Seven Ways Today’s  
Distributed Control  
Systems (DCS)  
Can Save You 20% or More 
 

In the past, DCS Systems were large, expensive and 
very complex.  This drove many control engineers 
to use Programmable Logic Controllers (PLCs) and 
Human Machine Interface (HMI) in order to lower 
cost. Today, these implementations are 
consistently more expensive than DCS systems for 
the same process or batch application.  

 
This report documents the key advantages of DCS 
systems over PLC/HMI engineered systems and the 
typical value of each.

 
 Executive Summary  

This report has been developed to help show how you can significantly reduce the cost of your 
process automation.  As you probably know, integrating independent PLC’s and required 
operator interface, takes a great amount of time and effort.  This effort is focused on making 
the technology work together, rather than improving operations, reducing costs, or improving 
the quality or profitability of your plant.   

Many engineers do not normally think about it but a PLC/HMI system may have a subset, if not 
all, of the following unique and manually coordinated databases.   

• Each controller and its associated I/O 
• HMI (potentially multiple HMIs) 
• Alarm Management  
• Batch / Recipe and PLI 
• Redundancy at all levels 
• Historian 
• Asset Optimization 
• Fieldbus device management 
 
Each of these databases must be manually kept in sync. Every time a change is made in one, 
others usually need to be updated to reflect the change.  For example, when an I/O point and 
some control logic is added you probably need to change or add a HMI element, the Historian 
and the Alarm database.  This means your engineers must make these changes in each of these 
databases, not just one.  
 
In another scenario a change may be made in an alarm setting in a control loop.  In a PLC 
implementation there is no automatic connection between the PLC and the HMI.  This can be a 
large problem during start up of a new application where alarm limits are being constantly 
tweaked in the controller to work out the process while trying to keep the Alarm Management 
and HMI applications up to date with the changes and useful to the operator.  
 

Key Advantages 

Today’s DCS systems (also known as Process Control Systems) are developed to allow you to 
quickly implement the entire system by integrating all of these databases into one which is 
designed, configured and operated from the same application. 

The table below explains how savings can be realized by using today’s DCS System over a 
PLC/HMI system.  This information has been collected from decades of implementation 
expertise of ABB engineers, end user controls engineers, consultants, and multiple Systems 
Integrators who actively implement both types of control solutions based on application 
requirement and user preferences.   

     
Page 2 
   
  PLC/HMI  Process Control System  *Time savings 
(DCS)  with Process 
Control 
Engineering  Control Engineers must map  As control logic is  15‐25% 
out system integration  designed, alarming, HMI  depending on 
between HMI, alarming,  and system  how much 
controller communications,  communications are  HMI and 
and multiple controllers for  automatically configured.   alarming is 
every new project.    being 
  One software  designed into 
Control addresses (tags)  configuration tool is used  the system. 
must be manually mapped in  to set up one database 
engineering documents to  used by all system 
the rest of the system.    components. 
   
This manual process is time  As the Control Engineer 
consuming and error prone.  designs the control logic, 
  the rest of the system falls 
Engineers also have to learn  into place.  
multiple software tools,   
which can often take weeks  The simplicity of this 
of time.  approach allows engineers 
to understand this 
environment in a matter 
of a few days.  
Programming   Control logic, alarming,  When control logic is  15%‐45%  
system communications and  developed, HMI 
HMI are programmed  Faceplates, alarms and 
independently. Control  system communications 
Engineers are responsible to  are automatically 
integrate/link multiple  configured.  
databases to create the   
system.       Faceplates automatically 
  appear using the same 
Items to be manually  alarm levels and scalability 
duplicated in every element  set up in the control logic.  
of the system include.  These critical data 
‐ Scalability data  elements are only set up 
‐ Alarm levels   once in the system.  
‐ Tag locations   
(addresses)  This substantially reduces 
  the time it takes to 
Only basic control is  engineer and implement a 
available.  Extensions in  system and errors in the 
functionality needs to be  system.  

     
Page 3 
   
  PLC/HMI  Process Control System  *Time savings 
(DCS)  with Process 
Control 
created on a per application   
basis. (e.g. Feed Forward,  This is analogous to having 
Tracking, Self tuning,  your calendars on your 
Alarming…) This approach  desktop and phone 
leads to non‐standard  automatically sync vs. 
applications, which are  having to retype every 
tedious to operate and  appointment in both 
maintain.   devices.  People who try to 
  keep two calendars in sync 
Redundancy is rarely used  manually find it takes 
with PLC’s.  One reason is the  twice the time and the 
difficulty in setting it up and  calendars are rarely ever in 
managing meaningful  sync. 
redundancy for the   
application.    Redundancy is set up in 
software quickly and 
easily, nearly with a click 
of a button.  
Commissioning  Testing a PLC / HMI system is  Process Control Systems  10‐20% 
and Start up  normally conducted on the  come with the ability to  depending on 
job site after all of the wiring  automatically simulate the  the complexity 
is completed and the  process based on the logic,  of the start up 
production manager is asking  HMI and alarms that are  and 
“why is the system not  going to be used by the  commissioning 
running yet?”   operator at the plant. 
   
Off line simulation is  This saves significant time 
possible, but this takes an  on‐site since the 
extensive effort of  programming has already 
programming to write code  been tested before the 
which will simulates the  wiring is begun.   
application you are 
controlling.  Due to the high 
cost and complex 
programming, this is rarely 
done. 
Troubleshooting  Powerful troubleshooting  All information is  10‐40% 
tools are available for use if  automatically available to  (Varies greatly 
the controls engineer  the operator based on the  based on the 
programs them into the  logic being executed in the  time spent 
system.   controllers.    developing 
    HMI and 

     
Page 4 
   
  PLC/HMI  Process Control System  *Time savings 
(DCS)  with Process 
Control 
For example, if an input or  This greatly reduces the  alarming, and 
output is connected to the  time it takes to identify  keeping the 
system, the control logic will  the issues and get your  system up to 
be programmed into utilize  facility up and running  date.)  
the control point.  But when  again.  
this is updated, did the data   
get linked to the desperate  The operator also has 
HMI?  Have alarms been set  access to view the 
up to alert operators of  graphical function blocks 
problems? Are these points  as they run to see what is 
being communicated to the  working and not. (read 
other controllers?  only) 
   
Programming logic is rarely  Root Cause Analysis is 
exposed to the operator  standard. 
since it is in a different   
software tool and not  Field Device diagnostics 
intuitive for an operator to  (HART and Fieldbus) are 
understand.   available from the 
operator console.  
Ability to change  Changing the control logic to  Adding or changing logic in  20‐25% 
to meet process  meet new application  the system is also very  savings on 
requirements   requirements is relatively  easy.  In many cases even  changes is not 
easy.  The challenge comes  easier to change logic with  uncommon.   
with additional requirements  built in and custom 
to integrate the new  libraries of code.  
functionality to the Operator   
Stations.  Also,  When changes are made, 
documentation should be  the data entered into the 
developed for every change.   control logic is 
This does not happen as  automatically propagated 
much as it should.  to all aspects of the 
  system. This means far less 
If you were to change an  errors and the “system” 
input point to a new address  has been changed with 
or tag, that change must be  just a single change in the 
manually propagated  control logic.  
throughout the system.   
  
Operator  Operator Training is the  Training for operators is  10‐15% is 
Training   responsibility of the  available from the process  common in 
developer of the application.   control vendor. This is due  training costs 

     
Page 5 
   
  PLC/HMI  Process Control System  *Time savings 
(DCS)  with Process 
Control 
There is no operator training  to the standardized way  reduction, but 
from the vendor since every  information is presented  this can be 
faceplate, HMI screen or  to operators.  magnified 
Alarm management function    with the 
can be set up differently  This can significantly  constancy 
from the next. Even within a  reduce operator training  found across 
single application operators  costs and quality due to  operators. 
could see different graphics  the common and expected 
for different areas of the  operator interface on any 
application they are  application, no matter 
monitoring.  who implements the 
system.  
System  Documentation is based on  As the control logic is  30‐50% due to 
documentation  each part of the overall  changed, documentation  the nature of 
system.  As each element is  for all aspects of the  the system 
changed, documentation  system is automatically  being put in 
must be created to keep  created.   place.  
each document up to date.  
Again, this rarely happens, 
causing many issues with 
future changes and 
troubleshooting. 
* Time savings based on typical costs associated with a system using ~500 I/O, Two controllers, 
One workstation and 25 PID Loops.       

     
Page 6 
   
Your Customized Results 

As you know, these are “typical savings”.  Your individual savings will vary from the estimates, 
and may vary greatly.   To help you determine the savings for your application we have two 
tools to assist you. 

1) A self help tool, the Custom Process Evaluation Worksheet (can be found at 
http://www.abbprocess.com/files/Process_Eval_Worksheet.xls). After you download 
this tool you will be able to change the cells highlighted in yellow to give you an idea 
where the savings can be found in your application. An example of the worksheet is 
shown below.   
Sample Process Application 
2 Controllers, 500 I/O with 25 PID loops, One Workstation which also monitors other parts of the facility 
Project Phase PLC / HMI Process Control System
Hours $/Hour Cost Typical Savings Cost
Engineering 210 $120 $25,200 20% $20,160
Purchase Price N/A N/A $45,000 0% $45,000
Programming/Implementation 160 $120 $19,200 45% $10,560
Installation/wiring 200 $120 $24,000 0% $24,000
Integration 60 $120 $7,200 95% $360
Commissioning 20 $120 $2,400 40% $1,440
Troubleshooting (cost per hour 10 $10,000 $100,000 20% $80,000
includes plant downtime)
Upgrade the process 100 $120 $12,000 45% $6,600
Training / Documentation 60 $120 $7,200 50% $3,600
Total $242,200 21% $191,720  
2) Our local ABB Process Control Expert can be contacted to deliver a “Custom Process 
Evaluation” and assist you in the completion of the worksheet.  Many engineers find this 
20‐30 minute discussion helpful since our experts understand both the DCS and 
PLC/HMI architectures well and can help you understand where the savings shown in 
the worksheet really comes from. To find your local rep, please call 800 435 7365, 
option #2, then #5.  

Conclusion  

If you are using PLC’s and HMI to control your process or batch applications, your application is 
a great candidate to reduce costs and gain better control.  Your savings would be significant and 
will continue to lower your costs over the life of your system. We look forward to helping you 
identify these savings and realize them in your next implementation.  

     
Page 7