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DEDICACE

Je dédie ce modeste travail que j’aimerais qu’il soit un point de


départ pour un avenir meilleur à:

Mes très chers parents avec toute ma reconnaissance et mon


affection pour leurs appuis, la patience dont ils ont toujours fait
preuve à mon égard, et pour leur amour et leur soutien qu’ils m’ont
porté durant tout mon curcus scolaire.

Tous mes amis symbole de l’union et de force en souvenir des


agréables moments partagés.

La direction général et corps professoral pour leur formation et leur


effort pour nous offrir une meilleure formation

A l’ISIC auquel un solide beau sentiment d’appartenance me liera à


jamais

Enfin à tous ceux qui ont participé de prés ou de loin à


l’accomplissemant de mon travail.

1
.

REMERCIEMENTS

Après l’accomplissement de ce travail je tiens à signaler que j’ai


l’honneur d’être un parmi les stagiaires qui ont passées à DLM au
bureau de traçage ,et à remercier le Directeur du ressource
humaine Mr L. AMAIOUD qui m’a accordé cette chance . Je
voudrais également remercier le chef de service de traçage
Mr. SEMGAMI, aussi que son équipe qui m’ont soutenu et m’ont
permis d‘ enrichir mes informations sur le domaine de
construction métallique et m’ont aidé à effectuer le 2 éme
éme stage de ma

carrier professionnel.

SOMMAIRE

2
.

Dédicace………………………………………………….…2
Pages
Introduction……………………………...........................…4

I - Présentation générale de l’entreprise.

1/
Historique……………………………………........6
2/ Structure organisationnelle de dlm …..
……..10
3/ Principaux clients de
dlm…………………………...11
4/ Organigramme de l’entreprise……...............12

II - Travaux Effectués au sein de l’entreprise.

1/ Dessin ……………………………………........13
2 / Calcul  ………………………………….
….......14
3 / Traçage
………………………………….........15
4 / Observations et documentations utiliser .....17

3
.

Conclusion.………………………………………...……18
Annexes…… …………………………...…………..……28

INTRODUCTION
INTRODUCTION

Après avoir passer deux années à l’Institut Supérieur Industriel de


Casablanca comme stagiaire en BECM, j’ ai constaté qu’il s’agit d’un
filière qui offre aux stagiaires une formation qui va leur permettre
d’être capables de faire la conception de chaque projet ,aussi que de
faire le calcul de RDM (Résistance Des Matériaux),chaudronneries et
tuyauterie, et de faire les dessins d’ensemble et les dessins de définition
de la charpente métallique , et de maîtriser l’AUTO CAD .

Le stage en société qui a ponctué mes deux années de formation m’a


sensibilisé au contexte professionnel. Il m’a permi de mettre en pratique
mes connaissances théoriques, et d’acquérir les compétences et les
attitudes professionnelles qu’on attend du titulaire d’un Diplôme en
BECM.

Ce rapport et le fruit de mon travail chez dlm au bureau de traçage.

4
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I - Présentation générale de DLM


1/ Historique :
La société DELATTRE LEVIVIER MAROC est une entreprise
créée en 1950, reconnue dans les domaines d’activités suivants :

Etudes;
Fabrication de construction métallique lourde;
Chaudronnerie;
Structure;
Mécano soudure;
Mécanique;
Montage;
Levage;
Tuyauterie industrielle;

Ces activités concernent essentiellement les secteurs des


phosphates et mines, de l’industrie du ciment et des industries
pétrolières, chimiques et hydrauliques.
L’entreprise participe aux grands programmes de développement au
Maroc. Ses principaux clients sont les grands donneurs d’ordre :
OCP, Samir, Total, Shell, ONE, Ministère de l’Equipement Lafargue,
etc.

DELATTRE LEVIVIER MAROC, grâce à des investissements


lourds en équipement industriel et au recrutement de compétences, a
su évoluer pour être le leader du marché de la construction
métallique au Maroc.

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Principaux moyens de dlm


 Effectif moyen : 700 personnes
 Capacité de levage en atelier : jusqu'à 80 tonnes
 Capacité de découpe de tôle : jusqu’à 300 m/m
d’épaisseur
 Cintrage à froid : jusqu’à 80m/m
 Moyens de contrôle non destructif : X-Gama-US-etc…
 Cabine de grenaillage : 9*8*24 m (120.000 m²/an)
 Four de traitement thermique : 4*4*15 m
 25 grues de 20 à 150 tonnes
 Atelier spécifique pour travaux en acier inoxydable

2 / Structure organisationnel de DLM

6
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Différents services de DLM
Un produit, quelle que soit sa nature, doit suivre systématiquement
un processus de contrôle et fabrication au sein de la société.
Ce processus est divisé en deux services :

 Service commercial

Il est chargé des études de prix et de la faisabilité du produit.


 Service fabrication

Il a pour but de lancer la production après confirmation du service


commercial. Il contient les services suivants :

 Bureau d’étude :

Réceptionne les plans bons pour exécution de chez les clients, et


effectue les approvisionnements par plans ; ces plans sont détallés
pour faciliter l’exécution de chaque tache.

 Planification :

Déterminer la charge en heures productives et sa répartition dans le


temps. Il est équipé d’un atelier stock modèle c’est la fortune de DLM,
car avec un modèle disponible on peut directement lancer la
production.
Notons que c’est la disponibilité d’un model qui détermine le délai
de livraison d’un produit.

 Bureau de traçage :

7
.
Se basant sur les plans pour exécutions et les nomenclatures
d’approvisionnement, le bureau de traçage procède à la réalisation
des gammes de fabrication pour l’exécution en atelier.

 Les données de l’ordonnancement :

 Les besoins clients :

Avant toute procédure, le client doit fournir des plans bons pour
exécution (les plans des pièces à réaliser). En cas d’absence d’un
plan, la société peut dessiner les plans nécessaires pour la fabrication
en présences d’un responsable pour déterminer leur besoin en pièces
à réaliser et la matière première nécessaire.
 Le programme commercial :

Le service fabrication doit répondre après une étude du dossier que


le projet est faisable ou pas.

Le service commercial négocie aussi le pris de fabrication et après


un accord signé par le directeur de la société concernée, la
fabrication de la pièce sera enfin lancée.

 La politique de fabrication :

Pour tout projet, DLM réalise les données de gestion de fabrication


et les plans seront stockés dans une base de donnée : atelier stock
modèle.

DLM produit actuellement 4000 tonnes /an d’acier dont la


répartition est données par le tableau suivant :

Matières Aciers au Aciers Aciers


carbone Inoxydables Alliés TOLAL
AC/C

8
.
Tonnes/an 2500 à 3700 90 à 300 300 à 1000 3000 à 5000

Avant d’obtenir un produit fini, la matière première est acheminée à


travers des sections de production, à savoir :
 Service de contrôle :

C’est une équipe polyvalente au sein de l’atelier qui se charge de


suivre à la lettre les procédures de contrôle demandes par les clients,
en effectuant des relevés dimensionnels, ou contrôle non destructif
avant, en cours et en fin de fabrication.
 Contrôle qualité :

La non -qualité coûte cher, elle se traduit par la production des


rebuts dans les ateliers de fabrication, le retour de produits au service
après –vente et la dégradation de l’image de marque. D’où la
nécessité de résorber cette mauvaise qualité durant tout le processus
de mise en œuvre du produit.

Dans ce contexte, et en vue d’assurer la qualité de son produit ainsi


qu’une grande fiabilité, DLM dispose d’un certain nombre de moyens
de contrôle.

Un produit quelle que soit sa nature, doit systématiquement être


soumis à plusieurs contrôles. Le contrôle de départ est celui de
réception des matières premières, ensuite à des contrôles lors d’une
unité à une autre.

 Le contrôle de réception :

L’objectif de ce contrôle est de ne pas laisser dans la production


des matières premières non conformes aux spécifications demandées
par les clients.

9
.
 Le contrôle en cours de fabrication :

En plus du contrôle de réception, d’autres contrôles doivent avoir


lieu au sein de la fabrication, à savoir :

 Contrôle de la température en cours de soudure.


 Contrôle dimensionnel.
 Contrôle non destructif avant, en cours et en fin de la
fabrication.

 Contrôle final :

Avant la peinture, DLM a recours à la sous- traitante pour le


contrôle final de ses pièces. Ce contrôle permet la détection des
défauts internes.

3/ Principaux clients de dlm

MAROC ETRANGER
- PNA - SOFRESID

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.
-TOTAL - KREBS
-MOBIL - BMA
- SHELL - BUHLER
- AFRIQUIA - FULLER
- ATLAS SAHARA - FC
- BOUYGUES - ALSTHOM HYDRO
- CEC - HITACHI
- CELLULOSE - HIDRO-VEVEY
- COSUMAR - KAWASAKI
- HOLDERBANK - LOESCHE
- CIMAR - KRUPP
- LAFARGE - KOCH
- DUMEZ - HAMON SOBELKO
- SOMAGEC - MITSUI
- PHOSBOUCRAA - PERINI
- OCP - POLYSSIUS
- ODEP - RIVA CAZONI
- ONA - SDEM
ENTREPRISE
- ONE - ONAREP
- STOLZ
- SAMIR - TECHNIP-CLE

4 / L’Organigramme de l’entreprise.

11
.

II - Travaux effectués dans l’entreprise


Pendant la périodes de stage j’avais la possibilité de pratiquer
presque toutes les leçons fait a l’école :

1/Dessin :

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.
 Dessin d’une charpente métallique:

 Plan d’ensemble : * Les vues.


*Les files.
*Les détails.

 Plan d’implantation.
 Plan de calpinage.
 Les fiches de débit (Traçage).
 Métrer.

 Dessin des réservoirs:

 Plan d’ensemble : *Vue en plan.


*Les détails.
* Nomenclatures.
*Plat forme.

2/ Calculs :

 Calculs d’une charpente :

Calcul de :

 Charges de vent.
 Les pannes (les liernes + les brettelles).
 Portique (traverse + poteaux).

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.
 Les potelets.
 Les lisses (les suspentes).
 Contreventement.

 Calculs d’un réservoir :

Calcul de :

 L’épaisseur (fond et virole).


 Volume.
 Poids.

3/ Traçage:

 Coude cylindrique

Coude cylindrique à 4 éléments.


Les soudures seront sur des génératrices alternées permettent la
complémentarité des éléments développés.

Les cotes sont indiques à la fibre neutre.

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.
 Cylindre tronqué.

Le solide est un cylindre de révolution limité par un plan de bout.


L’inclinaison du plan de bout est 30˚ par rapport au plan horizontal.

 Tronc de pyramide.

Le solide est un tronc de pyramide régulière droite.

 Surface composée.

Le solide est une surface composée, les cotes sont indiquées à


l’intérieure du solide pour la base inférieure et à la fibre neutre pour
la section circulaire.

 Tronc de cône de révolution percé.

Le solide est un tronc de cône de révolution percé d’un trou Ø 100


Les cotes sont indiques à la fibre neutre.

Plus d’autres travaux réalisés durant la période de stage.

4/ Observations et documentations utilisées

Pendant les deux mois de stage je n’ai pas hésité de prendre le


maximum des informations soit par poser des questions, soit avec
l’observations.
J’ai pas arête seulement sur les informations concernent le domaine
de construction métallique, mais aussi ce qui concerne les relations
avec les hiérarchies ou les personnelles.

Au coures de mon stage j’ai eu la possibilité d’utiliser les logiciels


et les livres concernant notre métier.

15
.

Et ils sont comme suit :

Les logiciels pour  :

Dessin : « AUTO CAD  »

Les livres pour  :

Dessin :
« Livre des commandes de l’AUTO CAD  »

Calculs :
«MEMOTECH» : Structures métalliques.

« REGLES NV 65 » : Règles définissant les effets de


la neige et du vent sur les constructions et annexes.

« REGLE CM 66  » : Règles de calcul des


constructions en acier.

«CONCEPTIONS ET CALCULE DES STRUCTURES


METALLIQUES »

« C.O.D.A.P 95 » : réservoir et chaudronnerie.

« Autres documentations » 

J’ai aussi l’opportunité de voire des dessins au coure de réalisation


ou déjà réaliser dans l’entreprise.

16
.

CONCLUSION
CONCLUSION

Le stage au sein de la société dlm , dont les points forts est sa gestion,
et son favorable environnement du travail, m’a donné un nouvel élan à
mes idées préconçues puisqu’ il m’a permis de mettre en pratique mes
connaissances théoriques ainsi acquises.

17
.
Il m‘a donné une vue panoramique sur le monde du travail avec toute
ses fluctuations et ses règles de jeux, et sur le plan humain cette
expérience m’a permis de vaincre ma timidité et me rapprocher de
l’esprit de solidarité régnant la société.

J’espère qu’à travers ce rapport j’ai réussi à démontrer tout l’intérêt de


ce stage.

Calcul et Dessin du :
 Charpente métallique.
 Réservoir.

Traçage :
 Coude cylindrique
 Cylindre tronqué.
 Tronc de pyramide.
 Surface composée.
 Tronc de cône de révolution percé

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.

 Calcul d’un réservoir :

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.

VUE EN ELEVATION

Spécification

Pression de service : 1.2 Mpa


Pression de calcul : 1.2 Mpa
Pression d’épreuve : 1.86 Mpa
T°C de service : 150°C
T°C de calcul : 150°C
T°C d’épreuve : 20°C
Nature de fluide : eau surchauffée
Surépaisseur de corrosion C : 2 mm
Tolérance sur épaisseur C1 : 0.85 mm

Aminciment possible C2 : 0 mm


Catégorie : B
Classe de tolérance : D
Coeff. Soudure service : 0.85

20
.
Coeff. Soudure essai : 1
Réception matériau type matière virole A37CP
Fond A37CP
Soumis règlement française : CODAP
Radiographie : 10%
TTh : oui
Calorifuge : non

DETERMINATION DES CONTRAITES NOMINALE DE CALCUL

SITUATION
SITUATION DE CALCUL D’ESSAI DE
RESISTANCE
Temp. 150Cº 20Cº 20Cº 20°C

Formule R0.002/S1 R0.002/S1 R/S2 R0.002 x 0.95

Fond et virole 181/1.6 = 225/1.6 = 360/2.7 = 225x 0.95 =


113.13 140.62 133.33 213.75

E: épaisseur de virole.
f : contrainte admissible min.
Z: coefficient de soudure.
P: pression.
C : surépaisseur corrosion C = 2mm.

CALCUL DE L’EPAISSEUR DE L’ENVELOPPE CYLINDRIQUE

Formule Calcul Epreuve

21
.
E= [(1.2 x 1800) / (2 x E= [(1.86 x 1800) / (2 x 213.75 + 1.86)
E = [(P x De) 113.13x 0,85 + 1.2)
/ (2f x Z + P)] E = 7.79mm
E= 11.16mm

Ev = [(P x De) / (2f x Z + P)] + C + C1 + C2

AN : Ev = E + C + C1+ C2 = 11.16 + 2 + 0.85 + 0 = 14.01mm

On prend pour le Virole un épaisseur de :

Ev = 16 mm

CALCUL DE L’EPAISSEUR DE FOND  :

Ri : De = 1800mm. Ef = [(P x Ri) / (2f x Z -0,5 P)] + C


rc: De/10 = 180mm

Formule Calcul Epreuve


Ef = [(P x Ri) / (2f x Z -0,5 E = 9.57mm E = 7.84mm
P)]
P/f = 0,01 ; rc/D=0,1 P/f = 0,008 ; rc/D=0,1
Soit Ep/Ri = 0,0095 Soit Ep/Ri = 0,0125
A partir de diagramme Donc : e/Ri=0.0095 Donc : e/Ri=0.008
C.3.1.5 E = 1800 x E = 1800 x 0,008=14.4mm
P / f  ; Ep / Ri 0.0095=17.1mm

E = 17.1mm E = 14.4mm
E = 0.15 x 1800 x E = 0.15 x 1800 x (0.0087)0.67
E = 0,15 x De x (P/f) 0,67 (0.01)0.67 E = 11.24mm
E = 12.83mm

On va prendre la valeur la plus grande de six :


Donc on trouve que : Ef = E + C = 17.1 + 2 = 19.1mm
Donc on va prendre pour le fond un épaisseur de :

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Ef = 20mm
.

 Charpente métallique .

1) Calcul de (Ce - Ci)  :

a) Cas (1) parois AB au vent  :

Cas (2) parois CD au vent :

Cas (3) parois AB et CD parallèle au vent :

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.

Calcule des charges de vent :

P = QH. Ks. Km.


(Ce –Ci)

QH / Q10 = 2,5 x H + 18 / H + 60

On a la région II Donc Q10 = 70dan/m²


On a site exposé Donc ks = 1,35
On n’a pas l’effet de masque Donc Km =1
On a H = 14,25m Donc l’effet de dimension est : δ = 0,82

Alors QH = 70 x 2,5 x (14,25 + 18 / 14,25 + 60) = 76dan/m²

Donc P = 76 x 1,35 x 1 x 0,82 (Ce – Ci)

CHARGES EXERCE SUR LE PORTIQUE

Détermination des charges

Charge permanente :

G = (15 + 7 +18) x 5 = 200daN/m² ; (couverture + panne +


divers)

Charge d’exploitation  (Poussière) :

Sp = 20 x 5 = 100 dan/m²

Charge de vent :

24
.
Cas (1) :

Wn1 = 17 x 5 = 85 dan/ml

Wn2 = 17 x 5 = 85 dan/ml
Wn3 = 1,7 x 5 = 8,5 dan/ml

Cas (2) :

Wn1 = 67,2 x 5 = 336 dan/ml


Wn2 = 67,2 x 5 = 336 dan/ml
Wn3 = 52,1 x 5 = 261 dan/ml

Cas (3) :

Wn1 = 96,9 x 5 = 484,5 dan/ml


Wn2 = 12,3 x 5 = 61,5 dan/ml
Wn3 = 24,9 x 5 = 124,5 dan/ml

Longueur de la traverse : S = 15,17m


Entraxe portique : E = 5m
Coefficient de la rigidité : K = 0,94

Sur ce portique on n’a 5 cas de charges sont :

cas de charge (A) : charge permanente de G + Sp


cas de charge (B) : charge de vent Wn au soulèvement

cas de charge (C) : charge de vent horizontal Wn pression


cas de charge (D) : charge de vent horizontal Wn Dépression
cas de charge (E) : charge de vent horizontal Wn Dépression

Dimensionnement des Pannes :

Données :
Poids propres des pannes 7 dan/m²

25
.
Poids de couverture 8dan/m² type tôle nervésco 75/100
Charge de poussière 20dan/m²
Vent normal 52dan/m²
Nombre des pannes (n = 11)
Entraxe portique : 5m
Entraxe pannes : a = 1,507m

Calculs :

Charges permanentes :
G = 7 + 8 = 15 dan/m²

Charges d’exploitations (surcharge) :


Se = Sp x 1,67 = 20 x 1,67 = 34dan/m²
We = Wn x 1,75 = 52 x 1,75 = 91dan/m²

Combinaisons d’actions :

4/3 G + 3/2 Sp = 1,33 x 15 + 1,5 x 20 x cos(8,53) = 50 dan/m²


G + Sp = 15 + 34 = 49dan/m²
G + We = 15 - 91 = -76 dan/m²

(Donc la 3éme combinaison est la plus défavorable)

Charge pondérée Max sur panne :

n = 1,25 (4/3G +3/2 Pn) x a = 1,25 x -76 x 1,504 = -143,2 dan/ml

Charge pondérée Max sur panne :

f = n x cos  = -143,2 x cos 8,53 = -141,6 dan/m


t = n x sin  = -143,2 x sin 8,53 = -21,24 dan / m

N.B : On va calculer pour les pannes isostatique avec une


lierne a mi-porté

26
.

Moment Max sur panne :

Mx = (f x l²) / 8 = (-141,6x 5²) / 8 = 447,5 dan.m


My = (t x (l/2)²) / 8 = (-21,24 x 2,5²) / 8 = 15,6 dan.m

détermination de profile d’après la contrainte de flexion :

On prend comme profilé un IPE120 et on le vérifié :


(I/V)x = 53 cm3 ; (I/V)y = 8,64 cm3 ; (ψ = 1.06 CM 66 page 193)
(x + y) x ψ ≤ e
On doit vérifier :

[(447,5 / 53) + ( 21,24/8,64)] x 1,06 ≤ 24 daN / mm²

11,6 ≤ 24 daN / mm²


O
condition de flèche : K
Charge non pondérée :

G + We = 15 - 52 = 37 daN /m²

f’ = 1,25 x 37 x cos 8,53 = -68,9 daN /m ; t’ = 1,25 x 37 x sin


8,53 = -10,33 daN /m

(IPE 120 : Ix = 317,8 cm4 et Iy = 27,65 cm4)

Sur l’axe XX’ :

Fx / l = (5xqxl3) / (384xExIx) ≤ l/200

Fx / l = (5 x 0,663 x 5003) / (384 x 2,1 x 106 x 317,8) = l / 618 ≤ l/200

O
K
27
.
Sur l’axe YY’ :

Fy / l = 0,41x (5xqxl3) / (384xExIy) ≤ l/200


Fy / l = 0,41 x (5 x 0,0995 x 5003) / (384 x 2,1 x 106 x 27,65)
= l / 358 ≤ l/200

O
D’après toutes ces calcules on trouve que les panne sont de K
type IPE120

28

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