbération, capotage des machines bruyantes ...) ;
- le traitement acoustique du local avec des matériaux absorbant ;
- des mesures d’organisation du travail, visant à réduire le temps d’exposition au bruit des
salariés.
En second lieu, les protections individuelles : elles ne devraient être qu’un appoint de la pro-
tection collective, mais demeurent bien souvent pour le salarié sa seule protection. Elles procurent
une atténuation d’environ 20dB(A) suivant la qualité du casque ou des bouchons d’oreilles (ces 2
types de protection ont à peu près la même efficacité).

Après avoir énoncé quelques généralités sur le bruit, et vu l’influence que celui-ci pouvait
avoir sur l’être humain, ces aspects sont aussi pris en considération dans les transports afin de
respecter les mêmes règles pour les usagers.
En effet, comme nous l’avons précisé dans le chapitre I, le confort acoustique et vibratoire
à l’intérieur des voitures est un point très important et chaque composant du train susceptible
d’émettre du bruit : moteur, réducteur, électronique, caisse, bogie..., reçoit une allocation de niveau
de bruit définie par l’intégrateur du train.
A présent, nous nous intéressons aux origines, ainsi qu’aux différents processus de générations
des vibrations et du bruit dans les machines électriques.

2.2 Processus de génération du bruit dans les machines électriques


Les objets, les éléments et les êtres humains impliqués dans le processus de génération de
bruit, constituent un système net et bien défini. Ce système comprend les constituants de base :
d’une part, la source de bruit comme cause fondamentale du phénomène acoustique ; d’autre part
les éléments liés à la sensation ou à la perception par l’oreille humains ou les instruments.
Les caractéristiques d’un système peuvent êtres divisés en deux groupes :
- les paramètres indépendant du temps appelés paramètres passifs, liés au caractéristiques
de la structure (Coefficient de Poisson, module de Young ... ),
- les paramètres actifs qui correspondent à des sollicitations dynamiques comme par exemple
l’effet de denture de la machine.

Nous retrouvons les causes, sur la figure 2.3, donnant lieux aux forces d’excitations.

23
2.2. PROCESSUS DE GÉNÉRATION DU BRUIT DANS LES MACHINES
ÉLECTRIQUES

En décomposant le signal en série de Fourier, les forces d’excitations peuvent être ca-
ractérisées par leur amplitude, l’ordre du mode et leur fréquence. Ces forces d’excitations agissant
sur les machines passent par des systèmes mécaniques passifs sensibles aux vibrations, et capables
d’augmenter le mouvement vibratoire.
Paramètres passifs du système

Source du bruit (machine électrique) Environnement Sensations

Capacité La capacité de Caractéri- Caractéri-


vibratoire rayonnement stiques de la stiques de
de la acoustique de propagation sensations
machine la machine du son auditives

-..(' /(/(0'&)(
Paramètres actifs du système
(Phénomènes physiques)

$%&'(&)*&+%,,(
Causes

Forces Source Bruit Bruit chez


Vibrations acoustique
d’excitations du bruit l’humain

F IG . 2.3 – Mécanisme de génération du bruit dans une machine électrique

La capacité vibratoire d’une machine électrique peut être considérée comme paramètre de
transfert du système depuis les forces appliquées à l’entrée jusqu’à la sortie du système mécanique.
La capacité vibratoire de la machine est fonction de deux paramètres, à savoir l’ordre du
mode, et la fréquence. Et à chaque mode vibratoire correspond au moins, une fréquence naturelle.

Bien évidemment, une situation dangereuse se produit quand une des fréquences harmo-
niques de la force d’excitation coı̈ncide ou est proche de la fréquence naturelle de la machine.

Il n’y a qu’une partie de l’énergie vibratoire dans la gamme audible qui se transforme en
énergie acoustique. L’efficacité ou le rendement de cette transformation dépend de la capacité qu’a
la machine à rayonner quand elle est alimentée, ce facteur dépend du mode et de la fréquence.
Le facteur de radiation apparaı̂t comme le dernier terme intervenant dans l’équation décrivant
la capacité de rayonnement acoustique de la machine. Le bruit acoustique surgit par delà la surface
de la machine seulement après les transformations citées au-dessus.
Les propriétés acoustiques de l’environnement déterminent la quantité de la puissance trans-
mise à l’observateur.
Le point qui se trouve en aval du système est l’auditeur humain, pour qui la perception du
son dépend des caractéristiques de l’oreille et du temps d’exposition.
L’analyse acoustique est évidemment une activité assez complexe. Des coopérations effec-
tives ayant un caractère pluridisciplinaire sont recherchées pour résoudre les différents problèmes
liés à la réduction du bruit.

24
2.2. PROCESSUS DE GÉNÉRATION DU BRUIT DANS LES MACHINES
ÉLECTRIQUES

Classifications des causes qui sont à l’origine des vibrations et du bruit :


On peut distinguer trois types de bruit (figure 2.4) :
- les bruits d’origine aérodynamique (ventilateurs ...),
- les bruits d’origine magnétique (effet de la denture ...),
- les bruits d’origine mécanique (roulement, engrenages, balourd mécanique ...).

Les bruits d’origine aérodynamique dus au ventilateur et, plus généralement, à tout ce qui a
trait au mouvement du fluide de refroidissement, représentent pour la plupart des moteurs plus de
la moitié du bruit global - surtout dans le cas de vitesses élevées.
Les bruits magnétiques dus aux vibrations périodiques de l’induction dans les diverses par-
ties actives de la machine constituent l’essentiel du reste du bruit global.
En l’absence de défauts particuliers dus aux roulements, au bon équilibrage du rotor de
la machine et à la bonne réalisation de la transmission, le bruit d’origine mécanique représente
normalement une faible partie du bruit global.

Causes

Electro- Aéro-
magnétique Mécanique dynamique

Connexion directe avec Connexion avec


le convertisseur d’énergie les fonctions auxiliaires de
électromécanique la machine électrique

Vibrations mécaniques

Rendement de la conversion
de l’énergie vibratoire en
énergie acoustique

Bruit acoustique rayonné par la machine électrique

F IG . 2.4 – Relations entre le bruit et les vibrations des machines électriques

25
2.2. PROCESSUS DE GÉNÉRATION DU BRUIT DANS LES MACHINES
ÉLECTRIQUES

Le bruit d’origine magnétique :


Les bruits magnétiques sont spécifiques aux machines électriques et se distinguent des autres
bruits générés au sein de ces machines par le fait qu’ils disparaissent dès l’instant où la machine
n’est plus alimentée.

a) Origine du bruit :
L’origine du bruit magnétique découle directement de la nature du champ électromagnétique
présent dans l’entrefer. Les principaux points, ayant une conséquence directe sur la génération et
la propagation du bruit magnétique sont les suivants :
- construction de la machine : répartition du bobinage statorique et rotorique conduisant à la
distribution non sinusoı̈dale du champ dans l’entrefer,
- effet de la denture stator et rotor ayant pour conséquence l’apparition d’harmoniques d’en-
coches,
- causes extérieures à la machine : alimentation MLI et la charge de la machine,...,
- défaut de construction : présence d’un entrefer excentrique,...,
- niveau de saturation des dents.

b) Création du bruit :
Après la détermination du champ dans l’entrefer, si l’on veut connaı̂tre le niveau acoustique
du bruit créé, il faut tout d’abord déterminer l’amplitude des forces alternatives générées par les
déformations du champ dans l’espace et dans le temps.
Il faut ensuite déduire l’influence de ces forces sur les divers éléments structuraux de la
machine et l’amplitude des vibrations que ces forces induisent. Il faut enfin déterminer le rayon-
nement sonore aérien de la machine.

Les forces :
Différents types de forces (nature des forces) agissent au sein d’une machine électrique :
appliquées aux dents statoriques, elles peuvent affecter directement les surfaces limites du fer, et
faire vibrer la surface extérieure de la machine ;
Ces forces, dites de Maxwell, s’exercent en tout point perpendiculairement à la surface du
fer. Leur amplitude par unité de surface, en N/m2 , s’exprime par une relation du type :

b2
dF = (2.1)
2µ0

B, représente l’induction au niveau de la surface considérée et µ0 , la perméabilité du vide.

Elles peuvent aussi agir indirectement, sur le fer, au niveau des conducteurs (forces de La-
place) et au sein du fer, constituant le noyau magnétique (forces de magnétostriction). Cependant
ces forces seront considérées comme négligeables dans notre étude.

Réponse vibratoire de la structure :


Les forces magnétiques qui interviennent dans l’entrefer influencent de manière importante
le comportement du stator et de son enveloppe.

26
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Le rotor quant à lui est aussi influencé par ces forces mais de manière moins importante
que le stator en raison de sa constitution (cylindre plein) ; par ailleurs, étant confiné à l’intérieur
du moteur, du point de vue rayonnement du son, sa surface d’émission est moindre que celle du
stator. En général, on ne prend pas en compte le rotor dans le calcul des fréquences propres, car
les amplitudes des raies correspondantes sont moins importantes que celles causées par le stator.

Signalons toutefois que l’expérience montre l’importance de l’existence des résonances :


d’où l’importance de l’étude mécanique. En effet la correspondance de ces résonances avec les
modes forcés de la machine est un facteur d’amplification du bruit.

Bruit rayonné :
Les phénomènes acoustiques liés aux machines électriques sont modélisés par des équations
qui font appel à des notions employées en acoustique linéaire [LES 88] (fonctions de pondération,
...). Le modèle ainsi que ces équations associées seront décrites dans la suite de notre étude.
Le modèle considéré est équivalent à un cylindre ou à une sphère en fonction de la dimen-
sion des machines.

Étant donné la complexité des machines électriques, il est nécessaire de faire appel à des
méthodes de calcul sophistiquées : méthodes de superpositions des modes forcés et des fréquences
avec les modes propres de la structure (stator), et modèles électromagnétiques des machines
électriques (prise en compte des perméances liées aux encoches statoriques et rotoriques).

Dans le paragraphe suivant, nous allons détailler la façon d’obtenir la force et le mode as-
socié et par conséquent le mode forcé, dans le cas d’une machine asynchrone de traction ferro-
viaire. Le cas des machines synchrones à aimants permanents sera traité ultérieurement.

2.3 Modèle électromagnétique de la machine asynchrone


L’étude du comportement électromagnétique des machines électriques fait appel à différentes
méthodes et outils. Il existe sur le sujet de nombreuses références et le paragraphe suivant à pour
but de rappeler les différents modèles existants.

2.3.1 Généralités sur les modèles existants


Trois types de modélisations possibles sont énumérés ci-dessous :
- méthodes analytiques,
- méthodes semi-analytiques : réseaux de perméances,
- approches numériques, comme la méthode des éléments finis.

Les avantages et inconvénients peuvent être schématisés sur la figure 2.5.


Dans notre étude de machines pour la traction ferroviaire qui repose essentiellement sur
l’utilisation de modèles multiphysiques, mais aussi sur la rapidité d’exécution, notre approche
s’oriente vers des méthodes analytiques multiphysiques.

27
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

L’utilisation de réseaux de perméances couplés à des modèles mécanique et acoustique au-


rait pu être envisagé apportant ainsi un bon compromis entre rapidité et précision [HEC 95], [DEL
95]. Par contre, l’approche éléments finis est difficilement exploitable lorsqu’il s’agit d’études
couplées et de conception optimale. Son utilisation nous permettra tout de même de valider cer-
tains résultats qu’il est difficile d’obtenir expérimentalement que ce soit au niveau électromagnétique
ou mécanique. Le calcul éléments finis s’impose donc comme outil de vérification dans certains
cas mais aussi permet d’adapter et améliorer les modèles analytiques.

MODÈLE DE MACHINES

Approche analytique
(schéma équivalent)

Approche des réseaux de


perméances

Approche des éléments finis


2D et 3D.

Rapidité des calculs

Précision des résultats

F IG . 2.5 – Bon compromis temps de calcul - précision

28
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

En ce qui concerne la modélisation mécanique, nous utiliserons le logiciel ANSYS et pour


la modélisation magnétique le logiciel (Opera 2D) [OPE].

Dans le paragraphe suivant, nous présentons le modèle électromagnétique retenu : le cal-


cul de l’induction B dans l’entrefer en fonction du temps et de l’espace, la prise en compte des
différents harmoniques d’espace mais aussi les effets de la denture, seront détaillés.

2.3.2 Induction dans l’entrefer


La méthode considérée pour le calcul de l’induction dans l’entrefer b se base sur le produit
entre la perméance d’entrefer par unité de surface Λ et de la force magnétomotrice (fmm).

b = Λ f mm (2.2)
La difficulté est de déterminer l’expression analytique de la force magnétomotrice et de la perméance,
en considérant les différentes harmoniques dues aux bobinages et aux encoches stator-rotor, res-
ponsable du bruit d’origine électromagnétique dans les machines électriques.

Pour cela certaines hypothèses doivent être formulées :


- le circuit magnétique possède une caractéristique linéaire de perméabilité élevée, de sorte
que l’on peut négliger les ampères-tours consommés par le fer (µ f er > µair ).
- la composante tangentielle de l’induction d’entrefer sera négligée face à la composante
radiale (fuites magnétiques négligées).
- nous considérons la forme des courants statorique et rotorique comme étant sinusoı̈dale.

Notons que les relations sur lesquels se base notre modèle analytique électromagnétique
sont décrites par J.F.BRUDNY [BRU 91].

2.3.2.1 Expression analytique de la perméance


La perméance d’entrefer est liée à la géométrie des encoches du stator et du rotor (figure
2.6).

Effet des encoches stator :


La perméance d’entrefer limité par un stator à encoches et un rotor lisse est donnée par :
+∞
Λks (αs ) = ∑ Λks cos(ksN sαs) (2.3)
ks =1

où αs est la position angulaire par rapport à l’axe de référence statorique, N s le nombre
d’encoche par paire de pôles au stator.

Effet des encoches rotor :


La perméance d’entrefer limité par un rotor à encoches et un stator lisse est donnée par :

29
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

+∞
Λkr (αs , θd ) = ∑ Λkr cos(kr N r αs − kr N r θd ) (2.4)
kr =1
N r est le nombre d’encoches par paire de pôles au rotor.

Effets encoches stator-rotor :


La perméance d’entrefer limité par un stator et un rotor à encoches est donnée par :
1 +∞ +∞
2 k∑ ∑ Λks kr {cos[(ks N s + kr N r )αs − Kr N r θd ] + cos[(ks N s − Kr N r )αs + Kr N r θd ]} (2.5)
Λks kr (αs , θd ) =
s =1 kr =1

12 3 2 4 5
5 A BA 5 6 C 2 D6 9 12 3 2 4 5 DE F 6
54245

6 78 5 A BA 5 6 C 2 D6 9 5 4 2 4 5 DE F 6
>? = 9; 8
θI
.
< = >@ = 9: 8

GH
G8

F IG . 2.6 – Paramètres liés à la machine asynchrone

θd est définie relativement aux axes de deux dents de références, l’une statorique et l’autre
rotorique.

Expression générale de la perméance et des coefficients :


En combinant les équations (2.3),(2.4) et (2.5) avec le terme constant de la perméance d’en-
trefer Λ0 , la perméance totale dans l’entrefer, en considérant les encoches du stator et du rotor, est
exprimée comme suit [BRU 97] :
+∞ +∞
Λ(αs , θd ) = Λ0 + ∑ Λks cos(ksN sαs) + ∑ Λkr cos(kr N r αs − Kr N r θd )
ks =1 kr =1

1 +∞ +∞
2 k∑ ∑ Λkr kr {cos[(ksN s + kr N r )αs − Kr N r θd ] + cos[(ksN s − Kr N r )αs + Kr N r θd ]}
+ (2.6)
s =1 kr =1

30
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

ks et kr sont des entiers.


Λ0 , Λks , Λkr et Λks kr sont des grandeurs liées à la géométrie du circuit magnétique. En notant :
- les , lds , les largeurs respectivement d’une encoche et d’une dent statorique,
ls
- ps , la profondeur fictive d’une encoche statorique égale à 5e ,
ls
- rds , le rapport de denture statorique donné par l s +ld
s,
e d
r r r r
- le , ld , p , rd , les quantité analogiques relatives au rotor,
- e, l’épaisseur de l’entrefer,
- µ0 , la perméabilité du vide 4π10−7 ,

Les quantités Λ0 , Λks , Λkr et Λks kr ont pour expressions :

Un terme constant :
1 ps rds pr rdr ps pr (2e + ps + pr )rds rdr
Λ0 = µ0 [1 + + + ] (2.7)
e + ps + pr e + pr e + ps e + (e + ps )(e + pr )

Une série de termes fonction de la denture statorique :

ps (2e + ps + pr )rdr pr sin(ks rds π)


Λks = 2µ0 [1 + ] (2.8)
(e + ps + pr )(e + pr ) e(e + ps ) ks π

Une série de termes fonction de la denture rotorique :

pr (2e + ps + pr )rds ps sin(kr rdr π)


Λkr = 2µ0 [1 + ] (2.9)
(e + ps + pr )(e + ps ) e(e + pr ) kr π

Une série de termes fonction des deux dentures :


(2e + ps + pr )ps pr sin(ks rds π) sin(kr rdr π)
Λks kr = 2µ0 (2.10)
e(e + ps )(e + pr )(e + ps + pr ) ks π kr π

Tout au long de notre étude sur la machine asynchrone, nous considérons un rotor à cage
dont l’isthme est supposé partiellement saturé (la largeur d’isthme des encoches rotoriques considérée
par notre modèle analytique a été recalée d’après les résultats du modèle numérique obtenu avec
OPERA-2D et présenté dans le chapitre III) .

2.3.2.2 Expression analytique de la force magnétomotrice


On considère le stator constitué de bobinages réguliers triphasé à deux couches (figure 2.7),
imbriqués à pas raccourci (figure 2.8). Le rotor à cage est constitué de barres en cuivre. On sup-
pose que les courants d’alimentation sont sinusoı̈daux. Par contre, chaque phase crée une fmm à
répartition non sinusoı̈dale : il apparaı̂t alors des harmoniques d’espace.

31
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

[ OUN\N^O MVKV\W

Q JLRM SRSTOUVKLWOM OU XKWKRRYRO


Z
[ N\U]PNVOPW
[JLR SRSTOUVKLWO
JKLMNOKP

_ `abcd`efdg h ijklm`fkdn
o `abcd`efdg h i fb`a`pfn
baqrgf cf `abcd`efdg skg fb`a`pf tu v _

F IG . 2.7 – Bobinage statorique de la machine asynchrone

En notant i1 , i2 , i3 les courants parcourant respectivement les phases 1, 2, 3 et en sommant


les ondes des différentes sections d’une même phase, l’expression de la fmm crée par l’ensemble
des phases s’écrit [SEG 96] :
+∞ +∞ +∞
2π 4π
f mm(α) = i1 ∑ Ah cos[h(α)] + i2 ∑ Ah cos[h(α − 3
)] + i3 ∑ Ah cos[h(α − )]
3
(2.11)
h=1 h=1 h=1
(h−1)
hπ Kdh Γh Krh
2ns
avec, h ∈{1,3,5,7,9,11,13,...} et Ah = −(1) 2

où ns est le nombre de spires, et Kdh est le coefficient de bobinage relatif à l’harmonique de
rang h, il représente le rapport entre ce que donne le bobinage réel et ce que donnerait le bobinage
si tous les conducteurs d’une phase pour une paire de pôle étaient regroupés dans deux encoches,
avec m qui représente le nombre d’encoches par pôle et par phase :
sin( hπ
6 )
Kdh = hπ
(2.12)
me sin 6m e

Il est possible d’étudier l’influence de me sur les harmoniques de forces magnétomotrices


statoriques. Ainsi, la décomposition en série de fourrier est identique à celle obtenue par une bo-
bine diamétrale, avec h = 2k ± 1 :

4n k
A2k±1 = 2π(2k±1) (−1) kd(2k±1)

Le tableau suivant (tableau 2.3.2.1) donne les valeurs Ah pour différents nombres d’encoches
par pôle et par phase. Il montre que dès que m est supérieur à 1, tous les coefficients sont inférieurs
à 1. La fmm a une valeur efficace égale à celle que donnerait me =1.

32
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Tableau 2.3.2.1 : Evolution du coefficient de la série de Fourier pour les harmoniques d’espace 1, 5, 7, 11
et 13 en fonction du nombre me d’encoche par pôle et par phase.
me 1 2 3 4 −→ ∞
A1 1.00 0.966 0.960 0.945 0.955
A5 0.200 0.052 0.043 0.041 0.038
A7 0.143 0.037 0.025 0.023 0.019
A11 0.091 0.088 0.016 0.011 0.008
A13 0.077 0.074 0.017 0.010 0.006

Par exemple, si la machine asynchrone étudiée comporte un nombre d’encoche par pôle et
par phase me =2, l’augmentation de me réduit le taux des divers harmoniques et rend la forme de
la fmm créée par chaque phase plus voisine de la sinusoı̈de.

Γh terme correcteur qui tient compte de l’évolution linéaire de la fmm sur la largeur d’ou-
verture d’une encoche :
d )π
sin( h(1−r
6me )
Γh = h(1−r )π (2.13)
d
6me

Krh coefficient de raccourcissement, il représente le rapport entre ce que donne le bobinage


réel et ce que donnerait le bobinage à pas diamétral :
hδπ
Krh = sin( ) (2.14)
2
avec δ = Yτ où τ désigne la pas polaire (τ = Zs
2p ) :
Y représente le pas raccourci (figure 2.8).

yz{ | } ~
€‚ƒ€ „
…†‡ˆ ‰Š | ‹x Œ y |‹Ž  †‘’Œ ‡ yz{ “Œ xŽ
”‡ˆ †ˆŒ •’–‡ˆŒ— ˜Œ yz{ Œ{ “Œ }— ’˜ ™†ˆˆŒ{y†“ š
‡ yz{ ˆz™™†‡ˆ™’ ›˜œŒˆŒ “‡ ™†‡ˆz {Œ •z’ Œ
w— ˜z {†ˆ’Œ {Œ •z’ Œ wž} | xŸŽ

x w

F IG . 2.8 – Représentation du raccourcissement du pas.

Le raccourcissement du pas permet l’amélioration de la forme d’onde de la force magnétomotrice


statorique, il permet de réduire voire d’annuler les harmoniques 5 et 7 les plus gênants.

En pratique, le facteur de raccourcissement doit être fixé à δ > 32 pour ne pas réduire
l’amplitude de la fmm fondamentale. L’optimum se trouve autour de δ =0.8, valeur qui annule
l’harmonique d’espace 5 (tableau 2.3.2.2).

33
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Tableau 2.3.2.2 : Evolution du coefficient de la série de Fourier pour les harmoniques d’espace 1, 5, 7, 11
et 13 en fonction du nombre me d’encoche par pôle et par phase et du facteur de raccourcissement.
δ facteur de rang de l’harmonique
raccourcissement 1 5 7 11 13
me =1
3/3 1.00 0.020 0.143 0.091 0.077
2/3 0.866 0.173 0.124 0.097 0.866
me =2
6/6 0.966 0.052 0.037 0.088 0.074
5/6 0.933 0.013 0.010 0.085 0.072
4/6 0.837 0.045 0.032 0.076 0.065
me =3
9/9 0.960 0.044 0.025 0.016 0.017
8/9 0.945 0.028 0.009 0.006 0.011
7/9 0.902 0.008 0.019 0.012 0.003
6/9 0.831 0.038 0.022 0.014 0.014
me =4
12/12 0.958 0.041 0.023 0.011 0.010
11/12 0.949 0.033 0.014 0.001 0.001
10/12 0.925 0.011 0.006 0.011 0.009
9/12 0.885 0.016 0.021 0.004 0.004
8/12 0.829 0.036 0.019 0.010 0.008
7/12 0.760 0.041 0.003 0.007 0.006
me =5
15/15 0.975 0.040 0.021 0.010 0.008
14/15 0.951 0.035 0.016 0.004 0.002
13/15 0.936 0.020 0.002 0.007 0.007
12/15 0.910 0.000 0.013 0.009 0.005
11/15 0.874 0.020 0.021 0.001 0.005
10/15 0.829 0.035 0.018 0.009 0.007

L’expression des forces magnétomotrices statoriques découlent de l’expression 2.11 en af-


fectant à chaque variable et chaque paramètre un indice ’s’ (s= 1, 2 ou 3) :
3 +∞

f mms (αs ) = ∑ iss ∑ Ashs cos[hs(αs − (s − 1) 3 )] (2.15)
s=1 hs =1

Dans le cas considéré dans notre modèle d’un rotor à cage, comprenant un nombre quel-
conque de barres, il est plus simple de considérer chaque barre comme une phase : qr = Zr [CAS
96].
La figure 2.9 présente l’onde de force magnétomotrice d’une barre seule parcourue par irr et
distante d’un angle αr d’une barre prise comme référence. se refermant à l’extérieur de la machine
(l’isthme est assimilé à une encoche d’ouverture 2γ). Le nombre de spires nr est égale à l’unité 1
[DES 03].

34
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Au rotor, chaque barre est parcourue par un courant irr

ε
   ¡¢£¤£¥¦§¦¨¨£¨©ª©¨«¬­£
°±²²

®¯ ®γ
γ ¯ ³²

® °±²²

F IG . 2.9 – Onde de force magnétomotrice d’une barre rotorique seule

Le développement en série de fourrier de cette forme d’onde conduit à l’expression 2.16


pour une barre distante d’un angle αr d’une barre prise comme référence.

qr
ir +∞
sin(nγ) sin(n(αr − αr ))
r r
f mm (α ) = ∑ πr ∑ nγ n
(2.16)
r=1 n=1

Ces expressions, définies dans leurs référentiels respectifs, peuvent s’exprimer dans un seul
et unique référentiel statorique ou rotorique en effectuant le changement de variable αr = αs − θ
avec θ écart angulaire entre les axes des phases 1 statorique et rotorique.

2.3.2.3 Expression analytique de l’induction


Le produit des expressions des forces magnétomotrices avec les différents termes qui inter-
viennent dans la relation donnant la perméance d’entrefer, conduit à définir différents termes liés à
l’induction statorique et rotorique. On distingue dans les deux référentiels, un termes constant, un
terme lié à la denture statorique, un terme lié à la denture rotorique et un terme lié à l’interaction
entre la denture statorique et la denture rotorique.
0
En introduisant la quantité Λks kr et en lui affectant des valeurs variables suivant les valeurs
prises par ks et kr , l’expression de l’induction au stator et au rotor devient :
3 +∞ +∞ +∞

∑ iss ∑ ∑ ∑
0
bs (αs , θ) = Ashs Λks kr cos[(hs + ks N s + kr N r )αs − kr N r θ − hs (s − 1) ]
s=1 hs =1 ks =−∞ kr =−∞ 3
(2.17)
qr +∞ +∞ +∞
sin(nγ) 0 4π
b (α , θ) =
r r
∑ ∑ ∑ ∑ irr

Λks Kr cos[(n + ks N s + kr N r )αr + ks N s θ − n(r − 1) r ]
N
r=1 n=1 ks =−∞ kr =−∞
(2.18)
Pour étudier l’évolution de ces quantités en fonction du temps, nous supposons tout d’abord
que le rotor tourne à une vitesse constante ΩR .

35
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

θ s’exprime alors par : θ = ΩR t. Avec ωR = p ΩR , Remarquons aussi que, dans ce type de bobi-
nage, l’axe d’une phase est toujours confondu avec l’axe d’une dent de sorte qu’en choisissant les
axes des dents de référence confondus avec les axes des phases 1, θ = θd .

Nous supposons que les enroulements statoriques sont parcourus par un système triphasé
équilibré de courants sinusoı̈daux de pulsation ω :
√ 2π
iss = I0s 2cos[ωst − ϕs − (s − 1) ] (2.19)
3
En remplaçant iss et irr respectivement par leurs expressions dans (2.17) et (2.18), avec ωr =
gωs . Les relations qui donnent l’induction statorique et rotorique s’écrivent :

3 √ +∞ +∞
bs (αs ,t) = I0s 2 ∑ ∑ ∑ Ashs Λks kr cos[(ωs + kr N r ΩR )t − (hs + ks N s + kr N r )αs − ϕs ]
0

2 hs ks =−∞ kr =−∞
(2.20)

3 √ +∞ +∞ +∞ sin(nγ) 0
br (αr ,t) = I0r 2 ∑ ∑ ∑ Λks kr cos[(gωs + ks N s ΩR )t − (n + ks N s + kr N r )αr − ϕr ]
2 n=1 ks =−∞ kr =−∞ nγ
(2.21)
avec, hs ∈ {1,-5,7,-11,13,...}
Les formules peuvent être représentées sous la forme suivante :

bs (αs ,t) = ∑ ∑ Bνu sin(ν αs − ut − ϕs ) (2.22)


ν u
avec,
ν = hs + ks N s + kr N r
u = ωs + kr N r ΩR

br (αr ,t) = ∑ ∑ Bνu sin(ν αr − ut − ϕr ) (2.23)


ν u
avec,
ν = n + ks N s + kr N r
u = gωs + ks N s ΩR

Dans le cas où la machine fonctionnerait à vide (g → 0), l’induction totale dans l’entrefer
serait :
b(α,t) = bs (α,t).

Après la détermination de l’expression de l’induction b(α,t), nous pourrons en déduire l’ex-


pression de la force radiale Fr (α,t).

2.3.3 Expression analytique des forces électromagnétiques


La valeur Fr de la variation de la force radiale est proportionnelle en chaque point au carré
de la variation de l’induction :
b2 (αs ,t)
Fr (αs ,t) = (2.24)
2µ0

36
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Fr est la force par unité de surface (N/m2 )


L’expression de la composante de la force appliquée à la structure statorique avec p αr =
p αs − p θ devient :
1
Frs (αs ,t) = ∑ ∑ Bsν,u Bsν0 ,u0 {cos[2ωs t +(kr +kr0 )N r pΩRt −((ks +ks0 )N s +(kr +kr0 )N r +(hs +h0s ))pαs −2ϕs ]
νu ν0 ,u0 2

+ cos[(kr − kr0 )N r p ΩRt − ((ks − ks0 )N s + (kr − kr0 )N r + (hs − h0s ))pαs ]} (2.25)

La formule peut être représentée sous la forme suivante :

Frs (αs ,t) = ∑ ∑ Frmω sin(m αs − ωt − ϕs ) (2.26)


m ω

avec,
m = ks N s p ± kr N r p ± hs p
2ωs
ω = kr N r p ΩR ±
0
ks , kr ∈ {−∞ + ∞} et hs paire évoluant de −∞ à +∞.
ΩR
L’expression (2.25) montre que le contenu fréquentiel des forces avec fR = 2π se compose
de paquets de trois raies situées à :
[kr N r p fR − 2 fs ] et [kr N r p fR ] et [kr N r p fR + 2 fs ].

Les ondes de forces produisent des raies vibratoire et acoustique dont la valeur du mode est
(ks Zs ± kr Zr ± hs p) et la valeur de la fréquence est (kr Zr ΩR ± 2ωs et kr Zr ΩR ).
La valeur de la fréquence avec N s p = Zs et N r p = Zr en hertz est :

2 fs kr Zr (1 − g) 2
f = kr Z r f R ± = fs ( ± ) (2.27)
0 p 0
avec,
(ωs −gωs ) fs (1−g)
ΩR = p et donc fR = p .

Pour illustrer ces relations, nous plaçons ci-dessous un exemple.


Exemple : Si nous négligeons par exemple l’effet des encoches stator-rotor, c’est à dire
que nons considérons uniquement l’interaction entre le fondamental de la perméance d’encoches
stator/rotor avec le fondamental de la force magnétomotrice : ks =kr =1 et hs =2, la formule (2.26)
devient [YAN 81] :

2ωs
Frs (αs ,t) = Frmω sin([N s p ± N r p ± 2 p] αs − [N r p ΩR ± ]t) (2.28)
0
avec,
m = Ns p ± Nr p ± 2 p
2ωs
ω = N r p ΩR ±
0
Donc, pour une machine asynchrone triphasée alimentée par une tension sinusoı̈dale de
fréquence 51.1Hz (fréquence correspondant à un essai détaillé dans le chapitre III) avec 6 pôles,

37
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

36 encoches au stator et 28 encoches au rotor en fonctionnement à vide (g → 0). Les valeurs des
modes du spectre de la force sont :
m = (Zs − Zr ± 2p) = (36 − 28 ± 2(3)) = 2 ou 14
et
m = (Zs + Zr ± 2p) = (36 + 28 ± 2(3)) = 58 ou 70

à partir de la formule (2.27) la valeur de la fréquence du spectre de la force est :


Zr (1 − g) 2 28(1 − 0) 2
f = fs ( ± ) = 51.1 ( ± ) = 374.7Hz ou 476.9Hz ou 579.1Hz (2.29)
p 0 3 0
L’inconvénient dans ce résultat est de ne pouvoir associer la fréquence au mode donné ci-
dessus. Si l’on retient le mode 2, la fréquence associée à ce mode est de 579.1Hz. Le paragraphe
suivant apporte la démarche permettant l’identification du mode associé à la fréquence.

2.3.3.1 Harmoniques de forces liées à l’effet de denture


Pour identifier les raies qui peuvent être potentiellement dangereuses, toutes les harmo-
niques de perméances d’encoches stator et rotor doivent êtres considérées. La méthode reprise et
bien détaillée par Z.Q.Zhu [ZHU 97], mais aussi par P.L.Timar [TIMA 89] et A.Hadj amor [HAD
95], pour identifier les modes forcés et les fréquences, apporte une solution pour associer un mode
à une fréquence.
Ainsi nous pouvons aussi exprimer le mode m de la manière suivante : m = µ ± ν avec
µ = kr Zr + p et ν = ks Zs + p et les fréquences électromagnétiques de forces prédominantes sont
produites par l’interaction entre les harmoniques d’encoches stator et rotor :
kr Z r
f = fs ( (1 − g) + 2) (2.30)
p
pour les modes vibratoires de forces d’ordre : m+ = µ + ν
et
kr Z r
f = fs ( (1 − g)) (2.31)
p
pour les modes vibratoires de forces d’ordre : m− = µ − ν

Les principales composantes du bruit électromagnétique à vide et en charge, ont comme


origine ces composantes de forces de modes m compris entre 0 et 4 (modes faibles). Les compo-
santes radiales de forces dites de modes faibles sont reprises dans le tableau 2.3.3.1, en reprenant
les paramètres et données de la machine asynchrone de l’exemple précédant et en gardant les
mêmes conditions de fonctionnement.
A partir du tableau 2.3.3.1, une composante de force de mode 2+ apparaı̂t en combinant les
rangs d’harmoniques de dentures ν et µ d’ordre 1 (ks = −1 et kr = +1). Nous obtenons :
ν = (−1).36 + 3 = −33
µ = (+1).28 + 3 = +31

Ainsi, en sommant ν et µ nous obtenons un mode d’ordre faible : µ + ν donne m+ = | − 2|,


le signe + ou - dépend de l’opération utilisée.

38
2.3. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Dans le tableau suivant, nous considérons les premières combinaisons possibles de ks et kr :

Tableau 2.3.3.1 : Composantes de forces électromagnétiques de faibles modes (Z s =36, Z r =28, p=3)

m = µ±ν ks -1 +1 -2 +2 -3 +3 -4 +4
kr µ \ν -33 39 -69 75 -105 111 -141 147
-1 -25
+1 31 2+
-2 -53
+2 59
-3 -81
+3 87
-4 -109 4− 2+
+4 115 4−
-5 -137 4−
+5 143 2+ 4−

La fréquence associée à la raie de force de mode 2 est déterminée à partir de la formule


(2.30) (Tableau 2.3.3.2) :
f = fs ( krpZr (1 − g) + 2) = 51.1 ( (+1).28
3 + 2)
f = 579.1Hz

Pour la même fréquence d’alimentation, d’autres raies de forces d’ordre plus élevés peuvent
être retenues en déterminant leur mode et leur fréquence.
Nous retrouvons par exemple l’apparition d’une raie de mode 4 à une fréquence de 1907.7Hz,
et une autre raie de mode 2 à une fréquence de 1805Hz (Tableau 2.3.3.2).

Tableau 2.3.3.2 : Raies acoustiques dominantes à vide.

µ 31 -109 -109 115 143


ν -33 -105 111 111 -141
Modes, m 2+ 4− 2+ 4− 2+
Fréquences (Hz) fs =51,1Hz 579,1 1907,7 1805 2384,6 2486,8

Cet exemple montre à quel point la méthode de Z.Q.Zhu [ZHU 97] est intéressante. En com-
paraison avec l’approche de Yang [YAN 81] traitée dans le premier exemple, l’approche présentée
ci-dessus permet d’associer les raies de forces à une fréquence et à un mode donné. Cela est im-
portant, puisque ces raies, peuvent être à l’origine de raies vibratoire et acoustique dangereuses.
Cependant une remarque importante doit être faite. En effet cette approche permet de déterminer
des raies de forces, susceptibles d’apparaı̂tre dans le spectre vibratoire et acoustique :
- premièrement, elle ne peut prédire, ni estimer, leur niveau ou amplitude,
- deuxièmement, même si l’estimation de l’amplitude était correcte, déterminer le mode et
la fréquence de la raie de force la plus dangereuse, ne permet en aucun cas d’affirmer que cette
raie sera prépondérante dans le spectre vibratoire et acoustique.
En effet les caractéristiques mécanique et vibratoire, ainsi que les propriétés acoustiques liés
à l’environnement de la machine, peuvent avoir une incidence directe sur l’amplitude des raies de
forces : c’est-à-dire les amplifier ou les diminuer.

39
2.4. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE SYNCHRONE À
AIMANTS PERMANENTS

Le modèle analytique multiphysique : électromagnétique, vibratoire et acoustique que nous


développons, doit être capable d’intégrer les deux types de machines appliquées à la traction
ferroviaire, asynchrone et synchrone à aimants permanents.

2.4 Modèle électromagnétique de la machine synchrone à ai-


mants permanents
Dans cette partie, la démarche appliquée à la machine asynchrone va être reprise et appliquer
à la machine synchrone. Les objectifs sont les mêmes : développement d’un outil à réaction rapide
et permettant de prédéterminer le bruit d’origine électromagnétique. Nous ne rappellerons pas les
différentes modèles existants, mais uniquement la façon d’obtenir l’induction dans l’entrefer ainsi
que ces harmoniques.
Le modèle analytique de la machine synchrone à aimant permanents (MSAP) sera développé
en considérant le fonctionnement de celle-ci comme étant à vide et en génératrice.

2.4.1 Induction dans l’entrefer


Pour caractériser l’induction dans l’entrefer, de nombreuses références existent [ZHU 93],
[BOU 85].
Une approche classique concerne le calcul de la perméance d’entrefer (Λe ) et de la force
magnétomotrice (fmm). Pour établir l’expression analytique de la perméance, quelques supposi-
tions sont faites :
- le circuit magnétique a une courbe B(H) linéaire de perméabilité élevée.
- la composante tangentielle de l’induction d’entrefer sera négligée face à la composante
radiale (fuites magnétiques et effets de bord sont négligés).

2.4.1.1 Expression analytique de la perméance


Dans cas d’une machine électriques avec des encoches au stator et des encoches au rotor. La
perméance est inversement proportionnel à l’épaisseur de l’entrefer. Cette épaisseur qui varie sur
le contour de la machine, est fonction des dimensions des encoches statoriques et rotoriques ainsi
que de la position relative des armatures.
La machine synchrone que nous considérons comporte des encoches au stator et des ai-
mants collés sur la culasse rotorique. De ce fait, étant donné que les aimants du rotor possèdent
une perméabilité proche de 1 (µr ' 1), nous considérons alors, le rotor comme étant lisse. Par
consequent, les perméances liées aux encoches rotoriques et aux interactions entre les encoches
statoriques et rotoriques sont annulées.
Nous garderons donc uniquement, le terme constant Λ0 et le terme lié à l’influence des en-
coches statorique Λks .

L’expression de la perméance d’entrefer de la machine synchrone à aimants permanents


(MSAP) devient :
+∞
Λks (αs ) = Λ0 + ∑ Λks cos(ksN sαs) (2.32)
ks =1

40
2.4. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE SYNCHRONE À
AIMANTS PERMANENTS

où αs représente la position angulaire par rapport à l’axe de référence statorique, et N s le


nombre d’encoches par paire de pôles au stator.

2.4.1.2 Expression analytique de la force magnétomotrice et de l’induction


créée dans l’entrefer
La machine synchrone à aimants permanents possède 48 encoches au stator et 8 pôles au
rotor. Les paramètres liés à la géométrie du circuit magnétique de la machine synchrone sont
représenté sur la figure 2.10.
¸¹º ¸» ¶ ·¶¸¶µ´
´ µ¶µ´

À
ÁÂ
ÃÅ Â

ÃÄ Â

¼ ½¾¿

F IG . 2.10 – Paramètres liés à la machine synchrone

La courbe d’aimantation Ba (Ha ) correspondant à un point de fonctionnement donné est la


suivante (figure 2.11) :

Æ Ç ÈÉ Ê

Ô µÕ Ö× ÍÎÏ Ø ÙÚ Ë Í ÛÜ

Û ÍÎÏ
ÈÝ Ê

ËÌ Ë ÍÎÏ Ð Ë Í ÈÑ ÒÓ Ê

F IG . 2.11 – Intersection de le courbe de démagnétisation avec la droite (D)

41
2.4. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE SYNCHRONE À
AIMANTS PERMANENTS

On assimile la droite de démagnétisation à une droite d’équation :


Br
Ba = ( )Ha + Br (2.33)
Hc

Le point de fonctionnement se situe à l’intersection de la courbe de démagnétisation avec la


droite (D) d’équation :
haim
Ba = −µ0 ( )Ha (2.34)
e

L’induction dans l’aimant peut s’écrire de la manière suivante :


Hc Haim µ0
Baim = (2.35)
(e + hµaim
r
)

Étant donné que la force magnétomotrice s’exprime en fonction du champ et de la hauteur


d’aimant :
f mm = Hc haim (2.36)

L’expression de la perméance d’entrefer Λe devient :


Baim µ0
Λe = = (2.37)
f mm (e + hµaim )
r

L’allure de la force de magnétomotrice radiale (effets de bords négligés) créée par un rotor
d’aimants est la suivante :
á ââ
ã ää

π 2π
ß
αÞ π-α Þ αà

F IG . 2.12 – Allure de la force magnétomotrice créée par le rotor à aimants

La fmm créée par le rotor en fonction de l’angle αr peut s’exprimer en série de Fourier dans
le référentiel rotorique :
+∞
Fmm
f mm(αr ) = ∑4 hr π
cos(hr α1 )cos(hr pαr ) (2.38)
hr =1

où p représente le nombre de paire de pôles.

L’induction créée par le rotor en fonction de l’angle αr dans le référentiel statorique est :

42
2.4. MODÈLE ÉLECTROMAGNÉTIQUE DE LA MACHINE SYNCHRONE À
AIMANTS PERMANENTS

b(αs ,t) = Λe (αs ,t) f mm(αr ) (2.39)

+∞ +∞
Fmm
s
b(α ,t) = ∑ ∑ 4 Λks
hr π
cos(hr pα1 )sin([hr + ks N s ]pαs + hr p Ωr t) (2.40)
hr =1 ks =−∞

La formule peut être représentée sous la forme suivante :


+∞ +∞
b(αs ,t) = ∑∑ Bνu sin(ναs + ut) (2.41)
ν=1 u=1

avec,
ν = (hr + ks Ns)p
u = hr p Ωr
et
pαs = pαr − pθ (θ = Ωr t)

Après avoir déterminé l’expression de l’induction b(α,t), nous allons à présent exprimer
l’expression de la force radiale dans l’entrefer Fr (α,t) appliquée au stator.

2.4.2 Expression analytique des forces électromagnétiques


A partir de l’induction dans l’entrefer, l’expression de la force Fr appliquée au stator est
déterminée par :
b2 (αs ,t)
Fr (αs ,t) = (2.42)
2µ0

Les composantes de forces radiales sont :

Fr (αs ,t) = ∑ ∑ Bν,u Bν0 ,u0 cos[(hr ± h0r )pΩRt − ((ks ± ks0 )N s + (hr ± h0r ))pαs ]
νu ν0 ,u0

La formule peut être représentée sous la forme suivante :

Fr (αs ,t) = ∑ ∑ Frmω sin(m αs − ωt) (2.43)


m ω

avec,
m = ks N s p ± hr p
ω = hr p ΩR
ks ∈ {−∞ + ∞} et hr paire évoluant de −∞ à +∞.

Exemple : Pour une machine synchrone à 48 encoches au stator, avec p=4. Et en considérant
que la fréquence d’alimentation fs = p fR , nous pouvons écrire :
m = p(ks 12 ± hr )
f = hr (p fR ) = hr fs

43
2.5. MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Et, étant donné que hr est paire, il peut donc s’écrire hr =2n (n entier). m et f deviennent
alors :
m = 2p(ks 12 ± n)
f = 2n fs

Ansi, pour n=1 et avec ks =0 (ks =0 implique que nous tenons compte uniquement du terme
constant de la perméance d’entrefer de la M.S.A.P) nous obtenons :
m = 2p = 8
f = 2 fs

La fréquence 2 fs est donc associée à la raie de force de mode 8.

Le modèle analytique multiphysique de la machine synchrone que nous développons doit


permettre l’identification de chaque raie dans l’espace (mode) et dans le temps (fréquence). Les
résultats seront présentés dans le chapitre III.
A présent, nous allons nous intéresser au modèle analytique mécanique et vibratoire. Ce
modèle nous permet d’identifier les fréquences de résonances propres des machines étudiées as-
sociées à chaque mode, ainsi que le niveau de déformation des structures statoriques.

2.5 Modèle analytique mécanique et vibratoire


Dans cette partie, nous allons détailler le modèle mathématique permettant, à partir des
composantes de forces, de déterminer l’expression de la déformation du stator (déplacement ra-
dial de chaque point statorique). En tenant compte des caractéristiques mécaniques de la structure :
résonances de la tôle, des dents et de la carcasse, pour le calcul des modes propres.

Le modèle analytique mécanique et vibratoire utilisé s’appuie sur certaines hypothèses qui
sont les suivantes :
- les déformations tangentielles et axiales sont négligées dans le calcul des fréquences
propres de la structure statorique,
- la rigidité de flexion des dents statorique n’est pas pris en compte,
- les ailettes et les pieds de fixation des machines ne sont pas pris en compte dans le cal-
cul des fréquences propres. Autrement dit la carcasse est considérée comme un tube cylindrique
d’épaisseur et de rayon constants.

2.5.1 Vibration de la culasse


On peut assimiler les culasses à des anneaux homogènes. Comme il s’agit de petites déformations,
les culasses peuvent être considérées comme des systèmes linéaires capable de vibrations de
flexion. C’est pourquoi on peut faire usage du principe de superposition et examiner l’effet de
chaque mode de force.

Il faut considérer que la répartition des forces radiales dans une machine n’est pas constante
dans le temps. Les répartitions des forces radiales sont donc des ondes de forces tournantes de la

44
2.5. MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

forme :
Fr (α,t) = ∑ Frmω sin(m α − ωt − ϕm ) (2.44)
mw
ω
qui circulent à la vitesse angulaire m .

α est la position angulaire par rapport à un axe de référence, ϕm est l’angle de phase, et m
désigne l’ordre du mode, c’est à dire le nombre d’onde à la périphérie.
L’ordre m est un paramètre important. En effet, il donne des renseignements sur la façon
dont agit la sollicitation. Ainsi suivant la valeur du mode, la déformation radiale se présente suivant
différentes formes (figure 2.13).

F IG . 2.13 – Exemple de déformations radiales (effets 2D) du stator pour différents modes

Le mode 1 est très particulier. La répartition des forces tend à déplacer radialement le rotor
de son centre, il subit alors une flexion (figure 2.14).

F IG . 2.14 – Déformation du rotor pour un mode 1

45
2.5. MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Plusieurs auteurs, Jordan [JOR 50], Timar [TIMA 89], Yang [YAN 81], proposent diverses
expressions analytiques qui permettent de calculer le comportement mécanique et le rayonnement
acoustique de la machine.
Dans notre travail nous avons repris les formules de Jordan, que nous avons adapter aux
paramètres mécaniques des tôles des machines étudiées. Pour la détermination théorique de ces
déformations, on examine tout d’abord l’effet d’une répartition de force statique, à l’origine de
déplacements au niveau de la structure statorique.

2.5.2 Amplitude des déformations radiales statiques


Pour le mode m=0, un effort de traction de la culasse se produit, l’amplitude de la déformation
statique du stator est donné par :
Ra Rc Frmω
Y0stat = (2.45)
Eh
avec :
Ystat0 : amplitude de la déformation statique relative à un mode. Ra : rayon d’alésage.
N
h : épaisseur de l’anneau, E : module de Young ( m2 ),
Rc : rayon moyen de la culasse, Frmω : amplitude de la force statique ( mN2 ).

Dans le cas où le mode m est égale à 1, on peut réunir les forces en une force de trépidation
résultante agissant au centre de gravité du rotor, auquel cas, aucun changement de forme des pa-
quets de tôles n’intervient. Il se produit plutôt une flexion de l’arbre du rotor.

L’arbre est supposé de diamètre d. Il est disposé librement entre les paliers avec une distance
l entre les appuis. On obtient pour une flexion transversale statique de l’arbre, la valeur suivante :

4 Ra l 3 L
Y1stat = Frmω (2.46)
3 Ed 4
L, longueur du fer.

Pour les modes supérieur à 1, la culasse est soumise à un effort de flexion et obtient l’équation
suivante :
Ra R3c Frmω
Ymstat = 12 (2.47)
Eh3 (m2 − 1)2
Des équations (2.45) à (2.47), il ressort que les amplitudes statiques pour des types géométriques
semblables croissent avec les dimensions. Et que l’on ne peut influencer que relativement peu
l’amplitude de déformation Y0stat par le renforcement du stator (épaisseur relative), vu que là,
Y0stat ne diminue que linéairement avec Rhc .
Un doublement de la hauteur de culasse h n’apporte pour une oscillation du mode zéro
qu’une division par 2 du déplacement. Pour les déformations de flexions supérieur à 1, l’amplitude
régresse par contre à la 3ème puissance de la hauteur de culasse relative Rhc correspond une division
par 8 de l’amplitude de déplacement.
Des oscillations d’ordre zéro sont donc, pour le cas où elles participent essentiellement à la
formation du bruit (machines à polarité élevée), plus difficiles à combattre que des oscillations de
flexion. En général, leurs amplitudes sont beaucoup plus petites que celles des vibrations liées aux
modes d’ordre 2 ou plus [JOR 50].

46
2.5. MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Pour juger de la gravité d’une forme de vibration, il est opportun de rapporter dans les
paragraphes suivants les valeurs spatiales les plus élevées des amplitudes, à celles associées à
l’ordre zéro pour la même grandeur de la force radiale.

Rapport des amplitudes des déformations statiques :


On a pour m=1, le rapport des déformations statiques suivant

Y1stat 4 hl 3 L
D1stat = | |= (2.48)
Y0stat 3 Rc d 4
avec,
h : épaisseur de l’anneau.
L : longueur de la machine.

Pour des machines classiques, cette valeur se situe dans un ordre de grandeur de plusieurs
centaines. Les oscillations que le rotor provoque comme corps rigide (m=1) sont donc essentiel-
lement plus dangereuse que des oscillations d’ordre zéros (figure 2.15).

Rapport des amplitudes de déformations


400

350

300

250
m=1
200

150

100

50
0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
(h/Rc)

F IG . 2.15 – Déformations radiales statiques relatives (D1stat ) fonction de la hauteur de culasse pour m=1

h
Par exemple : si Rc = 0.2, Y1stat est 150 fois supérieur à Y0stat .

Pour les modes m > 1, on obtient :


Ymstat 12 Rc
Dmstat = | |= 2 2
( )2 (2.49)
Y0stat (m − 1) h

Ce rapport dépend de l’ordre du mode m de l’onde de force et de la rigidité des paquets de


tôles, rigidité caractérisée par la hauteur de culasse relative h/Rc [JOR 50]. Par exemple, pour
une valeur du rapport h/Rc = 0, 2, on obtient pour le numéro d’ordre de m les valeurs en Dmstat
consignées dans le tableau ci-dessous (Tableau 2.5.2) :

47
2.5. MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

h
Tableau 2.5.2 : Amplitude relative des déformations liées à l’ordre du mode pour Rc = 0.2
m 2 3 4 5 6 7
Dmstat 36,2 5 1,4 0,5 0,26 0,14

Il ressort du tableau que la déformation elliptique (m=2) est de loin plus dangereuse que les
déformations d’ordre élevées, et cela d’une manière d’autant plus prononcée que Rhc est plus petit
(figure 2.16).

Rapport des amplitudes de déformations


140

120

100

80

60
m=2
40

20
m=3
0
0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
(h/Rc)

F IG . 2.16 – Déformations radiales statiques relatives (Dmstat ) fonction de la hauteur de culasse pour m=2 et m=3

Il est important de calculer les fréquences de résonance mécaniques de la structure statorique


pour pouvoir par la suite déterminer les vibrations engendrés par l’excitation.

2.5.3 Résonances des paquets de tôles statoriques


Les vibrations mécaniques sont liées aux fréquences de résonances mécaniques de la struc-
ture. Différentes types de fréquences apparaissent suivant que m=0, m=1, ou m > 1.
L’étude de la phase relative des vibrations à l’aide de deux accéléromètres placées sur la
couronne statorique permet d’identifier l’ordre du mode pour chaque fréquence de résonance. La
fréquence de résonance pour la vibration d’ordre zéro est donnée par l’équation suivante [TIMO
39], [HUB 00] :
s
1 E
F0 = (2.50)
2π ρ R2c ∆

où l’on a :
poids de la culasse+poids des dents
∆ = poids de la culasse
ρ : densité volumique.

48
2.5. MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

La prise en compte des dents statoriques intervient dans le coefficient ∆. Dans le cas où le
stator est bobiné, il est possible de prendre en compte le poids du bobinage en modifiant ∆ de la
manière suivante :
poids de la culasse+poids des dents+poids du bobinage
∆ = poids de la culasse
Lorsque m=1, le rotor de la machine subit des vibrations de flexion. Sa fréquence propre
est :
s
1 3Ed 4
F1 = (2.51)
2π 8l 3 103 [L(4R2a − d 2 ) + 0, 5ld 2 ]

Pour m > 1, la fréquence de résonance du stator relative aux vibrations radiales est donnée
par :

h m(m2 − 1)
Fm = √ √ (2.52)
2 3 Rc m2 + 1
Les résultats de calcul des fréquences de résonances appliquées aux machines électriques
étudiées, seront présentées dans le chapitre III.
Il reste cependant à calculer les déformations dynamiques afin de remonter jusqu’au bruit
acoustique.

2.5.4 Amplitude des déformations radiales dynamiques


Chaque onde de force de forme sinusoı̈dale produit une onde de déformation de forme si-
nusoı̈dale du même ordre modal et de même fréquence.
L’amplitude des déformations dynamiques pour chaque mode s’obtient par le produit de l’ampli-
tude des déformations statiques par une fonction de transfert noté ηm :

Ymd = ηmYms (2.53)


1
ηm = q (2.54)
(1 − ( Ffm )2 )2 + (2ζa Ffm )2

f : fréquence vibratoire.
Fm : fréquence de résonance mécanique du stator.
ζa : coefficient d’amortissement.

Le coefficient d’amortissement limite l’amplitude de la déformation radiale à la résonance.


La valeur du coefficient d’amortissement n’est pas aisée à déterminer. Timar [TIMA 89]
donne des valeurs comprises entre 0.01 et 0.04, et pour les machines Alstom transport, une
vérification expérimentale sera effectuée au Chapitre III. Par contre, Jordan [JOR 50] le néglige
car il n’intervient que lorsque la fréquence de la force tend vers la fréquence de résonance.
Des phénomènes de résonance peuvent, comme on le sait conduire pour des forces de faible
amplitude, à des déplacements considérables, et par conséquent, à des niveaux acoustiques impor-
tants. Ils sont donc, de toute manière, à éviter. Les réflexions ci-dessus montrent que les forces les

49
2.6. MODÈLE ANALYTIQUE ACOUSTIQUE

plus dangereuses sont celles des rangs faibles.

Après ces considérations mécaniques qui montrent qu’une onde de force d’amplitude faible
peut occasionner des vibrations importantes, un autre domaine que nous présentons dans la pro-
chaine partie concerne le rayonnement acoustique produit par ces vibrations.

2.6 Modèle analytique acoustique


2.6.1 Grandeurs acoustiques et phénomènes élémentaires
Nous allons étudier le rayonnement acoustique d’un stator de machine électrique. Nous ne
nous intéressons qu’au rayonnement direct du stator (air borne sound) et non au rayonnement
indirect lié à la propagation des vibrations à la structure environnante (structure borne sound).
Le niveau de pression acoustique L p en (dB) est défini de la manière suivante :
p2
L p = 10 log (2.55)
p20
où p représente la valeur efficace de la pression acoustique en Pa et p0 la pression acoustique
de référence dans l’air égale à 2.10−5 Pa (à 1000 Hz) qui correspond à un niveau de pression
acoustique de 0 dB et qui est généralement considérée comme la limite inférieure de perception
de l’oreille humaine.
La mesure de la pression sonore ne permet pas de définir la direction et le sens du son.
L’intensité acoustique est un vecteur qui permet cette caractérisation, il représente le flux d’énergie
acoustique transmis par unité de surface dans une direction. Son module, noté I, se mesure en
W /m2 et est défini par le relation :
Z 1/ fa
I = fa p(t) u(t) dt (2.56)
0
fa : fréquence de déplacement des particules d’air.
u(t) : vitesse de l’onde des particules mises en mouvement au passage de l’onde.

Contrairement à la pression acoustique, que l’on mesure à l’aide d’un sonomètre équipé
d’un seul microphone, l’intensité acoustique est généralement déterminée à l’aide d’une sonde
spéciale constituée de deux microphones montés face à face. En se plaçant dans une chambre
anéchoı̈que -sans échos- et en effectuant des mesures dans le champ lointain de la source, on peut
assimiler le champ à une onde plane.
La puissance acoustique permet de caractériser une source sonore indépendamment du mi-
lieu dans lequel elle est placée. elle se détermine en intégrant l’intensité acoustique sur une surface
entourant la source. Plus précisément, l’intensité étant un vecteur, la puissance est l’intégrale de
la composante de ce vecteur normale à une surface Se entourant la source :
Z
Wa = In dSe (2.57)
s

avec, Wa (W ) la puissance acoustique, In (W /m2 ) la composante du vecteur intensité normale à la


surface Se.

50
2.6. MODÈLE ANALYTIQUE ACOUSTIQUE

Dans le cas d’une source acoustique omnidirectionnelle (source émettant la même pression
acoustique dans toutes les directions), la puissance acoustique en champ lointain sur une surface
sphérique de rayon r entourant la source s’écrit, compte tenu de la définition de l’intensité en
fonction de la pression pour une onde progressive :
Se
Wa = p2 . (2.58)
ρc

avec p la valeur efficace de la pression acoustique sur la surface S = 4πr2 ( r :rayon de la sphère
autour de la source, c : célérité du son).

Lorsque l’on augmente le rayon r de la surface sphérique, la pression p mesurée sur cette
surface diminue puisque l’on s’éloigne de la source. En revanche, l’aire de cette surface augmente
de sorte que la puissance acoustique Wa de la source reste constante quel que soit r, en supposant
qu’il n’y a pas de dissipation d’énergie de l’onde dans l’air.
Le niveau de puissance acoustique, noté Lw , est défini par la relation :
Wa
Lw = 10log (2.59)
W0
avec, W0 (W ) la puissance acoustique de référence dans l’air (W0 = 10−12W ).

La valeur de W0 est compatible avec la valeur de la pression acoustique de référence 2.10−5 Pa,
Wa = W0 = 10−12W pour :
p = p0 = 2.10−5 Pa, Se = 1m2 , ρ = 1.2Kg3 et c = 344m/s, .

Le niveau de puissance, tout comme le niveau de pression acoustique, s’exprime en décibels.


Ces deux niveaux sont symbolisés par des notations différentes : L p pour le niveau de pression,
Lw pour le niveau de puissance.
Par ailleurs, on précise parfois la référence de décibels employée : dB réf. 2.10−5 Pa pour la
pression et dB réf. 10−12W pour la puissance [TIMA 89].

2.6.2 Modélisation du rayonnement acoustique


L’intensité acoustique In (De ) à la surface (Se) d’une machine de diamètre De est fonction
de l’amplitude des vibrations [COR 00].

In (De ) = σm 8200 f 2Ymd


2
(2.60)

Le coefficient σm , appelé facteur de rayonnement, traduit la capacité d’une machine à être


un bon haut-parleur et peut être calculé de deux façons différentes, suivant que l’on assimile la
machine à une sphère ou à un cylindre.

Pour une sphère, l’expression analytique du facteur de rayonnement est :


(m+ν)! m!
ν=0 (m−ν )! ν! (2 j π λ )
De (m−ν)
De ∑m
σm (λ) = R{ jπ } (2.61)
λ ∑m (m+ν)! )! m! (2 j π De )(m−ν) (1 + jπ De + ν)
ν=0 (m−ν ν! λ λ

51
2.6. MODÈLE ANALYTIQUE ACOUSTIQUE

avec,
La longueur d’onde λ = cf
c, célérité du son (344m/s).
f, fréquence de la vibration.

Pour un cylindre, l’expression devient :


De 2 Nm Qm+1 − Qm Nm+1
σm (λ) = (π ) (2.62)
λ [m Qm − π λe Qm+1 ]2 + [m Nm − π Dλe Nm+1 ]2
D

où Nm et Qm sont respectivement des fonction de Neumann et de Bessel d’ordre m.

Les figures 2.17-a et 2.17-b, représentent l’évolution de σ en fonction du rapport π λDe pour
différentes valeurs de m en considérant successivement une sphère ou un cylindre pour modéliser
la machine.
æ
σ (λ) Machine considérée comme une sphère
è
σ (λ) Machine considérée comme un cylindre
2 2

1.8 1.8

1.6 1.6

1.4 1.4

1.2
Amplitude

1.2
Amplitude

1 1

0.8 0.8
0 3 5 7
0 6 8 2
4
0.6 0.6
1 4 6 8
3 5 7
1 0.4
0.4
2
0.2 0.2

0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
å ç
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
πD /λ πD /λ

(a) Facteur de rayonnement pour une sphère (b) Facteur de rayonnement pour un cylindre

F IG . 2.17 – Facteur de rayonnement

Après avoir établi l’intensité acoustique à la périphérie de la machine, on peut déterminer la


puissance acoustique par la relation :
In (De )Se
Wa = (2.63)
2m + 1
où Se est la surface d’où sont émises les vibrations. Dans le cas d’une sphère, on calcule l’intensité
en champ libre à une distance x de la source à partir de la relation suivante :
Wa
In (x) = (2.64)
4πx2
In (x) peut également s’écrire en fonction de la fréquence, de l’amplitude des vibrations, du
nombre de modes et de la surface vibrante :
σ 8.2103 f 2 Ymid
2 Se
In (x) = (2.65)
4πx2 (2m + 1)

52
2.6. MODÈLE ANALYTIQUE ACOUSTIQUE

Il apparaı̂t que In (x) est inversement proportionnelle à l’ordre du mode, d’autre part l’in-
tensité acoustique est proportionnelle au carré de l’amplitude de vibration, ceci implique que
réduire
√ d’un facteur de 10 l’intensité revient à réduire l’amplitude de déformation que d’un facteur
10=3,3.

Le modèle analytique permet de calculer le bruit acoustique global en faisant la somme


vectorielle de toutes les raies obtenues. On définit ainsi l’amplitude acoustique du spectre de la
puissance acoustique d’une raie par Wai . La valeur en dB est donnée par :

|Wai | = 20 log10 (Wai ) (2.66)


La valeur efficace s’écrit :
|Wai |dB
Waie f f = 10 20 (2.67)
La valeur efficace totale s’obtient par :
s
n
|Wae f f totale | = ∑Waie
2
ff (2.68)
i=1

Finalement le bruit global du spectre est donné par :

Wae f f totale dB = 20 log10 (Wae f f totale ) (2.69)

53
2.7. CONCLUSION

2.7 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons rappelé les notions générales concernant le bruit : sa perception
par l’oreille humaine, ces effets, le danger que celui-ci peut représenter et les différents moyens
pour s’en protéger.
Nous avons ensuite classifié les causes qui sont à l’origine des vibrations et du bruit et étudié
le processus de génération du bruit dans les machines électriques. Différentes causes peuvent être à
l’origine du bruit, nous nous sommes intéressés plus particulièrement aux origines électromagné-
tiques.
Dans la deuxième partie du chapitre, nous avons choisi des modèles adaptés au couplage
multiphysique et utilisables pour un pré-dimensionnement. Ces modèles sont adaptés au cahier des
charges : être capable de prédéterminer le bruit d’origine électromagnétique pour des machines de
traction, et permettent de prendre en considération de nombreux paramètres liés à la modification
de la structure et à la nature des matériaux (masse volumique, module de Young,...). Pour ces
modèles, nous avons privilégié des outils à réactions rapides et par conséquent, nous rappelons les
limites de ceux-ci, comme la prise en compte de l’effet de saturation.
Nous avons dans un premier temps, déterminé l’expression de l’induction et des forces ra-
diales appliquées aux stators de deux types de machines, synchrone et asynchrone, à partir des
expressions de la force magnétomotrice et de la perméance d’entrefer.
Nous avons montré à partir des expressions analytiques des forces électromagnétiques, qu’il
était possible de déterminer des raies de forces susceptibles d’être à l’origine de vibrations et /
ou de bruit d’origine électromagnétique. Une démarche proposée par Z.Q.ZHU [ZHU 97] a été
ajoutée, elle permet d’associer une fréquence donnée à un mode. Une comparaison est détaillée
dans le chapitre III, et validera nos résultats de simulations.

A notre modèle électromagnétique vient s’ajouter un modèle analytique mécanique et vi-


bratoire permettant de déduire les fréquences de résonances propres des structures étudiées, le
stator étant décomposé de la façon suivante : tôle, dents, carcasse, bobinage. Le modèle nous
permet d’estimer les efforts radiaux d’excitations mécaniques appliqués au stator pour pouvoir
déterminer le comportement vibratoire des deux machines étudiées.
Nous avons montré que la déformation associée au mode spatial de rangs dit faible est plus
dangereuse que les déformations d’ordre élevées (voir tableau 2.5.2 et les figures 2.15 & 2.16) car
1
les déplacements associés aux modes de flexions évoluent en (m2 −1) 2 (relation 2.47).

Enfin, un modèle analytique acoustique permet d’évaluer le spectre du bruit acoustique


rayonné (au vue des hypothèses simplificatrices). Ces valeurs ne peuvent être qu’approximative
au niveau de l’amplitude. Par contre, déterminer la fréquence de la raie acoustique est un point
essentiel afin d’éviter toute coincidence entre les forces d’excitation et la résonance de la structure.

Après avoir présenté ces différentes parties, il reste à développer le modèle multiphysique
couplé qui en résulte et à l’insérer sous MATLAB. Il est également nécessaire de comparer les
résultats d’exploitation du modèle aux résultats de simulations numériques éléments finis et aux
résultats expérimentaux relevés sur différentes maquettes afin de valider celui-ci.

54
Chapitre 3

Application aux machines de tractions

55
Chapitre 3

APPLICATION AUX MACHINES DE


TRACTIONS

Dans ce chapitre nous allons présenter les résultats analytiques des différents modèles,
électromagnétique, vibratoire et acoustique, qui seront comparés aux résultats éléments finis et
aux résultats expérimentaux. Le but est de valider le modèle multiphysique analytique dédié aux
machines de traction : machine asynchrone et synchrone à aimants permanents, construites par
ALSTOM TRANSPORT à l’usine d’Ornans.

3.1 Définition du modèle Matlab


L’implémentation du modèle analytique multi-physique est réalisé sous MATLAB. Les
différentes étapes sont décrites sur la figure 3.1.
L’intérêt de cet outil est de fournir des grandeurs de sortie comme le bruit d’origine électro-
magnétique, mais aussi pour un souci de compréhension des raies ou des harmoniques obtenues,
de l’induction, et de la force en fonction de l’espace et du temps. Les résultats sont obtenues à
partir des relations données dans le chapitre II.

Le processus de calcul est décrit en trois étapes :

- Étape 1 : entrée des différents paramètres : le nombre d’encoches stator-rotor Zs et Zr ,


paramètres géométriques comme la hauteur de culasse, largeur et profondeur d’encoches, ... .
La liste des paramètres d’entrée du modèle analytique est présentée en annexes, ainsi que leur lien
avec les feuilles de calcul ALSTOM-TRANSPORT,

- Étape 2 : calcul de l’induction et de la force radiale dans l’espace et dans le temps. Les
résultats de calcul sont enregistrés dans une matrice [m,n], m et n représentent respectivement la
longueur du vecteur espace (de 0 à 360◦ ) et du vecteur temps (de 0 à Ts, Ts représente la période
temporelle de l’induction). Puis la Transformée de Fourier Bidimensionnelle (fonction Matlab
FFT2D) appliquée sur l’induction dans l’espace et dans le temps, contribue à la détermination de
la matrice espace-temps de la force radiale.

- Étape 3 : A partir des formules du modèle mécanique et vibratoire, le spectre du déplacement


statique est obtenu pour chaque mode spatial forcé. En parallèle, les fréquences de résonances

57
3.1. DÉFINITION DU MODÈLE MATLAB

Etape 1 Etape 2

Paramètres d’entrée Modèle Electromagnétique


- Données géométriques de la
machine, Calcul de l’induction dans
- Masse volumique des tôles, l’entrefer et de la force radiale.
- Module de Young,
- Point de fonctionnement de B(α,t) Boucle temporelle
la machine

Etape 3

Modèle Vibro-Acoustique
- Calcul des fréquences de
résonance,
- Calcul du déplacement
Réponses statique et dynamique,
en Bruit - Calcul du bruit global.

F IG . 3.1 – Processus de calcul

propres liées à la structure statorique des machines étudiées sont calculées. Une fois que les fonc-
tions de pondération liées à chaque mode propre sont associées à l’amplitude du déplacement sta-
tique, nous obtenons le spectre du déplacement dynamique pour chaque mode. Pour déterminer le
spectre vibratoire global, les spectres du déplacement dynamique pour chaque mode sont sommés
vectoriellement. Le spectre du bruit acoustique est ensuite déterminé à partir des relations du
modèle acoustique présentées au chapitre précédent.

Après ces calculs, de nombreux résultats sont fournis :

- pour la partie électromagnétique : l’induction B(α,t), la force magnétomotrice fmm(α,t),


la force radiale appliquée au stator F(α,t), ainsi que la Transformée de Fourier Bidimensionnelle
(FFT 2D) permettant de visualiser les raies de forces dans l’espace et en fréquence.
- pour la partie vibratoire : les fréquences de résonances propres Fr(m) en fonction du mode
et le spectre en dB des déplacements, statiques Yms et dynamiques Ymd, ainsi que le déplacement
dynamique global,
- pour la partie acoustique : le spectre en dB de l’intensité acoustique pour chaque mode
Im(x) à une distance x de la surface de la machine, ainsi que la puissance acoustique global Lw
(dB).

Aucune interface graphique n’a été définie. Toutes les grandeurs de sortie sont placées sur
des figures indépendantes. Le fichier d’entrée et le fichier de sortie sont parfaitement découplés
du noyau de calcul, facilitant ainsi pour la suite de notre étude, la liaison avec le superviseur d’op-
timisation SOPHEMIS [VIV 02].

58
3.2. CARACTÉRISTIQUES DES MACHINES ÉTUDIÉES

Le temps de calcul nécessaire pour une simulation sous Matlab, pour un point de fonctionne-
ment donné, est de 10 mn pour la machine asynchrone, et de 2 à 3 mn pour la machine synchrone
(simulation réalisée sur un PC Celeron 2 GHz).

3.2 Caractéristiques des machines étudiées


Les différentes machines que nous avons étudiées sont de type asynchrone et synchrone à
aimants permanents. Ces machines, réalisées par ALSTOM TRANSPORT, sont utilisées dans la
traction ferroviaire et fonctionnent sur une large gamme de vitesse : de 0 à 5000 tr/mn pour la
machine asynchrone, et de 0 à 7000tr/mn pour la MSAP.

A. Machine asynchrone :
Cette machine possède un nombre d’encoche Zs =36 au stator (figure 3.2-a), et Zr =28 au
rotor (figure 3.2-b). Les caractéristiques de la machine sont les suivantes :
- Pu = 190 kW avec Nnominale =2800tr/min et fs =141.5 Hz ( fs : fréquence d’alimentation),
- V = 660V, I = 155A,
- Cu = 650 Nm,
- g nominale =1%,
- η est équivalent à 94%.

Points de Flasques
fixations

(a) Machine asynchrone suspendue (b) Rotor de la machine asynchrone

F IG . 3.2 – Machine asynchrone ALSTOM TRANSPORT

B. Machine synchrone à aimants permanents :


La MSAP possède un nombre d’encoche Zs =48 au stator (figure 3.3). Le rotor comporte 8
aimants collés sur la surface extérieur du rotor (figure 3.4).
Les caractéristiques de la machine sont les suivantes :
- Pu = 250 kW avec Nnominale =2500tr/min et fs =166.6Hz ( fs : fréquence d’alimentation),
- V = 550, I = 174A,
- Cu = 960 Nm,

59
3.2. CARACTÉRISTIQUES DES MACHINES ÉTUDIÉES

- η est équivalent à 97%.

Rappelons que les essais que nous avons effectuées sur la MSAP au sein des locaux de
l’usine d’Ornans (ALSTOM TRANSPORT), ont été faites à vide et en fonctionnement alterna-
teur. Ces essais correspondent aux exigences des clients qui estiment qu’ils sont plus sévères au
niveau acoustique que les essais en fonctionnement moteur en charge.

F IG . 3.3 – Machine synchrone à aimants permanents

F IG . 3.4 – Rotor de Machine synchrone à aimants permanents

60
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

3.3 Validation du modèle analytique électromagnétique


Dans ce paragraphe, les résultats obtenus par l’exploitation du modèle analytique électroma-
gnétique sont détaillés et présentés. Ils concernent les forces magnétomotrices, l’induction magné-
tique et les forces mécaniques générés. Il sont ensuite comparés aux résultats de simulations
éléments finis qui servent à les valider. En effet, il n’a pas été possible de procéder à une vali-
dation expérimentale qui aurait constituée à placer des bobines exploratrices à divers endroits de
l’entrefer. Cependant nous pensons qu’une comparaison fine, harmonique par harmonique avec
les résultats éléments finis est suffisante dans la mesure où la méthode des éléments finis est une
méthode de plus en plus utilisée comme méthode de référence.

3.3.1 Présentation des résultats analytiques


A) Machine Asynchrone :

La machine asynchrone alimentée par un système de tensions triphasées possède un bobi-


nage à pas raccourci : facteur de raccourcissement 5/6 avec un nombre d’encoches par pôle et par
phase de 2. Étant donné le nombre d’encoches stator Zs = 36 et le nombre de paires de pôle p=3,
le pas polaire correspondant à la machine est : τ = 2p
Zs
= 6.
Sur la figure 3.5-a, les formes d’ondes des forces magnétomotrices statorique et rotorique
sont données, on peut remarquer la modulation de la force magnétomotrice statorique due aux
harmoniques d’espace (6k ± 1), c’est-à-dire. liée à la distribution du bobinage et au facteur de
raccourcissement choisi (§2.3.2.2).
forme de la fmms forme de la fmmr
10
2000

5
Amplitude.(AT)

Amplitude.(AT)

1000

0 0

-1000 -5

-2000 -10
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
Angle (°) Angle (°)
FFt de la fmms FFt de la fmmr

éë
2000
10  îïðñòóôõö÷øôù÷
ïöúòúôóïû÷
Amplitude.(AT)

Amplitude.(AT)

1500 8

6
üýþÿ 
éê éí éëë éëì
1000
4
500  
2

0 0
0 5 7 10 11 13 15 20 25 0 5 10 15 20 25
harmonique d'espace harmonique d'espace

(a) force magnétomotrice statorique (b) force magnétomotrice rotorique

F IG . 3.5 – détermination de la force magnétomotrice de la machine asynchrone pour un pas polaire

On se limitera à la représentation en valeur absolue des rangs des harmoniques, dans le


modèle multiphysique ceux-ci prennent des valeurs complexe, la phase est prise en compte.

61
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

En effet, comme donné dans le tableau 2.3.2-1 et rappelé en partie ci-après (tableau 3.3.1),
les harmoniques h5 et h7 sont sensiblement réduits par le choix du facteur de raccourcissement.
L’association du coefficient du bobinage et du coefficient de raccourcissement, permet aux har-
moniques de la force magnétomotrice statorique (fmms), de passer :
- d’un rapport 18, entre le fondamental h1 et l’harmonique h5 de la fmms, à un rapport 72.
- et d’un rapport 26, entre le fondamental h1 et l’harmonique h7 de la fmms, à un rapport 93.
La figure 3.5-a illustre bien ces faits.

Tableau 3.3.1 : Evolution du coefficient de la série de Fourier pour les harmoniques d’espace 1, 5, 7, 11 et
13 en fonction de me et du facteur de raccourcissement.
δ facteur de rang de l’harmonique
raccourcissement 1 5 7 11 13
me =2
6/6 0.966 0.052 0.037 0.088 0.074
5/6 0.933 0.013 0.010 0.085 0.072
4/6 0.837 0.045 0.032 0.076 0.065

Le rotor à cage comporte 28 barres. La forme d’onde de la force magnétomotrice rotorique


fmmr est en cascade (escalier). Le contenu harmonique spatial sur un pas polaire est de l’ordre
de (n Zpr ± 1) (figure 3.5-b). Il faut savoir que les formes d’ondes des forces magnétomotrices
statoriques et rotorique doivent être analysées sur (p) paires de pôles, soit la machine entière,
pour que la décomposition spectrale puisse associer le rang des harmoniques aux modes spatiaux
(figure 3.6).
forme de la fmmr
forme de la fmms
2000 10

5
Amplitude.(AT)
Amplitude.(AT)

1000

0 0

-5
-1000

-10
-2000
0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
Angle (°) Angle (°)

FFt de la fmms FFt de la fmmr


2000

10
$ 
  
Amplitude.(AT)

1500 8
Amplitude.(AT)

6 !"#$
1000




4
500
2 '( %&
0
0 10  20 30  
40 50 60 70 80
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
harmonique d'espace harmonique d'espace

(a) force magnétomotrice statorique (b) force magnétomotrice rotorique

F IG . 3.6 – détermination de la force magnétomotrice de la machine asynchrone sur (p) paires de


pôles

Dans la figure 3.7, nous représentons l’allure de l’induction dans l’entrefer, dans l’espace et

62
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

dans le temps B(α,t) ainsi que son spectre pour une fréquence d’alimentation fs =51.1Hz.

Dans le spectre harmonique de l’induction fonction de l’espace (figure 3.7-a) apparaissent


les harmoniques de force magnétomotrice : statorique h5 .p et h7 .p ainsi que h11 .p et h13 .p qui se
combinent avec les harmoniques de denture statorique h = (Zs ± p), et rotorique h = (n.Zr ± p),
pour n=1 nous avons h=25 et 31 .
La forme irrégulière de la modulation est due à la non symétrie de la position des encoches
statoriques par rapport aux encoches rotoriques. Ainsi apparaissent les harmoniques de denture
dues à l’influence des encoches statoriques h = n.Zs ± p qui viennent s’ajouter aux harmoniques
rotorique h = n.Zr ± p.

L’induction dans le temps (figure 3.7.b) représente l’induction en un point de l’entrefer dans
le référentiel statorique (par exemple sous une dent statorique), et cela pour une position donnée
du rotor. Ainsi, vu d’un point statorique fixe, l’induction évoluera en fonction de la rotation du
rotor, et la modulation sera donc due uniquement aux encoches rotoriques. Les harmoniques de
l’induction dans le temps dépendent de leur fréquence de passage : fs (n. Zpr ± 1) [BRE 99].

forme de l'induction dans l'espace forme de l'induction dans le temps

1.5 1

1
0.5
Amplitude (T)

0.5
Amplitude

0 0
-0.5
-0.5
-1
-1.5 -1
0 50 100 150 200 250 300 350 0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016 0.018
Angle (°) Temps (s)
FFt de l'induction dans l'espace FFt de l'induction dans le temps
1
1
)*+,-./01232 \]
)*+,-./01232 32.41+2567689:;<= 0.8 IJKLMNOPQRSR
0.8
32.41+298689:;<= >?@A SRNTQKRUVWVUXYZ[
Amplitude(T)
Amplitude

0.6 >E@A 0.6


\]^_`abcdef
0.4
0.4

BCDA BHDA >EGA >EFA


0.2 0.2

0 0
0 10 20 30 40 50 60 0 100 200 300 400 500 600 700 800
harmonique d'espace fréquences (Hz)

(a) Dans l’espace B(α) (b) Dans le temps B(t)

F IG . 3.7 – Représentation de la forme de l’induction et de sa FFT

La figure 3.8-a représente la forme de la force dans l’espace sur p paires de pôles.
L’harmonique de denture de forte amplitude dans ce relevé est celui qui est directement lié
au nombre d’encoches statorique Zs et à sa modulation ±2p autour de celui-ci. Les raies de forces
liées à la denture rotorique sont de la forme Zr ± 2p.

Nous remarquons aussi l’apparition d’harmoniques avec des amplitudes faibles de rang 2 et
4 qui naissent de la combinaison entre les différents harmoniques d’induction. Ces harmoniques
correspondent à des modes spatiaux : modes forcés. En se combinant, ils sont distribués en ondes
d’harmoniques de forces dans l’entrefer (figure 3.9) et tendent à déformer le stator.

63
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

5
5 forme de la force dans l'espace x 10 forme de la force dans le temps
x 10

12

(N/m )
Amplitude .(T) 2
(N/m2)

10
10
Amplitude.(T)

Amplitude
Amplitude

6
5
4

2
0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016 0.018
Temps (s)
Angle (°)
5
5
FFt de la force dans l'espace x 10 FFt de la la force dans le temps
x 10
6 12

5
grpjkl gr grijkl 10

(N/m2)
(N/m2)

jkmno |ust

Amplitude.(T)
gh
Amplitude.(T)

4 8

Amplitude
Amplitude

3 6
ghpjkl ghijkl
2 4
stuvwxy
2
stu zvwxy~|} stu zvwxy{|} stu |uvwxy
1
jq
0 0
0 10 20 30 40 50 60 0 200 400 600 800 1000
harmonique d'espace Fréquences (Hz)

(a) Dans l’espace Fr (α) (b) Dans le temps Fr (t)

F IG . 3.8 – Représentation de la forme de la force et de sa FFT

Chaque onde d’harmonique de force peut être représentée seule. Ainsi, le mode forcé d’ordre
2 aura tendance à distribuer les vecteurs de force, agissant sur le stator sous forme ovale (figure
3.10-a), et le mode forcé d’ordre 4 sous une forme quadratique (figure 3.10-b).

F IG . 3.9 – Distribution de toutes les ondes harmoniques de forces de la machine asynchrone


agissant sur le stator

A chaque mode correspond une fréquence donnée : sur la figure 3.8-b, nous pouvons visua-
liser les harmoniques fréquentielles de la force. A chaque raie correspond un mode donné.
Pour avoir une représentation juste, et pour connaı̂tre les coordonnées de chaque raie de
force, dans l’espace (modes spatiaux) et dans le temps (harmoniques fréquentielles), il faut donc
que la décomposition spectrale de la force dans l’espace et dans le temps (figure 3.11) se fasse en
deux dimensions. L’outil Matlab nous offre cette possibilité grâce à la fonction FFT2D.

64
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

(a) Distribution ovale des vecteurs (b) Distribution quadratique des


de force vecteurs de force

F IG . 3.10 – Distribution des ondes d’harmoniques de forces 2 et 4.

€‚ƒ„…†‡Š
€‚ƒ„…†‡‹‰Š €‚ƒ„…†‡ˆ‰Š


Force (N/m )

©ª¨
§¦
¥¤
£¢
 ¡

–• šžŸœ
ŒŽ‘’“”•–•—•˜™šŒ›œ

(a) Forme de la force Fr (α,t) en 2D (b) FFT de la force Fr (α,t) en 2D

F IG . 3.11 – Représentation de la force Fr (α,t) et de sa FFT dans l’espace et dans le temps

Nous avons la possibilité comme le montre la figure 3.11-b de visualiser les raies de forces.
Ainsi nous pouvons faire correspondre à chaque raie, une fréquence et un rang de mode donné.
Sur la figure 3.12, on présente les raies de denture qui sont données la plupart du temps par
paquet de trois parmi lesquelles on distingue celle associé au mode de rang (m=2) qui est supposée
être prépondérante dans le spectre du bruit [VIJ 99] :
f = fs ( Zpr − 2) = 374.7Hz associée au mode forcé 14,
f = fs ( Zpr ) = 476.9Hz associée au mode forcé 8,
f = fs ( Zpr + 2) = 579.1Hz associée au mode 2, avec pour la machine asynchrone : Zs = 36 et
Zr =28.

Pour une autre combinaison d’encoches stator-rotor, les résultats seront différents : position
différente des raies dans l’espace et dans le temps. Par contre en considérant un autre point de
fonctionnement, la position des raies dans le temps sera la seule à changer.

65
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

Les raies de forces de fortes amplitudes ne seront pas forcément prédominantes au niveau
vibratoire et acoustique. Il est important de déterminer le mode associé à chacune de ces raies, car
lorsqu’une raie de force de forte amplitude, correspond à un mode de rang élevé, le déplacement
engendré sur la structure statorique peut être relativement faible.

4
fsfs(Zr/p)
(Zr/p)
x 10
fs(Zr/p-2)
fs (Zr/p-2)
(N/m2)

3
Amplitude

fs(Zr/p+2)
fs (Zr/p+2)
Pr(T)

1 15

10
0
250 300 5
350 400 Mode (m+1)
Mode+1
450 500 550 1
600 650
Harmoniques de temps (Hz)

F IG . 3.12 – ZOOM sur la FFT de la force dans l’espace et dans le temps Fr (α,t)

Le modèle analytique permet de retrouver la position spatiale et fréquentielle des raies de


l’induction qui sont à l’origine des raies de forces. La figure 3.13 représente la forme de l’induction
B(α,t) dans l’espace et dans le temps et sa Transformée de Fourier Bidimensionnelle (FFT2D).

f=fs=51.1Hz
0.35 h33=Zs-p

0.3

0.25
f=fs=51.1Hz
h15 f=fs(Zr/p-1)
0.2
h11
f=fs(Zr/p+1)
B(T)

h5
0.15

0.1

0.05

0 50
0 40
100
200 30
300
400 20
500
Harmoniques de temps (Hz) 600 10 Harmoniques (h+1)
700

(a) Forme de l’induction B(α,t) en 2D (b) FFT de l’induction B(α,t) en 2D

F IG . 3.13 – Représentation de l’induction B(α,t) et de sa FFT dans l’espace et dans le temps

66
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

B) Machine Synchrone :

Les simulations sur la machine synchrone à aimants permanents sont effectuées, comme cela
a été précisé précédemment, à vide et en fonctionnement alternateur. La force magnétomotrice
dans l’entrefer est par conséquent due à la force magnétomotrice rotorique (fmmr). La fmmr est
proportionnelle à la valeur du champ coercitif Hc et à la hauteur de l’aimant.

La figure 3.14 représente la force magnétomotrice rotorique dans l’entrefer sur 1 pas polaire.
Les effets de bords de l’aimant ne sont pris en compte dans notre modèle analytique. La forme de
la fmmr est liée au positionnement et à l’écart existant entre aimants de polarité différentes. les
harmoniques sont de la forme (6k ± 1).

4 forme de la fmm
x 10
1

0.5
Amplitude.(AT)

-0.5

-1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Angle.(°)
FFT de la fmm
10000
«­
8000
Amplitude.(AT)

6000
«¬ «¯
«­­ «­®
4000

2000
7
0
0 5 10 15 20 25 30
harmonique d'espace

F IG . 3.14 – Force magnétomotrice de la machine synchrone à aimants permanents sur 1 pas polaire

L’induction dans l’entrefer en fonction de l’angle, sur p paire de pôles, est représentée sur la
figure 3.15-a. La modulation est due à l’influence des encoches statorique (effet du stator unique-
ment). Les harmoniques de fmmr 5, 7, 11, 13, ... , sont retrouvées dans le spectre de l’induction,
elles sont combinées aux harmoniques de perméances liées à la denture statorique h11 p et h13 p.

L’induction de la MSAP fonction du temps (figure 3.15-b) est influencée uniquement par
l’effet du rotor, c’est-à-dire par les aimants. Les fréquences harmoniques de l’induction sont de la
forme : fs (6k ± 1).

La représentation de la force dans l’espace sur p paires de pôle (figure 3.15-c) permet de
déterminer les modes forcés.
Nous remarquons l’apparition de la raie de force h48 =Zs , liée à la denture statorique 12p
(Zs =48 et p=4).

67
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

Dans le cas de la machine synchrone, le mode qui s’avère prédominant est le mode 0, car
les modes de rangs supérieurs sont trop éloignés pour pouvoir être influents au niveau vibratoire
ou acoustique, voir Tableau 2.5.2.
forme de l'induction dans l'espace forme de l'induction dans le temps
1 1

0.5 0.5

Amplitude.(T)
Amplitude.(T)

0 0

-0.5 -0.5

-1 -1
0 50 100 150 200 250 300 350 0 1 2 3 4 5 6
Angle.(°) Temps.(s) -3
x 10
FFT de l'induction dans l'espace FFT de l'induction dans le temps

0.8
0.6
°±²³ ·¸
Amplitude.(T)
Amplitude.(T)

0.5 0.6
°´²³ °±¶²³ ·¸¹º ·¸¹½
0.4
°µ²³ ·¸¹»» ·¸¹»¼
0.4
0.3
0.2
0.2
0.1
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
harmonique d'espace fréquences.(Hz)

(a) Dans l’espace B(α) (b) Dans le temps B(t)


5
x 10 forme de la force dans l'espace 5
x 10 forme de la force dans le temps
2
2
(N/m2)

(N/m2)

1.5
Amplitude.(T)

1.5
Amplitude.(T)
Amplitude
Amplitude

1 1

0.5 0.5

0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 0 1 2 3 4 5 6
Angle.(°) Temps.(s) -3
x 10
4 FFT de la force dans l'espace 5
x 10 x 10 FFT de la la force dans le temps

15 ¾¿ÀÁÆ 2.5
ÇÈÉÊ
(N/m2)
(N/m2)

2
Amplitude.(T)

ÇÈÉÎ
Amplitude

10 ¾¿ÀÁ 1.5 ÇÈÉÍ ÇÈ ËÌ


É ÇÈÉËÎ ÇÈ ËÏ
Amplitude

¾¿ÀÁÅÂ
Amplitude

É
5
¾¿ÀÁÃÄ 1

0.5

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
harmonique d'espace Fréquences.(Hz)

(c) Dans l’espace Fr (α) (d) Dans le temps Fr (t)

F IG . 3.15 – Représentation de la forme de l’induction et la force de la MSAP de leurs FFT

La force dans l’espace et dans le temps est représentée sur la figure 3.16-a. Sa transformée
de Fourier en deux dimensions permet de déterminer la position fréquentielle et spatiale de la raie
forcée (figure 3.16-b). Nous retrouvons des raies de force, dont l’existence a été démontrée à partir
de l’expression de la force de la MSAP, par exemple la raie [2p,2p fr ] (§2.4.2).

68
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

(a) Forme de la force Fr (α,t) en 2D (b) FFT de la force Fr (α,t) en 2D

F IG . 3.16 – Représentation de la force Fr (α,t) et de sa FFT dans l’espace et dans le temps

Pour la MSAP étudiée, comme précédemment, nous mettons en évidence les modes de rang
faible. La raie susceptible de créer un problème, et qui devrait être prédominante dans le spectre
du bruit acoustique, est f=12 fs , associée au mode 0. Pour N=2500tr/mn, la fréquence f de cette
raie est située à 2000Hz.

mode 0
100 12fs = 2000Hz
(N/m2)
AmplitudeFr(T)

50

1400
1600
1800
2000 5
4
2200 3
Harmoniques de temps (Hz) 2400 2 Mode (m+1)
1
2600

F IG . 3.17 – ZOOM sur la FFT de la force de la MSAP dans l’espace et dans le temps Fr (α,t)

69
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

3.3.2 Comparaisons avec des résultats éléments finis


A) Machine Asynchrone :

A.1 Présentation du modèle éléments finis :


L’objectif de l’étude numérique est la validation de l’allure de l’induction B dans l’entrefer
à vide fonction du temps et de l’angle mécanique α.
La machine asynchrone étudiée possède 6 pôles avec 36 encoches au stator et 28 encoches
au rotor. Pour ne pas avoir à représenter l’intégralité de la machine, on n’en représente qu’une
partie obtenue à partir du plus grand commun diviseur (PGCD) du nombre d’encoche.
36 encoches stator → 36 = 3 3 2 2
28 encoches stator → 28 = 2 2 7

Dans notre cas, le PGCD vaut donc 4, mais étant donné que l’on a 6 pôles, nous sommes
obligés de considérer une demie-machine sur laquelle les conditions de périodicité sont appliquées.

F IG . 3.18 – Modèle éléments finis de la machine asynchrone

La figure 3.18 représente le modèle élément finis de la machine asynchrone déterminé à


l’aide de OPERA-2D(RM) (RM/RotatingMachine)[OPE]. Le module RotatingMachine d’OPERA
2D permet de simuler la rotation du rotor. Ainsi, avec une alimentation en tension de la machine,
le champ au rotor est induit, la détermination des courants dans les barres rotoriques est déduite
par l’intermédiaire du couplage circuit.

70
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

Un fichier paramétré a été défini, il nous permet d’obtenir une définition automatique d’un
nouveau modèle après le changement d’un ou plusieurs paramètres. Les paramètres définis sont :
– nombre de pôles
– nombre d’encoches stator
– nombre d’encoches rotor
– épaisseur de l’entrefer
– épaisseur de la culasse
– hauteur d’encoche
– rayon extérieur stator
– longueur stator
– type de matériaux

L’intérêt de ce maillage paramétré est de nous permettre lors de la variation du nombre de


dents rotor par exemple de valider notre modèle analytique au niveau électromagnétique.
Un point important est de considérer un maillage régulier pour la bande de mouvement (ro-
tating air-gap) (figure 3.19). Celui-ci demande de décomposer le maillage en trois zones minimum
au niveau de l’entrefer.

F IG . 3.19 – Maillage de la machine asynchrone et définition de la bande de mouvement

Si nous voulons simuler le fonctionnement d’un moteur électrique par la méthode des
éléments finis avec OPERA-2D(RM), il faut impérativement vérifier que le pas de calcul dans
l’espace et dans le temps soit suffisamment petit pour avoir des résultats acceptables.
Ainsi, en respectant un bon compromis entre le temps de calcul et la précision des résultats
sur les harmoniques à obtenir, nous avons choisi 200 points sur l’induction dans le temps B(t) par
période.

Pour l’induction dans l’espace B(α), il faut considérer un nombre de points suffisants sous
une dent statorique, il est alors nécessaire de considérer :
- 300 points sur 1 paire de pôles, c’est-à-dire 900 points sur 1 tour machine, soit 10 points
sous 1 dent.

71
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

Notons que le temps de calcul nécessaire pour simuler un point de fonctionnement dans
le but d’obtenir l’induction dans l’espace (figure 3.20-a) et dans le temps (figure 3.22-a) est de
l’ordre de 6h (PC Celeron 2 GHz) avec un maillage de 27000 noeuds.

A.2 Représentation de l’induction à vide fonction de l’espace :


Sur les figures 3.20 et 3.21 nous présentons, pour un fonctionnement à vide à 51.1Hz, une
comparaison entre les résultats analytiques et éléments finis de la machine asynchrone.
La forme de l’induction B(α) dans l’espace sur 360◦ déterminée par la méthode analytique
est proche de le forme de B déterminée par la méthode EF. Nous remarquons néanmoins une erreur
en amplitude de l’induction entre les deux méthodes, due au fait que notre modèle analytique
néglige l’effet de saturation.
Amplitude (T)

1
1.5
0.8
1
0.6
0.5
Amplitude
0.4

0.2
0
0
-0.2 -0.5
-0.4
-1
-0.6

-0.8 -1.5
-1
0 50 100 150 200 250 300 350
0 50 100 150 200 250 300 350
Angle (°) Angle (°)

(a) Induction B(α) obtenu par EF dans l’espace (b) Induction B(α) analytique dans l’espace

F IG . 3.20 – Validation EF de l’induction B(α) dans l’espace déterminée par la méthode analytique

La figure 3.21-a représente le spectre de l’induction dans l’espace qui valide les résultats
analytiques (figure 3.21-b). Ainsi on retrouve les raies liées à la denture statorique h33 et h39 et les
raies liées à la denture rotorique h25 et h31 .

1 ëìíîïðñòóôõô
0.6 ÓÔÕ
0.8 õôðöóíô÷øùøúûüýþÿ
0.5 ëìíîïðñòóôõô 
Amplitude

õôðöóíô ûúøúûüýþÿ
Amplitude.(T)

0.4 0.6

0.3
ÐÑØÓÔÕÕ 0.4
Ð×ÒÓÔÕÛ ÐÑÒÓÔÕÖ
0.2 Ð×ØÓÔÙÚ 0.2
0.1
0
0 0 10 20 30 40 50 60
0 5 10 15
ÜÝÞß
20
àáâãäåæ
25
çåèéÝêå
fréquences.(Hz)
30 35 40 45 50
harmonique d'espace

(a) FFT de l’Induction B(α) obtenu par EF dans l’espace (b) FFT de l’Induction B(α) analytique dans l’espace

F IG . 3.21 – Validation EF de la FFT de B(α) déterminée par la méthode analytique

72
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

B.2 Représentation de l’induction à vide fonction du temps :


Les résultats donnant l’induction dans le temps (figure 3.22-a) et de sa FFT (figure 3.23-a)
sont présentés et comparés. Les calculs analytiques sont validés. En effet, on remarque une bonne
correspondance entre les formes de l’induction donné par les deux méthodes. Nous rappelons tou-
tefois que l’induction tangentielle de B est négligée dans le modèle analytique et que l’induction
normale est considérée dans le modèle éléments finis. Notons qu’une formule a été introduite
dans le modèle analytique après un recalage effectué par rapport au modèle EF, pour considérer
l’ouverture équivalente de l’isthme liée à la saturation du bord de dent rotor.
1
1
0.8
0.8
0.6
0.6

0.4 0.4

Amplitude (T)
Amplitude (T)

0.2 0.2

0 0

-0.2 -0.2

-0.4
-0.4
-0.6
-0.6
-0.8
-0.8
-1
-1
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016 0.018 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016 0.018 0.02 0.022 0.024
Temps (s) Temps (s)

(a) Induction B(t) dans le temps obtenu par EF (b) Induction B(t) analytique dans le temps

F IG . 3.22 – Validation EF de l’induction B(t) dans le temps déterminée par la méthode analytique

Sur la figure 3.23, qui donne les transformées de Fourier des deux signaux, on remarque que
les raies de fréquences liées à la denture rotorique situées à fs ( Zpr − 1) et fs ( Zpr + 1) sont retrouvées
dans les deux spectres de l’induction B(t).
Nous remarquons aussi l’apparition de raies supplémentaires dans le spectre de B(t) déterminé
par la méthode EF. Cela est dû au traitement de données effectués sur Matlab, car l’outil OPERA-
2D(RM) limite le b(t) à 200 points par période.

0.9 1

0.8 0.9
  
*+
0.7 0.8

0.6 0.7
Amplitude(T)
Amplitude (T)

0.6
0.5
0.5
0.4

  
   !
     0.4 ! " #$%$#&'()
0.3
0.3 *+,-./01234
0.2
0.2
0.1
0.1

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
0 100 200 300 400 500 600 700 800
fréquences (Hz)
fréquences (Hz)

(a) FFT de l’induction B(t) obtenu par EF dans le temps (b) FFT de l’Induction B(t) analytique dans le temps

F IG . 3.23 – Validation EF de la FFT de B(t) déterminée par la méthode analytique

73
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

B) Machine Synchrone :

B.1 Présentation du modèle éléments finis :


Les différentes simulations sur la MSAP ont été réalisées sous OPERA-2D(RM) afin de
valider nos résultats pour des points de fonctionnement en alternateur à vide.
Le modèle présenté sur la figure suivante a été défini sur 1/8 de machine (1 pôle). Il nous
faut respecter les mêmes conditions pour la définition de la bande de mouvement. Notre objectif
est de calculer l’induction B en fonction du temps et de l’angle mécanique α.

F IG . 3.24 – maillage du modèle éléments finis

Le nombre de points choisi est : 200 points par période pour le calcul de l’induction dans le
temps B(t) et 200 points sur une paire de pôles (800 points sur 4 paires de pôles), pour l’induction
dans l’espace B(α). Le nombre de points considéré sous une dent statorique est de 8.
Les paramètres de la MSAP définis dans le modèle éléments finis sont :
– nombre de pôles
– nombre d’encoches
– épaisseur de l’entrefer
– épaisseur de la culasse
– hauteur d’encoche
– rayon extérieur stator
– longueur stator
– type de matériaux
– épaisseur d’aimant

En ce qui concerne le temps de calcul nécessaire pour obtenir l’induction dans l’espace
B(α) et dans le temps au niveau de l’entrefer, il est d’une heure (PC Celeron 2 GHz) sachant que
le maillage comporte 7500 noeuds.

74
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

B.2 Représentation de l’induction à vide fonction de l’espace :


Le relevé de l’induction dans l’espace B(α) est donné sur la figure 3.25-a pour un fonction-
nement à vide et pour une position du rotor donné.
Le spectre harmonique de l’induction obtenu par la méthode EF, valide les résultats analy-
tiques. Ainsi, les raies les plus importantes sont liées à la modulation h11 et h13 à ( Zps ± 1) autour
de l’harmonique de denture h12 à ( Zps ) (figure 3.26).

Amplitude.(T) forme de l'induction dans l'espace


1,00E+00

0.8
8,00E-01

6,00E-01
0.6

4,00E-01
0.4

2,00E-01 0.2

Amplitude.(T)
0,00E+00 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

-2,00E-01
-0.2

-4,00E-01
-0.4

-6,00E-01
-0.6
-8,00E-01
-0.8
-1,00E+00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
αl e(°)( °)
A ng
Angle
Angle.(°)

(a) Induction B(α) obtenu par EF dans l’espace (b) Induction B(α) analytique dans l’espace

F IG . 3.25 – Validation EF de l’induction B(α) dans l’espace déterminée par la méthode analytique

56
89:;<=>?@ABCD FFT de l'induction dans l'espace
0.7 56 567
0.6971

0.6
EF
0.6

QR
0.5 0.5
Amplitude.(T)

0.4 0.4

EFF EFG 0.3


QRR QRS
0.3

0.2 0.2
0.15
0.1 0.097 0.1
0.1
0.038 0.033 0.0389

0 0
0 2 4 6
HIJ9KL
8 <M>@10?N@O:IP@
12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12
harmonique d'espace
14 16 18 20

(a) FFT de l’induction B(α) obtenu par EF dans l’espace (b) FFT de l’induction B(α) analytique dans l’espace

F IG . 3.26 – Validation EF de la FFT de B(α) déterminée par la méthode analytique

Notons que quelle que soit la vitesse choisie, les résultats sont identiques pour l’induction
B(α) dans l’espace.

75
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

Nous remarquons cependant sur la figure 3.26-a, l’apparition de l’harmonique h3 (0.038T)


dans la FFT de l’induction dans l’espace B(α) et dans le temps B(t). Cet harmonique est liée aux
effets de bord de l’aimant, qui n’est pas considéré dans notre modèle analytique.

Sur la figure 3.27 nous représentons la forme de l’induction B(α,t) dans l’espace et dans le
temps, déterminée par les deux méthodes.

0.6

0.4

0.2

-0.2

-0.4
80
-0.6
60

2 40
4
6
8 20
10
-3
12
x 10 14 0 Angle (°)

Temps (s)

(a) B(α,t) déterminée par la méthode EF (b) B(α,t) déterminée par la méthode analytique

F IG . 3.27 – Validation EF de B(α,t) déterminée par la méthode analytique

B.3 Représentation de l’induction à vide fonction du temps :


Les figures 3.28 et 3.29 permettent de valider numériquement (MEF), l’induction B(t) et de
sa FFT, déterminées par notre modèle analytique.
B ( t ) à N=2 5 0 0 t r /m in ( in d u c tio n d s l'e n t r e f e r )

Amplitude.(T) forme de l'induction dans le temps


0 ,8 1

0.8
0 ,6
0.6
0 ,4
0.4
Amplitude.(T)

0 ,2 0.2
(T )

0 0
0 0 ,0 0 1 0 ,0 0 2 0 ,0 0 3 0 ,0 0 4 0 ,0 0 5 0 ,0 0 6 0 ,0 0 7 0 ,0 0 8
-0.2
- 0 ,2
-0.4
- 0 ,4
-0.6

- 0 ,6 -0.8

- 0 ,8 -1
0 1 2 3 4 5 6
Temps.(s) Temps.(s) -3
te m p s (s e c) x 10

(a) Induction B(t) dans le temps obtenu par EF (b) Induction B(t) analytique dans le temps

F IG . 3.28 – Validation EF de l’induction dans le temps B(t) déterminée par la méthode analytique

76
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

La différence entre les formes de B(t) déterminées par les deux modèles est due aux hy-
pothèses. En effet, notre modèle analytique électromagnétique considère uniquement une induc-
tion radiale et uniforme. Cela se traduit par des variations de pentes assez ’fortes’ au passage de
l’induction B(t) d’un pôle positif à un pôle négatif. Cet effet, ajouté à celui des efforts de bords,
explique l’apparition de la raie h3 de B(t) (figure 3.29-a).
TUVWXYZ[\]^_`
FFT de l'induction dans le temps
0.9

0.8

0.7

0.6

Amplitude.(T)
0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
abcUdeXfZ\g]^h` 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Harmoniques fréquentielles.(h)
10 11 12 13

(a) FFT de B(t) déterminée par la MEF (b) FFT de B(t) déterminée analytiquement

F IG . 3.29 – Validation EF de la FFT de B(t) déterminée par la méthode analytique

Sur les figures 3.30-a et 3.30-b, nous avons pu validé numériquement l’allure de la force
radiale et ses harmoniques (apparition de l’harmonique h12). Nous remarquons en effet que les
résultats de comparaisons avec la méthode analytique sont très satisfaisants.

0.35 0.25

0.3

0.2
{|} ~€‚ƒ„…† ƒ‡ˆ‰‰ˆ{
Fr (N)(N/m )

Amplitude (N/m2)
2

ijk
0.2
0.15
Fr (N)
Amplitude

0.1
0.1

0.05

lmnomm pqr Š‹ stu ovw ŒŽ xyz


-0.05 0
0 5 10 15 20
0 10 20 30 40 50 60 70 80 89.5
Harmonique d'angles
Angle (°)

(a) Modèle élément finis (b) Modèle analytique

F IG . 3.30 – Représentation de la force dans l’espace et de sa FFT

3.3.3 Conclusion
Nous avons présenté dans un premier temps les résultats du modèle analytique électromagnétique.
Nous avons ensuite décrit à travers les différentes figures présentées, le processus de calcul de l’in-
duction et de la force dans l’espace et dans le temps, et cela pour les différentes types de machines
étudiées.

77
3.3. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE ÉLECTROMAGNÉTIQUE

Nous avons également mis en évidence l’importance du spectre de Fourier de la force dans
l’espace et dans le temps et la détermination de l’amplitude et de la fréquence des raies les plus
importantes.
Nous avons par la suite réalisé un modèle élément finis sous OPERA-2D(RM) dans le but
de valider les résultats du modèle analytique électromagnétique. Les différents résultats ont été
comparés et validés, et cela malgré les différences remarquées en amplitudes. En effet le point
important pour notre étude ne concerne pas la détermination quantitative de l’amplitude de chaque
raie mais l’identification des raies les plus importantes afin de pouvoir agir sur celles-ci et réduire
leur amplitude quelqu’elle soit.

78
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

3.4 Validation du modèle analytique mécanique et vibratoire


3.4.1 Dynamique de structures
Les forces d’origine magnétique sollicitent et excitent l’armature statorique, créant ainsi des
vibrations qui dépendent à la fois des sollicitations et des caractéristiques du système mécanique.
Les équations de la mécanique des milieux continus décrivent la réponse mécanique du sta-
tor. Étant donné les hypothèses retenues présentées au paragraphe (§3.4.2), il s’agit d’un problème
d’élasticité [TIMO 39]. Ce problème prend en compte les efforts, les propriétés du matériau (mo-
dule de Young, coefficient de Poisson, densité, ...) et les déplacements. Il est résolu à l’aide de
l’analyse modale [BIG 02].

L’analyse modale décompose le système mécanique complet en une infinité de sous-systèmes


appelés modes propres. La réponse totale sera la superposition de la réponse de chaque mode aux
excitations. Chaque mode propre est caractérisé par une déformation spatiale, une fréquence de
résonance et un coefficient d’amortissement.
Les paramètres modaux s’obtiennent par éléments finis (logiciel ANSYS) ou par expérimentation
(Outil Pulse de chez Bruel&Kjear) [PUL]. Les deux méthodes ont été utilisées pour identifier le
comportement mécanique du stator et pour valider notre modèle analytique. La première, pour
analyser des structures simples, et la deuxième pour analyser toute la structure statorique et com-
parer les résultats à ceux du modèle analytique.
La méthode expérimentale présente l’avantage d’identifier les paramètres modaux de la ma-
chine réelle, elle tient compte du montage complet de la machine (culasse, dents, flasques, car-
casse, pieds de fixation, ...)[LEC 03], [COU 99], [PIC 99], [CAM 97] et des propriétés de ses
constituants.

Une partie importante de notre étude est donc consacrée à la détermination des fréquences
de résonances. Dans un premier temps, de nombreuses structures simples sont testées. L’intérêt
est de valider le modèle analytique, qui, comme nous allons le voir, considère la structure comme
un tube infiniment long. Ce modèle sera ensuite appliqué aux machines étudiées.

3.4.1.1 Introduction à l’Analyse Modale Expérimentale sous PULSE


L’outil Pulse [Bruel&Kjear] est un système d’analyse informatique sur PC qui offre des
solutions de mesures du bruit et des vibrations. Le système est constitué d’une Unité frontale au-
tonome de plusieurs cartes DSP, associé à un PC où le logiciel Pulse est installé (figure 3.31).

Dans notre cas, nous allons travailler avec un projet prédéfini appelé MTC Hammer qui est
utilisé pour l’analyse modale de structures à l’aide d’un marteau de choc et d’un accéléromètre.
La figure 3.32 introduit l’outil d’analyse ME’Scope qui prend en charge les différents traitements
et fournis les déformés modales, leurs fréquences et le coefficient d’amortissement.

79
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Synoptique de l’architecture PULSE :


P.C
Bruit
Unité frontale Carte(s) Logiciel
d’application et
Vibration
+ module DSP
en ensemble d’outils Analyse modale
d’entrées/ sortie Labshop

F IG . 3.31 – Système d’analyse informatique sur PC

Il nous faut dans un premier temps définir la structure étudiée : par exemple, un cylindre
pour représenter le stator. On effectue un maillage de la structure en définissant les points où l’on
va appliquer l’accéléromètre.

F IG . 3.32 – Analyse de structure avec l’outil PULSE et traitement des résultats sous ME’Scope

Le maillage d’un tube est présenté sur la figure 3.33, il y’a dans ce cas 24 points de mesures
qui permettent d’obtenir un nombre de modes suffisants.

80
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

F IG . 3.33 – Définition de la structure, Présentation du maillage et de la réponse en un point donné.

Une fois les mesures réalisées, elles peuvent être exportées vers un autre logiciel : ME’Scope
qui permet de représenter les déformations du tube. Grâce à l’analyseur, nous déterminons la fonc-
tion de transfert accélération (mesurée par un accéléromètre) sur force (appliquée par le marteau).
Nous obtenons en sortie une fonction de réponse en fréquence. La réponse sur chaque point per-
met de connaı̂tre pour une fréquence donnée les modes correspondant (figure 3.34) ainsi que les
coefficients d’amortissements correspondants [AIT4 04].

F IG . 3.34 – Visualisation des modes.


Nous avons commencé par tester des structures simples. Nous avons considéré, dans un
premier temps, un tube long d’environ 2m dont l’épaisseur est de 2mm, sur lequel nous avons
défini plusieurs point d’impacts sur un même cercle et plusieurs cercles sur la longueur. Cela nous
a permis de prendre en compte l’effet tridimensionnel de la structure, dans le but de visualiser

81
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

les déformées axiales et longitudinales. Ensuite, le même tube a été découpé, afin d’établir des
comparaisons entres les deux modèles et de mettre en évidence les effets 2D sur le calcul des
fréquences de résonances. L’outil Pulse nous a permis d’associer des coefficients d’amortisse-
ments aux fréquences de résonances liés à chaque mode. Dans le tableau 3.4.1, nous présentons
les résultats de l’analyse modale expérimentale effectuée sur le tube avec l’effet de la longueur.
Tableau 3.4.1 : Comparaison des résultats de l’analyse modale par différentes méthodes de deux tubes en
acier, en mode ’libre-libre’ :
Méthode expérimentale Méthode analytique
(PULSE)
Modes associés Fréquences(Hz) et Coefficient d’amortissements(%) Fréquences(Hz)
(n◦ ) Tube long Tube court
0 - - 14556
1 56.1(11.6) - 516(-) 32( ?) -
2 370(2.24) - 430(2.8) 365(1.49) 400
949(1.15)
3 1040(0.886) - 1160(0.864) 1030(0.469) 1113
1500(0.661)
4 1990(0.502) - 2180(0.502) 1970(0.236) 2172
2410(0.412)
5 3460(0.311) - 3660(0.332) 3170(0.257) 3513
3940(0.261)
Sur la figure 3.35, nous visualisons les déformées modales 2, 3 et 4 obtenus avec l’outil
Pulse.

mode 2 mode 3 mode 4

F IG . 3.35 – Visualisation des déformations du tube avec Pulse.

Le modèle donne de bons résultats pour le tube court, et pour le tube long, si l’on considère
la 1ère fréquence pour chaque mode. La multiplication des fréquences de résonances est directe-
ment lié à l’effet de la longueur dans le cas présent.

Un stator d’alternateur automobile a ensuite été analysé [AIT 02]. Cette étape a permis
d’identifier l’influence des dents et du bobinage (voir annexe I) dans le modèle analytique et de
valider expérimentalement et par comparaison aux calculs éléments finis leurs prise en compte.
La méthode retenue est présentée dans le paragraphe suivant. Les résultats des tests, accompagnés
des validations expérimentales et éléments finis, sont présentés et commentés en annexe I.

82
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

3.4.2 Application aux moteurs de traction


Hypothèses sur les structures statoriques :
Effet de la carcasse : Un stator n’est pas uniquement composé d’un empilage de tôles. Il possède
également une carcasse externe sur laquelle viennent se greffer les ailettes de refroidissement.
Cette carcasse est généralement négligée. Des études récentes sur le bruit ont confirmé que le
comportement de la structure tôles+carcasse+bobinage était très proche du comportement de la
structure tôle+bobinage [DEN 60]. Cela indique qu’au niveau acoustique le comportement de
l’ensemble ’tôles+bobinage’ prédomine sur l’influence de la carcasse.
Cependant, la carcasse peut avoir une influence sur le comportement mécanique de la struc-
ture et sur les fréquences de resonances. Par consequent, la négliger peut conduire à sous estimer
le niveau vibratoire et acoustique d’une machine étudiée pour un point de fonctionnement donné.

Effet des dents statoriques et du bobinage : Des études par élément finis [DEN 60] ont montré
que la prise en compte des dents n’apportait que peu de changement, car leurs résonances se
situaient à des fréquences bien supérieures à la gamme audible. Les bobinages ayant tendance à
amortir les modes apportés par les dents, il ne reste bien souvent plus que des déformées de type
anneau 2D comme le montre la plupart des calculs par éléments finis.
Si les modes ont souvent des déformées proches de sinusoı̈des à différents nombres de
noeuds, pour certains rangs on constate qu’il y a généralement deux déformées. Dans le cas
d’une structure parfaitement axisymétrique, les dents peuvent introduire une dissymétrie produi-
sant deux fréquences propres légèrement décalées. On parle alors de résonance duale. Dans le cas
de machines à faible nombre de dents comme c’est le cas des Machines à Réluctance Variable
(MRV), ce phénomène est très marqué au point de croire que l’on a deux modes différents [JOR
50], [VER 73].
Pour un nombre de dents élevé, comme c’est le cas pour les machines asynchrones, ce
phénomène est marginal et on n’observe généralement qu’une seule fréquence associée à un rang.
Nous remarquons aussi que la présence des dents influe fortement sur l’énergie cinétique totale
mais peu sur l’énergie de déformation. Nous pouvons donc les négliger pour leur apport de rigi-
dité de flexion mais pas pour leur apport de masse. Ce qui ramène le calcul à celui d’une coque
0
cylindrique de masse volumique modifiée par le rapport ∆ :
poids de la culasse+poids des dents

0
= poids de la culasse .

Si le stator est imprégné, la masse du bobinage peut également influer sur l’énergie cinétique.
L’imprégnation rend la structure si compacte qu’elle fait disparaı̂tre les modes qui pourraient être
apportés par la denture. La masse volumique est donc modifiée pour tenir compte des dents et du
00
bobinage par le rapport ∆ :
poids de la culasse+poids des dents+poids du bobinage

0
= poids de la culasse .

83
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

3.4.2.1 Présentation des résultats des différents modèles analytiques


A. Machine asynchrone :
La masse volumique de la tôle statorique (type : Acier M330-35A) de la machine asyn-
chrone est de ρ=7850 Kg
m3
. En considérant la tôle statorique, soit la culasse et les dents du moteur
asynchrone, nous obtenons la masse volumique modifiée :
0 0
ρmodi f = ρ ∆ = 10202 Kgm3
.
poids de la culasse+poids des dents

0
= poids de la culasse
Pour un stator ’culasse+dents+carcasse’, nous obtenons :
00 00
ρmodi f = ρ∆ = 11068 Kgm3
.
poids de la culasse+poids des dents+poids de la carcasse

00
= poids de la culasse
L’épaisseur de la culasse est modifiée en lui ajoutant la hauteur de la carcasse, car celle-
ci intervient dans l’amplitude du déplacement [GRA 04]. Les ailettes et les pieds ne sont pas
pris en compte. L’encastrement de la tôle dans la carcasse est supposé parfait. Les fréquences de
résonances obtenues par le modèle analytique et cela pour les deux configurations sont données
dans le tableau 3.4.2.1 :

Tableau 3.4.2.1 : Effet de la carcasse sur le calcul des fréquences propre de la MAS
Numéro Méthode analytique Méthode analytique
du mode (Tôle seule) (Tôle+Carcasse)
N◦ Fréquences (Hz) Fréquences (Hz)
0 3533 3610
2 527 657
3 1490 1859
4 2857 3564
5 4621 5764

On remarque que les fréquences propres du stator augmentent en moyenne de (+24% pour
m>0) lorsque l’on tient compte de la carcasse, l’influence de la carcasse n’est alors pas négligeable.

Effet du bobinage : Il est possible de prendre en compte le bobinage statorique, afin de présenter
un modèle plus fin pouvant modéliser au mieux l’ensemble : ’tôle+carcasse+bobinage’. La masse
du bobinage est prise en compte en pondérant la masse volumique du stator au moyen de la
formule suivante.
000
Pour le stator du moteur asynchrone, nous obtenons : ρeq = ρ∆ = 13825Kg/m3.
avec :
poids de la culasse+poids des dents+poids de la carcasse+poids du bobinage

000
= poids de la culasse

84
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Nous pourrons alors remarquer sur le tableau 3.4.2.2 que les fréquences propres du stator
diminuent de 10% lorsque l’on tient compte du bobinage, ceci étant lié à l’augmentation de la
masse volumique ρ (Equ.2.50 & 2.52).
Tableau 3.4.2.2 : Effet du bobinage sur le calcul des fréquences propre de la MAS
Numéro Méthode analytique Méthode analytique
du mode (Tôle+Carcasse) (Tôle+Carcasse+Bobinage)
N◦ Fréquences,Hz Fréquences, Hz
0 3610 3239
2 657 590
3 1859 1667.6
4 3564 3197.4
5 5764 5171.9

Il faut donc tenir compte de l’influence du bobinage. Après avoir déterminé analytiquement
la valeur des fréquences de résonances, il est nécessaire d’utiliser ces valeurs pour la détermination
des spectres vibratoires.

Spectre vibratoire de la machine asynchrone :


Les résultats de simulation sur la machine asynchrone obtenus à partir du modèle analytique
sont présentés ci-dessous (figure 3.36). Ils représentent le spectre vibratoire statique lié aux modes
qui sont potentiellement les plus importants. m = 0, 2, 4, 6, 8.
Cette forme de représentation permet une interprétation et une vérification de la cohérence
des résultats. Ainsi la raie vibratoire la plus importante correspond au mode 2 et à la fréquence
f = fs ( Zpr + 2)=579.1Hz (133dB) avec fs =51.1Hz.

˜™‘š›•œž–— Spectre vibratoire statique de la MAS


150
Ys0
Ys2

Ÿ ¡¢£¤¥¦§¨
140
Ys4

««‘’
Ys6
130 Ys8
Ys14
‘’
120
“”•–— Ÿ ¡¢©ª£¤¥¦§¨
110
Amplitude

100

90

80

70

60

50

40
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

Fréquence (Hz)

F IG . 3.36 – Spectre vibratoire statique de la machine asynchrone.


La correspondance des raies vibratoires statiques avec le facteur de pondération mécanique
ηm (Equ 2.62) caractéristique de la structure mécanique (stator), permet d’obtenir le spectre vi-
bratoire dynamique de la figure 3.37 associé à chaque mode. Les contributions de chaque mode
au différentes raies sont mises en évidence sur cette figure.

85
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Les résultats correspondent bien à la littérature : Pour ce point de fonctionnement en parti-


culier, la raie de denture est amplifiée de 14 dB car celle-ci est proche de la fréquence de résonance
mécanique liée au mode 2 du stator, donnée par le modèle à 590Hz.
Le spectre vibratoire globale est représenté sur la figure 3.38. Dans le modèle analytique, il
est obtenu en sommant vectoriellement les raies vibratoires liées à chaque mode, en tenant compte
des phases. Ainsi nous pouvons exploiter ce résultat et cette forme de représentation pour effectuer
des comparaisons avec les résultats expérimentaux.
Spectre vibratoire dynamique de la MAS

¬­®°±²
150

³®´¯¯¬µ¶ º»¼½¾¿ÀÁÂÃÄ
Yd0
Yd2
140
Yd4
Yd6
130 Yd8
Yd14

120

´·±²
110

¬¸¹³µ¶ ´¬±²
Amplitude

100
î°³µ¶
90

80

70

60

50

40
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

Fréquence (Hz)

F IG . 3.37 – Spectre vibratoire dynamique de la machine asynchrone.

Spectre vibratoire global rayonné par la MAS

ÅÆÇÈÉÊË
ÌÇÍÈÅÎÏ ÐÑÒÓÔÕÖ×ØÙÚ
150

140

130

120
ÍÛÊË ÑÒÓÞÆÔÕÖ×ØÙÚ
ÅÜÝÌÎ
110 ÏÐ
ÍÅÊË
Amplitude (dB)

100
ÙÇÉÌÎÏ
90

80

70

60

50

40
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

Fréquence (Hz)

F IG . 3.38 – Spectre vibratoire global de la machine asynchrone.

Notons qu’autour des raies vibratoires les plus importantes, des raies de faibles amplitudes
apparaissent. En effet, uniquement trois périodes électriques de la MAS sont considérées dans la
détermination de la transformée de Fourier. Par conséquent une erreur de filtrage est commise. La
période réelle de la machine étant 1g fois plus grande que celle qui est prise par le modèle analy-
tique, où g est le glissement. Dans le cas présent, il faut tout de même rappeler que le glissement
des MAS de tractions lors d’un essai à vide vaut à peu près 0,1 %.

86
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

B. Machine synchrone :
La prise en compte des dents dans le comportement vibratoire conduit à utiliser la masse
volumique modifiée :
0 0
ρmodi f = ρ ∆ = 14915 Kg
m3
. (ρ est la masse volumique non modifiée)
poids de la culasse+poids des dents

0
= poids de la culasse
L’effet de la carcasse et du bobinage sur le calcul des fréquences propre de la MSAP fournis
par le modèle analytique, pour les trois configurations possibles, est représenté dans le tableau
3.4.2.3.

Tableau 3.4.2.3 : Effet de la carcasse et du bobinage sur le calcul des fréquences propres de la MSAP
Numéro Méthode analytique Méthode analytique Méthode analytique
du mode (Tôle seule) (Tôle+Carcasse) (Tôle+Carcasse+Bobinage)
N◦ Fréquences (Hz) Fréquences (Hz) Fréquences (Hz)
0 3062.6 3268.1 2736.1
2 243.3 368 308.1
3 688.2 1040.8 871.4
4 1319 1995.6 1670.8
5 2134 3227.4 2702.1

A la lecture du tableau ci-dessus, on remarque, que les fréquences propres du stator aug-
mentent de 51 % si on tient compte de la carcasse. Et il diminuent de 16% lorsque l’on tient
compte du bobinage. Ce phénomène est lié à l’augmentation de ∆ et de la hauteur de culasse qui
est modifiée par la prise en compte de la carcasse [AIT 03].

Ci-dessous nous représentons le spectre vibratoire dynamique (figure 3.39) de la machine


synchrone, obtenu par le modèle analytique, associé à chaque mode puis le spectre vibratoire glo-
bal (figure 3.40). Étant donné que la machine possède 8 pôles (p=4), les premiers modes retrouvés
sont 0, 8, 16, 24. Les modes 2, 3, 4, 5 n’existent pas.
Les résultats de simulation de la machine synchrone répondent bien à la théorie, selon la-
quelle, les raies liées aux modes élevées sont très faibles en amplitude vibratoire. En effet, les
modes les plus élevés (24, 32, 40, ..) n’excèdent pas 40dB. Par contre les niveaux vibratoires des
modes 0 et 8 sont plus importants.
Dans le spectre vibratoire présenté pour une vitesse de 3555tr/mn à vide et en fonctionne-
ment alternateur ( fs = 237Hz), nous pouvons remarquer l’existence de la raie de denture f = 12 fs
à 2844Hz (97dB) correspondant au mode 0, qui n’est pas loin de la fréquence de résonance propre
du stator du même mode 0 à 2736.1Hz (tableau 3.4.2.3).
D’autres points de fonctionnement ont été testés, cela nous a permis de visualiser l’évolution
du niveau vibratoire et acoustique liée à la raie 12 fs fonction de la fréquence d’alimentation fs .
Les résultats seront présentés dans la partie ’validation expérimentale du modèle acoustique de la
MSAP’.

87
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Spectre vibratoire dynamique


120 ßà
âãâäá å èßà èâà Yd0
ßéââäá å êêèéäá å Yd8
Yd16
100
âà Yd24
æâçäá å
80 Mode 0
Amplitude.(dB)

2723 Hz

60

40

20

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Fréquence.(Hz)

F IG . 3.39 – Spectre vibratoire dynamique de la MSAP à 3555tr/mn

Des raies vibratoires d’amplitude non négligeables peuvent avoir comme origine des raies
de forces d’amplitude élevée, sans que la résonance agisse sur elles. C’est le cas de la raie 2 fs .

Spectre vibratoire global


120 óìí
ëöëð ñ òóì òëì
100
óôëëðí ñ õõòôðí ñ
ëìí
îëïð ñ
80
Amplitude.(dB)

60

40

20

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Fréquence.(Hz)

F IG . 3.40 – Spectre vibratoire global de la MSAP à 3555tr/mn

Rappelons cependant les précautions qui doivent être prises lors de l’analyse des résultats :
- Le modèle donnant l’induction n’est pas parfait car des phénomènes ne sont pas considérés
par notre modèle comme les effets de bords des aimants. Cela peut conduire à sous estimer ou
surestimer certaines amplitudes comme nous le verront ultérieurement.

88
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

3.4.2.2 Présentation des résultats éléments finis et comparaisons


A. Machine asynchrone :
Le moteur est un moteur asynchrone fermé avec refroidissement par eau (figure 3.41).
La tôle stator, avec 36 encoches, est découpée en canaux (rainures) sur sa périphérie extérieure
pour la ventilation par air.
La carcasse est cylindrique (anneau mince). Sur son diamètre extérieur, est usiné le circuit
d’eau (rainures). Une plaque mince est enroulée sur le pourtour de la carcasse et soudée. La tôle
stator est frettée à l’intérieur de la carcasse.
Aux 2 extrémités de la carcasse (de part et d’autre de la partie fer), 2 pattes de fixation
supérieures (oreilles) sont soudées sur la carcasse. Un plot élastique est fretté à l’intérieur de
chaque oreille.

F IG . 3.41 – Tôle statorique, carcasse et patte de fixation du moteur asynchrone.

L’analyse modale est effectuée en 2D, sur 360◦ . Trois modèles de calcul sont utilisés :
Modèle 1 : tôle stator seule.
Modèle 2 : tôle stator + carcasse.
Modèle 3 : tôle stator + carcasse + pattes de fixation.

Hypothèses :
Les propriétés mécaniques de la tôle sont considérées comme identiques à l’acier.
Le frettage tôle stator/carcasse n’est pas pris en compte : les deux pièces sont réputées
solidaires.

Maillage :
Les modèles éléments finis 1, 2 et 3 sont représentés sur la figure 3.42. Les paramètres sont
les suivants :
Tôle stator : éléments quadratique plans à noeuds milieux (8 noeuds) et 2 degrés de liberté
par noeud (ux et uy), maillage régulier.
propriétés du matériau : E = 210000 Mpa, ν = 0.3, ρ = 7850 mkg3 .
Carcasse & pattes de fixation : maillage quadrangle et triangle.
propriétés : E=210000 Mpa, ν = 0.3, ρ = 7850 mkg3 .

89
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Conditions limites : (figure 3.42)


Modèle 1 : l’analyse modale est effectuée en libre-libre.
Modèle 2 : l’analyse modale est effectuée en libre-libre.
Modèle 3 : 2 analyses modales obtenues avec les conditions suivantes :
– libre-libre,
– encastrement des noeuds du diamètre intérieur des pattes de fixation.

Modèle 1 - tôle seule. Modèle 2 - tôle avec carcasse.

Modèle 3 - tôle avec carcasse et pattes de fixation

F IG . 3.42 – Maillage des modèles sous ANSYS.

Les premiers modes calculés sont représentés, dans le tableau 3.4.2.4 :

Tableau 3.4.2.4 : Comparatif des résultats des différentes analyses modales EF sur le MAS
Modèle 1 Modèle 2 Modèle 3
Tôle seule Tôle & Tôle & Carcasse & Pattes fixation
Carcasse
Conditions limites Libre-libre Libre-libre Libre-libre Pattes encastrées
Ovalisation 555 Hz 699 Hz 710-758 Hz 641-1352-2174 Hz
Triangularisation 1 487 Hz 1 831 Hz 1797-1934 Hz 2380-2977-2979 Hz
4 lignes nodales 2 666 Hz 3 200 Hz 3560-4015 Hz 3701-4108 Hz
Respiration 3 648 Hz 3 642 Hz 3353 Hz
5 lignes nodales 3 971 Hz 4 640 Hz 4695 Hz 4730-5191 Hz
6 lignes nodales 5 254 Hz
5742 Hz
6 lignes nodales 5 269 Hz
Flexion des pattes - - 2809-2967 Hz -

90
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Là aussi, l’influence de la carcasse est visible. Elle ne peut pas être négligée. Celle des pattes
de fixations est plus faible, elle peut être négligée. Par contre l’encastrement se traduit par l’appa-
rition de fréquences propres supplémentaires difficilement prédictibles analytiquement.

La visualisation des déformations liées à chaque mode est représentée sur les figures 3.43 et
3.44 :

÷øùú û ÷øùú ü ÷øùú ý

555 HZ 1487 HZ 2665 HZ

F IG . 3.43 – Visualisation de chaque mode tôle seule.

699 HZ 1831 HZ 3201 HZ

F IG . 3.44 – Visualisation de chaque mode tôle+carcasse.

Comparaisons des résultats éléments finis avec le modèle analytique :


Afin de comparer les résultats obtenus par chacune des méthodes, et cela pour les deux
modèle (tôle seule et tôle+carcasse), nous avons reporté les valeurs des fréquences propres de
chaque mode dans un tableau de synthèse, tableau 3.4.2.5 et 3.4.2.6).

Tableau 3.4.2.5 : Synthèse du calcul des fréquences propres de la MAS (Tôle seule)
Numéro Méthode analytique MEF Erreur
du mode (Tôle seule) (Tôle seule) relative
N◦ Fréquences (Hz) Fréquences (Hz) %
0 3533 3648 3
2 527 555 5
3 1490 1487 0.2
4 2857 2666 6.6
5 4621 3971 14

91
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

A la lecture de ce tableau on constate que les premières fréquences de résonances obtenues


par la méthode analytique sont très proches de celles obtenus par la méthode d’analyse modale
par élément finis.
Tableau 3.4.2.6 : Synthèse du calcul des fréquences propres de la MAS (Tôle+carcasse)
Numéro Méthode analytique MEF Erreur
du mode (Tôle+Carcasse) (Tôle+Carcasse) relative
N◦ Fréquences (Hz) Fréquences (Hz) %
0 3610.4 3642 0.8
2 657.1 699 6.3
3 1858.1 1831 1.4
4 3563.9 3200 10.2
5 5763.7 4640 19.4
En conclusion, la prise en compte de la carcasse est fondamentale dans le développement du
modèle analytique vibratoire. Nous avons montré que la tendance indiquée par le modèle analy-
tique est confirmée par les résultats éléments finis. L’erreur entre le modèle analytique et le modèle
éléments finis est proportionnelle au mode.

B. Machine synchrone :
Les hypothèses et les propriétés du maillage, ainsi que les conditions aux limites, sur le
modèle numérique de la machine synchrone, sont comparables à ceux considérés par le modèle
numérique de la machine asynchrone.
Les résultats de calcul des fréquences propres de la machine synchrone en considérant la
configuration tôle seule sont donnés dans le tableau 3.4.2.7.
Tableau 3.4.2.7 : Synthèse du calcul des fréquences propres de la Machine synchrone (Tôle seule)
Numéro Méthode analytique MEF Erreur
du mode (Tôle seule) (Tôle seule) relative
N◦ Fréquences (Hz) Fréquences (Hz) %
0 3062.6 3151 2.8
2 243.3 268 9.5
3 688.2 732 5.9
4 1319 1349 2.2
5 2134 2078 2.6
Nous remarquons dans le tableau ci-dessus une bonne correspondance entres les résultats
analytiques et les résultats éléments finis. Après avoir validé par la méthode élément finis les
résultats de calcul sur les fréquences propres de la structure statorique des différentes machines,
nous testerons expérimentalement le comportement mécanique de celles-ci à l’aide de l’outil
PULSE.

3.4.2.3 Présentation des résultats expérimentaux et comparaisons


Le but de l’expérience est de déterminer expérimentalement, sur les deux types de machines,
les fréquences de résonances mécaniques et les vibrations générées par ces machines. Le dispositif
permettant ces mesures ce compose :

92
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

– du stator des machines avec différentes configurations :


• machine sans flasque et sans rotor
• machine avec flasque
• machine avec flasque et avec rotor
– d’un outil PULSE,
– d’un marteau de choc,
– d’un accéléromètre.

Pour la mesure des vibrations, il se compose :


– d’une machines asynchrone et synchrone à aimants permanents,
– d’un moteur d’entraı̂nement pour la machine synchrone qui fonctionne en génératrice,
– d’un ventilateur (pour le refroidissement de la machine),
– d’un accéléromètre qui est positionné sur la carcasse des machines et mesure les vibra-
tions du stator.

Pour caractériser une structure, il faut connaı̂tre la réponse en fréquence entre force d’ex-
citation et réponse mécanique en un point donné. Or, nous savons qu’une fonction de réponse en
fréquence n’est autre que la transformée de Fourier de la réponse impulsionnelle d’un système.
Si nous sommes capable d’appliquer à la structure une excitation suffisamment proche d’une im-
pulsion, on pourra en déduire sa fonction de réponse en fréquence. Mécaniquement, ce qui se
rapproche le plus d’une impulsion de force est un choc.

ÿ
 


  
 ÿ

þÿÿ  
ÿ



F IG . 3.45 – Analyse modale sous PULSE

Ainsi on applique un choc (figure 3.45) à la structure et on visualise son spectre de manière
à obtenir quelque chose de très proche d’un Dirac sur la bande de fréquence qui nous intéresse.

93
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

On relève la réponse de la structure. Puis, en faisant le rapport réponse sur choc dans le domaine
fréquentiel grâce à un analyseur de spectre, on obtient la fonction de réponse en fréquence de la
structure mécanique.
La machine est suspendue afin de se rapprocher du mode libre-libre, et de rendre comparable
les résultats par calcul aux résultats expérimentaux (figure 3.46). Il faut rechercher le meilleur
point d’impact et de réponse :
- placer le choc à un endroit qui excitera bien le stator.
- éviter de tomber sur un noeud de vibration lors de la mesure.



F IG . 3.46 – Moteur suspendu pour l’analyse modale.

Nous avons relevé la réponse en différents points de la structure, L’accéléromètre et placé


en position verticale sur la surface extérieur de la machine (figure 3.47). Une impulsion est ensuite
donnée avec le marteau de choc en respectant le maillage prédéfini auparavant.

 ! " #$ 


%&'()

* $ ! #+,#

 ##-- ,./$ 

F IG . 3.47 – l’analyse modale au marteau de choc

La figure (3.48) montre le spectre vibratoire relevé avec l’accéléromètre.

94
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

F IG . 3.48 – Identification des modes propres de la machine asynchrone avec Pulse

Il est important de déterminer l’ordre du mode vibratoire associé à chacune des fréquences
déterminées précédemment.
Deux méthodes existent pour déterminer les modes propres de la structure. La première
est simple, deux accéléromètres numérotés 1 et 2 sont placées à 90◦ sur le stator. L’analyseur de
spectre permet de relever le déphasage entre deux vibrations de même fréquence. S’il est nul c’est
que les deux emplacements sont en phase, s’il est proche de 180◦ c’est qu’ils vibrent en opposition
de phase. Pour un mode 2 par exemple le stator s’ovalise en vibrant comme le montre la figure
3.49.
mode 2
1
300
200
8 2
100
0
-100
7 -200 3

6 4

F IG . 3.49 – Déformé modale (méthode des deux accéléromètres) pour m=2.

La deuxième méthode est automatique, elle s’appuie sur le post-traitement effectué par
ME’Scope sous Pulse. Les modes propres sont directement déterminés et associées aux fréquences
de résonances propre et aux coefficients d’amortissements (figure 3.50).

95
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

F IG . 3.50 – Association des modes propres aux fréquences de résonances avec Pulse

A. Machine asynchrone :
Le tableau 3.4.2.8 représente une synthèse des différents résultats obtenus pour la mesure
des fréquences de résonances en considérant les différentes configurations (moteur, sans flasque
sans rotor, avec flasque sans rotor, complet). Ces résultats sont ensuite comparés aux résultats
analytiques. Par rapport aux hypothèses qui ont été formulés précédemment (§2.4.1 - Chap.II)
et parmi les configurations testées, celle qui se rapproche le plus de notre modèle analytique
mécanique est la configuration moteur sans flasque et sans rotor. Les déformations liées à chaque
mode propre sont visualisées sur la figure 3.51

Mode 2 mode 3 mode 4

Mode 5 mode 6

F IG . 3.51 – Visualisation des déformées modales sous PULSE (moteur sans flasque et sans rotor)

96
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Tableau 3.4.2.8 : Synthèse du calcul et la mesure des fréquences propres de la MAS.


Machine Asynchrone
0123456 7879:2;<=6 >??7;? 7=@ A34A?
O=M1E4
BC96 DA7EA7??6F I78? J97?<=6 7K6A J97?<=6 L4MN962
5= M456
G G;
OP Q 4 87H6 Q ?78? E424E Q ?78? E424E Q
E1<=68A6 RSTU E1<=68A6 RSTU E1<=68A6 RSTU E1<=68A6 RSTU

V WXWY WXZ[ WWX\ WX\W


W[\Y W[\Y WZ[Z
] XXY Z WX_ ` XZ[
^
a ZYb ZcY cXW Zcb
\bY Y\c \Zb
d _cce c _W_e _X[c _Wec
^
_[[b _Z_X _ebW
_c\W _cZW _\eX
XbXX Xbbc Xb[c
X_Wc X[Yc X[ZW
XWWe X_YY
f W_Ye [ Xe[X W_c\ W__X
^
Wbcb WcWb WZ[Z
W\[\ W\\b
g Z_e_ Y WYXb [bZY [XXW
^
[b\b [Z__ [ecW
[ZYW [ee\ Z_\[
[YXe [YcY ZWcb
Z_eX Z__Z ZeX\
ZWbb ZWb[

Notons que pour chaque mode correspond une ou plusieurs fréquences de résonance expéri-
mentales. Ces fréquences peuvent être assez proches les unes des autres, alors que le modèle ana-
lytique prévoit une seule fréquence de résonance pour chaque mode. Cela est dû aux hypothèses
considérées par le modèle analytique qui ne tiennent pas compte de l’effet 3D, c’est-à-dire de la
longueur de la machine dans le calcul des fréquences de résonances.

La figure 3.52.a représente le relevé spectrale vibratoire de la machine asynchrone en 1/24


d’octave.
Des raies relativement élevées apparaissent, parmi elles, la raie de denture f = fs ( Zpr + 2)
à 570.5Hz, d’amplitude égale à 150.3dB, prépondérante dans le spectre vibratoire. Celle-ci est
prédite par notre modèle analytique à 579.1Hz (147.6dB) (figure 3.52.b). Cependant, nous pou-
vons remarquer des raies à 1170Hz, 1750Hz et à 2340Hz. Ces raies ne sont prédites ni par notre
modèle analytique, ni par la théorique [VER 94], [VIJ 99].

Pour en savoir plus sur l’origine de ces raies, nous avons étudié plusieurs points de fonction-
nements, nous avons comparé différents relevés vibratoires et acoustiques. Une conclusion sera
donc faite concernant ces raies supplémentaires dans la partie acoustique de notre étude.

97
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

150 ‰Š‹ŒŽ‘’“
hij kqlmnop}r ~€‚ƒ„
…€†~‡ˆ
140
hij klmnopqr stuvwxy
tzuvt{| 130

sszu{| ‰Š‹Œ—Ž‘’“
sztu{|
120
†”ƒ„
qw}u{| 110 ~•–…‡ˆ

Amplitude (dB)
100

90

80

70

60

50

40
1 2 3
10 10 Fréquence (Hz) 10

(a) Spectre vibratoire mesuré en 1/24 d’octave à 51.1 Hz (b) Spectre vibratoire analytique à 51.1 Hz

F IG . 3.52 – Comparaison entre les spectres vibratoire mesurés et analytiques de la MAS

B. Machine synchrone :
Les essais expérimentaux permettant l’estimation des fréquences de résonance sur la ma-
chine synchrone à aimants permanents sont effectués avec Pulse. Les déformées modales liées à
chaque mode sont visualisées sur la figure 3.53.

Mode 2 mode 3 mode 4

Mode 5 mode 6

F IG . 3.53 – Visualisation des déformées modales sous PULSE (moteur sans flasques et sans rotor)

Les fréquences propres associées à chaque mode dans différentes configurations, sont com-
parées à celles obtenues par le modèle analytique vibratoire dans le tableau 3.4.2.9.

98
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Tableau 3.4.2.9 : Synthèse du calcul et la mesure des fréquences propres de la MSAP.


Machine Synchrone
˜™š›œž Ÿ Ÿ¡¢š£¤¥ž ¦§§Ÿ£§ Ÿ¥¨ ©›œ©§
·¥µ™­œ
ª«¡ž ¬©Ÿ­©Ÿ§§ž® ±Ÿ § ²¡Ÿ§¤¥ž Ÿ³ž© ²¡Ÿ§¤¥ž ´œµ¶¡žš
¥ µœž
¯ ¯£
·¸ ¹ œ  Ÿ°ž ¹ §Ÿ § ­œšœ­ ¹ §Ÿ § ­œšœ­ ¹
­™¤¥ž ©ž º»¼½ ­™¤¥ž ©ž º»¼½ ­™¤¥ž ©ž º»¼½ ­™¤¥ž ©ž º»¼½

0 2736,1 2891 2878 2855

1 229,5 ? ? ?
2 308,1 374 ? ?
3 871,4 601
752 680 738
1000 1233 1276
1132
4 1670,8 1682 1680 1382
1937 1669
2063
5 2702,1 2228 2368
2757 2733 2481

6 3963,9 3916 3468 3660


4259 3982 3955
4618 4224 4600
4757 4710
7 5455,8 5407 5448 5111
5740 5834

Les résultats de comparaisons entre la mesure et les résultats analytiques d’après le tableau
ci-dessus sont satisfaisants pour les premiers modes. Notons, que pour la configuration machine
complete, machine avec flasque, il n’a pas été possible d’identifier le mode 2.

Le relevé spectrale vibratoire de la machine synchrone à aimants permanents à vide et en


fonctionnement alternateur, à 3555tr/mn ( fs =237 Hz), est présenté sur la figure 3.54 et comparé
au résultats analytique (figure 3.55). Plusieurs points ont été étudiés. Ici nous en avons retenu un
qui est particulièrement bruyant. Les raies déterminées par la mesure sont représentées en 1/12
d’octave. Le spectre vibratoire mesuré comporte deux types de raies : celles qui dépendent de
la vitesse de fonctionnement et sont multiples de fs et celles qui n’en dépendent pas. Les raies
correspondant aux basses fréquences peuvent avoir comme origine des anomalies d’assymétries
ou de couplage avec la génératrice, où même le banc sur lequel est posé cette machine (origine
mécanique). Ces anomalies peuvent aussi être à l’origine de certaines raies, par exemple :
- raies liées à rotation de l’arbre : frot , 3 frot , 6 frot ,qui sont inexistantes en théorie.
- raies qui ne dépendent, ni de la fréquence d’alimentation fs , ni de la fréquence de rotation.
Les raies multiples de la fréquence du courant d’alimentation fs ont une origine électromagné-
tique. Particulièrement la raie 12 fs ' 2900Hz. Elle correspond à la raie de denture prédite par le
modèle analytique à 2844Hz (figure 3.55). Les raies multiples de fs à basse fréquence ( fs , 2 fs ),
peuvent avoir comme origine une anomalie électromagnétique combinée à des défauts mécaniques
(alignements, fixation).

99
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

Nous pouvons conclure sur le spectre vibratoire à 3555tr/mn, en notant la présence d’une
raie prédominante, liée à la denture, comparé aux autres points de fonctionnements testés. En
effet, le point de fonctionnement que nous avons considéré, laisse apparaı̂tre une raie de denture,
dont la fréquence est proche de la fréquence de résonances du mode 0 de la machine synchrone (à
2736.1Hz).
ÀÁ ¾ ¿ÀÁ
≈ ¾ ¿ÀÁ ≈Â

140
120 244 2900
23 58
486
100 5158
Amplitude dB

80
60
40
20
0
Frequency Hz

F IG . 3.54 – Spectre vibratoire mesuré de la MSAP à 3555tr/mn

120 ËÄÅ ÊÃÄÅ


ÃÎÃÈ É ÊËÄÅ ÍÍÊÌÈ É
ËÌÃÃÈ É
100
ÃÄÅ
ÆÃÇÈ É
80
Amplitude (dB)

60

40

20

0
2 3
10 Fréquence (Hz) 10

F IG . 3.55 – Spectre vibratoire analytique de la MSAP à 3555tr/mn

C. Machine asynchrone MASL2 :


Une deuxième machine de type asynchrone a été testée. La machine MASL2 reprend les
mêmes dimensions que la première machine asynchrone étudiée, avec une modification apportée
sur la longueur du stator et sur le nombre de spires par pôle et par phase. Étant donné que le
modèle analytique ne prend pas en compte l’influence de la longueur dans le calcul des fréquence
de résonance du stator, les résultats du modèle analytique devraient être pratiquement identiques
pour les deux machines. La prise en compte du bobinage apportera cependant une légère modi-
fication. Les résultats de comparaison sur le calcul des fréquences de résonances expérimentales

100
3.4. VALIDATION DU MODÈLE ANALYTIQUE MÉCANIQUE ET VIBRATOIRE

et analytiques effectuée sur la MASL2, en considérant la configuration tôle+carcasse+bobinage,


sont présentés dans le tableau 3.4.2.10.

Tableau 3.4.2.10 : Validation des résultats analytiques sur le calcul des fréquences de résonances
propre de la machine asynchrone MASL2 par la méthode expérimentale (PULSE)
Numéro Méthode analytique Méthode expérimentale
du mode (Tôle+carcasse+bobinage) (Tôle+Carcasse+bobinage)
N◦ Fréquences (Hz) Fréquences (Hz)
0 3236 3283
2 591 616
731
3 1673 1406
1622
1769
4 3209 3106
3383

Le spectre vibratoire de la machine asynchrone MASL2 mesuré en 1/12 d’octave pour un


point de fonctionnement fs =50.1 Hz, est repris sur la figure 3.56-a et comparé au résultat du
modèle analytique.
A 50.1 Hz, la raie mesurée de forte amplitude correspond à la raie de denture f=578.7Hz
(figure 3.56-a), avec une amplitude égale à 131.1dB. Celle-ci est prédite par le modèle analytique
à une fréquence f=567.8Hz (figures 3.56-b).

150
îïëðòóôõöè÷
ÏÐÏÑÏÒÓ ÜÞ àáâ 140 åééæç
ÚÑÛ ß
ÔÕÖÑÕ×ØÙ Ý ñãùúøëêìí
130
îïëðñëòóôõöè÷
120 äåæç
èåãéêëèìí
Amplitude (dB)

110

100

90

80

70

60

50

40
1 2 3
10 10 Fréquence (Hz) 10

(a) Spectre vibratoire mesuré en 1/12 d’octave (b) Spectre vibratoire analytique

F IG . 3.56 – Comparaison entre les spectres vibratoire mesurés et analytiques de la MASL2

On remarque une bonne correspondance entre les résultats expérimentaux et analytique, en


effet la raie de denture fs ( Zpr + 2) mesurée, a été prédite par le modèle. On remarque aussi que
dans le spectre vibratoire de la machine asynchrone MASL2, les raies supplémentaires dues à la
saturation n’apparaissent pas, la modification de la longueur de la machine ayant influé sur l’état
de saturation.

101
3.5. VALIDATION EXPÉRIMENTALE ACOUSTIQUE DU MODÈLE
MULTIPHYSIQUE

3.5 Validation expérimentale acoustique du modèle multiphy-


sique
3.5.1 Machine asynchrone
Le relevé pratique du bruit acoustique de la machine asynchrone en 1/24 d’octave est représentée
sur la figure 3.57-a. Il est comparé au résultat analytique figure 3.57-b. La machine est étudiée à
vide pour le point de fonctionnement fs =51.1Hz. Les deux relevés sont présentés en échelle loga-
rithmique.
Spectre de la puissance acoustique global rayonné par la MAS
ûüý þÿ 120
 !

   
ûüý þÿ    "#$%  
    &
100


 $'("%&
80
Amplitude (dB) #)"%&

60

40

20

0
0 1 2 3 4
10 10 10 10 10
Fréquence (Hz)

(a) bruit mesuré en 1/24 d’octave à 51.1 Hz (b) bruit analytique à 51.1 Hz

F IG . 3.57 – Spectres du bruit acoustique mesuré à vide et comparaison avec le modèle analytique

567 7 9:
8
;<6 ;=> *+, -./01234
,

F IG . 3.58 – Spectre du bruit mesuré en 1/24 d’octave en charge à 51.1 Hz

Nous pouvons remarquer sur la figures 3.57-a, l’existence de la raie de denture mesurée à
570.5Hz (105.6dB) prévue par le modèle analytique à 579.1Hz (99.1dB) (figure 3.57-b). La raie

102
3.5. VALIDATION EXPÉRIMENTALE ACOUSTIQUE DU MODÈLE
MULTIPHYSIQUE

de denture est prédominante, elle correspond à la raie vibratoire qui répond au mode d’excita-
tion m=2. Cependant, des raies supplémentaires mesurée apparaissent : parmi elles une raie très
gênantes d’amplitude égale à 104dB ( fs (2 Zpr + 4)=1170Hz) qui n’est pas prévue par le modèle.
Dans l’ouvrage de [TIM 89] ainsi que dans certains articles récents [ZHU 97], [VIJ 99], il
est noté que les raies de fréquences de la forme f=(n Zpr + 4) sont dues à la saturation. C’est ce
que nous avons voulu vérifier en relevant le spectre acoustique en charge pour le même point de
fonctionnement (figure 3.58). On s’aperçoit alors de l’existence d’une seule raie de denture de
forme fs ( Zpr + 2) à 570.5Hz (110dB).
Sur la figure 3.59 est représentée l’évolution du niveau vibratoire et acoustique pour chaque
point de fonctionnement fs , avec des comparaisons analytiques et expérimentales pour la machine
asynchrone. Cette représentation nous permet de valider notre modèle pour différentes vitesses, et
de mettre en évidence un point de fonctionnement particulièrement importante correspondant à la
fréquence d’alimentation fs =51.1Hz.
Ainsi nous pouvons avoir une information sur la plage de vitesse à éviter pour réduire le
niveau vibratoire et acoustique de la machine. Cependant, cela ne sera plus vrai dans le cas d’une
utilisation du moteur à vitesse variable. Dans ce cas précis, d’autre méthodes peuvent êtres uti-
lisées pour réduire le bruit global en chaque point de fonctionnement, elles seront présentées dans
le chapitre suivant.
Evolution du niveau vibratoire global en fonction de fs

150
Amplitude (dB)

100

50
Analytique
Mesuré
?@ABCDCEF GF
HIJ GF GFCKLMF
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
NOP QR
Fréquence d'alimentation fs (Hz)
Evolution du niveau en bruit global en fonction fs
120

100
Amplitude (dB)

80

60

40

20 Analytique
Mesuré
0
20 40 60
NS SQR
80 100 120 140 160 180
T
Fréquence d'alimentation fs (Hz)

F IG . 3.59 – Evolution du niveau vibratoire et et acoustique mesuré et analytique en fonction de la


fréquence d’alimentation fs de la MAS

Certains résultats de simulations sont surestimés mais la qualité de ceux-ci (figure 3.59)
est respectée. Malgré les imprécisions, des raies majoritaires apparaissent, ce qui est primordial

103
3.5. VALIDATION EXPÉRIMENTALE ACOUSTIQUE DU MODÈLE
MULTIPHYSIQUE

dans l’optique d’une réduction du bruit. Savoir quelle raie réduire ne nécessite pas de connaı̂tre
précisément son amplitude, par contre sa fréquence doit être déterminée avec le minimum d’erreur.

3.5.2 Machine synchrone


La mesure du bruit en 1/12 d’octave et à 3555tr/mn de la machine synchrone est présenté sur
la figure 3.60-a. Dans le spectre du bruit présenté, où certaines raies majoritaires correspondent
aux raies vibratoires, une raie importante à 2900Hz, d’origine électromagnétique apparaı̂t. Cette
raie est prévue par le modèle analytique à 2844Hz (figure 3.60-b). Ces fréquence sont liées à l’effet
de denture du stator et correspondent au mode d’excitation 0, mode propre prévu à 2736.1Hz par
le modèle analytique et à 2855Hz par l’analyse expérimentale (§3.4.3.3 - tableau 3.4.2.6).
Z [\
W [\X VW YZ
UV [\

95 90

]b_
80 `
85 ee]ac d

5 8 91 24 4 4 59 29 00 70 ]^_
75 `
24 18 3 ^abbc d
4 59 7 60
Amplitude (dB)

65
50
55
40

45
30

35 20

25 10

15 0
1 2 3
10 10 10
0,37 0,82 1,83 4,1 9,17 20,54 45,97 102,92 230,41 515,82 1154,78 2585,23 Fréquence (Hz)
Frequency Hz
(a) bruit mesuré en 1/12 d’octave à 3555 tr/mn (b) bruit analytique à 3555 tr/mn

F IG . 3.60 – Spectres du bruit acoustique mesuré et comparaison avec le modèle analytique

95
85
52 91 183 434
75
23
x
z 65
xy
w 55
utv
s
r 45
q

35
25
15
f hi f ji k fl m ji nnll ki hj om m nlh hol ni jol o kflh lh mjo oj
g g g g g g gp gpp g gp g pg

F IG . 3.61 – Spectre du bruit de fond de la MSAP

Les raies acoustiques en se transmettant dans l’air, sont pondérées par des facteurs liés à
la longueur d’onde du rayonnement propagé par la machine. Ainsi leurs amplitudes peuvent être
modifiées, celles-ci sont fortement diminuées, si elle correspondent à des fréquence basses et
sont portées par des modes élevés (Chap.II figure 2.17). Cela explique la non existence de raies
basse fréquence dans le spectre du bruit analytique, à cette raison s’ajoute le fait que le modèle
analytique ne tient pas compte du bruit d’origine mécanique.

104
3.5. VALIDATION EXPÉRIMENTALE ACOUSTIQUE DU MODÈLE
MULTIPHYSIQUE

Le spectre du bruit mesuré comporte deux types de raies : celles qui ont une origine électroma-
gnétique 12 fs , et celle qui ont une origine mécanique où les raies sont multiples de la fréquence de
rotation de l’arbre ( frot , 2 frot , 4 frot ). Une mesure du bruit de fond est alors effectuée (figure 3.61)
pour expliquer l’origine des raies basses fréquences. Cet essai nous permet de mettre en évidence
les raies vibratoires dues uniquement au ventilateur en marche (système de refroidissement hydro-
lique). Le moteur d’entraı̂nement de la machine synchrone est mis à l’arrêt. Nous obtenons alors
le spectre en bruit de fond dû au dispositif experimental.

L’évolution du niveau vibratoire et acoustique mesuré en fonction de la fréquence d’ali-


mentation fs est présentée sur la figure 3.62. Une comparaison avec les résultats analytiques est
présentée pour chaque point de fonctionnement.
La machine synchrone à aimant n’est pas aussi bruyante que la machine asynchrone. En
mesures, les raies d’origine électromagnétique ne dépassent pas en amplitude les raies liées au
bruit de fond (dispositif de refroidissement), il est donc difficile d’évaluer le niveau global du
bruit mesuré d’origine électromagnétique. Nous considérons par conséquent dans cette forme de
présentation comparative, que l’harmonique h12 qui est liée à la denture statorique.
Evolution du niveau vibratoire de la raie de denture 12fs en fonction de fs
140

120

100
Amplitude (dB)

80

60

40

20 Analytique
Mesuré
0
50 100 150 200 250 300
Fréquence d'alimentation fs (Hz)

Evolution du niveau en bruit de la raie de denture 12fs en fonction de fs


80

60
Amplitude (dB)

40 {|}~€‚€ ƒ€ |}„…†‚€
„‡ˆ‰}€ Š‹ŒŽ ‘’

20 {|}~€‚€ ƒ€ |}„…†‚€
Analytique ˆ€„|}€ Š‹Œ“”” ‘’
Mesuré
0 “ Ž
50 100 150 200 250 300
Fréquence d'alimentation fs (Hz)

•Œ –—˜™š›œ •Œ”””˜™š›œ

F IG . 3.62 – Evolution du niveau vibratoire et acoustique de la MSAP déterminé analytiquement


et expérimentalement

Nous remarquons sur la figure 3.62 que les tendances sur les comparaisons effectuées sont
respectées, malgré l’écart en amplitude du bruit qui est relativement important. Cet écart est en
moyenne égale à 15 dB et il augmente quand la machine tourne à basse vitesse. En effet les condi-
tions de mesures ne permettaient pas, à basses fréquences, la définition correcte de l’amplitude de
la raie de denture. Celle-ci s’associe à des raies liées au dispositif de refroidissement et à des raies

105
3.5. VALIDATION EXPÉRIMENTALE ACOUSTIQUE DU MODÈLE
MULTIPHYSIQUE

d’origine mécanique. Comme cela a été précisé précédemment.


L’étude de cette machine nous a permis de constater qu’il était assez difficile pour des ma-
chine moyennement bruyantes, d’obtenir des résultats quantitatifs sur le niveau du bruit.

Enfin compte tenu de la complexité des phénomènes étudiées et des hypothèses considérées,
ces derniers résultats sont satisfaisants.

3.5.3 Machine asynchrone MASL2


Sur le relevé pratique du bruit acoustique de la machine asynchrone MASL2 en 1/12 d’oc-
tave pour le point de fonctionnement fs =50.1Hz (figure 3.63), la raie de denture d’amplitude
99.5dB à une fréquence de 570.4Hz prédomine. Elle est estimée par le modèle analytique à une
amplitude de 98.1dB à une fréquence de 567.8Hz.
120
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Amplitude (dB)

60

40

20

0
1 2 3
10 10 Fréquence (Hz) 10

(a) Bruit mesuré en 1/12 d’octave à 50.1 Hz (b) Bruit analytique à 50.1 Hz

F IG . 3.63 – Spectre du bruit acoustique mesuré et comparaison avec le modèle analytiques

Les résultats de comparaisons sont satisfaisants pour cette machine, notons que l’amplitude
de la raie acoustique donnée par le modèle analytique est supérieur à celle donnée par la mesure.
Cela s’explique par la nature du rotor de la machine asynchrone MASL2 qui est vrillé d’un seul
pas d’encoche rotorique (Vrillage non considéré par notre modèle analytique). Le bruit de cette
machine est donc réduit d’environ 15 dB en moyenne sur la plage de variation de vitesse étudiée.

3.5.4 Conclusion
Dans la partie validation du modèle acoustique, nous avons représenté les résultats de bruit
d’origine électromagnétique émis par les différentes machines étudiées.
Nous avons pu validé notre modèle analytique acoustique en établissant des comparaisons
sur les spectres et le niveau global du bruit pour chaque point de fonctionnement. Les résultats de
comparaisons sont satisfaisants, notre modèle analytique permet en effet d’estimer le niveau global
du bruit rayonné avec un écart équivalent à 15 dB avec les mesures. De plus nous avons expliqué
l’apparition des raies supplémentaires que nous avons associés à la saturation. Les nombreux

106
3.5. VALIDATION EXPÉRIMENTALE ACOUSTIQUE DU MODÈLE
MULTIPHYSIQUE

relevés effectués chez ALSTOM TRANSPORT ont pu montrer que ces raies n’apparaissent que
lors des essais à vide à des points de fonctionnement particuliers.
Cependant, le modèle semble donner des résultats encore plus intéressant sur l’estimation
de la position en fréquence des raies les plus importantes, avec une association correcte des modes
forcés.

107
3.6. CONCLUSION

3.6 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les résultats analytiques des modèles électromagnétique,
vibratoire et acoustique. Nous avons dans un premier temps validé le modèle électromagnétique
par la méthode des éléments finis. Les comparaisons faites sur les harmoniques de force en fonc-
tion de l’espace et du temps sont satisfaisantes. Ce modèle nous a permis d’estimer les raies les
plus importantes et d’obtenir leurs positions spatiale et temporelle.
Dans notre étude, avec les différentes simulations effectuées, on a pu observer que pour la
machine asynchrone, les harmoniques sont liés essentiellement à l’effet de denture. En fonction-
nement à vide, les harmoniques de forces magnétomotrices rotoriques sont négligeables, et les
harmoniques de forces magnétomotrices statoriques sont faibles, les moteurs étant bien dimen-
sionnés au niveau électromagnétique.
Nous avons ensuite présenté les résultats analytiques du modèle mécanique et vibratoire.
Les résultats de calcul des fréquences de résonances des structures statoriques des machines
asynchrone et synchrone à aimants permanents ont été validé par la méthode des éléments fi-
nis et par la méthode expérimentale. Les résultats des spectres vibratoires obtenus ont été validé
expérimentalement, nous avons ainsi pu mettre en évidence par les deux méthodes, l’importance
de la raie de denture.
Enfin, la validation expérimentale des spectres du modèle analytique acoustique obtenus
pour une large plage de vitesse est concluante.

L’avantage du notre modèle multi-physique est, de ne pas se limiter à la réduction des


harmoniques de forces [AIT2 03] car l’étude mécanique est essentielle, et particulièrement la
détermination des fréquences de résonances.

Avant d’introduire le chapitre IV, rappelons l’objectif de cette étude, qui est de réaliser
un outil de conception de machines de tractions permettant de limiter, dès cette phase, le bruit
d’origine électromagnétique. La difficulté est l’utilisation de ces machines à vitesse variable ce
qui demande de réaliser une machine peu bruyante sur toute la plage de vitesse. Notre modèle ne
prenant pas en considération l’effet de saturation et se limitant à des courants d’entrée sinusoı̈daux,
celui-ci ne permet pas, bien évidemment, de fournir toutes les raies sur le spectre acoustique.
Néanmoins, il répond à de nombreux problèmes.
L’un des problèmes rencontré lors de la conception d’une nouvelle machine réside dans
le choix des combinaisons de dents stator-rotor à adopter. s’il existe de nombreuses références
donnant plusieurs possibilités, exemple : pour Zs = 54 on a Zr =40, 44, 48. Ainsi, qu’elle est donc
la meilleure combinaison pour une plage importante de variation de vitesse ?
L’objectif du chapitre IV est de présenter une démarche permettant de déterminer une struc-
ture optimale pour cette plage de variation de vitesse et pour une machine donnée en intégrant
ces contraintes de réalisation. Pour cela, nous avons utilisé la technique des plans d’expériences et
plus particulièrement un superviseur d’optimisation Sophemis [VIV 02] développé au laboratoire.

108
Chapitre 4

Exploitation des modèles en vue d’une


optimisation vibro-acoustique des
machines de tractions

109
Chapitre 4

EXPLOITATION DES MODELES EN


VUE D’UNE OPTIMISATION
VIBRO-ACOUSTIQUE DES MACHINES
DE TRACTIONS

Dans ce chapitre, nous allons utiliser la méthodologie des plans d’expérience sur notre
modèle multiphysique par l’intermédiaire d’un outil développé au laboratoire : SOPHEMIS. Dans
un premier temps, nous rappelons quelques généralités sur les plans d’expériences. Ensuite, dans
la seconde partie, nous détaillons un plan en particulier, le plan treillis, dans le but d’étudier l’in-
fluence des différents paramètres des machines électriques. Ce type de plans permet de réaliser un
bon compromis entre le nombre d’expériences et la précision des résultats. Enfin, nous définissons
des zones optimales pour le niveau acoustique des deux types de machines étudiées, et cela pour
une large plage de vitesse.

4.1 Généralités sur les plans d’expériences


4.1.1 Introduction
La maı̂trise de la qualité des produits et notamment leur fiabilité est un axe fort dans la plu-
part des industries. Cette qualité dépend tout autant de la conception que des process. La démarche
de conception robuste va dans ce sens. Elle repose sur l’obtention de connaissances process sur le
produit et ses procédés de fabrication, notamment des paramètres influents qu’ils soient internes
ou externes. Or ces paramètres sont généralement nombreux et leurs influences sont difficile-
ment modélisables par les méthodes classiques de la physique. Dans la majeure partie des cas,
le concepteur a besoin d’une méthode expérimentale, qui lui permet de mesurer et de connaı̂tre
l’influence de tous les paramètres et d’en déduire les plus influents. La méthode des plans d’expe-
riences représente l’outil adéquat qui permet de répondre à l’ensemble de ces questions.

Dans une industrie comme la fabrication de chaı̂ne de traction ferroviaire, il est évident
qu’une démarche purement expérimentale repose sur la réalisation et l’instrumentation de proto-
types est financièrement inacceptable. Il est donc nécessaire de disposer de modèles représentatifs

111
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LES PLANS D’EXPÉRIENCES

sur lesquels les experiences, et les nombreuses variations de paramètres qu’elles impliquent, sont
réalisé off-line à un coût quasi-nul.
C’est bien ce que nous avons fait avec le modèle analytique électromagnétique, vibratoire et
acoustique que nous avons établis et validé au chapitre précédent. Reste maintenant à l’exploiter
pour en déduire les conceptions les moins bruyante.
Pour cela la méthode des plans d’experience est l’outil que nous allons déployer et appliquer
au modèle analytique.

4.1.2 Définitions
Le terme Méthode des Plans d’Expériences, ou MPE, désigne une méthodologie complète
pour la caractérisation comportementale d’un système. De manière générale, la MPE cherchera à
déterminer les liens entre 2 types de variables : les réponses et les facteurs. Accessoirement, ces
relations peuvent être établies pour des valeurs particulières de constantes et de paramètres [BOX
87], [GOU 96], [DRO 97].

. Réponses
Ce sont les grandeurs étudiées ou grandeurs de sortie.

. Facteurs
Les facteurs sont les grandeurs supposés influer sur les variations des réponses.

Chaque facteur peut être :


• Continu : il peut adopter toutes les valeurs numériques réelles dans l’intervalle [bin f bsup ]
(épaisseur de culasse, largeur de dent, etc.)
• Discret : l’ensemble des valeurs que le facteur peut prendre est fini ; ces valeurs sont comprises
dans un intervalle déterminé ; ( nombre d’encoches d’une machine électrique).
• Qualitatif (par ex. : le type de tôle magnétique).

Les facteurs sont caractérisés par les valeurs suivantes :


• Borne inférieure (bin f ) : limite basse (ou niveau bas) des valeurs que le facteur peut prendre.
• Borne supérieure (bsup ) : limite haute ( ou niveau haut) des valeurs que le facteur peut prendre.

La distinction entre les différents types de facteurs est importante car elle a une influence
sur l’étape de modélisation. Ainsi, il est hors de sens de construire un modèle continu ou discret
si au moins un des facteurs est qualitatif. La définition des facteurs d’un problème implique au-
tomatiquement celle du domaine d’étude possible (DEP)(figure 4.1), c’est-à-dire de l’espace des
valeurs des facteurs pour lesquelles les réponses peuvent être évaluées. La définition du DEP est
ainsi déduite de la connaissance :
- des limites inférieures et supérieures des facteurs continus (i.e. des butées) ;
- des valeurs prises par les facteurs discrets ;
- des contraintes.
Tout point à l’intérieur du DEP est une traduction géométrique des combinaisons valides
des valeurs de facteurs. C’est pourquoi il est courant de désigner une expérience comme un point
(d’expérience), du fait de cette équivalence géométrique.

112
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LES PLANS D’EXPÉRIENCES

Ý
â Ú ÞÖ Ô × ß Ü
ã

Ò
õ ö ÷ óô Ë Ø Ê ÕÖ ×Ø É ËÌ Í
ÏÙ Ú ÑÛ Ô Ô Î Ï Ð Ð ÑÒ ÓÔ

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Ï ÑÛ ÔåÎ ÑÔ Û Þ Ô

Ò Ý
ðñòóô Ú Þ ÖÔ × ß à

Ò Ò â á
ð ñ òó ï çè é êë ì íé ê î æ õö ÷ó ï

F IG . 4.1 – Représentation schématique du domaine d’étude possible (DEP) pour 2 facteurs conti-
nus, avec 2 contraintes linéaires

Un ensemble de N points d’expériences (définis à l’intérieur du DEP) est appelé plan d’expériences
(PdE).

.Paramètres
Si l’on veut faire varier une grandeur sans la prendre en compte dans les plans d’expériences
futurs (c’est-à-dire si l’on ne veut pas l’assimiler à un facteur), il convient de la déclarer comme
un paramètre. Si plusieurs paramètres sont définis, alors il faut considérer toutes les combinai-
sons entres les différentes valeurs de ces paramètres. Leur nombre croı̂t donc exponentiellement.
C’est un bon moyen de prendre en compte les facteurs qualitatifs. Enfin, on notera l’usage des
constantes, majoritairement pour faire apparaı̂tre clairement les grandeurs fixées sciemment, par
exemple : le cas des diamètres extérieurs de machines cylindriques à encombrement constant.

La méthode des plans d’experiences s’applique dans deux buts distincts qui sont généralement
séquentiels [GOU 99].
- déterminer les facteurs significatifs qui influent sur un phénomène. Il y a pour cela des
plans spécifiques dont le Screening ou le Criblage.
- déterminer de quelle manière et de combien ces facteurs influent sur une réponse. Il s’agit
alors de construire un modèle polynomial précis. Les plans dit de Surface de Réponse ou RSM
sont adaptés à ces objectifs.

4.1.3 Technique du screening


a) Introduction :
Parmi les facteurs recensés par l’expérimentateur, cette approche permet de déterminer ceux
qui ont une influence statistiquement non négligeable sur les variations de la réponse. On peut donc
ainsi procéder à une simplification du problème, par élimination des facteurs peu influents [GOU
96] [GAR 95]. Ainsi, de par le principe même du screening, l’expérimentateur a tout intérêt à
tester l’influence d’un grand nombre de facteurs, même s’il présuppose la présence de grandeurs
non influentes.

113
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LES PLANS D’EXPÉRIENCES

Pour déterminer l’influence d’un facteur, il suffit de lui faire prendre 2 niveaux différents, et
d’observer les variations induites de la réponse étudiée. Ainsi, de manière générale, pour évaluer
les effets de plusieurs facteurs grâce à un seul plan d’expériences, il faut faire en sorte que :
– chaque facteur prenne (au minimum) 2 niveaux différents ;
– le nombre d’expériences définies pour un niveau donné de facteur soit toujours constant
de façon à ne pas introduire de biais : c’est la propriété d’orthogonalité.

Les PE de screening sont tous dérivés des matrices factorielles complètes et plus généralement
des matrices d’Hadamard. On peut ainsi citer les plans factoriels complets et fractionnaires, les
plans de Plackett-Burman, les plans de Taguchi [PIL 94], [BRI 01], et les plans supersaturés [Wu
93].
Les modèles déduits de tels plans peuvent être uniquement du premier ordre et prendre
également en compte tout ou partie des interactions entre les facteurs. Une application à un frein
linéaire à courants de Foucault illustre cette technique et est détaillée dans les références suivantes
[HEC 99], [HEC 02], [VIV2 04]. Il conduit à la détermination des facteurs les plus significatifs.

b) Plans factoriels complets à deux niveaux 2k


Nous présentons un exemple simple pour illustrer les différentes notions utilisées dans
l’étude des plans d’expériences.

Exemple de plan à deux facteurs 22 :


Problème à résoudre :
Nous mesurons le poids de sucre obtenus en utilisant deux traitement, traitement A et trai-
tement B, lorsque l’on fait varier la température entre 5◦ C et 15◦ C. Dans quelles conditions a t-on
le plus fort poids de sucre ?
La méthode des plans d’expériences indique toutes les expériences à réaliser sous forme
d’une matrice d’expériences. Dans les cas des plans factoriels complets, toutes les combinaisons
possibles entre tous les niveaux de chaque facteurs définissent une expérience (tableau 4.1.3.1).

Tableau 4.1.3.1 Matrice d’expériences.


Numéro Traitement Température Poids en grammes
de l’essai Facteur 1 Facteur 2 (réponse)
1 -1 -1 103 y1
2 +1 -1 125 y2
3 -1 +1 198 y3
4 +1 +1 142 y4

Niveau + A 15◦
Niveau - A 5◦

On définit :
• la moyenne des réponses lorsque on utilise le traitement A :
(y2 +y4 ) (125+142)
ymoy |A = 2 = 2 = 133.5

114
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LES PLANS D’EXPÉRIENCES

• la moyenne des réponses lorsque on utilise le traitement B :


(y1 +y3 ) (103+198)
ymoy |B = 2 = 2 = 150.5

de la même façon, on déduit :


• la moyenne des réponses au niveau haut da la température :
(y3 +y4 ) (198+142)
ymoy |15◦ = 2 = 2 = 170

• la moyenne des réponses au niveau bas de la température :


(y1 +y2 ) (103+125)
ymoy |5◦ = 2 = 2 = 114

• l’effet du facteur 1 est donné par :


(ymoy |A −ymoy |B ) (133.5+150.5)
E1 = 2 = 2 = −8.5

• L’effet de facteur 2 est donné par :


(ymoy |15◦ −ymoy |5◦ ) (170+114)
E2 = 2 = 2 = 28

• La moyenne des réponses est donnée par :


(y1 +y2 +y3 +y4 ) (103+125+198+142)
I= 4 = 4 = 142

Notion d’interactions :
Nous constatons que lorsque l’on utilise le traitement A, l’effet de la température est :
(142−125)
2 = 8.5

Mais lorsque on utilise le traitement B, l’effet de la température est :


(198−103)
2 = 47.5

Selon que l’on se place au niveau haut ou bas d’un facteur, l’effet de l’autre facteur n’est
plus le même. On dit qu’il y a interaction entre les facteurs. L’effet de l’interaction entre le facteur
1 et le facteur 2 est donné par :
E12 = (8.5−47.5)
2 = −19.5

Représentation graphique :
Le calcul des effets moyens, de la moyenne des réponses ainsi que des interactions peut être
simplifié et systématisé par l’utilisation de la matrice des effets (tableau 4.1.3.2).

115
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LES PLANS D’EXPÉRIENCES

øùúûû üý
þüýÿ ùü



 

   ùúüûüý
 

F IG . 4.2 – Effet des traitements sur la production de sucre

Tableau 4.1.3.2 Matrice des effets.


Numéro Moyenne Traitement Température Interaction Poids en grammes
de l’essai I Facteur 1 Facteur 2 12 (réponse)
1 +1 -1 -1 +1 103 y1
2 +1 +1 -1 -1 125 y2
3 +1 -1 +1 -1 198 y3
4 +1 +1 +1 +1 142 y4
Diviseur 4 4 4 4
Effet y1 + y2 + y3 + y4 −y1 + y2 − y3 + y4 −y1 − y2 + y3 + y4 y1 − y2 − y3 + y4
I = 142 E1 = −8.5 E2 = 28 E12 = −19.5

Cette manière de calculer les effets et les interactions se généralise à tous les plans factoriels
à deux niveaux quel que soit le nombre de facteurs.

c) Plans factoriels fractionnaires


Les plans factoriels fractionnaires sont un des aspects les plus intéressants de la méthode
des plans d’expériences. Ils permettent de réaliser des plans factoriels à k facteurs avec moins de
2k expériences.

Exemple d’un factoriel fractionnaire 23−1 :


Considérons l’exemple le plus fréquent d’un plan d’expériences à 3 facteurs.
Tableau 4.1.3.3 Plan factoriel complet (3 facteur).
Facteurs Interactions Réponses
N° d’exp. I X X X X  X X  X X X X  X X y
1 + - - - + + + - 38
2 + + - - - - + + 37
3 + - + - - + - + 26
4 + + + - + - - - 24
5 + - - + + - - + 30
6 + + - + - + - - 28
7 + - + + - - + - 19
8 + + + + + + + + 16

Effets 27.25 -1 -6 -4 -0.25 -0.25 0.25 0

116
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LES PLANS D’EXPÉRIENCES

Si on choisit un autre ordre de disposition de lignes, on aura par exemple (tableau 4.1.3.4) :
Tableau 4.1.3.4 Plan factoriel complet (3 facteur) avec modification de l’ordre des expériences.
I X X X X  X X  X X X X  X X
5 + - - + + - - +
2 + + - - - - + +
3 + - + - - + - +
8 + + + + + + + +
1 + - - - + + + -
6 + + - + - + - -
7 + - + + - - + -
4 + + + - + - - -

En considérant uniquement les quatre premières expériences (5, 2, 3,8), on aura (tableau
4.1.3.5) :
Tableau 4.1.3.5 Extraction d’un plan factoriel fractionnel (3 facteurs).
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On constate que la séquence des signes de la colonne X1 est identique à celle de la colonne
X2 X3 cela revient à dire que 1 = 23 de même on voit que 2 = 13 et 3 = 12.
Remarque : On notera l’effet d’un facteur par son numéro mis en gras. De même l’interaction
d’un facteur X1 sur un facteur X2 , sera notée simplement par la juxtaposition de leur numéro 12.

Contrastes, aliases :
Les effets 1 et 23 s’écrivent :
1 = 18 [−y1 + y2 − y3 + y4 − y5 + y6 − y7 + y8 ]
23 = 81 [y1 + y2 − y3 − y4 − y5 − y6 + y7 + y8 ]
L’opération 1 + 23 = [−y5 + y2 − y3 + y8 ], on retrouve ici le calcul des effets de facteurs X1
et X23 par l’utilisation des essais 5,2,3 et 8. En considérant le plan factoriel fractionnaire suivant
(tableau 4.1.3.6) :
Tableau 4.1.3.6 Extraction d’un plan factoriel fractionnel (3 facteur).
Facteurs Réponses
N° exp. I X( X) X* Y
5 + - - + 30
2 + + - - 37
3 + - + - 26
8 + + + + 16
Effets 27.25 -0.75 -6.25 -4.25

On aura les effets des facteurs suivants :

117
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LES PLANS D’EXPÉRIENCES

0
1 = 1 + 23
0
2 = 1 + 13
0
3 = 1 + 12

Les effets calculés dans ce nouveau plan sont en fait la somme d’effets : ce sont des contrastes.
On dit que les effets 1 et 23 sont aliasés (1 et 23 sont des aliases). En réalisant ce plan factoriel
fractionnaire on ne fait que la moitié des expériences, néanmoins avec cette simplification, les
effets des facteurs ne traduisent pas directement l’effet des facteurs considérés individuellement
mais l’ensembles des facteurs et d’interactions.
Cependant, il est couramment admis que, plus les interactions sont d’ordre élevé, moins
elles sont supposées être influentes. Il est préférable d’aliaser avec des interactions d’ordre élevé
en priorité [VIV 02]. Cela nous amène à la notion de résolution.

d) Analyse de la variance
L’analyse de la variance permet de mesurer l’influence des facteurs et des interactions sur
les variations constatées de la réponse.

Carrés moyens des facteurs et des interactions :


La variance des facteurs s’obtient en calculant la somme des carrées des écarts (SCE) que
l’on divise par le nombre de degrés de liberté (ddl) associés au facteur f considéré. Le nombre
de degrés de liberté ddlf associé à un facteur f est le nombre de niveaux qu’il prend lors de la
réalisation du plan, minoré de 1.
La somme des carrés des écarts associée au facteur f vaut :
Nn f
SCE f = γ f ∑ (yi − y)2 (4.1)
i=1

y = N1 ∑Ni=1 yi la moyenne des réponses.


γ f = Nn f
N
le nombre d’expérience pour lesquelles le facteur f prend un de ses Nn f
niveaux.
yi la moyenne des réponses observés pour les expériences où le facteur f prend son ieme
niveau.

Pour les interactions mettant en jeu les facteurs f et g, la somme des carrés des écarts vaut :
Nni Nn j
SCE f e = δ f g ∑ ∑ (yi j − yi − y j + y)2 (4.2)
i=1 j=1

δ f g = Nn Nf Nng le nombres d’expériences pour lesquelles le facteur f prend un de ses Nn f


niveaux et lorsque le facteur g adopte un de ses Nn g niveaux ;
yi j la moyenne des réponses observées pour les expériences où le facteur f prend son ieme
niveau, et où le facteur g prend son jeme niveau.
On déduit alors la valeur des carrés moyens, associés au facteur ou à l’interaction considéré(e)
x, comme étant :
SCEx
CMx = (4.3)
ddlx

118
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LES PLANS D’EXPÉRIENCES

Variance résiduelle :
Lorsque le nombre d’experience est supérieur au nombre d’effets calculés, l’équation de
variance fait apparaı̂tre un nouveau terme appelé variance résiduelle (SCEr ) :

SCEt = ∑ SCEx + SCEr (4.4)


Cette variance résiduelle est, dans le cas d’experiences réelles, due à l’erreur expérimentale
et traduit l’erreur imputable à la conception et à la réalisation des expériences. Elle n’est donc liée
qu’à l’expérimentation.

Dans le cadre de l’utilisation d’un prototype virtuel, les simulations numériques n’apportent
aucune erreur dite expérimentale. Nous détaillerons par la suite comment procéder pour l’analyse
de la variance.
La détermination de SCEr est nécessaire puisqu’elle intervient dans les tests composant la
variance. En effet c’est à cette variance résiduelle que les SCEx sont comparées afin de déterminer
les facteurs significatifs.
La variance résiduelle est calculée comme étant la somme des carrés des résidus, i.e. des
écarts entre réponses mesurées (y)(issues des expériences réalisées) et réponses calculées (ymod )(issues
du modèle de la réponse) correspondantes.
ix est le vecteur des coordonnées du ieme point d’expérience du plan. Le nombre de degrés
de liberté ddlr associé vaut N-p, où p est le nombre de coefficients du modèle.
Le carré moyen résiduel est donné par :
SCEr
CMr = (4.5)
ddlr
Lors de l’utilisation de plans saturés (plans factoriels par exemple), on propose la construc-
tion de la variance résiduelle à partir des interactions dont les variances (carrés moyens) sont les
plus faibles ; leurs valeurs doivent être de même ordre de grandeur [VIV 02].
La variance résiduelle peut alors s’écrire :
SCEr ∑i SCE
CMr = = (4.6)
ddlr ∑i ddl
SCE et ddl dans ce cas se rapportent aux interactions choisies.

Si les effets des interactions sont de même ordre de grandeur que ceux des facteurs prin-
cipaux, ce modèle de construction des SCEr devient inapplicable car il n’est alors plus possible
d’assimiler la variance construite à une composante résiduelle ou de bruit. La référence suivante
[VIV2 04] valide cette possibilité de calculs de la variance résiduelle.

Test de Fisher-Snedecor :
Le test de Fisher-Snedecor permet de comparer 2 variances, par utilisation de la loi statis-
tique dite de Fisher. Celle-ci considère un quotient de variances et prend en compte le nombre de
degrés de liberté de chacune d’elles. Pour un facteur donné, on calcule le ratio suivant :
SMx
Fobs = (4.7)
CMr

119
4.1. GÉNÉRALITÉS SUR LES PLANS D’EXPÉRIENCES

La variance associée au facteur ou à l’interaction étudié(e) (CMx ) peur être considérée


comme égale à la variance résiduelle (CMr ) si le rapport Fobs est inférieur à une valeur seuil
statistique. On définit ainsi l’hypothèse statistique H0 , selon laquelle le facteur étudié est sans ef-
fet sur le phénomène est vraie. Si c’est le cas, Fobs est alors une valeur observée d’une variable F
de Fisher-Snedecor, à ddl f et ddlr degrés de liberté. L’hypothèse H0 doit être rejetée au niveau α,
lorsque :

P(F ≥ Fobs ) ≤ α (4.8)


Une fois les facteurs les plus influents identifiés, il est alors intéressant de déterminer d’une
façon quantitative les variations de la fonction réponse de ces facteurs vis-à-vis, c’est ce que
propose la méthodologie des surfaces de réponses.

4.1.4 Méthodologie des surfaces de réponses


Cette étude est quantitative, le but étant de déterminer comment la réponse varie [GOU 99]
[BOX 87]. Dans ce contexte, les modèles utilisés permettent généralement de prendre en compte
les variations quadratiques de la réponse.
De ce fait, chaque facteur doit prendre au minimum 3 niveaux différents. Un ensemble d’ou-
tils complémentaires peut alors être utilisé pour évaluer la qualité de la modélisation et analyser
les variations décrites par les modèles.
Un exemple de surface de réponse appliqué au frein linéaire à courant de Foucault est
présenté et détaillé dans les références suivantes [VIV2 04], [HEC 02], mais aussi d’autres exemples
sont référencés comme la machine synchrone à aimants [GIL 98], [GIL 00].

La méthodologie des surfaces de réponse, repose sur la construction de plans particuliers ap-
pelés couramment plans de RSM (Response Surface Methodology), on peut citer les plans Doeh-
lert, grilles, Box-Behnken , etc. Le choix du plan de RSM présente de nombreux points communs
avec la sélection du plan de screening vue au paragraphe précédent, on pourra ainsi considérer :

- Le nombre d’expériences (N) que l’on est prêt à réaliser ;

- Le modèle que l’on veut calculer à l’issue du plan ;

- L’existence de contraintes dans le domaine d’étude ;

- La possibilité de récupérer des expériences déjà réalisées.

Dans ce souci de récupérations de points pour finalement réduire les temps de calcul, un
nouveau type de plan a été développé lors de la thèse de S. VIVIER [VIV 02], appelé plan treillis.
Ce plan peut être utilisé à la fois pour réaliser des analyses de screening mais aussi pour calculer
des surfaces de réponse. Celui-ci sera détaillé par la suite.

a) Modélisation polynomiale
Le but est l’identification des coefficients d’un modèle polynomial décrivant les variations
de la fonction réponse y en fonction des valeurs de k facteurs x1 , x2 , ......xk .

120
4.2. COUPLAGE AVEC SOPHEMIS ET DÉFINITION DES PLANS TREILLIS

La relation mathématique reliant ces variables est de la forme :

Ymod = b0 +b1 x1 +b2 x2 +....bk xk +b11 x12 +b22 x22 +...bkk xk2 +...b12 x1 x2 +...b1k x1 xk +...b2k x2 xk +...
(4.9)
On remarque :
- y : valeur de la réponse mesurée (issue d’une expérience)
- ymod : valeur de la réponse calculée (issue du modèle)

Le coefficient b0 représente toujours la moyenne des réponses mesurées y des N expériences


du plan.
1 N
b0 = y = ∑ y(ix ) (4.10)
N i=1
Toutes les notions exposées précédemment seront utilisées dans l’étude des machines asyn-
chrone et synchrone à aimants. On se propose ainsi de rechercher les conditions optimales en bruit
par l’utilisation de la méthode des plans d’expériences.

Dans un premier temps, il a fallu coupler notre modèle multi-physique développé sous Mat-
lab [AIT3 03] à SOPHEMIS [VIV 02].
Sophemis, comme son acronyme l’indique, Superviseur d’OPtimisation de macHines
Electromagnétiques Modélisées, est un logiciel qui permet à un utilisateur de définir une démarche
d’optimisation ou de plan d’experiences et de l’appliquer, soit à un modèle analogique ou encore à
un dispositif experimental. Ce logiciel est donc bien adapté à l’étude de la réduction du bruit aérien
émis par une machine électrique à l’aide du modèle multi-physique développé précédemment.

4.2 Couplage avec SOPHEMIS et définition des plans treillis


On ne peut poser la question de l’intérêt de la technique des plans d’expériences appliquée
à des modèles multi-physiques analytiques.
En effet, dans la plupart des références sur les plans d’expériences appliquées à des proto-
types virtuels, l’utilisation est très évidente dans la cas de modèles Éléments Finis. On comprend
effectivement l’apport de la méthode par la réduction du nombre d’expérience, le temps de calcul
étant important. De plus, la RSM permet de construire un ou des modèles équivalents apportant
ainsi la possibilité d’effectuer une optimisation en utilisant ces modèles.
Quel est l’intérêt par conséquent dans notre cas d’employer la technique des plans d’expériences
(PdE) ?
Effectivement, les temps de calculs sont relativement faibles :
- moins d’une minute pour le cas de la machine synchrone,
- 4 à 5 minutes dans le cas de la machine asynchrone.

Par contre, le nombre de facteur peut-être très important de 10 à 20. On peut citer les pa-
ramètres géométriques, les paramètres liés au matériaux utilisés, les paramètres électriques, ou
mécaniques, dont la liste est donnée en annexes.
Ainsi, dans un premier temps, l’apport des PdE permettra d’identifier les facteurs les plus
influents. Ensuite, en ce qui concerne l’utilisation de la RSM appliquée à nos modèles multi-
physiques, le nombre de niveaux doit être important. En effet, dans le cas d’une application à

121
4.2. COUPLAGE AVEC SOPHEMIS ET DÉFINITION DES PLANS TREILLIS

vitesse variable, la réponse, c’est-à-dire le bruit d’origine électromagnétique, peut varier brutale-
ment lors de l’approche d’une résonance.
De ce fait, nous présentons l’apport de plans particuliers appelés plans treillis qui sont uti-
lisés afin de réduire le nombre d’expériences. De plus, l’objectif étant d’optimiser la machine et de
réduire le niveau acoustique, ces plans permettrons d’explorer le domaine d’étude et d’identifier
la ou les meilleures configurations.
Dans un premier temps, il faut coupler SOPHEMIS [VIV 02] : notre superviseur d’optimi-
sation, à nos modèles développés sous Matlab.

4.2.1 Couplage du modèle analytique avec SOPHEMIS

QRSTU W QRSTU X

/ 0 60; / ;K L 0;
B93 >1H>1? -9.,:5 <=1 B93 >1J -97 ?9=2 <=1
I,>?=> 31 >4;53=?0;95 3,52 7 I,>?=> 312 F-6<=15?12 31
-6295,5?1A
>4150-1F1- 10 31 >, F9-?1-,3;,>1G
7 I,>?=> 3= 36M>,?1.150
20,0;<=1 10 3N5,.;<=1A
7 I,>?=> 3= K-=;0 :>9K,>G

Z6M9521215
[-=;0
QRSTU V QRSTUY

+,-,./0-12 34150-61 6 ; ;0; I9=M>,:1 ,C1? O9M@1.;2


8 F65; 95 312
1PM - 15?12 ]
7 8955612 :69.60-;<=12 31>, 7 86F;5;0;95 312 F,?01=-2A
.,?@;51A -6,>;21-
M,-,./0-12 10 -6M95212A
7 B,221C9>=.;<=1 312 0D>12A 7 I@9;P 3= 39.,;51 3460=31A
7 B93=>1 31 E9=5:A 7 I@9;P 3=M>,5 341PM6-;15?12G
7 +9;50 31 F95?0;9551.150 3=
.901=-G
^9=012 >12
1PM6-;15?12
QRSTU \ 3=M>,5 2950
-6,>;2612
HPM>9;0,0;95 312-62=>0,02

7 I,>?=> 312 1FF102.9N152


A
7 I>,221.150 31 F,?01=-2
A
7 L5,>N21 31>,C,-;,5?1
G

F IG . 4.3 – Processus de calculs et couplage avec SOPHEMIS

Ainsi, notre modèle multi-physique donnant le niveau acoustique des machines de tractions
est utilisé par l’outil SOPHEMIS en vue d’une étude de sensibilité par la méthode des plans
d’expériences.

122
4.2. COUPLAGE AVEC SOPHEMIS ET DÉFINITION DES PLANS TREILLIS

Les étapes suivantes résument cette démarche pour définir un plan d’expériences (figure
4.3) :
1. Création d’une session (fichier de session)
2. Définition des variables de notre étude :
– facteurs (paramètres géométrique, électrique ou mécanique de la machine),
– paramètres (fréquence d’alimentation ou ...),
– réponse (par exemple : Bruit global).
3. Spécification de l’origine de la réponse (appel à notre modèle donnant la réponse).
4. Spécification de la destination des valeurs de réponse (fichier de résultats).
5. Enregistrement de la session.

F IG . 4.4 – Création d’une session sous SOPHEMIS

Une fois la session créée (figure 4.4), nous sélectionnons puis calculons un plan de scree-
ning qui se fait selon les étapes suivantes :
1. Choix du plan de screening (dans notre cas un plan factoriel).
2. Configuration du plan de screening (complet ou fractionnaire).
3. Calcul du plan.
4. Exploitation des résultats numériques.

123
4.2. COUPLAGE AVEC SOPHEMIS ET DÉFINITION DES PLANS TREILLIS

Ainsi le couplage réalisé, nous bénéficions des possibilités de postprocessing de SOPHE-


MIS associé à Matlab [MAT 99], comme par exemple :
- le relevé du graphe des effets moyens des facteurs principaux ou de leurs interactions,
- le graphe de Daniel permettant de mettre en évidence des facteurs influents,
- le calcul de l’analyse de la variance (ANOVA) associée au test de Fisher,
- le représentation des surfaces de réponses, de graphes de surfaces d’iso-valeurs,
- la déduction d’un modèle équivalent : modèle polynomiale d’ordre liée au nombre d’expériences
effectuées,
- utilisation de stratégies d’optimisation classiques ou plans d’expériences,
- etc...

Avec l’association de SOPHEMIS à notre modèle couplé, il devient alors possible d’étudier
les variations des grandeurs principales représentant les sources de vibrations et de bruit d’origine
électromagnétique.
Nous rappelons ci-dessous la démarche choisie (figure 4.5), et nous présentons dans le para-
graphe suivant l’apport de plans treillis qui seront utilisés afin de réduire le nombre d’expériences.

Détermination des facteurs influents


SCREENING
Utilisation de plans appropriés : les Plans « treillis »

Détermination des variations de la réponse ‘Bruit’ Response


(déduit des plans treillis) Surface
Methodology
(R.S.M)

Définition des zones optimales


(minimisation de la réponse ‘bruit’)

F IG . 4.5 – démarche choisie.

4.2.2 Les plans treillis


a) Définition
Le plan treillis est défini comme la généralisation du plan factoriel, et plus particulièrement
du plan fractionnaire. Il peut être vu comme formé exclusivement de plans factoriels jointifs et
non intersectés, disposés de telle manière que le maximum d’expériences soient partagés entre
eux [VIV3 04].
La définition des plans treillis se compose des éléments suivants :
– définition du plan factoriel de base : il peut être complet ou fractionnaire. Dans ce dernier
cas, il est obligatoire de connaı̂tre ses générateurs indépendants.
– nombre de niveaux (Nni ) pris par chacun des k facteurs.

124
4.2. COUPLAGE AVEC SOPHEMIS ET DÉFINITION DES PLANS TREILLIS

La figure 4.6 montre une présentation d’un plan factoriel complet et de deux plans factoriels
fractionnaires avec les générateurs I= abc et I = -abc, qui s’en déduisent. Dans la figure 4.7, est
illustrée la technique de récupération des points entre plans fractionnaires. On définit le plan de
base comme étant le plan de référence, celui à partir duquel la définition des autres plans est
déduite. Ainsi, une fois que les 4 expériences du plan 1 sont calculées, le plan 2 ne nécessite que
2 expériences supplémentaires.

_`abcadefghi` I = abc _`abcadefghi` I = -abc


dfjk`ie cgadehfbbahgi

F IG . 4.6 – Presentation d’un plan factoriel complet (gauche) et d’un plan factoriel fractionnaire
(droite)
xn

1 2

xl

xm
Plan de base Plan
I = abc I = -abc

F IG . 4.7 – Exemple de récupération des points entres plans fractionnaires

Exemple : Soit un plan treillis défini comme suit :


– nombre de facteurs : k = 3 ,
– plan factoriel de base : plan fractionnaire 23−1 ; générateurs indépendants : I=abc ,
– nombre de niveaux pris par les 3 facteurs : Nn1 =3, Nn2 =5 et Nn3 =3.
La représentation graphique de ce plan treillis est alors celle donnée ci-dessus à gauche. La
figure de droite représente un plan treillis de mêmes caractéristiques hormis pour la définition du
générateur indépendant du plan fractionnaire de base qui vaut dans ce cas I =-abc.

b) Avantages
Les plans treillis permettent de scinder le domaine d’étude en sous domaine par l’utilisation
des plans factoriels fractionnaires, qui sont disposés de telle manière à récupérer le maximum
d’expériences entre plans contigus.
Dans la figure précédente à gauche, on voit qu’on réduit le nombre d’expériences à 22
points seulement, alors qu’un plan grille ou complet nécessite 3.5.3=45 expériences soit un gain
en expérience de 50%, d’où l’intérêt de l’utilisation des plans fractionnaires.

c) Estimation aux points non calculés :

125
4.2. COUPLAGE AVEC SOPHEMIS ET DÉFINITION DES PLANS TREILLIS

rt xw

po o u
vu
rs xy

o u
rq xz

(a) Générateur : I=abc(N=22) (b) Générateur : I=-abc(N=23)

F IG . 4.8 – Exemple de plan treillis (k=3) avec Nn1 =3, Nn2 =5, Nn3 =3

L’utilisation de plans factoriels fractionnaires pour la constitution des plan treillis est extrêmement
intéressante à plus d’un titre, et en particulier lorsqu’il s’agit d’estimer la valeur de la réponse aux
points non définis par le plan d’origine. Cette technique d’approximation compte deux étapes
majeures :
– estimation de la réponse aux points grille non calculés du plan treillis.
– utilisation des points initiaux et des points calculés (à l’étape précédente) pour déduire la
réponse aux points n’appartenant pas à la grille générale.
Dans les deux configurations, le principe d’approximation utilise la décomposition du do-
maine d’étude en sous domaine, opération implicitement réalisé par le calcul de tout plan treillis.

d) Inconvénients :
L’économie en expériences et en temps de calcul obtenue par l’utilisation des plans treillis,
se paye bien entendu dans la qualité des modèles déduits. Avec les plans complets, il est possible
de calculer toutes les interactions entre facteurs en plus des effets principaux. Les plans fraction-
naires ne permettent le calcul que d’un nombre restreint de ces interactions.
La précision des résultats issus de ces plans est fonction aussi du nombre de partitions du do-
maine d’étude en sous-domaines (pas du plan). Ce paramètre permet de connaı̂tre le nombre total
des points d’expériences nécessaires, avant le lancement des calculs. De fait, il doit être déterminé
de telle sorte que le coût global du processus de calcul reste acceptable.

Pour présenter la démarche choisie pour les machines de tractions étudiées, nous allons
appliquer celle-ci, dans un premier temps, au cas de la machine synchrone, machine présentée
au chapitre III. En effet, celle-ci présente une complexité moindre que la machine asynchrone et,
avec quelques contraintes liées au bobinage statorique, le nombre de facteurs est limité.

126
4.3. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE SYNCHRONE

4.3 Application au cas de la machine synchrone


Ainsi, la première étape concerne le Screening appliquée à notre modèle multi-physique.

4.3.1 Analyse du screening Multi-domaine


L’approche classique de Screening utilisée est de définir un nombre important de facteurs et
de se limiter à 2 valeurs possibles par facteurs : la borne minimum, et la borne maximum. Dans la
majeure partie des cas, le souci est de définir correctement les bornes ou le domaine d’étude. En
effet, un domaine trop large peut nous induire en erreur car nous pouvons ’manquer’ la variation
d’un facteur qui serait influent. Il faut souvent imposer un domaine de petite taille mais la question
est de savoir à quel endroit ?.
Ainsi, et surtout dans le cas d’une étude à vitesse variable de nos machines, nous avons
choisi de présenter une ’nouvelle’ démarche que nous appellerons le Screening Multi-domaine se
basant sur les plans treillis.
L’idée est la suivante :
- construire un plan de screening initial relativement petit de type fractionnaire,
- se servir de ce premier plan pour ’avancer’ dans un domaine d’étude important en récupérant
un maximum d’expériences réalisées sur les plans précédents, comme détaillé au paragraphe
précédent sur les plans treillis.

a) Choix des variables


Le bruit audible global produit par la machine est la réponse étudiée. En effet, différentes
simulations présentées dans le chapitre III, ont montré que l’on retrouvait essentiellement un har-
monique lié à l’effet de denture.
Les variables choisies ou facteurs sont les suivants :
– l’ouverture d’encoche du stator (lse),
– la hauteur de culasse (hcul ) ,
– l’ouverture de l’aimant (alp),
– la hauteur de l’aimant (hmag ),
– la largeur de l’entrefer (e).
– la vitesse de fonctionnement (N).

Un plan de Screening est réalisé permettant de déterminer les facteurs influents, fonction de
la réponse, dans le domaine de conception. Ce domaine d’étude est défini par les intervalles de la
variation des six facteurs (tableau 4.3.1).

Tableau 4.3.1 : Intervalles de variation - analyse du screening


Facteurs bord supérieur bord inférieur
lse(mm) lsemin lsemin + 20%
hcul(mm) hcul min hcul min + 50%

Al p( ) 26◦ 34◦
e(mm) emin emin + 50%
hmag (mm) 10mm 12mm
N(tr/mn) 2500 4500

127
4.3. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE SYNCHRONE

La plupart du temps, ces deux niveaux correspondent aux frontières inférieures et supérieures
de l’intervalle de variation. L’effet positif d’un facteur est représenté comme une augmentation de
la réponse quand ce facteur va de sa valeur la plus basse à sa limite supérieure. Par conséquent,
il s’avère que l’effet d’un facteur dépend de la définition de son intervalle de variation, et des
valeurs des autres facteurs. La manière avec laquelle le domaine de conception est défini à donc
une grande importante.

Afin de diminuer l’impact de la définition de l’espace de conception, il est parfois avanta-


geux de subdiviser ce domaine en partie, selon chaque facteur. L’espace originel est alors réduit à
des sous-espaces élémentaires, où dans chaque sous-espace une analyse du screening est calculée.
Si le domaine de conception est divisé en 4 sous-domaines, puisqu’il y a 5 niveaux pour
les six facteurs, il faut faire 56 = 15625 expériences. Cela est problématique même si le temps de
calcul est de l’ordre de la minute par expériences : 15625 min. = 11 jours de calculs.
Pour respecter un bon compromis entre le temps de calcul et un nombre d’expériences suf-
fisants, nous avons choisi de subdiviser le domaine de la façon suivante (figure 4.9) :

F IG . 4.9 – définition d’un plan treillis et de ses caractéristiques

L’avantage dans ce cas est de pouvoir imposer une disposition non régulière du plan. Le
nombre de sous-domaines vaut à présent 3 pour chaque facteur sauf pour la vitesse : 5 niveaux.
Diviser la vitesse en 4 zones est nécessaire car elle reste un facteur important pour la mise en
évidence de certaines résonances de la machine.
Il est alors intéressant de tirer profit de la réalisation des plans treillis. Le plan de référence
est un plan fractionnaire de 26−2 , il représente le quart d’un plan factoriel complet (26 ).
Le plan treillis compte alors 312 expériences. Le temps de calcul approximatif pour calculer
ces 312 expériences sur un PC, sous l’environnement de Matlab est de 5 heures (en considérant 1
minute / expérience).

128
4.3. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE SYNCHRONE

b) Analyse multi-zone du screening :

Après avoir défini le plan fractionnel 26−2 dans chaque sous-domaine, des analyses du
screening indépendantes, peuvent être calculées à l’intérieur du plan treillis, grâce à ces 312
expériences.

Nous présentons ci-dessous le graphe des effets pour chaque facteur :

{|} ~€ ‚{ƒ

F IG . 4.10 – Effets des facteurs ouverture d’encoche (les), hauteur de culasse (hcul) et angle d’ou-
verture d’aimant (alp) sur le bruit

„ … †
‡ˆ‰

F IG . 4.11 – Effets des facteurs vitesse de la machine (N), entrefer (e) et hauteur d’aimant (hmag )
sur le bruit

Pour la vitesse qui est décomposée en 5 points ou 4 sous-domaines, on retrouve les domaines
suivants :
– domaine 1 : 2500 à 3000 tr/min,
– domaine 2 : 3000 à 3500 tr/min
– domaine 3 : 3500 à 4000 tr/min,
– domaine 4 : 4000 à 4500 tr/min.

Ces différents graphes donnent directement le facteur ayant le plus d’effet sur le niveau
acoustique pour le domaine choisi, dans notre cas, c’est l’angle d’ouverture de l’aimant (alp). En
effet, sa variation de ± 2 degrés entraı̂ne une modification de ± 13 dB.
Dans le domaine 1 : (alp) varie de 28◦ à 30◦ , le fait d’augmenter l’ouverture de l’aimant
réduit le niveau de bruit de 13dB. Pour le domaine 2, de 30◦ à 32◦ , l’effet est inverse, l’augmenta-
tion de l’ouverture de l’aimant augmente le niveau acoustique.

129
4.3. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE SYNCHRONE

Ensuite, les 2 facteurs ayant un effet non-négligeable sont la hauteur de culasse et la vitesse
qui modifient ce niveau de l’ordre de quelques dB (± 2.5 dB). En ce qui concerne la hauteur de
culasse, le fait d’augmenter son épaisseur diminue le niveau acoustique mais dans des proportions
différentes en fonction du domaine d’étude. On peut ainsi montrer que dans certaines plages de
vitesse(figure 4.12), son effet est quasiment négligeable : domaine 3 pour la vitesse [3500 à 4000
tr/min].

F IG . 4.12 – Variation de l’effet de la culasse sur le niveau acoustique (dB) en fonction de (N) et
(hcul )

Il en est de même sur la figure suivante pour l’influence de l’angle d’ouverture de l’aimant
en fonction de N. On peut s’apercevoir que l’effet max. est obtenu pour le domaine 2 en vitesse,
c’est-à-dire pour une vitesse variant de 3000 à 3500 tr/min. Ce domaine correspond à la plage de
résonance de la machine que l’on a pu observer dans le chapitre III.

alp

F IG . 4.13 – Variation de l’effet de la largeur d’ouverture d’aimant (alp) fonction de (N) sur le bruit
acoustique (dB)

130
4.3. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE SYNCHRONE

Il est par conséquent indispensable sur cette étude d’effectuer des analyses de screening
en ’multi-domaine’ afin de s’assurer du choix des facteurs influents. Pour exemple, le cas d’une
analyse classique qui aurait pris pour domaine un des domaines précédents :

Š Ž‘
‹ ’Œ“
Œ Š”
 •
Ž Ž
 ’–Š—
˜™“š

F IG . 4.14 – Définition des paramètres

Le graphe des effets est le suivant avec l’analyse de la variance associée :

F IG . 4.15 – Graphe des effets

On retrouve effectivement l’angle d’ouverture de l’aimant comme le facteur le plus influent


et il est classé en premier par l’analyse de variance. Puis la hauteur de culasse et l’entrefer qui
pour la zone considéré est plus influent que la vitesse (facteur d), contrairement aux graphes des
effets présentés précédemment (figure 4.11). Les 2 facteurs inférieurs au niveau de 95% sont la
largeur de l’encoche statorique (lse) et la hauteur d’aimant (haim ).
Ainsi, il est effectivement préférable d’effectuer un screening multi-domaine qui est mieux
approprier à l’étude de ce type de problème sachant que nos conclusions restent valables dans le
domaine d’étude quelque soit le plan défini.
Afin de visualiser les surfaces de réponse correspondantes, il est possible d’estimer les va-
leurs non calculées par une procédure itérative d’interpolation, soit 903 valeurs initialement non-
calculées.

131
4.3. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE SYNCHRONE

Nous montrons, sur la figure suivante, que l’erreur commise sur ces 903 interpolations,
réalisées à partir de 312 points initiaux, est inférieur à 1%. Le calcul sur le plan complet a été
évalué uniquement dans le but de valider notre estimation : ainsi, ces résultats sont seulement
utilisés pour mesurer la qualité des 1215 points estimés comme cela est présenté sur la figure 16.
Plus de 80% de ces points ont une erreur inférieure à 1%. L’erreur globale (RMS) a été estimée
de la façon suivante :
v
u
u 1 1215 yei
err(%) = 100t ∑
1215 i=1
(1 − )2
fi
(4.11)

Le résultat obtenu est de 0.94% validant ainsi la démarche d’interpolation.

6
Err (%)

Nbre d’expériences
500 1000
(1215)
1500 2000

F IG . 4.16 – Erreurs calculées sur les 1215 points d’expériences

4.3.2 Surface de réponse


Les différents résultats présentés ci-dessous sont obtenus à partir des 312 points calculés par
le plan treillis et des 903 points estimés. Sur les figures 4.17, les surfaces de réponse présentent
la variation du bruit global en fonction de l’ouverture d’aimant (alp), de la vitesse (N) et de la
hauteur de culasse (hcul ).
Il apparaı̂t clairement que le bruit est réduit quand l’ouverture d’aimant est égale à 30◦ . La
vitesse du rotor a une influence moins importante. On retrouve un phénomène de résonance pour
une vitesse approchant 3500tr/min, ce que nous avions montré sur la figure 3.62 du chapitre III.

L’influence des autres facteurs est plus faible en comparaison avec la variation de la réponse
en fonction de l’ouverture d’angle d’aimant (alp), comme cela est présenté sur la figure de droite :
(N) et de la hauteur de culasse (hcul ) fonction du niveau de (Bruit) en dB. Ainsi, le fait d’augmenter
l’épaisseur de culasse réduit le niveau acoustique et cela dans le domaine considéré. Notons que
près de la résonance cette tendance peut s’inverser, si l’on considère un domaine de variation en
épaisseur de culasse plus large.

132
4.3. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE SYNCHRONE

57

56
85
55
80
54

75 53

52

Brui
70
Brui

51
65
50

60 49

48
55
47
50 2500
26 3000 4000
28 3500
30 4000
32 3000
34 4500 0.018 0.016
N 0.024 0.022 0.02
alp N hcul

(a) facteurs : ouverture d’aimant (alp) et la vitesse (N) (b) facteurs : hauteur de culasse (hcul ) et la vitesse (N)

F IG . 4.17 – Evolution de la réponse (Bruit) en fonction de (alp), (N) et (hcul )

54

52
Brui

50

4500
48
4000

3500
0.012
0.0115 3000
0.011
0.0105 N
0.01 2500
lse

F IG . 4.18 – Evolution de la réponse (bruit) en fonction de l’ouverture d’encoche (lse) et de la


vitesse de la machine (N)

On peut s’apercevoir de la difficulté de l’étude sur la figure 4.18. En effet, on peut remarquer
un effet inverse de (lse) fonction de la zone de vitesse choisie. A N=3000tr/min : la variation de la
réponse (bruit) est négligeable pour (lse) compris entre 0.01 et 0.0115 et le fait d’augmenter (lse)
réduit le niveau acoustique. A N=4000tr/min, l’effet est inversé.
Nous pouvons aussi noter que le fait de diminuer la hauteur de culasse permet de modifier le
’point de résonance’ en fonction de la vitesse de rotation. En effet, on remarque sur la figure 4.19
l’évolution du bruit en fonction de la hauteur de culasse, et le maximum du bruit pour hcul =20 mm
qui se déplace légèrement vers la droite.

133
4.3. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE SYNCHRONE

60 hcul(19mm)
hcul(20mm)
hcul(21mm)
hcul(22mm)
58 59

56

58

54
Bruit (dB)

Bruit (dB)
57
52

50
56

48

55
hcul(19mm)
46 hcul(20mm)
hcul(21mm)
hcul(22mm)

44 54
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 2800 3000 3200 3400 3600 3800 4000
Vitesse de rotation de la machine N (tr/mn) Vitesse de rotation de la machine N (tr/mn)

F IG . 4.19 – Evolution du bruit de la MSAP en fonction du paramètre hauteur de culasse hcul

4.3.3 Définition des zones optimales


A présent, à partir des résultats obtenus et dans le domaine choisi, comment définir les zones
dites optimales au niveau acoustique ou comment minimiser le bruit d’origine électromagnétique ?
Pour cela, nous avons choisi un mode de représentation par des surfaces d’iso-valeurs. Ainsi,
plusieurs surfaces donnant le niveau en dB de la réponse (Bruit) seront représentées, notre objectif
étant de déduire une zone de conception optimale de la machine [VIV 04].
Dans le cas de la machine synchrone, nous présentons plusieurs résultats permettant de
définir cette zone, figure 4.20-a et figure 4.20-b. Pour cela, trois iso-surfaces sont représentées : la
première présentant le bruit à 75 dB, et les deux autres à 80 et 85dB, ces deux dernières permettant
de fournir les tendances.

(a) Surfaces fonction de N, hcul , et alp (b) Surfaces fonction de N, alp, et e

F IG . 4.20 – Surfaces iso-valeurs en bruit (75, 80, 85 dB) et fonction de la vitesse (N), de la hauteur
de culasse (hcul ), de l’angle ouverture d’aimant (alp) et l’épaisseur de l’entrefer (e)

Sur les figures 4.20, la limite de 75dB peut être graphiquement représentée par une surface

134
4.3. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE SYNCHRONE

d’iso-valeurs en fonction de l’ouverture d’aimant (alp), de la vitesse (N) et la hauteur de la culasse


(hcul ) ou l’épaisseur de l’entrefer (e) sur la figure (b).
On peut remarquer, sur les 2 premières figures, que le graphique est quasiment symétrique
par rapport à une valeur centrale : (alp)= 30◦ . Il est ainsi possible de définir le domaine de concep-
tion de notre machine en fonction du niveau de bruit choisi, par exemple, le domaine au centre de
deux iso-surfaces de 75 dB.
La conception de notre (MSAP) générant un bruit global inférieur à 75 dB, impose une ou-
verture d’aimant comprise entre 28.5◦ and 31.5◦ avec une vitesse variant de 2500 à 4500 tr/min
et une hauteur de culasse que l’on pourra minimiser. Ces conclusions restent valables dans le do-
maine d’étude choisi.

Sur la figure 4.21, on a imposé (alp) = 30◦ . Le choix de l’épaisseur de culasse (hcul ) et de
la largeur de l’encoche (lse) peut se déduire de ces iso-surfaces. Sur ces 3 iso-surfaces, le fait
d’augmenter la hauteur de culasse permet de juger du gain réalisé en dB et en fonction de la plage
de vitesse. De plus, on retrouve le phénomène de résonance à N=3500tr/min.

F IG . 4.21 – Surfaces iso-valeurs en bruit (75, 80, 85 dB) et fonction de la vitesse (N), de l’ouver-
ture d’encoche stator (lse), et de la hauteur de la culasse (hcul )

En conclusion, la méthode des plans d’expérience est un outil intéressant en vue d’identifier
les facteurs influents. Le choix des plans treillis nous permet de réduire de façon considérable le
nombre d’expériences en conservant une erreur acceptable. Cela nous a enfin permis de déduire
un domaine de conception avec un bruit global inférieur à 80 dB et ceci quelque soit la vitesse de
fonctionnement de notre machine.
L’étude expérimentale a corroboré ces résultats au niveau du choix de l’angle d’ouverture
de l’aimant (alp). En effet, les résultats sur l’étude acoustique de la machine synchrone présentés
au chapitre III, sont obtenus avec une ouverture d’aimants de 30◦ . Par contre, nous n’avions pas la
possibilité de réaliser un nouveau prototype afin de valider les tendances obtenues sur les différents
facteurs.
La même démarche va être reprise pour l’étude des MAS en vue de déduire un prototype
réalisé par Alstom et permettant de valider notre modèle, ainsi que notre approche.

135
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

4.4 Application au cas de la machine asynchrone


En ce qui concerne l’application au cas de la machine asynchrone, nous avons eu la pos-
sibilité de tester plusieurs rotors et plusieurs types de machines de 250kW à 500kW. Nous ne
présentons dans cette partie que deux machines : la première machine présentée au chapitre III
correspond à une machine avec 36 encoches au stator et une puissance de 250kW. Plusieurs ro-
tors avec un nombre d’encoches variable ont été testés et sont présentés dans cette partie. Pour la
seconde machine de puissance plus élevée, elle comporte 54 encoches au stator.
L’objectif de cette partie est d’appliquer la même démarche que celle présentée pour la
machine synchrone. Il nous faut définir dans un premier temps les facteurs à étudier, retenir les
plus influents et en déduire les zones optimales pour le niveau acoustique [AIT 05].
La plage de vitesse comme dans le cas précédent, doit être la plus large possible.

4.4.1 Screening du modèle multiphysique appliqué à la machine asynchrone


4.4.1.1 Choix des facteurs
Pour notre étude, nous avons sélectionné 9 grandeurs caractéristiques présentées dans le
tableau 4.4.1.1, susceptibles d’avoir une influence sur le bruit acoustique.
La définition d’un plan treillis à 9 facteurs pour l’analyse de screening multi-domaine en se
limitant à 3 zones par facteur, ce qui est peu pour la fréquence, aurait demandé 19683 expériences
en considérant un plan complet et 609 expériences avec un plan fractionnaire 29−5 . Le temps de
calcul pour le modèle de la machine varie entre 8 à 10 minutes (PC pentium IV 2Ghz) ce qui nous
donne un temps total de plus de 4 jours pour les 609 expériences.
Sachant qu’il est préférable d’améliorer la précision sur la plage de vitesse, dans un pre-
mier temps, on s’est tout d’abord limiter à 2 niveaux pour les différents facteurs. La vitesse ou
fréquence d’alimentation, considérée comme un paramètre, prend 5 valeurs de 50Hz à 130Hz.

Facteurs :

Tableau 4.4.1.1 : facteurs retenus


Identifiant Notation Sophemis Description
Zs a Nombre d’encoches au stator
Zr b Nombre d’encoches au rotor
lse c Ouverture d’encoche statorique
lre d Ouverture d’encoche rotorique
hcul e Hauteur de la culasse
e f Entrefer
L1 g Longueur fer stator
L2 h Longueur fer rotor
H4 i Hauteur de l’isthme

Les facteurs choisis sont relativement classiques de (a) à (e). La longueur de la machine
ainsi que la hauteur d’isthme sont ajoutés afin d’observer leur influence sur le bruit.

Réponse : Bruit acoustique global émis par la machine en dB.

136
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Paramètre :

Fréquences d’alimentation (Hz) 50 70 90 110 130

Sélection des niveaux des facteurs :

Tableau 4.4.1.2 : Niveaux pris par les facteurs


Facteurs Niveau bas Valeur centrale Niveau haut Unité
(-1) (+1)
Zs 36 - 54 -
Zr 40 - 44 -
lse 0.0131 0.0138 0.0145 m
lre 0.0055 0.0060 0.0065 m
hcul 0.057 0.060 0.063 m
e 0.0019 0.0020 0.0021 m
L1 0.35 0.37 0.39 m
L2 0.35 0.37 0.39 m
H4 0.003 0.0045 0.006 m

Pour pouvoir évaluer correctement les effets des interactions d’ordre 2, on choisit un plan
de résolution V : le plan factoriel fractionnaire 29−3 pour 9 facteurs. Par conséquent, les effets
des interactions d’ordre 2 sont aliasés avec les effets des interactions d’ordre 3, sachant que ces
derniers sont considérés comme négligeables. Ce plan nécessite 64 expériences pour chaque valeur
de la fréquence, c’est-à-dire, 320 expériences au total.
Le calcul de la réponse (Bruit global) est réalisé par le modèle analytique multiphysique
électromagnétique et vibro-acoustique.

4.4.1.2 Analyse des réponses


a) Effets moyens des facteurs sur le bruit global

L’histogramme présenté dans la figure 4.22 permet de juger rapidement des effets relatifs des
facteurs. C’est ainsi que l’on constate l’extrême importance des facteurs : nombre d’encoches au
rotor (Zr ) et la hauteur de culasse (hcul ), mais aussi de l’interaction (Zs Zr ) qui a un effet supérieur
à celui de (Zr ) (figure 4.23).
Si on considère les deux facteurs séparément, on note l’importance considérable du fac-
teur (Zr ) notamment pour les fréquences 50Hz et 90Hz. La fréquence d’alimentation ( fs ) modifie
considérablement la tendance des effets principaux (hcul ) et (Zr ). Ainsi, l’effet de (Zr ) sur le bruit
est de -4.80 dB pour une fréquence de 50Hz, alors qu’il est de +4.95 dB pour 90Hz (figure 4.22).
En se basant toujours sur le graphe de la figure 4.22, on remarque que les effets des facteurs
(Zr ), (lre), (L1), (e), et (lse) sont notables, alors que les effets des facteurs (H4) et (L2) sont
quasiment nuls. Pour les interactions, la figure 4.23 présente les 2 principales (Zs Zr) er (Zs Hcul).

137
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Bruit (dB)
6 fs (Hz)
4
50
2
70
0
90
-2 Zs Zr lse lre hcul e L1 L2 H4
110
-4
130
-6
-8
-10
-12
Facteurs

F IG . 4.22 – Effets moyens des facteurs principaux pour différentes fréquences

Bruit (dB)
10 ›œ žŸ 
8
50
6
70
4
90
2
0 110
-2 130
Zs Zr Zr hcul
-4
Interactions

F IG . 4.23 – Effets moyens des interactions les plus importantes pour différentes fréquences.

De plus, on peut remarquer l’effet inversé de la variation de l’épaisseur de la culasse sur


la réponse. Cet effet est illustrée dans la partie suivante avec des surfaces de réponse permettant
d’interpréter cette modification autour de la résonance (figure 4.24).
fs =70f=80Hz
Hz fs =90 Hz

80
85

80 75

75 70
Brui
Brui

70 65

65
60
60
55
55
0.062
44
0.062
44 0.06
0.06 42
42 0.058
hcul 40 Zr
0.058
hcul 40 Zr

F IG . 4.24 – Effet inverse de la culasse


En effet, la variation du facteur hauteur de culasse modifie la fréquence de résonance du
stator. Ainsi, la raie de denture est amplifiée ou diminuée suivant sa position fréquentielle.

b) Graphe de Daniel

Le graphe de Daniel permet de voir l’influence des facteurs et des interactions (figure 4.25).
Pour cela, les valeurs des effets sont reportées sur l’axe des abscisses, alors que les ordonnées

138
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

donnent une échelle de probabilités à distribution normale. Si la répartition des valeurs d’effets est
normale, les points ainsi reportés doivent s’aligner sur une droite.
L’erreur expérimentale étant supposée de distribution normale, tout effet s’écartant de cette
caractéristique gaussienne peut être considérée comme différent de cette erreur, et donc potentiel-
lement influent, comme par exemple l’interaction d’ordre 2 entre les facteur ab (figure 4.25-b).
Graphique de Daniel (Normal Probability Plot) Graphique de Daniel (Normal Probability Plot)

0.99 0.99 ab
0.98 b 0.98
e
0.95 0.95 be
d
0.9 c 0.9
a bc
aj
ac
fh
ei
ij
bd
ch
0.75 0.75
de
bi
ah
fi
gj
bf
df
dh
0.5 0.5 gi
cf
hi
fj
ce
ef
dg
cg
hj
af
ai
0.25 0.25 eh
i dj
h bh
eg
ad
0.1 0.1 fg
ae
bd
0.05 0.05
0.02 f 0.02
0.01 g 0.01

-2 0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
Données Données

(a) effets principaux (b) effets des interactions

F IG . 4.25 – Graphe de Daniel pour les facteurs principaux et les interactions d’ordre 2 sur la réponse en
bruit, pour une fréquence d’alimentation de 90 Hz - b :Zr , e :hcul, d :lre, c :lse, g :L1, f :e, a :Zs

Le graphe des effets ne nous permet pas de juger du caractère significatif des effets d’un
facteur ou d’une interaction sur une réponse. Cette étude est purement relative et non absolue.

c) Analyse de la variance

L’analyse de la variance permet de voir le caractère significatif d’un facteur. La variance


résiduelle est construite à partir des termes d’interactions d’ordre 3 car la somme des carrés des
écarts (SCE) de ces interactions est très petite par rapport à celle des facteurs principaux et des
interactions d’ordre 2.
Le logiciel SOPHEMIS permet de calculer la variance liée à chaque facteur et à chaque
interaction et de la comparer à la variance résiduelle choisie pour chaque combinaison de pa-
ramètre. La figure ne montre que les facteurs et interactions significatifs pour une combinaison
de paramètre, si l’on prend comme règle de décision qu’un facteur est jugé influent lorsque la va-
riable de Fisher dépasse le seuil de 95%. Dans le tableau 4.4.1.3, nous listons les facteurs donnés
par l’analyse de la variance pour les 5 fréquences d’alimentation étudiées. Le tableau montre que
l’on retrouve des facteurs significatifs qui ont un classement différent en fonction de la fréquence
choisis.
Tableau 4.4.1.3 : Facteurs significatifs donnés par l’analyse de la variance
Fréquences (Hz) 50 70 90 110 130
Facteurs Zr hcul Zr Zr Zr
significatifs lre Zr hcul hcul lre
Zs lre lre lre L1
L1 Zs lse L1 e
e L1 L1 e Zs
hcul e e lse hcul

139
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

On constate que tous les facteurs étudiés sont significatifs sauf les facteurs, longueur fer du
rotor (L2) et hauteur de l’isthme (H4). On peut de plus remarquer la différence du choix d’un seul
voire deux facteurs comme prédominant. En effet, la hauteur de culasse à fs =70hz est un facteur
prédominant, ce qui n’est plus le cas à fs =130Hz.

d) Classement des facteurs

L’idée consiste à fixer successivement les facteurs du plus influent au moins influent à leurs
valeurs respectives de manière à réduire le bruit, par rapport à la valeur initiale donnée par la
moyenne des réponses c’est-à-dire lorsque tous les facteurs sont mis à zéro (valeur centrale).
La figure 4.26 donne un classement pour une fréquence d’alimentation de 70Hz. La moyenne
des réponses donnée par le plan calculé est de 66.708dB, alors que la valeur finale de la réponse
(une fois tous les facteurs fixés) est de 60.20 dB. On constate que le premier facteur classé est
hcul , le signe + veut dire qu’en fixant hcul , à son niveau haut, on diminue le bruit de 25.9% de la
variation maximale possible soit à la valeur de 65 dB. Le second facteur à fixer est Zr et on note
qu’en le fixant à son niveau bas, ces 2 facteurs font diminuer le bruit de 48.6% de la diminution
totale possible soit à la valeur de 63.5 dB. Notons que pour cette fréquence, en choisissant les 5
premiers facteurs, on modifie le niveau de bruit dans un rapport de 83.37%.

V aleurs des term es c ons tants s uc c es s ifs Cum ul des % d'augm entation
99.8756
100
99.4341
66.7081 95.7275
90.9298

83.3732
65.022
72.6857

63.5472 60.9549

62.7446
48.611
61.9818

61.2868
60.7955
60.4835
60.2425
60.2138
60.2057 25.9313

O. e b d a g f c i h e(+ ) b(-) d(-) a(+ )g(+ ) f(+ ) c (-) i(+ ) h(-)

F IG . 4.26 – Classement des facteurs pour une fréquence d’alimentation de 70 Hz -


e :hcul, b :Zr , d :lre, a :Zs , g :L1

Le classement des facteurs est différent dans le cas où nous considérons une autre fréquence
(figure 4.27), l’effet de (Zr ) est alors plus important. Pour cette fréquence de 90 Hz, en choisissant
les 5 premiers facteurs, on modifie le niveau de bruit dans un rapport de 86.9%.

En conclusion, le calcul du plan factoriel fractionnaire 29−5 , nous a permis de sélectionner


les facteurs et les interactions significatifs par le graphe des effets, l’analyse de la variance et le
classement des facteurs.
Ainsi, on peut noter l’extrême importance de l’interaction (Zs Zr ), pratiquement pour toutes
les fréquences étudiées. Les effets des facteurs principaux notamment (Zr ), (Zs ) et (hcul ) dépendent
fortement de la fréquence d’alimentation de la machine. D’autres facteurs sont aussi significatifs
comme (lre), (lse), (L1) et (e), alors que la longueur axiale du rotor (L2) et la hauteur d’isthme
rotor (H4) n’ont pratiquement aucun effet.

140
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Valeurs des termes c onstants successifs Cum ul des % d'augmentation


100
99.6759
99.3225
67.8507
96.4714

91.877

86.9215

81.1315

75.3089
62.8891

67.3582
61.175

60.387
59.81
59.2361
58.745
58.2897
58.0071
57.9721
57.9399 50.0629

O. b e d c g f a h i b(-) e(-) d(-) c (-) g(+ ) f(+ ) a(-) h(+ ) i(+)

F IG . 4.27 – classement des facteurs pour une fréquence d’alimentation de 90 Hz -


b :Zr , e :hcul, d :lre, c :lse, g :L1, f :e, a :Zs , h :L2, i :H4

4.4.2 Définition de plans appropriés à chaque machine


Dans l’étude de screening précédente, nous avons considéré le cas général où le nombre de
dents stator et rotor sont à déterminer. Comme cela a été démontré depuis de nombreuses années,
le choix des combinaisons (Zs Zr ) est important [JUF 02], l’effet de l’interaction (Zs Zr ) apportant
la plus importante modification sur la réponse.
En réalité, les modèles de dimensionnement des MAS permettent pour une puissance et un
type bobinage donnés, de fixer le nombre de dents stator. Ces modèles sont utilisés chez ALSTOM
TRANSPORT afin de concevoir ces machines. Dans la partie suivante, nous présentons deux
études de Screening dans le cas où le nombre de dents statoriques vaut :
– Zs = 36 encoches (gamme de puissance : 250kW)
– Zs = 54 encoches (gamme de puissance : 500kW)

Par rapport au plan précédent, les facteurs sont les suivants (tableau 4.4.2.4) :

Facteurs :

Tableau 4.4.2.4 : facteurs retenus


Identifiant Notation Sophemis Description
Zr b Nombre d’encoches au rotor
lse c Ouverture d’encoche statorique
lre d Ouverture d’encoche rotorique
hcul e Hauteur de la culasse
e f Entrefer
L g Longueur fer totale
H4 h Hauteur de l’isthme
fs i fréquence d’alimentation

On considère les mêmes facteurs que précédemment en fixant Zs et en choisissant de placer


un seul facteur en ce qui concerne la longueur du fer stator et rotor L.

141
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Le nombre de dents rotoriques Zr passe de 26 à 28 pour la première machine et de 40 à 44


pour la seconde. Le choix de ces combinaisons est préconisé dans les références citées ci-dessus
puisque [Zs -Zr ] est différent de 2p, avec p=3.

F IG . 4.28 – Définition du plan treillis

En ayant décomposé la fréquence pour les mêmes raisons que précédemment et l’effet de
l’épaisseur de culasse, les autres facteurs sont maintenus à 2 niveaux pour se limiter en nombre
d’expériences. Nous obtenons ainsi un plan de 64 expériences (avec 960 points estimés).
Nous présentons l’effet du facteur principal (Zr ) sur le bruit pour différentes fréquences (50,
90, 110 Hz) et pour les 2 machines (figure 4.29).

12

10
Effet de la composante "a" sur la réponses "brui"
Effet de la composante "a" sur la réponses "brui"

10

6
6

4
4

2
2

0 0
1 2 3 1 2 3
freq freq

F IG . 4.29 – Effet du facteur (Zr ) en bruit pour 3 niveaux de fréquences - à gauche : machine à 36
encoches, à droite : machine à 54 encoches

Dans les 2 cas, l’effet est important et positif : si (Zr ) augmente, le niveau du bruit global
augmente et ceci dans le domaine de fréquence choisi. Ci-dessous (figure 4.30), le graphe des
effets pour la variation de la hauteur de la culasse en fonction de la fréquence.

142
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

On montre sur cet exemple qu’il est nécessaire d’étudier les machines séparément, les effets
étant complètement différents en fonction de la machine étudiée. Dans le deuxième cas, la machine
à 54 encoches, l’effet de la hauteur de la culasse est inversé.

0.7 0.4

Effet de la composante "d" sur la réponses "brui"


Effet de la composante "d" sur la réponses "brui"

0.6
0.2

0.5
0

0.4

-0.2
0.3

0.2 -0.4

0.1
-0.6

0
1 2 3 1 2 3
freq freq

F IG . 4.30 – Effet du facteur hauteur de culasse (hcul ) sur le bruit pour 3 niveaux de fréquences - à
gauche : machine à 36 encoches, à droite : machine à 54 encoches

Il en est de même sur l’effet de l’ouverture d’encoches (lse) qui est nettement supérieur
dans le cas de la machine à 36 encoches, sachant que la plage de variation pour ces 2 graphes est
identique en pourcentage (figure 4.31).

0.35
Effet de la composante "b" sur la réponses "brui"

Effet de la composante "b" sur la réponses "brui"

1.2

0.3
1

0.25
0.8
0.2

0.6
0.15

0.4
0.1

0.2 0.05

0 0
1 2 3 1 2 3
freq freq

F IG . 4.31 – Effet du facteur (lse) en bruit pour 3 niveaux de fréquences - à gauche : machine à 36
encoches, à droite : machine à 54 encoches

Enfin, ayant décomposé le domaine de variation de l’épaisseur de culasse en 4 zones, on peut


visualiser les effets croisés de l’épaisseur de culasse en fonction de la fréquence d’alimentation
( fs ) et du nombre d’encoches rotor (Zr ) (figure 4.32). Si on choisit le domaine 1 pour la fréquence,
le fait d’augmenter l’épaisseur de culasse permet de réduire le niveau du bruit global. Par contre,
si on considère le domaine 3, l’effet est inversé.

143
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Effet de la composante "a" sur la réponses "brui"


12

10

2
3

2
3
freq 1
hcul

F IG . 4.32 – Effet croisé du facteur (hcul ) en bruit en fonction de la fréquence

4.4.3 Définition des configurations pour les deux types de machines


4.4.3.1 Configuration choisis pour la machine à 54 encoches stator
A partir du plan treillis précédent, on choisit de définir un plan de RSM afin d’identifier
les facteurs suivants : Zr , hcul . On représente ci-dessous (figure 4.33) une surface de réponse,
présentant le niveau acoustique global en fonction de la fréquence d’alimentation de la machine
et du nombre d’encoches au rotor Zr .
On voit clairement que le minimum de la réponse en bruit est obtenu pour la machine à 40
encoches au rotor pour une gamme de fréquences allant de 80Hz à 200Hz.
50

85
48
90
80
85
46
80 75
encoches rotor

75
Bruit(dB)

44 70
70

65 42 65
60
60
55 40
200
50 150 55
48
46 100
44
42
38
50 50 100 150 200
Zr ¡¢£¤¥¦§¨¦ ¬
©ª«(Hz)
40
38
encoches rotor fréquence fréquence (Hz)

Niveau du bruit minimum

F IG . 4.33 – Surface de réponse en bruit fonction de la fréquence d’alimentation fs et du nombre


d’encoche rotor Zr

144
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Dans le cas de la machine n◦ 2 (Zs = 36 encoches), on présente l’influence de la variation de


Zr sur les forces et leurs modes associés. Pour cette même configuration, un maximum local en
bruit est obtenu pour une fréquence autour de 30Hz.

On peut aussi visualiser l’effet de la hauteur de culasse sur la figure suivante pour une
configuration (Zs ) et (Zr ) donnée : par exemple 54/40. On peut remarquer l’effet de la résonance
en fonction de la valeur de la fréquence. Nous avons également la possibilité de déduire sur cette
surface, un minimum local, au maximum du bruit, pour une valeur de hauteur de culasse autour
de 55 mm (figures 4.34).

0.08
78

0.075 76

74
0.07
72 75
hauteur culasse(m)

0.065
70

70
Bruit(dB)

0.06 68

66
0.055
65
64
0.05 62
60
60 200
0.045 150
58 100
0.08 0.07
0.04 0.06 50
0.05 0.04
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 fréquence (Hz)
fréquence (Hz) hauteur culasse(m)

Minimum local (meilleur choix : hcul=55mm)


hcul=55mm)

F IG . 4.34 – Surface de réponse en bruit en fonction de la hauteur de culasse (hcul ) et de la


fréquence fs

En conclusion, ces différentes surfaces de réponse fonction des facteurs influents retenus
nous permettent de définir une configuration optimale permettant de minimiser le niveau du bruit
global dans le domaine que nous nous sommes imposés. Pour l’étude de cette machine, une confi-
guration 54/40 est plus intéressante pour une vitesse allant de 80 à 200 Hz. La hauteur de culasse
(hcul ) et l’ouverture d’encoche stator (lse) peuvent être choisis afin de limiter le niveau acoustique.
Nous n’avons pas eu l’occasion de valider expérimentalement la configuration retenue contrai-
rement à la machine suivante.

145
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

4.4.3.2 Machine à 36 encoches stator et réalisation d’un prototype


Concernant cette seconde machine moins puissante, nous allons comme précédemment
définir une configuration permettant de limiter le niveau du bruit global sur une plage de vitesse
la plus large possible. Nous avons la possibilité par l’intermédiaire d’ALSTOM TRANSPORT
de réaliser un prototype permettant de valider notre choix. Par contre, nous sommes soumis à la
contrainte suivante :
- le stator du prototype sera identique à celui construit en série, machine qui a été présentée
dans le chapitre III, les paramètres liés au stator seront donc fixés dans notre modèle.
Nous avons par contre une totale liberté pour la construction du rotor, notre objectif étant la
détermination de zones à niveau de bruit minimum, en vue de connaı̂tre les valeurs des facteurs
influents pour la réalisation de notre prototype.

Ci-dessous, nous rappelons ces facteurs du rotor de la machine asynchrone, tels que retenus
par l’analyse du screening :
– nombre d’encoche rotor Zr
– ouverture d’encoche rotor lre
– largeur d’entrefer e
– Hauteur d’isthme H4

La fréquence d’alimentation ( fs ) sera considérée dans notre modèle comme étant un facteur,
en fonction duquel le niveau du bruit global évolue.
La hauteur d’isthme (H4), malgré le peu d’influence qu’elle avait sur le bruit, est étroitement
liée aux fuites dans le rotor. Elle sera donc considérée comme élément de contrainte sur le di-
mensionnement des dents rotoriques. En effet, le choix final du rotor doit être validé par Alstom
Transport qui possède différents outils de dimensionnement. Ce couplage est nécessaire afin d’ob-
tenir un bon compromis entre un niveau de bruit minimisé tout en conservant des performances
identiques. Le facteur longueur du fer rotor (L2) n’est pas choisi, il est fixé à sa valeur centrale.

Ainsi, les résultats qui suivent, donnent l’effet des facteurs retenus en fonction de 2 réponses :
1. Bruit acoustique global de la machine asynchrone,
2. Inductances de fuites totales dans la machine asynchrone.

Le tableau 4.4.3.1 donne les caractéristiques des facteurs sélectionnés.

Tableau 4.4.3.1 : Caractéristiques des facteurs


Facteurs Borne inf. Borne sup. nombre de niveau Unité Description
Zr 24 46 5 - Nombre d’encoches rotor
fs 10 100 10 Hz Fréquence d’alimentation
e 0.0012 0.0020 5 m Entrefer
lre 0.001 0.007 7 m Ouverture d’encoche
H4 0.001 0.009 5 m Hauteur d’isthme

146
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

a) Choix du nombre d’encoche rotor pour Zs =36


La figure 4.35 représente la surface de réponse en bruit en fonction de la fréquence d’ali-
mentation ( fs ) de la machine et du nombre d’encoches au rotor Zr , pour un nombre d’encoche
rotor Zs fixé à 36. Ainsi le minimum du bruit est obtenu pour un nombre d’encoche rotor égale à
44. Nous pouvons considérer aussi le rotor à 26 encoches comme étant non bruyant.
100

90
90

Bruit (dB)
85

80
80
80
70 75
Bruit(dB)

60 70

Fréquences (Hz)
60
65

50
40 60

40 55

20
50
100 30

80 45

60 20
46
42 44 40
40 36 38 40
20 32 34 10
28 30 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46
fréquences(Hz)
Fréquences fs (Hz) 24 26 Rotors Zr
nb encoches
Zr rotor

Bruit minimum

F IG . 4.35 – Surface en bruit et détermination de la zone minimum du bruit

La représentation faite sur la figure 4.36 nous permet de comparer l’évolution du niveau de
bruit global des différents rotors en fonction de la fréquence d’alimentation.

90
28

80

46
70
Bruit (dB)

26

60
44

24
50

40

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
fréquences
fs (Hz) (Hz)

F IG . 4.36 – Evolution du bruit global fonction de la fréquence d’alimentation fs pour chaque rotor

147
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

La figure montre qu’en alimentation à régime variable, pour un nombre d’encoches stator
fixé à 36, le rotor à 28 encoches est le plus bruyant pour le domaine d’étude considéré. En effet,
à la résonance, celui-ci atteint un niveau de 95 dB, le niveau est de 20 dB supérieur à celui atteint
par le rotor 46 encoches.
Le rotor créant le moins de bruit d’après la figure 4.36 est celui à 24 encoches. Cependant
avant de retenir cette configuration, il faut vérifier que la combinaison 36/24 soit bien non divisible
par 2p. En effet, afin de minimiser les harmoniques de couple (correspondant aux efforts tangen-
tiels), | Zs -Zr | doit être non divisible par 2p. Dans notre cas, nous avons une machine asynchrone
à 3 paires de pôles : | Zs -Zr |= 36-24 = 12, 12 étant divisible par (2p=6), le rotor à 24 encoches
ne sera pas retenu. En ce qui concerne le rotor à 44 encoches, | Zs -Zr |= 36-44 = 8, qui n’est pas
divisible par 2p, ce n’est pas le cas du rotor à 44 encoches, il peut donc être retenu.

Par conséquent, le moteur que nous réaliserons aura 44 encoches au rotor.

Sur la figure suivante, nous détaillons l’écart en bruit existant entre le rotor 28 et 26 en-
coches.
On remarque sur la figure de gauche (figure 4.37-a) que la raie de force liée à la denture qui
est à l’origine du bruit correspond au mode 2 (mode responsable du déplacement le plus important
au niveau de la structure statorique). La figure de droite (figure 4.37-b) représente la raie de force
liée à la denture du moteur à 26 encoches rotor. On remarque que cette raie correspond au mode 4
(mode créant moins de déplacements au niveau de la structure statorique que le mode 2). Une raie
à 885.7 Hz apparaı̂t, son amplitude étant faible, elle sera moins prédominante, même si celle-ci
n’est pas négligeable (Chapitre III).

­®¯°±²³´µ¶·
ËÌÍÎÐÑÒÓÙÏÔ
¸¹º» ¶ ËÌÍÎÏÍÐÑÒÓÔ
15000 ÕÖ×ØÚ
15000 ÕÖ×ØÏ

Ê 10000
Pr(T)
Force N/m

10000
é
Pr(T)
Force N/m

5000
5000

0
500 ¼½¾¿À 0
600 500 ÛÚÛÜÝ
700 600
800 700
56 800 ÞÞÛÜß
900 234 56
Harmoniques de temps 1 34
ÁÂÃÄÅÆÇÈÉ Harmoniques de temps
900
12àáâãäåæçè
Mode
Modes
(a) Raies de force liées au moteur à 28 encoches rotor (b) Raies de force liées au moteur à 26 encoches rotor

F IG . 4.37 – Comparaison des raies de forces liées aux moteurs à 26 et 28 encoches rotor

Dans le tableau 4.4.3.2, nous validons les résultats fournis par notre modèle analytique par
l’approche propre à Zhu [ZHU 97] et présentée dans le chapitre II. Dans le cas suivant, elle est
appliquée au moteur à 26 encoches rotor pour une fréquence d’alimentation fs = 51.1 Hz.

148
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Tableau 4.4.3.2 : Estimation des raies de forces liées à la denture par la méthode de Zhu.
Harmoniques de force : Harmoniques de force :

k 8 = -1, ν = k 8. Z" + p = - 33 k = -3, h !!" = (6k ±1) . p = - 51


k# = +1, µ = k# . Z$ + p = + 29 k# = -2, µ = k# . Z$ + p = - 49

%&'( ')&*'*( + ,9 . µ : ν . ;9 %&'( ')&*'*( + ,- . µ / ν . 0-

1 . ðûð 2 3ð2 úí4ö ú5 1 . ðûð2 3 ú 2 úí4ö 5 7


= 66  

: = ;   /

õ óôõ óùÿ óøø øù óøùõ óøùõ øø


µ
ν ó ùÿ óøÿ óøÿ óøùù ø ó ø
íîïð êëì
 þ ñò ýþ ò ñþ ñò þ ñþ


ðúúíûü ððû ðöûí öð÷÷ úû öíüûð
 545,1 885,7

La figure 4.38 montre la différence au niveau du spectre vibratoire, entre les deux configu-
rations, pour une fréquence d’alimentation fs =51.1 Hz.
`abcdefgeheabijfkfge
l^mn@^SoV[\
l@m Y]YoT[\
lTm nSTZ[\
Spectre vibratoire dynamique de la MAS Spectre vibratoire dynamique de la MAS
150 <=> ?A_CDF@E 120
<=>?ABCDF@E <=>?@>ABCDE
Yd0 Yd0
140 STU>VWX Yd2 GHIJKLM GHNJKLM Yd2
YUZ>S[\ Yd4 110
NINOGP Q KKNORPQ Yd4
130 103,6 dB 104,6 dB
100
120

110 90
Z@WX
Amplitude
Amplitude

100
S]^Y[\ 80
90

80 70

70
60
60
50
50

40 40
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Fréquence (Hz) Fréquence (Hz)

F IG . 4.38 – Comparaisons des spectres vibratoires obtenus pour les moteurs à 28 encoches rotor
(à gauche) et 26 encoches rotor (à droite)

Sur la figure 4.38-a, le niveau de la raie de denture vibratoire du moteur à 28 encoches ro-
tor est élevé, car celle-ci est très proche de la résonance de la structure statorique (F2=585.4 Hz)
correspondant au même mode (m=2). Alors que pour le moteur à 26 encoche rotor (figure 4.38-
b) la raie de denture à 885.7 Hz correspondant au mode 2 se trouve éloignée de la fréquence de
résonance du même mode. La raie située à 545.1 Hz correspond au mode 4, et celle-ci ne peut pas
entrer en résonance avec le mode 2 (chapitre II).

149
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

A présent, nous allons étudier l’influence des autres facteurs sur le bruit acoustique.

b) Influence de l’ouverture d’encoche rotor (lre) et de la largeur d’entrefer (e) sur le


bruit

La figure 4.39 représente la surface de réponse en bruit en fonction des paramètres ouverture
d’encoche (lre) et entrefer (e) pour des points de fonctionnement : fs =50Hz et fs =90Hz. Ce résultat
montre que lorsque le facteur (e) augmente, le bruit diminue mais très faiblement en comparaison
avec l’effet du facteur (lre) et bien évidemment pour le domaine choisi. Le facteur (lre) en passant
de sa valeur maximale à sa valeur minimale, le bruit diminue de 25 dB.
Ainsi, pour minimiser le bruit global sur ces 2 facteurs avec Zr = 44 encoches, les valeurs à
considérer se placent à la limite du domaine d’étude, c’est-à-dire e=2mm, et lre= 1mm.

100

90
Bruit(dB)

80 50 Hz

70

60 90 Hz

6 2
-3 4 1.8
x 10 1.6 -3
2 1.4 x 10
O.encoche(lre) 1.2
Entrefer (e)

F IG . 4.39 – Surface en bruit vis-à-vis de (lre) et (e)

L’importance du facteur (H4 : hauteur d’isthme) apparaı̂t clairement dans ce cas. En effet, si
l’on choisit une ouverture d’encoche relativement faible, les fuites rotoriques augmenterons, d’où
la nécessité d’un bon compromis entre le niveau de bruit et les performances de la machine.

c) Détermination de la forme finale du rotor

Le schéma représenté dans la figure 4.40 montre la démarche adoptée pour arriver à déterminer
la forme finale des encoches rotoriques, en respectant le compromis entre bruit et inductances de
fuites magnétiques totale.

La figure 4.41 montre la surface de réponse donnant les fuites totales dans la machine asyn-
chrone obtenu à partir du modèle ALSTOM en fonction de l’ouverture d’encoche (lre) et de la
hauteur d’isthme (H4). Le niveau des fuites totales peut ainsi varier entre 1.18 mH et 2.7 mH,
la valeur de référence étant de 1.24mH (valeur imposée par ALSTOM TRANSPORT et retenue
comme valeur de référence dans leur outil de dimensionnement).

150
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Étude de sensibilité sur la forme du rotor

Résultats
Valeur des facteurs retenus Diminution du Bruit

Contrainte sur Compromis entre


les Fuites totales le BRUIT et les FUITES

NON
Fuites acceptables

OUI

Forme finale de l’encoche rotorique

F IG . 4.40 – Détermination de la forme finale de l’encoche rotorique

1 mm

9 mm

2.6
totales (mh)

19,7 mm
fuitesRotor(mH)

2.4
2.2

2 8 mm
totales

1.8
Fuites de

10 mm
Inductances

1.6

1.4 Forme de l’encoche rotorique

Inductances de fuites rotoriques


4
8
Rotor 44 encoches : RV1
3
-3 6 -3 e = 1.6 mm
x 10 2 x 10 Lft = 2,7 mH
4
lre
O.encoche 1 H.isthme
H4 Valeurs de Référence : Vref
e = 1.5 mm
Surface de réponse (Inductances de fuites rotor) lre = 3 mm
Ouverture d’encoche & Hauteur isthme H4 = 3 mm
Lft = 1,24 mH

F IG . 4.41 – Détermination de la première version du rotor

La valeur de l’entrefer a été légèrement augmentée de 0.1 mm, une valeur plus impor-
tante risquerait d’affecter le fonctionnement électromagnétique de la machine. Nous avons aug-
menté la valeur de l’isthme de 1 mm (H4=4 mm) et diminué la valeur de l’ouverture d’encoche
(lre=1.5mm). Nous avons de plus agit sur la largeur de la petite et de la grande base de l’encoche
rotor. Les fuites ont ainsi été ramenés à 1.3mH, valeur finale (figure 4.42).

151
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

1.5 mm

4 mm
Inductances de fuites rotoriques
Rotor 44 encoches : RV3
e = 1.6 mm
Lft = 1.3 mH
20 mm

Valeurs de Référence : Vref


e = 1.5 mm
lre = 3 mm
5.4 mm
H4 = 3 mm
Lft = 1.24 mH
8.3 mm

Forme de l’encoche rotorique

F IG . 4.42 – Détermination de la version finale du rotor

Le prototype a été réalisé et testé à l’usine d’Ornans. Il a fallut dans un premier temps va-
lider ses performances électriques et thermiques, car elles représentent les premières conditions à
respecter pour passer à l’étape suivante qui est la mesure des vibrations et du niveau acoustique.

d) Comparaisons expérimentales entre les différents rotors testés

Les résultats de mesures vibratoires du moteur prototype (rotor à 44 encoches) sont présentés
sur la figure 4.43 et comparés aux résultats des moteurs existants : moteurs à 26 et 28 encoches
au rotor. Dans cette partie, notre objectif n’est pas de valider de façon quantitative les résultats
expérimentaux par rapport à notre modèle analytique mais de vérifier si notre prédiction ou les
tendances données sont correctes.
En comparant les niveaux moyens des différents moteurs par rapport au prototype, nous re-
marquons une baisse en moyenne de 12.5dB sur le rotor 28 encoches (tableau 4.4.3.3), et 4.6dB
sur le rotor 26 encoches.

Le niveau maximum vibratoire des moteurs 28 et 26 a respectivement été baissé de 20.4dB


et de 7.3dB.

152
4.4. APPLICATION AU CAS DE LA MACHINE ASYNCHRONE

Lw V ib - R26 à V ide Lw V ib - R28 à V ide Lw V ib - R44 à V ide


160,0

140,0

120,0

100,0
Amplitude (dB)

80,0

60,0

40,0

20,0

0,0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Fré que r nce s (Hz)

F IG . 4.43 – Comparaisons entre les différents moteurs quant au vibrations émises

Tableau 4.4.3.3 : Comparaisons expérimentales à partir du relevé vibratoire entre les moteurs R28-R44 &
R26-R44 pour chaque fréquence d’alimentation fs .
Fréquence d’alimentation Écart en vibration (dB) Écart en vibration (dB)
fs (Hz) moteurs R28 & R44 moteurs R26 & R44
20 10.8 1.6
30 8.3 5.8
40 6.3 -1.6
50 12.3 9.7
55 15 10.5
60 16.7 10.3
65.8 20.4 0.9
70.1 16.7 5.7
80.1 8.4 0.6
90 23.4 1.5
118.6 11.3 9.5
163.5 7.8 3.1
199.7 4.7 2.5
Ecart moyen 12.5 4.6

Les résultats de comparaisons sur les mesures du bruit effectués sur les trois moteurs sont
présentés sur la figure 4.44. Au point de fonctionnement correspondant à la résonance d’alimenta-
tion ( fs =65.8Hz ), nous remarquons une baisse sensible du niveau du bruit (11.6dB sur le rotor 26
encoches et 21dB sur le rotor 28 encoches). Mais nous remarquons pour le rotor 44 encoches que
la fréquence correspondant à un niveaux de bruits maximum est déplacée et éloignée à 163.5Hz.

La différence en comparant les maximum de bruit entre les rotors est réduite à 10dB sur
le rotor 28 encoches et 1.7dB sur le rotor 26 encoches.

153
4.5. CONCLUSION

Lw Bruit - R26 à V ide Lw Bruit - R28 à V ide Lw Bruit - R44 à V ide


120,0

100,0

80,0
Amplitude (dB)

60,0

40,0

20,0

0,0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
Fré que rnce s (Hz)

F IG . 4.44 – Comparaisons entre les différents moteurs quant au bruit rayonné

Cependant, les niveaux moyens pour les deux rotors à 28 et 26 encoches, sont respectivement
réduits de 11.9dB et de 2.8dB (tableau 4.4.3.4).
Tableau 4.4.3.4 : Comparaisons expérimentales en bruit entre les moteurs R28-R44 & R26-R44 pour
chaque fréquence d’alimentation fs .
Fréquence d’alimentation Écart en bruit (dB) Écart en bruit (dB)
fs (Hz) moteurs R28 & R44 moteurs R26 & R44
20 1.2 -0.4
30 4.2 1.3
40 10.6 1.4
50 12.3 7.0
55 16 11.0
60 17.9 12.2
65.8 21 11.6
70.1 24.8 7.1
80.1 12.9 0.6
90 7 -10.0
118.6 19.9 4.7
163.5 4 -11.6
199.7 2.8 0.7
Écart moyen 11.9 2.8

4.5 Conclusion
Les différents résultats expérimentaux montrent que notre choix est justifié même si ce
type de rotor présente de moins bon résultats pour des vitesses élevées par rapport à un rotor
26 encoches. On a pu montré que notre outil couplé à un modèle de dimensionnement ALSTOM
permettait de minimiser le bruit d’origine électromagnétique pour une large plage de vitesse, à
performances identiques.

154
4.5. CONCLUSION

Nous rappelons cependant les hypothèses considérés pour l’obtention du modèle :


- l’étude de sensibilité permettant de minimiser le bruit des machines de traction ferroviaire
est limité à un domaine d’étude, correspondant aux attentes de notre partenaire.
- les effets liés à la saturation ainsi qu’à la température ne sont pas considérés dans notre
modèle multiphysique. Les résultats liés notamment au prototype ont été validé par l’industriel
avant la réalisation de celui-ci, et ces performances ont été testé afin de vérifier le bon compromis
entre la minimisation du bruit et par exemple le couple développé, la tenue thermique, ... , c’est-
à-dire ses performances électro-mécaniques.

155
Conclusion générale

157
Conclusion générale

Dans ce travail, nous avons proposé un modèle analytique multi-physique permettant la


prédiction du bruit et des vibrations d’une machine asynchrone et synchrone à aimants perma-
nents. Ce modèle tient compte de paramètres divers d’ordre électrique, mécanique et géométrique
comme par exemple le nombre de dents stator-rotor ou l’ouverture de l’aimant et la hauteur de
culasse. Un outil spécifique a été développé sous Matlab et couplé à un modèle de conception de
machines de tractions appartenant à Alstom ; il permet de concevoir des machines moins bruyantes
pour une plage de vitesse importante.

Bien entendu, le modèle fait appel à des simplifications : perméabilité de fer infinie (effet de
saturation et composante tangentielle négligés) et fonctionnement à vide des machines, notre idée
étant d’avoir un modèle adapté aux objectifs de conceptions des machines de tractions.

Nous avons dans un premier temps validé le modèle électromagnétique par la méthode des
éléments finis. Les comparaisons faites sur les harmoniques d’induction et de force en fonction de
l’espace et du temps sont très satisfaisantes.
Une étude des modes propres a été ensuite réalisée. Les résultats analytiques des fréquences
de résonance des structures statoriques des machines ont été validés par la méthode des éléments
finis (Ansys) et par la méthode expérimentale : analyse modale expérimentale (Pulse). Nous avons
pu valider notre modèle par des mesures à l’usine d’Ornans sur plusieurs types de machines, asyn-
chrone et synchrone à aimants permanents et avec différentes configurations : avec et sans flasques,
avec et sans rotor. Pour chaque fréquence de résonance observée, l’ordre du mode a été identifié.

Les résultats des spectres vibratoire et acoustique obtenus par notre modèle analytique ont
été validés expérimentalement, pour différents points de fonctionnement. En effet, nous avons
testé plusieurs machines à différentes vitesses. Cela nous a permis de mettre en évidence les raies
les plus significatives multiples de la fréquence d’alimentation, parmi lesquelles celles liées à l’ef-
fet de denture.
Ce modèle analytique multi-physique capable de prédire le bruit a permis d’avoir un outil souple,
rapide, et bien adapté à la démarche d’optimisation. Le couplage de l’outil avec un superviseur
d’optimisation a été réalisé. Celui-ci emploie la méthode des plans d’expériences, l’idée étant
d’explorer l’espace de conception tout en maintenant le nombre de simulations à un niveau accep-
table. En effet, l’execution du modèle analytique multi-physique en fonction de la discrétisation
choisie peut demander plusieurs minutes de calculs (de 5 à 10 minutes). Si l’on considère une op-
timisation de la structure où une dizaine de variables interviennent, les temps de calculs peuvent
être très important.

Une étude de sensibilité acoustique d’une machine asynchrone et synchrone à vitesse va-

159
CONCLUSION

riable a été présentée. Le premier volet de l’étude est qualitatif et consiste à la détermination des
facteurs influents sur le bruit acoustique par la technique des plans screening appliquée au modèle
multi-physique. L’analyse des résultats confirme l’extrême importance de l’interaction entre le
nombre d’encoches stator (Zs ) et le nombre d’encoches rotor (Zr ) sur le bruit acoustique.
Dans le cas de l’étude de la machine synchrone, nous avons montré l’influence que peut
avoir l’ouverture d’aimant sur le niveau du bruit, ainsi que la hauteur de culasse.
De plus, l’étude de screening a montré l’influence non négligeable de la fréquence d’ali-
mentation (vitesse de la machine) sur l’effet des facteurs, ce qui entraı̂ne une difficulté de choix
d’une configuration de machine pour toute une plage de fréquences.

Le second volet de notre travail est consacré à l’étude quantitative des variations du niveau
acoustique en fonction des facteurs jugés influents dans la précédente étape et à la recherche des
conditions optimales pour la réduction du bruit. Le choix des plans treillis a permis de réduire
de façon considérable le nombre d’expériences en conservant une erreur acceptable sur les points
estimés.
Dans le cas de l’étude de la machine synchrone, des zones optimales pour le niveau acous-
tique représentées par des surfaces d’iso-valeurs ont été déterminées. Celles-ci permettent de
définir la zone de conception de la machine.
Pour la machine asynchrone, deux configurations ont été étudiées. Des surfaces de réponse
sont construites avec les facteurs influents retenus à partir de l’étape précédente. Le choix du
nombre d’encoches rotor, la valeur de la hauteur de culasse ainsi que l’ouverture des encoches ont
été définis.
Enfin, pour valider la démarche, un prototype de machine asynchrone de puissance moyenne
( 250 Kw) a pu être réalisé. Le stator est de configuration standard avec 36 encoches et, après la
détermination des valeurs optimales pour le rotor, tout en respectant les contraintes de construction
imposées par le constructeur ALSTOM TRANSPORT, les facteurs (Zr ), (lre), hauteur d’isthme et
dimensions de l’encoche rotorique ont été définis. Un bon compromis entre la minimisation du
niveau acoustique de la machine et ses performances est atteint.
Nous avons ainsi montré que les meilleurs choix du point de vue acoustique étaient les confi-
gurations 36/44, correspondant à la configuration réalisée, voire 36/26 pour une large plage de la
vitesse de la machine. Les essais ont pu montré la validité de notre choix, et l’intérêt à vitesses
élevées du rotor à 26 encoches.

Pour compléter cette étude, il serait souhaitable de prendre en compte d’autres aspects :

- l’étude des effets de la saturation sur le niveau global et sur le spectre du bruit acoustique,
étude des effets du vrillage sur la réduction du bruit acoustique (20% des machines), étude des
effets de la charge avec le problème lié à la validation expérimentale.
- l’étude de formes particulières du stator (hexa ou octogonale) de certaines machines asyn-
chrones et de l’influence qu’elles peuvent avoir sur les fréquences de résonances et sur le bruit.
De plus, une étude dans le cadre du CNRT viendra améliorer le modèle analytique et y
ajoutera les parties thermique et aéraulique. Une thèse est en cours sur ce sujet au laboratoire dans
le cadre du CNRT (Centre National de Recherche Technique) avec le projet FUTURELEC3.

160
Annexes

161
Annexe I : Analyse de différentes structures avec
Pulse

En complément avec la partie mécanique vibratoire, nous présentons des exemples simples
d’application à un tube et à un alternateur automobile.

1. Etude d’un tube


L’intérêt de l’étude d’un tube est d’effectuer des comparaisons avec notre modèle analytique.
Ainsi, différentes structures furent étudier : tube long (>1m), tube court (égal au diamètre) avec
différents modes de fixations.

1.1 Présentation du modèle


Dimensions : Longueur = 1170 mm, Diamètre = 114.59 mm, Épaisseur = 2 mm, Module de
Young = 2.07E+11 N/m2, Coefficient de Poisson = 0.3, Densité = 7809 Kg/m3.

FIG. 1 - Sous ANSYS : Maillage surfacique régulier- 24 noeuds le long du tube éléments finis.

FIG. 2 - Maillage Pulse - 24 noeuds sur la circonférence et 5 sur la longueur.

163
Annexe I

1.2 Effet du maillage sous ANSYS, maillage surfacique


Le modèle tridimensionnel (xyz) est maillé en surface (xy) ou (xz) ou (zy) : maillage surfa-
cique. Ensuite, on réalise une extrusion du maillage sur les autres surfaces par rapport au troisième
axe (z) ou (y) ou (x). Ainsi, on obtient un maillage sur toutes les surfaces du modèle, maillage sur-
facique 3D.

FIG. 3 - Maillage surfacique

Tableau 1 : Comparaison des fréquences des modes pour deux types de maillages : Surfacique - 3D
et Volumique - 3D.
Effet du maillage 3D
Modes Numérique ANSYS Expérimentale Analytique sur un tube
Volumique Surfacique PULSE sur le tube
0 14207 - 14515 - - 14556
14524 - 14592
2 540.3 - 644.2 405.7 368 400
9379.6 - 12508 554.3
3 1530 - 1699.4 1146.3 1030 1113
6675 - 10838 1386.1
4 2938 - 3129 2194 1970 2172
5679 - 9658 2476
5 4761 - 4952 3543 3170 3513
6369 - 9523 3845

Par éléments finis (ANSYS), les fréquences des modes obtenues avec le maillage surfacique
(3D) sont très proches de ceux obtenus par la méthode expérimentale et analytique par rapport à
ceux des mêmes modes obtenus avec le maillage volumique (3D) (tableau 1).
En ce qui concerne le maillage volumique 3D, la précision du maillage n’est pas suffisante
et il faut quasiment doublé le nombre de noeuds pour obtenir de bons résultats.

Pour la suite de cette étude, nous utiliserons des maillages surfaciques étant limité par le
nombre de noeuds.

164
Annexe I

1.3 Effet de la longueur sur les modes longitudinaux :


Dans le tableau 2 nous comparons des résultats de l’analyse modale par différentes méthodes
de deux tubes en acier, en mode libre-libre :
Tube long : Longueur = 1170 mm, Diamètre = 114.59 mm, Épaisseur = 2 mm,
Tube court : Longueur = 110 mm, Diamètre = 114.59 mm, Épaisseur = 2 mm.

Tableau 2 : Comparaison des résultats de l’analyse modale par différentes méthodes de deux tubes
en acier, en mode libre-libre :

Numériques ANSYS EXPERIMENTALE ANALYTIQUE


Modes E.F. PULSE
Tube court Tube long Tube court Tube long Modèle 2D
0 14207-14515 1364-2198 - - 14556
14524-14592 2729-4094-4381
1 0-0.001395 0.0018-0.0043 32 56 -
0.0018-0.0021 504-2208 516
0.0036-0.0037 2209-3460
11347 4282-5308
2 405.6-554.4 419.3-420 368 370 400
458.2-503.8 430
627.4-965.1 949
1430-1982
2590-3232
3888-4547
3 1146.3 1184.7-1186 1030 1040 1113
1386.1 1197-1227.9 1160
1261-1297.9 1500
1364-1425
1622-1886
2268-2580
2987-3421
3673-4338
4810-5285
4 2194 2268-2279 1970 1990 2172
2476 2297-2328 2180
2378-2450 2410
2551-2684
2851-3052
3288-3554
3848-4168
4510-4873
5 3543 3659-3660 3170 3460 3513
3845 3673-3689 3660
3931-4024 3940
4136-4270
4426-4607
4813-5045

165
Annexe I

L’objectif des manipulations présentées était de déterminer les fréquences de résonances


mécaniques ainsi que les modes qui leurs sont associés par différentes méthodes :
- la méthode éléments finis (utilisation d’ANSYS)
- la méthode analytique (modèle multiphysique défini sous Matlab)
- et les mesures expérimentales (utilisation du logiciel PULSE : B&K + ME’Scope).

Les conclusions sont les suivantes :


- les fréquences obtenues par les différentes méthodes sont assez proches (voir les différents
tableaux).
- nous avons pu associé les modes aux fréquences de résonances mécaniques obtenues
expérimentalement par visualisation.
- de nombreuses fréquences apparaissent pour un mode donné. Celles-ci sont liées à la lon-
gueur du tube. En effet, on peut visualiser ces modes longitudinaux pour chaque mode radial.
- sur l’étude du tube court, on s’aperçoit qu’effectivement une seule fréquence apparaı̂t en
expérimentale, celle-ci étant très proche de la valeur analytique et expérimentale (jusqu’au mode
4). Ceci justifie les premières conclusions, à savoir que, pour un mode donné, l’apparition de
nombreuses fréquences est liée à l’effet longitudinal.

1.4 Détermination des coefficients d’amortissement :


L’obtention du coefficient d’amortissement est un point important. En effet, pour connaı̂tre
l’effet d’une force d’excitation quelconque sur une résonance de la structure, ce coefficient va
amplifier plus ou moins celle-ci.
L’outil PULSE nous permet d’obtenir ce coefficient par mesures expérimentales (tableau 3).
Un stator classique de machine (Alternateur automobile) a été ajouté dans ce tableau en compa-
raisons des résultats obtenus avec le tube, l’intérêt étant de comparer les différentes valeurs des
coefficients d’amortissement.

Tableau 3 : Comparaison des résultats de l’analyse modale par différentes méthodes de deux tubes en
acier, en mode libre-libre :
Méthode expérimentale Méthode
analytique
Modes Fréquences(Hz) et Coefficient d’amortissements(%)
associés Tube long Tube court Stator+bobinage Fréquences

(n ) (Alternateur) (Hz)
0 - - - 14556
1 56.1(11.6) - 516( ?) 32( ?) 8 -
2 370(2.24) - 430(2.8) - 9.49(1.15) 365(1.49) 460(10.7) 400
3 1040(0.886) - 1160(0.864) - 1500(0.661) 1030(0.469) 1200(2.63) 1113
4 1990(0.502) - 2180(0.502) - 2410(0.412) 1970(0.236) 2150(2.51) 2172
5 3460(0.311) - 3660(0.332) - 3940(0.261) 3170(0.257) 3320(0.93) 3513

Les résultats présentés permettent de donner les conclusions suivantes :


- dans les différents cas, les fréquences élevées sont à éviter ayant un coefficient relativement
faible (0.2%). Dans notre modèle analytique mécanique, les valeurs considérées sont comprises
entre 2 et 4%.

166
Annexe I

- Pour le cas du stator de l’alternateur automobile, les valeurs du coefficient d’amortisse-


ment sont nettement plus élevés liées à l’épaisseur de la culasse (presque 1cm) en comparaison à
l’épaisseur du tube.

2. Etude d’un stator d’alternateur automobile


Après avoir effectué des tests sur le tube, les essais suivants furent réalisés sur un stator
d’alternateur automobile. Ce stator est de petite taille, une dizaine de centimètre de diamètre et
une longueur faible, à peu près 5 cm.

Intérêt de cette étude :


- passage sur un stator de machine ’réelle’ (prise en compte de la denture),
- machine très courte,
- possibilité de voir l’influence du bobinage : test avec et sans bobinage.

Dimensions du stator : Tôle : h = 15mm, Dext = 126 mm, Rc = 60,5mm,


longueur du stator : 50mm, propriété du matériau (Tôle) : Acier,
densité volumique (Tôle) ρt = 7809 Kg/m3.

Notre modèle analytique développé sous MATLAB permet la détermination des fréquences
de résonance de chaque mode d’une structure cylindrique. La prise en compte des dents mais aussi
du bobinage est effectué.

a. Hypothèses :
- le modèle analytique tient compte uniquement des déformations radiales.
- il se limite à l’analyse modale du stator en 2D.
- le poids du bobinage est estimé.

b. Résultats :
La synthèse du calcul des fréquences propres de l’alternateur automobile avec et sans bobi-
nage par la méthode analytique et les comparaisons avec les résultats expérimentaux sont présentés
dans le tableau 4. L’effet du bobinage modifie les fréquences en modifiant la raideur de la structure.
Toutes les fréquences diminuent lorsque l’on place le bobinage statorique.
Tableau 4 : Comparaison des résultats de l’analyse modale du stator d’un alternateur avec et sans bobinage
Méthode analytique Méthode expérimentale (Pulse)
Modes Tôle seule Tôle+bobinage Tôle seule Tôle+bobinage
0 9727.3 9400 8047.7 -
2 619.2 575 512 460
3 1733.5 1580 1431.8 1200
4 3277 2920 2702.5 2150
5 5205.8 4520 4285.5 3320

En conclusion, on remarque que le rapport entre la hauteur de culasse et le rayon moyen du


stator ( Rhc ) est important. La réponse donnée par notre modèle est moins satisfaisante quand ce
rapport est grand.

167
Annexe II : Feuille de calcul Alstom et paramètres

1. Feuille de calcul d’une machine asynchrone


La feuille de calcul présentée ci-dessous correspond à une machine asynchrone dont les
données ont été modifiées pour des raisons de confidentialité. Les différents paramètres sont repris
et injectés dans le modèle multiphysique.

FIG. 1 - Feuille de calcul de la machine asynchrone.

169
Annexe

2. Données du moteur asynchrone


Définition du point de fonctionnement :
g = 0.1/100 ; glissement.
freq = 50 ; fréquence d’alimentation des courants statorique.
Us = 300 ; tension phase neutre
p = 3; nombre de paires de poles

paramètres d’échantillonnage de l’induction et de la force :


npesp = 900 ; nombre de point dans l’espace
nptemps = 300 ; nombre de point dans le temps

TÔLE STATOR :
Type de Tôle : Tôle M330 - 35 A :
De = 250e-3 ; diamètre extérieur (m)
L1 = 350e-3 ; longueur d’empilage stator (m)
Zs = 36 ; nombre d’encoches
H1 = 0 ; hauteur d’isthme encoche (m)
H2 = 2e-3 ; hauteur clavette (m)
H3 = 20e-3 ; hauteur encoche s/s clavette (m)
lse = 14e-3 ; largeur d’encoche (m)
B1 = 14e-3 ; largeur d’isthme encoche (m)
B2 = 15e-3 ; largeur de clavette (m)
hcul= 35e-3 ; épaisseur rad culasse derrière encoches(m)
e = 1.5e-3 ; entrefer (m)
Mst1 = 7.650 ; masse volumique de la tôle (Kg/dm3)
Kf1 = 0.96 ; coefficient de foisonnement

BOBINAGE STATOR :
p = 3; paires de poles
qs = 3 ; nombre de phase
ns = 42 ; nombre de spires en série par phase d’un enroulement stator .
Deu = 1 ; voies en parallèle par phase
pcu = 1 ; fils élémentaire en // par conducteur
Bcu = 13e-3 ; largeur du fil (m)
Hcu = 2e-3 ; hauteur du fil (m)
Scu = 17.64e-6 ; section du fil (m2)
Y = 5; pas de bobinage
Iso = 1e-3 ; épaisseur (thermique)Isolant (m)
lpd1 = 10e-3 ; longueur de la partie droite
ms = Zs/2/p/qs ; nombre d’encoches par poles stator et par phase

TÔLE ROTOR :
Drext = Dsint-2*e ; diamètre du rotor de la MAS(m)
Rr = Drext/2 ; rayon du rotor de la MAS(m)
L2 = 350e-3 ; longueur axiale du rotor (m)

170
Annexe

Da = 80e-3 ; diamètre d’arbre (m)


Zr = 28 ; nombre d’encoches rotor
H4 = 3e-3 ; hauteur d’isthme encoche (m)
H5 = 19.7e-3 ; hauteur d’encoche (m)
lre = 7e-3 ; largeur d’isthme encoche rotor (m)
B5 = 13e-3 ; petite base (m)
B6 = 13e-3 ; grande base (m)
Mst2 = 7.7 ; masse volumique de la tôle (Kg/dm3)
Kf2 = 0.96 ; coefficient de foisonnement

CAGE ROTOR :
Sb = 218e-6 ; section de barres (m2)
Lhf = 17e-3 ; longueur barre hors fer (m)
Hc = 30e-3 ; hauteur couronne (m)
Bc = 15e-3 ; largeur couronne (m)
Rdb20 = 1.70e-8 ; barres : résistivité (hom.m)
Alfab = 0.0030 ; barres : coefficient de température
Rdc20 = 1.70e-8 ; cercles : résistivité (hom/m)
Alfac = 0.0030 ; cercles : coefficient de température
Msb = 8.7 ; masse volumique des barres (Kg/dm3)
Mscc = 8.7 ; masse volumique des cercles (Kg/dm3)
qr = Zr ; nombre de phase rotor à cages
l = 442e-3 ; distance entre appuis (coupe longitudinale)

CARCASSE :
Lcar = 480e-3 ; longueur du moteur (m)
Mstc = 7.850 ; masse volumique de la carcasse
Dcext = 270e-3 ; diamètre extérieur de la carcasse
Dcint = 250e-3 ; diamètre intérieur de la carcasse

171
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