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Partie II: Technologie Electronique

(API : Automates programmables Industriels)

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Chapitre IV :
Généralités sur les Automates
programmables

L’introduction dans l’industrie dans l’industrie des automates programmable connus aussi
sous le nom de PLC (programmable Logic Controller) avait commencé en 1960. Ensuite
1974, le premier microprocesseur a été utilisé comme unité de calcul dans les automates
programmable. Ce sont succédés ensuite les innovations où plusieurs constructeurs activant
dans le domaine de l’automatisme ont développé chacun en ce qui le concerne son propre
automate comme dans le cas de Schneider ou siemens.

Actuellement plusieurs modèles d’unités d’automates programmables sont disponibles sur le


marché. Ils sont caractérisés par leur fiabilité, leurs performances et leurs capacités à
résoudre des problèmes très complexes dans un monde de plus en plus exigeant.

IV.1. Structure générale d’un automatisme

Un système automatisé est un ensemble d'éléments organisés pour réaliser de manière


autonome des opérations, qui exigeaient auparavant l’intervention humaine, dans un but
précis : agir sur une matière d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutée. Ces opérations
s’exécutent après avoir reçu les consignes d'un opérateur comme les ordres de départ et si
besoin d'arrêt.
Donc les différentes parties d’un système automatisé se résume partie opérative, partie
commande et partie relation (Figure. IV.1). Il permet également de définir les différentes
fonctions de la chaine d’énergie et la chaine d’information. En suite, la commande des
systèmes automatisés par la logique câblée et la logique programmée, est exposée brièvement.
En fin, le chapitre donne une idée générale sur les différents niveaux du cahier de charge. La
figure ci-dessous présente Un Système Automatisé est composé de trois parties : la Partie
Commande (P.C.), la Partie Opérative (P.O.) et la Partie Relation (P.R) (le Pupitre ou Unité
de Dialogue (U.D)).

Figure. IV.1. Schéma illustratif d’un système automatisé

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Les différentes parties décrites dans le système donné par la Figure I.1 sont données comme
suit :

 W1: Energie du réseau


 W2: Energie utile,
 M.O: Matière œuvre,
 V.A: Valeur Ajoutée.
 Partie Opérative (P.O) : Elle est en général mécanisée, c'est elle qui assure la
conversion de puissance et agit sur le processus automatisé ou sur la matière d'œuvre
(M.O).
 Partie commande (P.C) : Elle traite les informations envoyées par les capteurs et par
la P.R afin d’envoyer des ordres qui vont être exécutés par la P.O. par l’intermédiaire
des pré-actionneurs. Elle envoie également des messages de communication vers
l’opérateur et les autres systèmes.
 Partie Relation (P.R) : Elle est l’organe servant d’interface Homme Machine (HMI).
L’opérateur est amené à donner des ordres (consignes) à la P.C. (par bouton, clavier,
etc...) et reçoit en retour des informations (par voyants, indicateurs, alarme, Ecran,
etc…).
L’objectif principal d’un système automatisé est principalement :
 Accroître la productivité du système (quantité de produits élaborés pendant une durée
donnée)
 Améliorer la flexibilité de production
 Améliorer la qualité du produit
 S'adapter à des contextes particuliers à l’environnement hostile pour l'homme et à la
tâche physique ou intellectuelle pénibles pour l'homme
 Augmenter la sécurité

IV.2. Chaîne fonctionnelle d’un système automatisé


Une chaîne fonctionnelle est un sous-ensemble d’un système automatisé (Figure. IV.2). On
peut distinguer au sein des systèmes deux chaînes, l’une agissant sur les flux de données,
appelée chaîne d’information (Chaîne d'acquisition), l’autre agissant sur les flux de matières
et d’énergies, appelée chaîne d’énergie (Chaîne d'action).

Figure. IV.2. Schéma montrant Chaîne fonctionnelle d’un système automatisé

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IV.2.1. Chaîne d’information
La chaîne d’information est composée des fonctions suivantes : Acquérir des informations,
Traiter ces informations et communiquer les informations traitées :

 Acquérir : Les capteurs et les interfaces homme/machine (Bouton poussoir, bouton


coup de poing, potentiomètre, interrupteur de position, clavier...etc) permettent de
prélève des informations sur le comportement de la partie opérative ou du milieu
extérieur et d'envoyer des consignes au système, respectivement. Les informations
capturées et les consignes sont transformées en des informations exploitables
(généralement de nature électrique ou pneumatique car ils seront portées par un
support physique) par la partie commande.
 Traiter : L’unité de traitement est le plus souvent dans l'industrie une carte
électronique ou un automate programmable industriel (API). C'est un ensemble
électronique qui gère et assure la commande du système automatisé en fonction des
informations recueillies par les capteurs et boutons.
 Communiquer : Les interfaces machine/homme (voyant, alarme sonore, écran….)
permettent à l'utilisateur d'être informé sur l'état du système et les réseaux) réalisent
une communication avec d'autres systèmes.

IV.2.2. Chaîne d’énergie


La chaîne d’énergie assure la réalisation d’une fonction dont les caractéristiques sont
spécifiées dans le cahier des charges. Elle est constituée des fonctions génériques suivantes :

 Alimenter : Elle fournit au système l’énergie (électrique, pneumatique, hydraulique)


dont il a besoin pour fonctionner. L’énergie électrique est générée par des batteries ou
des piles. Elle peut-être produite par des réseaux électrique ou à partir d’énergie
solaires ou du vent. Pour les systèmes qui nécessitent d’autres énergies comme de l’air
comprimé il faut utiliser des compresseurs ou des pompes.
 Distribuer : En général, l'énergie l’ordre issue de la partie commande n'est pas
suffisante pour être utilisable directement par les actionneurs. Alors le rôle du pré-
actionneur est de distribuer ou non une énergie importante en attente, sous l'action
d'une énergie de commande plus faible. Les pré-actionneurs les plus utilisés sont des
contacteurs ou des relais si l’énergie est électrique. Si l’énergie est pneumatique, les
pré-actionneurs sont des distributeurs.
 Convertir : La fonction des actionneurs, est de convertir une énergie de puissance
provenant du pré-actionneur en une énergie adaptée à l'exécution de la tâche à
effectuer. En général les actionneurs sont des moteurs (l’énergie électrique est
convertie en une énergie mécanique de rotation) ou des vérins (l’énergie pneumatique
est convertie en une énergie mécanique de translation).
 Transmettre : A la sortie de l’actionneur, l’énergie mécanique est disponible.
Cependant, pour un grand nombre de systèmes, cette énergie mécanique n’est pas
directement utilisable par l’effecteur. Alors il faut transmettre cette énergie à
l’effecteur. Cette fonction peut être se réalisée en plusieurs actions telle que
transmettre l’énergie à l’effecteur par exemple par les engrenages et les poulies-
courroies. Transformer l’énergie mécanique de rotation en translation ou vice-versa :
cette fonction est réalisée par exemple par les guidages de rotation, les guidages de
translation et les freins. Adapter l’énergie : cette fonction est réalisée par exemple par
les systèmes vis-écrou.

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 Agir : Les effecteurs sont les éléments terminaux de la chaîne d'action. Ils agissent
directement sur la matière d'œuvre en vue de lui apporter une valeur ajoutée. Ils
convertissent l'énergie reçue de l'adaptateur en une opération ou un effet sur la matière
d'œuvre.

IV.3. Définition d’un automate programmable Industriel (API)

Un automate programmable est un appareil dédié au contrôle d’une machine ou d’un


processus industriel, constitué de composants électroniques, comportant une mémoire
programmable par un utilisateur non informaticien, à l’aide d’un langage adapté (Figure.
IV.3). En d’autres termes, un automate programmable est un calculateur logique, ou
ordinateur, au jeu d’instructions volontairement réduit, destiné à la conduite et la surveillance
en temps réel de processus industriels. Trois caractérises fondamentales distinguent
totalement l’Automate Programmable Industriel (API) des outils informatiques tels que les
ordinateurs (PC industriel ou autres):
 Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses
entrées/sorties industrielles,
 Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (température,
vibrations, micro-coupures de la tension d alimentation, parasites, etc.),
 Enfin, sa programmation à partir de langages spécialement développés pour le
traitement de fonctions d’automatisme fait en sorte que sa mise en œuvre et son
exploitation ne nécessitent aucune connaissance en informatique.

Figure. IV.3. Schéma montrant un automate programmable industriel

IV.4. Importance de l’automate programmable

Suite à la complexité des installations industrielles et à leurs exigences devenues de plus en


plus sévères, l’utilisation d’un élément caractérisé par sa capacité de réponse et de fiabilité de
fonctionnement est devenue plus que nécessaire. Il s’agit d’un automate programmable.

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En effet, les performances ne sont pas nécessaire dans les dispositifs électromécaniques tels
que les relais, de plus si on veut changer une opération dans un processus donné, on doit
refaire le câblage de tout le système, ce qui engendre une complexité certaine. Dans le cas de
l’utilisation d’un Automate programmable industriel (API), on peut s’adapter facilement à ce
changement d’opérations en changeant uniquement le programme sans toucher au câblage.

Soient les deux lampes L1 et L2. Si ont veut allumer L1 et L2 on appui sur les interrupteurs S1
et S2, en utilisant les trois câblages donnée par la Figure. IV.4 (a), (b) et (c) ci-dessous :

(a)

(b)

Figure. IV.4. différents câblages pour allumer deux lampes

Donc à chaque fois doit refaire le câblage pour réaliser les trois montages donnés par les
figures ci-dessus. Contrairement dans le cas où on utilise un automate programmable, nous
aurons le schéma donné par la Figure.IV.5 Et on se contente de changer seulement le
programme seulement.

Figure. IV.5. remplacement du câblage par un API

De plus en utilisant un API on abandonne les relais qui se comptent en centaines dans une
opération industrielles complexe, ce qui diminue l’encombrement le coût. On peut donc
résumer les avantages d’un API comme suit :
 La diminution de l’encombrement.
 La diminution du cout dans la majorité des applications.

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 La facilité pour s’adapter aux différentes opérations en changeant le programme.
 La facilité de la maintenance.

I.5. Composants d’un automate programmable industriel

De manière générale, un API est structuré autour de plusieurs éléments de base que sont
l’unité de traitement, la mémoire, l’unité d’alimentation, les interfaces d’entrées-sorties,
l’interface de communication et le périphérique de programmation (voir Figure IV.6) :

Figure. IV.6. Structures générales d’un A.P.I

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 Le Rack est une structure métallique pouvant recevoir un certain nombre de cartes
électroniques de même dimension, selon un pas donné. Un équipement peut se
présenter sous la forme d un système compact, fermé avec un nombre d'E/S défini par
le constructeur, généralement peu important et réservé aux API bas de gamme ou sous
forme d’un rack principal avec un (ou plusieurs) rack d'extension liés par le bus de
l'API ou par coupleurs d’extensions si le nombre d’entrées / sorties est important.
 Le processeur ou unité centrale de traitement (CPU, Central Processing Unit) contient
le microprocesseur. Le CPU interprète les signaux d’entrée et effectue les actions de
commande conformément au programme stocké en mémoire, en communiquant aux
sorties les décisions sous forme de signaux d’action.
 L’unité d’alimentation est indispensable puisqu’elle convertit une tension alternative
en une basse tension continue (5V) nécessaire au processeur et aux modules d’entrées-
sorties. Le choix du module d’alimentation d'un automate programmable se fera à
partir de sa configuration et d'un bilan énergétique des consommations des coupleurs
installés.
 Le périphérique de programmation est utilisé pour entrer le programme dans la
mémoire du processeur. Ce programme est développé sur le périphérique, puis
transféré dans la mémoire de l’API.
 La mémoire contient le programme qui définit les actions de commande effectuées par
le microprocesseur. Elle contient également les données qui proviennent des entrées
en vue de leur traitement, ainsi que celles des sorties.
 Les interfaces d’entrées-sorties permettent au processeur de recevoir et d’envoyer des
informations aux dispositifs extérieurs. Les entrées peuvent être des interrupteurs, ou
d’autres capteurs, comme des cellules photoélectriques des sondes de température, des
débitmètres, etc. Les sorties peuvent être des bobines de moteur, des électrovannes,
…etc.
 Les constructeurs d’API ont rapidement fait évoluer leurs machines vers une
architecture multibus pour augmenter les performances de leurs systèmes. Nous
identifierons les divers Bus suivant leur niveaux d’utilisation à savoir le Niveau 0 qui
correspondant au bus du microprocesseur confiné à la carte d’unité centrale « Bus
Interne » et le Niveau 1: qui effectue les échanges entre cartes, c’est le « Bus
d’entrées/sorties ».

IV.6. Domaines d'emploi des automates

On utilise les API dans tous les secteurs industriels tel que :

 La commande des machines (convoyage, emballage ...) ou des chaînes de production


(automobile, agroalimentaire ...)
 Assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...).
 Son utilisation dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le contrôle du
chauffage, de l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes.

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IV.7. Nature des informations traitées par l'automate

Les informations traitées peuvent être de type :

 Tout ou rien (T.O.R.) : l'information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1
…). C'est le type d'information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir … ƒ
 Analogique : l'information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une
plage bien déterminée. C'est le type d'information délivrée par un capteur (pression,
température …). ƒ
 Numérique : l'information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou
bien hexadécimale. C'est le type d'information délivrée par un ordinateur ou un
module intelligent.

IV.8. Choix d’un automate programmable industriel

Le choix d’un API est fonction de la partie commande à programmer. On doit tenir compte de
plusieurs critères.
 Nombres d’entrées/sorties intégrés.
 Temps de traitement (scrutation).
 Capacité de la mémoire.
 Nombre de compteurs.
 Nombre de temporisateurs

D’autres critères sont à prendre en compte lors du choix d'un automate tel que ;

 Le critère de familiarité : On est plus familier à une certaine marque d'automate, on a


donc tendance à choisir un automate car on le maitrise déjà
 Le temps de cycle : certains automates ont des temps de cycle plus rapides face à
d'autres, ce qui peut être important pour des systèmes nécessitant une certaine
réactivité
 L'intuitivité de l'environnement de développement : certains automates ont des
logiciels de programmation plus aboutis comparés à d'autres. Cela permet un gain de
temps énorme lors des développements

 Le critère de standardisation : si on développe des standards de programme sur un


type d'automate particulier, on a intérêt à se focaliser sur un type d'automate
spécifique.
 La disponibilité en termes de SAV et de composants de rechange : certaines
marques d'automates ont plus d'autorité ce qui leur permet d'offrir des services après
ventes et d'accompagnement client meilleurs.
 Le critère de renommé : certaines marques d'automates sont plus connues que
d'autres ce qui témoigne de leur qualité de service
 Le critère de coût : pour de petit projet d'automatisation, il est préférable de choisir
des micros ou mini automates.

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 Les bus industriels et interfaces de communication disponibles en natif sur l'API :
si on veut travailler sur un réseau de terrain spécifique, on a intérêt à choisir un
automate qui supporte ce mode de communication en natif ce qui va empêcher
d'acheter des modules supplémentaires.

A part le critère de prix qui fait partie des critères les plus considérés lors du choix d'un
automate, le choix définitif dépendra du cahier des charges et des spécificités techniques du
projet. La plupart des fabricants d'automates proposent plusieurs gammes d'automates allant
du micro, mini jusqu'au méga ce qui permet de couvrir une diversité de projets. Certains
automates se démarquent légèrement du lot de par leur puissance, d’autres sont très
plébiscités dans des domaines précis.

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